JPH11165213A - 加工板材のバリ取り方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 生産性や作業環境を良好に維持しながら加工
板材の表面を傷つけずにバリ取りし、加工板材の端面を
面取り仕上げにする。 【解決手段】 ワーク搬入装置５により、積載した加工
板材Ｗから１枚の加工板材Ｗを取り出してバリ取り加工
室３のワーク搬入口１３を経てワークテーブル２５上に
搬入し、この加工板材Ｗをワーククランプ装置２７によ
りクランプして固定する。制御装置９により予め入力し
た加工板材Ｗのデータに基づいてバリ取り工具２３を上
下及び左右方向に自動的に移動位置決めして前記加工板
材Ｗの端縁のバリを切削する。バリ取り済の製品Ｐをワ
ーククランプ装置２７からアンクランプし、この製品Ｐ
をワーク搬出装置７によりワークテーブル２５から取り
出してバリ取り加工室３のワーク搬出口１７を経て搬出
せしめる。自動的に行われるので生産性が損なわれるこ
となく、バリのみを切削するので加工板材Ｗの表面を傷
つけない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、パンチ加工機等の
板材加工機により加工された加工板材のバリ取り方法お
よびその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のバリ取り装置２０１においては、
図１３に示されているように、製品加工された加工板材
Ｗはベルトコンベア２０３上に載置され、ベルトコンベ
ア２０３上で前記加工板材Ｗの表面が回転ホイール２０
５の回転バリ取り工具により削られながら前記加工板材
Ｗのバリが除去される。

【０００３】また、図１４に示されているようにベルト
コンベア２０３上の加工板材Ｗは表面が回転研磨ベルト
２０７の回転バリ取り工具により削られながら加工板材
Ｗのバリが除去される。

【０００４】あるいは、図１５に示されているようにベ
ルトコンベア２０３上の加工板材Ｗは表面がカップブラ
シ２０９の回転バリ取り工具により削られながら加工板
材Ｗのバリが除去される。

【０００５】また、図１６に示されているようにベルト
コンベア２０３上の加工板材Ｗは表面が上記の回転ホイ
ール２０５と回転研磨ベルト２０７とカップブラシ２０
９とを組み合わせた回転バリ取り工具により削られなが
ら加工板材Ｗのバリが除去される。

【０００６】また、他のバリ取り方法としては、サンダ
ーやヤスリ等のバリ取り工具により手作業でバリ取り加
工が行われている。

【０００７】さらに、レーザ加工やプラズマ加工等の熱
エネルギーによりバリを除去する方法、超音波振動等の
科学的方法によりバリを除去する方法もある。

【０００８】また、バレル研磨やショットブラスト等の
研削加工によりバリを除去する方法もある。また、電解
バリ取り、電解研磨等の電気的方法によるバリ取りもあ
る。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来のバリ
取り方法及び装置においては、図１３〜図１６に示され
ているようにベルトコンベア２０３上で各種の回転バリ
取り工具を用いて行なう場合は、加工板材Ｗの表面に傷
がついてしまうという問題点があった。

【００１０】したがって、従来のバリ取り装置２０１で
は表面処理鋼板やボンデ鋼板等の表面処理材、ステンレ
スのビニールコーティング材や鏡面仕上げ材などのよう
な表面加工された加工板材Ｗの表面を傷つけずに、バリ
のみを除去することができないという問題点があった。
また、加工板材の板厚の端面がエッジになることもある
ので危険であるという問題点があった。

【００１１】サンダーやヤスリ等のバリ取り工具による
手作業では作業環境が悪く、人件費がかかり、生産性が
悪いという問題点があった。

【００１２】レーザ加工やプラズマ加工等の熱エネルギ
ーによるバリ取り方法では、設備コストが高く、生産性
が低いという問題点があった。

【００１３】バレル研磨やショットブラスト等の研削加
工によるバリ取り方法では、加工板材の表面を傷つけて
しまうという問題点があった。

【００１４】電解バリ取り、電解研磨等の電気的方法に
よるバリ取り方法では、表面処理材、ビニールコーティ
ング材の処理目的に悪影響を及ぼしてしまうという問題
点があった。

【００１５】本発明は叙上の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、生産性や作業環境を良好に維
持しながら加工板材の表面を傷つけずにバリ取りし、加
工板材の端面を面取り仕上げにし得る加工板材のバリ取
り方法およびその装置を提供することにある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の加工板材のバリ取り方法
は、ワーク搬入装置により、積載した加工板材から１枚
の加工板材を取り出してバリ取り加工室のワーク搬入口
を経てワークテーブル上に搬入し、この搬入された加工
板材をワーククランプ装置により把持固定し、制御装置
により予め入力した加工板材の各種データに基づいてバ
リ取り工具を上下及び左右方向に自動的に移動位置決め
して前記加工板材に付いているバリを切削し、このバリ
取り加工済の加工板材の製品をワーククランプ装置から
アンクランプし、この製品をワーク搬出装置によりワー
クテーブルから取り出してバリ取り加工室のワーク搬出
口を経て搬出せしめることを特徴とするものである。

【００１７】したがって、加工板材の搬入と、バリ取り
加工と、このバリ取り加工された加工板材の製品の搬出
が制御装置により自動的に行われるので生産性が損なわ
れることなく、しかも、バリ取り工具が予め入力した加
工板材のデータに基づいて加工板材のバリのみを切削す
るので加工板材の表面を傷つけずにバリ取り加工され
る。

