JPH10318079A - 燃料噴射弁の製造方法 - Google Patents
燃料噴射弁の製造方法Info
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- JPH10318079A JPH10318079A JP12697297A JP12697297A JPH10318079A JP H10318079 A JPH10318079 A JP H10318079A JP 12697297 A JP12697297 A JP 12697297A JP 12697297 A JP12697297 A JP 12697297A JP H10318079 A JPH10318079 A JP H10318079A
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- fuel
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 燃料吸入部と弁ボディとの間に非磁性部を有
する弁ハウジングを任意の長さに容易に一体成形できる
燃料噴射弁の製造方法を提供する。 【解決手段】 弁ハウジング１１は、噴射側から弁ボデ
ィ１２、中間パイプ１３、燃料コネクタ１４の順で一体
成形されている。弁ボディ１２および燃料コネクタ１４
は磁性化されており、中間パイプ１３は非磁性化されて
いる。有底筒状に一体成形された円筒部材を、所定長さ
に切断してから所定部位を非磁性化して弁ハウジング１
１を一体成形することにより、種々の長さを有する弁ハ
ウジングを容易に形成することができる。したがって、
吸気弁に近い位置で燃料を噴射することができるので、
燃料噴射弁から噴射された微粒化した噴霧燃料が吸気管
の内壁に付着して液化することを抑制し、未燃成分とし
てのＨＣの発生量を低減することができる。
する弁ハウジングを任意の長さに容易に一体成形できる
燃料噴射弁の製造方法を提供する。 【解決手段】 弁ハウジング１１は、噴射側から弁ボデ
ィ１２、中間パイプ１３、燃料コネクタ１４の順で一体
成形されている。弁ボディ１２および燃料コネクタ１４
は磁性化されており、中間パイプ１３は非磁性化されて
いる。有底筒状に一体成形された円筒部材を、所定長さ
に切断してから所定部位を非磁性化して弁ハウジング１
１を一体成形することにより、種々の長さを有する弁ハ
ウジングを容易に形成することができる。したがって、
吸気弁に近い位置で燃料を噴射することができるので、
燃料噴射弁から噴射された微粒化した噴霧燃料が吸気管
の内壁に付着して液化することを抑制し、未燃成分とし
てのＨＣの発生量を低減することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、筒状の弁ハウジン
グの一端側開口から燃料を供給する燃料噴射弁の製造方
法に関するものである。
グの一端側開口から燃料を供給する燃料噴射弁の製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】燃料噴射弁の取付け位置から吸気弁まで
の距離はエンジン仕様により異なっており、燃料噴射弁
の噴孔から吸気弁までの距離が長いと、噴霧燃料が吸気
管の内部で広がり燃料噴霧が吸気管の内壁に付着して液
化し易くなる。液化した燃料が燃焼室に流れ込むと、未
燃成分としての炭化水素（ＨＣ）の発生量が増加する。
の距離はエンジン仕様により異なっており、燃料噴射弁
の噴孔から吸気弁までの距離が長いと、噴霧燃料が吸気
管の内部で広がり燃料噴霧が吸気管の内壁に付着して液
化し易くなる。液化した燃料が燃焼室に流れ込むと、未
燃成分としての炭化水素（ＨＣ）の発生量が増加する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】吸気弁に燃料噴射弁を
近づけ、吸気弁の近傍で燃料を噴射すれば燃料が吸気管
の内壁に付着して液化することを抑制することができ
る。しかし、通常燃料噴射弁の取付け位置は決まってお
り、吸気弁に燃料噴射弁を容易に近づけることはできな
い。
近づけ、吸気弁の近傍で燃料を噴射すれば燃料が吸気管
の内壁に付着して液化することを抑制することができ
る。しかし、通常燃料噴射弁の取付け位置は決まってお
り、吸気弁に燃料噴射弁を容易に近づけることはできな
い。
【０００４】燃料噴射弁の噴射側を延長することにより
燃料噴射弁の取付け位置を変更しないで吸気弁に噴孔を
近づけることも考えられる。しかし、従来の燃料噴射弁
の弁ハウジングは軸方向に複数の部材で構成されてお
り、特に弁ボディ等の燃料噴射側の部材は複雑な形状に
形成されているので、エンジン仕様等により燃料噴射弁
の噴射側の要求長さが異なると、長さの異なる複雑な形
状の部材をそれぞれ加工する必要がある。したがって、
部品点数が増加するとともに、部品を標準化できないの
で、製造コストが増加するという問題がある。
燃料噴射弁の取付け位置を変更しないで吸気弁に噴孔を
近づけることも考えられる。しかし、従来の燃料噴射弁
の弁ハウジングは軸方向に複数の部材で