【００１８】請求項２によるこの発明の加工板材のバリ
取り方法は、請求項１記載の加工板材のバリ取り方法に
おいて、前記バリ取り工具を複数個で構成し、前記複数
のバリ取り工具の中から１つを選択してバリ取り加工を
行うことを特徴とするものである。

【００１９】したがって、前記複数のバリ取り工具から
１つを選択してバリ取り加工を行うので、加工板材に種
々の端面仕上げを行うことができ、例えばバーリング、
エンボス、カウンターシンク等の成型加工が施された加
工板材に対してもバリ取り加工が可能である。

【００２０】請求項３によるこの発明の加工板材のバリ
取り方法は、請求項１又は２記載の加工板材のバリ取り
方法において、バリ取り加工中はワーク搬入口とワーク
搬出口を閉塞してバリ取り加工室をほぼ密閉状態にし、
このバリ取り加工室内の粉塵を集塵装置により排出せし
めてなることを特徴とするものである。

【００２１】したがって、バリ取り加工室がほぼ密閉状
態であるので、バリ取り加工室内でバリ取り加工時に発
生するバリ等の粉塵は外に飛び出さないから、作業環境
が良好に維持される。しかもバリ取り加工室内に発生し
た粉塵は集塵装置により適切に排出処理される。

【００２２】請求項４によるこの発明の加工板材のバリ
取り装置は、開閉自在なワーク搬入口及びワーク搬出口
を備えると共に下部に加工板材を載置するワークテーブ
ルを備えたバリ取り加工室と、前記ワークテーブル上に
搬入された加工板材を把持固定して位置決めするワーク
クランプ装置と、前記ワークテーブル上に位置決めされ
た加工板材のバリを切削すべく前記バリ取り加工室内の
上部に上下及び左右移動自在に設けたバリ取り工具と、
積載した加工板材から１枚の加工板材を取り出して前記
バリ取り加工室のワーク搬入口を経て前記ワークテーブ
ル上に搬入するワーク搬入装置と、前記ワークテーブル
上のバリ取り加工済の加工板材の製品を前記ワークテー
ブルから取り出して前記バリ取り加工室のワーク搬出口
を経て搬出するワーク搬出装置と、予め入力した加工板
材の各種データに基づいて前記バリ取り工具を上下及び
左右に移動せしめて、位置決めした前記加工板材に付い
ているバリを自動的にバリ取り加工せしめる制御装置
と、からなることを特徴とするものである。

【００２３】したがって、請求項１記載の作用と同様で
あり、ワーク搬入装置による加工板材の搬入と、バリ取
り加工室内でのバリ取り加工と、前記バリ取り加工され
た加工板材の製品のワーク搬出装置による搬出が、制御
装置により自動的に行われるので生産性が損なわれるこ
となく、しかも、バリ取り加工室内では制御装置により
バリ取り工具が予め入力した加工板材のデータに基づい
て加工板材のバリのみを切削するので加工板材の表面を
傷つけずにバリ取り加工される。

【００２４】請求項５によるこの発明の加工板材のバリ
取り装置は、請求項４記載の加工板材のバリ取り装置に
おいて、複数個の前記バリ取り工具を設けると共に前記
制御装置が前記複数のバリ取り工具の中から１つを選択
してバリ取り加工を行うよう制御するものであることを
特徴とするものである。

【００２５】したがって、請求項２記載の作用と同様で
あり、前記複数のバリ取り工具から１つを選択してバリ
取り加工を行うので、加工板材に種々の端面仕上げを行
うことができ、例えばバーリング、エンボス、カウンタ
ーシンク等の成型加工が施された加工板材に対してもバ
リ取り加工が可能である。

【００２６】請求項６によるこの発明の加工板材のバリ
取り装置は、請求項４又は５記載の加工板材のバリ取り
装置において、バリ取り加工室内の粉塵を排出せしめる
集塵装置をバリ取り加工室内に連通してなることを特徴
とするものである。

【００２７】したがって、請求項３記載の作用と同様で
あり、バリ取り加工室がほぼ密閉状態であるので、バリ
取り加工室内でバリ取り加工時に発生するバリ等の粉塵
は外に飛び出さないから、作業環境が良好に維持され
る。しかもバリ取り加工室内の粉塵は集塵装置により排
出処理される。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、本発明のバリ取り方法およ
びその装置の実施の形態について、図面を参照して説明
する。

【００２９】図１及び図２を参照するに、本実施の形態
に係わる加工板材Ｗのバリ取り装置１は、図１において
中央に位置して加工板材Ｗのバリ取り加工を行うための
バリ取り加工室３と、このバリ取り加工室３の図１にお
いて左側に位置してバリ取り加工室３に加工すべき加工
板材Ｗを搬入するためのワーク搬入装置５と、前記バリ
取り加工室３の図１において右側に位置してバリ取り加
工室３内でバリ取り加工済の製品Ｐを搬出するためのワ
ーク搬出装置７と、ワーク搬入装置５における加工板材
Ｗの搬入動作とバリ取り加工室３内におけるバリ取り加
工動作とワーク搬出装置７における製品Ｐの搬搬出動作
とを自動的に制御する制御装置９と、から構成されてい
る。

【００３０】前記バリ取り加工室３は、門型フレーム構
造となっており、図１において左側に搬入側ドア１１に
より開閉自在なワーク搬入口１３が設けられ、図１にお
いて右側に搬出側ドア１５により開閉自在なワーク搬出
口１７が設けられ、図２において下側には工具交換ドア
１９により開閉自在な工具交換口２１がバリ取り工具２
３を交換するために設けられている。

【００３１】前記バリ取り加工室３内には、下部に搬入
された加工板材Ｗを載置するワークテーブル２５が備え
られており、前記ワークテーブル２５の上部には搬入さ
れた加工板材Ｗを把持固定して位置決めするための後述
するワーククランプ装置２７が設けられている。

【００３２】前記ワークテーブル２５の下方にはバリ取
り加工時に発生し落下するバリ等の粉塵を集積するダス
ト受け２９が設けられている。このダスト受け２９には
図２に示されているように集塵装置３１がダクト３３を
介して連通されており、粉塵がダクト３３を経て集塵装
置３１に吸引され処理される。

【００３３】また、前記バリ取り加工室３内の上部に
は、前記ワークテーブル２５上に位置決めされた加工板
材Ｗの端縁のバリを切削するためのバリ取り工具２３が
工具駆動装置３５によりＸ軸方向（図１及び図２におい
て左右方向）及びＹ軸方向（図２において上下方向）及
びＺ軸方向（図１において上下方向）に移動自在に設け
られている。

【００３４】前記ワーク搬入装置５は下部に加工板材Ｗ
を積載して載置するワーク載置台３７が設けられてお
り、このワーク載置台３７の上方からバリ取り加工室３
のワーク搬入口１３のほぼ直前まで延伸したローダレー
ル３９が水平に設けられており、このローダレール３９
にローダ４１が往復動自在に設けられている。このロー
ダ４１には例えばモータ（図示省略）が装着されてお
り、このモータによって回転されるピニオン（図示省
略）がローダレール３９に設けたラック（図示省略）に
噛合されている。従って、ローダ４１はモータが正逆回
転することにより、ローダレール３９に沿ってＸ軸方向
に往復動される。

【００３５】また、前記ローダ４１の下部には、加工板
材Ｗを吸着する吸着装置４３が設けられている。この吸
着装置４３は例えばローダ４１の下部に上下シリンダ
（図示省略）を介してストレッチ４５が上下動自在に設
けられ、このストレッチ４５に複数の吸着パッド４７が
垂設されている。したがって、ワーク載置台３７の最上
部の１枚の加工板材Ｗが前記上下シリンダの作動により
下降して吸着パッド４７により吸着されて、下側の他の
加工板材Ｗから分離される。

【００３６】なお、前記ローダ４１の下面には図１にお
いてストレッチ４５を右方向へ延長して移動可能にする
図示せざるスライダが設けられており、このスライダに
よりストレッチ４５の下方の吸着パッド４７に吸着され
た加工板材Ｗが容易にバリ取り加工室３内の内部まで届
くようになっている。例えば、実公昭６３−３８０２
８、実公昭６３−３８０２９などに記載された機構を使
うのが有効である。

【００３７】前記ワーク搬出装置７は、上記のワーク搬
入装置５とほぼ同様の構造であり、下部にバリ取り加工
済の製品Ｐを積載して載置する製品載置台４９が設けら
れており、この製品載置台４９の上方からバリ取り加工
室３のワーク搬出口１７のほぼ直前まで延伸したアンロ
ーダレール５１が水平に設けられており、このアンロー
ダレール５１に上記のローダ４１と同様な構造のアンロ
ーダ５３が往復動自在に設けられている。

【００３８】また、前記アンローダ５３の下部には、製
品Ｐを吸着する吸着装置５５が上記のローダ４１の吸着
装置４３と同様な構造のストレッチ５７、吸着パッド５
９が設けられており、図示せざるスライダにより前記ス
トレッチ５７を図１において左方向へ延長して移動可能
に設けられ、吸着パッド５９が容易にバリ取り加工室３
内の内部まで届くようになっている。前記ストレッチ５
７は前記ストレッチ４５と同様の構造となっている。

【００３９】次に、前記ワークテーブル２５の詳細につ
いて図３及び図４を参照して説明すると、ワークテーブ
ル２５のテーブルフレーム６１が平面でほぼ矩形状をな
す立方体形状のフレーム構造からなり、このテーブルフ
レーム６１の外枠の上部フレーム６３の上端に近い位置
には平板状の支持フレーム６５が横架されており、前記
支持フレーム６５の上面には図４に示されているように
多数のブラシ６７が碁盤目状に配置された位置に植設さ
れて全体としてブラシテーブル６９が構成されている。
なお、前記多数のブラシ６７の先端位置からなるブラシ
テーブル面は前記上部フレーム６３の上端面より上方に
位置しており、加工板材ＷのパスラインＰＬを構成して
いる。

【００４０】なお、ブラシテーブル６９の形態は特に限
定されないが、本実施の形態では多数の各ブラシ６７は
多数のプレート７１に植設され、このブラシ６７付きの
多数のプレート７１が支持フレーム６５の上面にそれぞ
れ独立分離して交換可能に取付けられている。このよう
に多数のブラシ６７を独立分離可能なユニット化したブ
ラシテーブル６９は、ブラシ６７を消耗品として交換を
容易にするという点で望ましい。

【００４１】上記のブラシテーブル６９の多数のブラシ
６７の間には、図４に示されているように多数のテーブ
ルシャフト７３が碁盤目状に配置されて支持フレーム６
５の上面にそれぞれ独立してシャフト昇降駆動装置とし
てのシャフト昇降シリンダ７５により昇降自在に設けら
れている。前記多数の各シャフト昇降シリンダ７５はそ
れぞれ独立して制御されるように後述する制御装置９に
電気的に接続されている。

【００４２】また、前記各テーブルシャフト７３の上端
にはウレタンゴム材等の緩衝材７７が設けられており、
前記各テーブルシャフト７３が最上昇点に位置するとき
には図３に示されているように前記緩衝材７７の先端面
がパスラインＰＬに位置する。なお、前記各テーブルシ
ャフト７３の最下降点は、前記緩衝材７７の先端面がパ
スラインＰＬから少し下がった位置にあれば十分であ
る。

【００４３】前記上部フレーム６３の図４において左側
と下側には前記ブラシテーブル面に載置された加工板材
Ｗの側縁をクランプするワーククランプ装置２７が設け
られている。このワーククランプ装置２７は図４におい
て左側の上部フレーム６３の上面に設けられた複数のＹ
軸回避クランプ７９_yと、図４において下側の上部フレ
ーム６３の上面に設けられた複数のＸ軸回避クランプ７
９_xとから構成されている。

【００４４】Ｘ軸回避クランプ７９_xとＹ軸回避クラン
プ７９_yは同様の構造であり、Ｙ軸回避クランプ７９_yを
例にとって説明すると、Ｙ軸回避クランプ７９_yは図５
に示されているように上部フレーム６３に取り付けられ
たワーククランプシリンダ８１がスラストベアリング８
３を介して水平方向に回動自在に設けられている。

【００４５】このワーククランプシリンダ８１の上部に
は下クランプジョー８５が固定されており、この下クラ
ンプジョー８５に対向して軸支された上クランプジョー
８７には前記ワーククランプシリンダ８１のピストン８
９の先端が連結され、上クランプジョー８７が下クラン
プジョー８５に対して上下動して加工板材Ｗをクランプ
・アンクランプするように構成されている。

【００４６】さらに、上部フレーム６３の内部には図６
に示されているように、回避駆動シリンダ９１が水平旋
回自在に設けられており、この回避駆動シリンダ９１の
ピストンロッド９３の先端は互いに回動自在に軸承され
た２つのリンク材９５、９７からなるリンク機構９９に
連結されている。リンク材９５の他端は上部フレーム６
３に、リンク材９７の他端はワーククランプシリンダ８
１の下面より半径方向へ突出された突出部材１０１に、
それぞれ軸承されている。

【００４７】したがって、ワーククランプシリンダ８１
は回避駆動シリンダ９１のピストンロッド９３の作動に
よりリンク機構９９を介して水平方向に回動されるの
で、上クランプジョー８７と下クランプジョー８５は図
６において二点鎖線のＡ，Ｂ間を水平方向に旋回され、
Ｙ軸回避クランプ７９_yが水平方向に旋回して加工板材
Ｗの側縁へ進退移動自在に設けられている。

【００４８】なお、ワーククランプシリンダ８１及び回
避駆動シリンダ９１はそれぞれ、後述する制御装置９に
電気的に接続されている。

【００４９】支持フレーム６５の上面にはブラシテーブ
ル面の加工板材Ｗを位置決めするためにブラシテーブル
６９の側縁付近に位置して図４において左側に複数の原
点位置決め部材としてのＹ軸ロケートピン１０３_y、下
側に複数のＸ軸ロケートピン１０３_xがそれぞれ設けら
れている。前記各ロケートピン１０３_x、１０３_yはロケ
ートピン用シリンダ１０５により駆動されてブラシテー
ブル面から上方へ出没自在に設けられている。

【００５０】さらに、上部フレーム６３の上面には図４
において左斜め下側にワーク引込みクランプ１０７が設
けられている。このワーク引込みクランプ１０７は図４
において右斜め上方側に進退自在のピストンロッド１０
９を備えた引込みクランプシリンダ１１１が上部フレー
ム６３の上面に固定され、ピストンロッド１０９の先端
には前述したＹ軸回避クランプ７９_yのクランプ機構と
同様のクランプ機構が備えられている。

【００５１】したがって、引込みクランプシリンダ１１
１のピストンロッド１０９が右斜め上方に前進してブラ
シテーブル６９上の加工板材Ｗを把持し、ピストンロッ
ド１０９が後退することにより加工板材Ｗが複数のＸ軸
ロケートピン１０３_x及びＹ軸ロケートピン１０３_yに突
当てられて位置決めされ、加工板材Ｗの原点位置決めが
精度良く、しかも容易に行なわれる。

【００５２】図３を参照するに、制御装置９は製品サイ
ズや加工形状や各テーブルシャフト７３の配置やロケー
トピン１０３_x、１０３_yの配置やバリ取り工具２３の形
状等のデータを入力するための入力装置１１３と表示装
置１１５、この入力されたデータを記憶するためのメモ
リ１１７と、予め入力されている各テーブルシャフト７
３の配置やロケートピン１０３_x、１０３_yの配置やバリ
取り工具２３の形状等のデータと製品サイズや加工形状
とを比較判断する比較判断装置１１９とから構成されて
いる。

【００５３】なお、前記比較判断装置１１９では加工板
材Ｗの形状範囲内に位置する各テーブルシャフト７３の
みを上昇したままにしておき、他のテーブルシャフト７
３は下降すべく前記シャフト昇降シリンダ７５に指令を
発生したり、複数のＸ軸回避クランプ７９_x及びＹ軸回
避クランプ７９_yの中で、加工板材Ｗのバリ取り時にバ
リ取り工具２３と干渉する回避クランプ７９のみをアン
クランプして後退せしめて退避させ、バリ取り後に再び
前進せしめて加工板材Ｗをクランプするようワーククラ
ンプシリンダ８１及び回避駆動シリンダ９１に指令を発
生する。

【００５４】また、前記比較判断装置１１９では加工板
材Ｗの形状範囲内に位置する各テーブルシャフト７３の
うち、加工板材Ｗのバリ取り時にバリ取り工具２３と干
渉するテーブルシャフト７３のみを随時下降せしめ、こ
のバリ取り後再び上昇せしめるようシャフト昇降シリン
ダ７５に指令を発生することもできる。

【００５５】次に、前記工具駆動装置３５の詳細につい
て図面を参照して説明すると、図７及び図８を参照する
に、テーブルフレーム６１における平面でほぼ矩形状を
なす上部フレーム６３の四隅に支柱フレーム１２１が上
部フレーム６３より上方に延伸して立設されており、各
支柱フレーム１２１の上端にはＸ軸方向に延伸されたＸ
軸ガイド部材１２３Ａ，１２３Ｂの両端部が支持されて
いると共に、Ｙ軸方向に延伸されたＹ軸ガイド部材１２
５Ａ，１２５Ｂの両端部が支持されている。なお、上記
のＸ軸ガイド部材１２３Ａ，１２３Ｂ及びＹ軸ガイド部
材１２５Ａ，１２５Ｂとしては例えば中空リニアボール
ブッシュガイドが用いられている。

【００５６】前記Ｘ軸ガイド部材１２３Ａ，１２３Ｂに
はそれぞれＸ軸キャレッジ１２７Ａ，１２７ＢがＸ軸方
向へ移動自在に支持されており、この各Ｘ軸キャレッジ
１２７Ａ，１２７ＢにはＹ軸方向に延伸されたＸ軸可動
部材１２９の両端部が支持されている。

【００５７】また、前記各Ｙ軸ガイド部材１２５Ａ，１
２５ＢにはそれぞれＹ軸キャレッジ１３１Ａ，１３１Ｂ
がＹ軸方向へ移動自在に支持されており、この各Ｙ軸キ
ャレッジ１３１Ａ，１３１ＢにはＸ軸方向に延伸された
Ｙ軸可動部材１３３の両端部が支持されている。

【００５８】前記Ｘ軸可動部材１２９とＹ軸可動部材１
３３は互いに立体交差しており、この立体交差部分には
スライド１３５が支持されている。このスライド１３５
は、図９に示されているようにＸ軸可動部材１２９に対
してはリニアボールブッシュ１２９Ａを介してＹ方向へ
移動自在に支持されており、Ｙ軸可動部材１３３に対し
てはリニアボールブッシュ１３３Ａを介してＸ方向へ移
動自在に支持されている。

【００５９】前記Ｘ軸可動部材１２９をＸ方向に移動す
るために、タイミングベルト等のＸ軸駆動ベルト１３７
が設けられている。前記Ｘ軸駆動ベルト１３７は、前記
各支柱フレーム１２１に回転自在に貫通してＹ方向に延
伸された回転軸１３９の両端部及び各支柱フレーム１２
１に回転自在に設けられた各プーリ１４１に掛回されて
おり、且つ前記各Ｘ軸キャレッジ１２７Ａ，１２７Ｂに
連結されている。

【００６０】したがって、前記回転軸１３９に連動連結
して設けられたＸ軸用サーボモータ１４３が回転駆動さ
れることによりＸ軸可動部材１２９がＸ軸方向に移動さ
れ、スライド１３５が同時にＸ軸方向へ移動位置決めさ
れることとなる。

【００６１】前記Ｙ軸可動部材１３３をＹ軸方向へ移動
するための構成も上記構成と同様であるので、Ｙ軸用サ
ーボモータ１４５によりＹ軸駆動ベルト１４７が駆動さ
れることにより、Ｙ軸可動部材１３３を介してスライド
１３５がＹ方向へ移動され位置決めされることとなる。

【００６２】Ｘ軸駆動ベルト１３７及びＹ軸駆動ベルト
１４７は、分かりやすくするために図７では便宜上、片
側のみが図示されているが、実際には図８に示されてい
るようにそれぞれ両側に設けられている。

【００６３】前記スライド１３５の下部には、図１０及
び図１１に示されているように２つのバリ取り工具２３
をＺ軸方向へ上下動及び回転せしめるツール軸駆動装置
１４９が設けられている。スライド１３５の下部に対向
する位置に２つの平板状の支持ブラケット１５１が固定
されており、各支持ブラケット１５１にはＺ軸方向に延
伸されたツール用ボールネジ１５３にナット部材１５５
が螺合されており、このナット部材１５５は前記ツール
用ボールネジ１５３と平行に支持ブラケット１５１上に
設けられたリニアガイド１５７に案内される。

【００６４】前記ツール用ボールネジ１５３は図１１に
おいて上端に従動プーリ１５９が設けられており、この
従動プーリ１５９にタイミングベルト１６１を介してＺ
軸用駆動モータ１６３の駆動プーリ１６５に掛回されて
いる。

【００６５】前記ナット部材１５５にはツール用駆動モ
ータ１６７が固定されており、このツール用駆動モータ
１６７の回転軸の下端には図１２に示されているような
例えば超硬やハイス等の材質からなるＲ取り加工用工具
１６９やＣ面取り加工用工具１７１等のバリ取り工具２
３が着脱自在に設けられている。

【００６６】なお、前記Ｚ軸用駆動モータ１６３はバリ
取り工具２３を２段位置決め可能に回転できるようにな
っており、バリ取り工具２３がパスラインＰＬの手前ま
では例えば５ｍ／ｍｉｎの高速で下降し、その後のパス
ラインＰＬの位置までは例えば１ｍ／ｍｉｎの低速で下
降するように構成されている。

【００６７】なお、本実施の形態ではバリ取り工具２３
として上記のように回転工具を用いているが、例えばバ
イブレータにより振動される縦振動工具のような他の形
態のバリ取り工具２３を用いても構わない。

【００６８】また、制御装置９では、加工板材Ｗの図形
パターンデータを基にしてバリ取り加工される部分のみ
が自動プログラムによりソフト変換されてバリ取り加工
データが作成されるように構成されている。バリ取り工
具２３は前記バリ取り加工データに基づいてＸ軸方向、
Ｙ軸方向、Ｚ軸方向の移動位置決めを制御するように工
具駆動装置３５へ指令が発生される。また、制御装置９
により、Ｒ取り加工やＣ面取り加工などの所望のバリ取
り加工状態に応じて２つのバリ取り工具２３のうちの１
つが選択される。

【００６９】上記構成により、ワーク搬入装置５のワー
ク載置台３７に加工板材Ｗが積載されており、この最上
部の１枚の加工板材Ｗが吸着パッド４７により吸着され
て上昇され、ローダ４１がローダレール３９に沿って図
１において右側に移動する。バリ取り加工室３の搬入側
ドア１１が開けられ、ストレッチ４５の下方の吸着パッ
ド４７に吸着された加工板材Ｗがスライドによりワーク
搬入口１３を通過してバリ取り加工室３内に移動され
る。

【００７０】吸着パッド４７が下降して前記加工板材Ｗ
がワークテーブル２５のブラシテーブル６９上に載置さ
れる。このとき、ワークテーブル２５の多数の各テーブ
ルシャフト７３及び各Ｘ軸ロケートピン１０３_xとＹ軸
ロケートピン１０３_yは予め下降位置にあり、各Ｘ軸回
避クランプ７９_xとＹ軸回避クランプ７９_yは後退位置に
ある。吸着パッド４７及びローダ４１はワーク搬入装置
５の原位置へ復帰され、前記搬入側ドア１１は閉じられ
る。

【００７１】加工板材Ｗがブラシテーブル６９に載置さ
れた後、各Ｘ軸ロケートピン１０３_xとＹ軸ロケートピ
ン１０３_yがブラシテーブル面より上方へ上昇する。

【００７２】ワーク引込みクランプ１０７のピストンロ
ッド１０９が前進してクランプ機構により加工板材Ｗが
クランプされた後、この加工板材Ｗは前記ピストンロッ
ド１０９が後退することにより各Ｘ軸ロケートピン１０
３_xとＹ軸ロケートピン１０３_yに突当てられて原点位置
決めされる。

【００７３】多数のテーブルシャフト７３が最上昇点へ
上昇されて前記加工板材ＷはパスラインＰＬ高さで多数
のテーブルシャフト７３の先端の緩衝材７７により支持
される。

【００７４】ワーククランプ装置２７の各Ｘ軸回避クラ
ンプ７９_xとＹ軸回避クランプ７９_yは前進する方向に旋
回して加工板材Ｗがクランプされ固定される。

【００７５】その後、前記各Ｘ軸ロケートピン１０３_x
と各Ｙ軸ロケートピン１０３_yはブラシテーブル面より
下方へ下降される。

【００７６】次に、上記の加工板材Ｗがパンチ加工やレ
ーザ加工等の一次加工されたときの図形データにより、
バリ取り工具２３によるバリ取り変換ソフトから作成さ
れたＮＣデータを基にしてバリ取り加工が行われる。

【００７７】上記の加工板材Ｗの製品サイズのデータが
制御装置９の入力装置１１３及び表示装置１１５を用い
て入力される。

【００７８】制御装置９では上記の入力データに基づい
て比較判断装置１１９から前述したように指令が出され
て加工板材Ｗの形状範囲内のテーブルシャフト７３のみ
が最上昇点位置に残り、加工板材Ｗの形状範囲以外のテ
ーブルシャフト７３が下降される。

【００７９】また、制御装置９から工具駆動装置３５へ
バリ取り加工開始の指令が発生されて、上昇位置にある
２つのバリ取り工具２３のうちの１つが、Ｒ取り加工や
Ｃ面取り加工などの所望のバリ取り加工状態に応じて選
択され、Ｚ軸用駆動モータ１６３の回転駆動によりバリ
取り工具２３がＺ軸方向に高速で下降すると共にスライ
ド１３５がＸ軸用サーボモータ１４３の回転駆動により
Ｘ軸方向に、並びにＹ軸用サーボモータ１４５の回転駆
動によりＹ軸方向に移動されることにより、バリ取り工
具２３が加工板材Ｗの直上方に位置決めされる。このと
きバリ取り工具２３はツール用駆動モータ１６７の回転
駆動によりすでに回転されている。

【００８０】次いで、図３に示されているようにＺ軸用
駆動モータ１６３の回転駆動によりバリ取り工具２３が
Ｚ軸方向に低速で下降してバリ取り加工が開始される。
このバリ取り加工は制御装置９により予め入力されたＮ
Ｃデータを基にして加工板材Ｗの形状に合わせて自動的
に行われる。

【００８１】したがって、加工板材Ｗの形状に応じて２
つのバリ取り工具２３の中から１つを選択してバリ取り
加工が行なわれるので、加工板材Ｗに種々の端面仕上げ
を行うことができ、バーリング、エンボス、カウンター
シンク等の成型加工が施された加工板材に対してもバリ
取り加工が可能である。

【００８２】加工板材Ｗの外周端縁がバリ取り加工され
るときは、制御装置９の指令によりバリ取り工具２３が
移動するに連れて順次、バリ取り工具２３と干渉する回
避クランプ７９のみがアンクランプされて加工板材Ｗの
側縁から後退するので、バリ取り工具２３とテーブルシ
ャフト７３が干渉せずにしかも加工板材Ｗの表面が傷つ
けられることなく加工板材Ｗの外周端縁のバリの部分だ
けが除去される。しかも、加工板材Ｗは他の回避クラン
プ７９でクランプされて安定して保持されているので、
精度の良いバリ取り加工が行なわれる。

【００８３】また、図３の二点鎖線で示されているよう
に加工板材Ｗの内側の打抜き穴がバリ取り加工されると
きは、制御装置９の比較判断装置１１９により比較判断
されてバリ取り加工すべき打抜き穴に位置するテーブル
シャフト７３のみが順次下降してバリ取り工具２３との
干渉が回避される。

【００８４】例えば、図３においてテーブルシャフト７
３Ａに掛かっている部分の打抜き穴の側縁がバリ取り加
工されるときはテーブルシャフト７３Ａがバリ取り加工
直前に下降するが、打抜き穴の側縁にかかっている他の
テーブルシャフト７３Ｂは下降されない。しかも、バリ
取り工具２３がテーブルシャフト７３Ａとの干渉範囲を
通過した後はテーブルシャフト７３Ａが再び上昇して加
工板材Ｗを支持するので、加工板材Ｗの内側の打抜き穴
がバリ取り加工されるときも精度の良いバリ取り加工が
行なわれる。

【００８５】上記のように、バリ取り加工中はバリ取り
加工室３がほぼ密閉状態であるので、バリ取り加工室３
内でバリ取り加工時に発生するバリ等の粉塵は外に飛び
出さないから、作業環境が良好に維持される。しかも、
バリ取り加工中は集塵装置３１が作動されることによ
り、バリ取り加工室３内のバリや粉塵がダスト受け２９
及びダクト３３を経て集塵装置３１へ吸引され処理され
る。

【００８６】以上のように、バリ取り加工終了後、ワー
ククランプ装置２７の複数のＸ軸回避クランプ７９_xと
Ｙ軸回避クランプ７９_yは後退して加工板材Ｗがアンク
ランプされる。ワーク搬出装置７のアンローダ５３がア
ンローダレール５１に沿って図１において左側に移動
し、バリ取り加工室３の搬出側ドア１５が開けられ、ス
トレッチ５７の下方の吸着パッド５９がスライド１３５
によりワーク搬出口１７を通過してバリ取り加工室３内
に移動される。

【００８７】吸着パッド５９が下降してワークテーブル
２５上のバリ取り加工済の製品Ｐが吸着パッド５９によ
り吸着されて上昇され、アンローダ５３がアンローダレ
ール５１に沿って図１において右側に移動し製品Ｐが搬
出され、前記搬出側ドア１５は閉じられる。搬出された
製品Ｐは製品載置台４９へ載置される。

【００８８】なお、この発明は前述した実施の形態の例
に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりそ
の他の態様で実施し得るものである。

【００８９】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態から理解
されるように、請求項１の発明によれば、加工板材の搬
入と、バリ取り加工と、このバリ取り加工された加工板
材の製品の搬出を、制御装置により自動的に行なえるの
で生産性を損なうことなく、しかも、バリ取り工具が予
め入力した加工板材のデータに基づいて加工板材のバリ
のみを切削するので加工板材の表面を傷つけずにバリ取
り加工できる。

【００９０】請求項２の発明によれば、前記複数のバリ
取り工具から１つを選択してバリ取り加工を行なえるの
で、加工板材に種々の端面仕上げを行うことができ、例
えばバーリング、エンボス、カウンターシンク等の成型
加工が施された加工板材に対してもバリ取り加工が可能
である。

【００９１】請求項３の発明によれば、バリ取り加工室
がほぼ密閉状態であるので、バリ取り加工室内でバリ取
り加工時に発生するバリ等の粉塵は外に飛び出さないか
ら、作業環境を良好に維持できる。しかもバリ取り加工
室内の粉塵は集塵装置により排出処理できる。

【００９２】請求項４の発明によれば、請求項１記載の
効果と同様であり、ワーク搬入装置による加工板材の搬
入と、バリ取り加工室内でのバリ取り加工と、前記バリ
取り加工された加工板材の製品のワーク搬出装置による
搬出が、制御装置により自動的に行われるので生産性を
損なうことなく、しかも、バリ取り加工室内では制御装
置によりバリ取り工具が予め入力した加工板材のデータ
に基づいて加工板材のバリのみを切削するので加工板材
の表面を傷つけずにバリ取り加工できる。

【００９３】請求項５の発明によれば、請求項２記載の
効果と同様であり、前記複数のバリ取り工具から１つを
選択してバリ取り加工を行なえるので、加工板材に種々
の端面仕上げを行うことができ、例えばバーリング、エ
ンボス、カウンターシンク等の成型加工が施された加工
板材に対してもバリ取り加工が可能である。

【００９４】請求項６の発明によれば、請求項３記載の
効果と同様であり、バリ取り加工室がほぼ密閉状態であ
るので、バリ取り加工室内でバリ取り加工時に発生する
バリ等の粉塵は外に飛び出さないから、作業環境を良好
に維持できる。しかもバリ取り加工室内の粉塵は集塵装
置により排出処理できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すもので、バリ取り装
置の正面図である。

【図２】図１の平面図である。

【図３】本発明の実施の形態を示すもので、バリ取り装
置におけるワークテーブルの正面図である。

【図４】図３の平面図である。

【図５】本発明の実施の形態に係わる回避クランプの機
構を示すもので、部分的な断面図である。

【図６】図５の矢視Ｖ−Ｖ線の平面図である。

【図７】本発明の実施の形態に係わる工具駆動装置の斜
視図である。

【図８】本発明の実施の形態に係わる工具駆動装置の平
面図である。

【図９】図８の矢視ＩＸ−ＩＸ線の平面図である。

【図１０】本発明の実施の形態に係わるツール軸駆動装
置の正面図である。

【図１１】図１０の右側面図である。

【図１２】本発明の実施の形態に係わるバリ取り工具の
例を示す概略図である。

【図１３】従来例を示すもので、ベルトコンベアに対し
て回転ホイールを用いたバリ取り装置の概略図である。

【図１４】従来例を示すもので、ベルトコンベアに対し
て回転研磨ベルトを用いたバリ取り装置の概略図であ
る。

【図１５】従来例を示すもので、ベルトコンベアに対し
てカップブラシを用いたバリ取り装置の概略図である。

【図１６】従来例を示すもので、ベルトコンベアに対し
て回転ホイールと回転研磨ベルトとカップブラシとを組
み合わせて用いたバリ取り装置の概略図である。

【符号の説明】

１ バリ取り装置 ３ バリ取り加工室 ５ ワーク搬入装置 ７ ワーク搬出装置 ９ 制御装置 １３ ワーク搬入口 １７ ワーク搬出口 ２３ バリ取り工具 ２５ ワークテーブル ２７ ワーククランプ装置 ３１ 集塵装置 ３５ 工具駆動装置 ４３ 吸着装置 ４７ 吸着パッド ５５ 吸着装置 ５９ 吸着パッド ６５ 支持フレーム ６９ ブラシテーブル ７３ テーブルシャフト ７９_x Ｘ軸回避クランプ ７９_y Ｙ軸回避クランプ １０３_x Ｘ軸ロケートピン １０３_y Ｙ軸ロケートピン １０７ ワーク引込みクランプ １２１ 支柱フレーム １２７Ａ，１２７Ｂ Ｘ軸キャレッジ １３１Ａ，１３１Ｂ Ｙ軸キャレッジ １３５ スライド １４９ ツール軸駆動装置

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワーク搬入装置により、積載した加工板
   材から１枚の加工板材を取り出してバリ取り加工室のワ
   ーク搬入口を経てワークテーブル上に搬入し、この搬入
   された加工板材をワーククランプ装置により把持固定
   し、制御装置により予め入力した加工板材の各種データ
   に基づいてバリ取り工具を上下及び左右方向に自動的に
   移動位置決めして前記加工板材に付いているバリを切削
   し、このバリ取り加工済の加工板材の製品をワーククラ
   ンプ装置からアンクランプし、この製品をワーク搬出装
   置によりワークテーブルから取り出してバリ取り加工室
   のワーク搬出口を経て搬出せしめることを特徴とする加
   工板材のバリ取り方法。
2. 【請求項２】 前記バリ取り工具を複数個で構成し、前
   記複数のバリ取り工具の中から１つを選択してバリ取り
   加工を行うことを特徴とする請求項１記載の加工板材の
   バリ取り方法。
3. 【請求項３】 バリ取り加工中はワーク搬入口とワーク
   搬出口を閉塞してバリ取り加工室をほぼ密閉状態にし、
   このバリ取り加工室内の粉塵を集塵装置により排出せし
   めてなることを特徴とする請求項１又は２記載の加工板
   材のバリ取り方法。
4. 【請求項４】 開閉自在なワーク搬入口及びワーク搬出
   口を備えると共に下部に加工板材を載置するワークテー
   ブルを備えたバリ取り加工室と、 前記ワークテーブル上に搬入された加工板材を把持固定
   して位置決めするワーククランプ装置と、 前記ワークテーブル上に位置決めされた加工板材のバリ
   を切削すべく前記バリ取り加工室内の上部に上下及び左
   右移動自在に設けたバリ取り工具と、 積載した加工板材から１枚の加工板材を取り出して前記
   バリ取り加工室のワーク搬入口を経て前記ワークテーブ
   ル上に搬入するワーク搬入装置と、 前記ワークテーブル上のバリ取り加工済の加工板材の製
   品を前記ワークテーブルから取り出して前記バリ取り加
   工室のワーク搬出口を経て搬出するワーク搬出装置と、 予め入力した加工板材の各種データに基づいて前記バリ
   取り工具を上下及び左右に移動せしめて、位置決めした
   前記加工板材に付いているバリを自動的にバリ取り加工
   せしめる制御装置と、からなることを特徴とする加工板
   材のバリ取り装置。
5. 【請求項５】 複数個の前記バリ取り工具を設けると共
   に前記制御装置が前記複数のバリ取り工具の中から１つ
   を選択してバリ取り加工を行うよう制御するものである
   ことを特徴とする請求項４記載の加工板材のバリ取り装
   置。
6. 【請求項６】 バリ取り加工室内の粉塵を排出せしめる
   集塵装置をバリ取り加工室内に連通してなることを特徴
   とする請求項４又は５記載の加工板材のバリ取り装置。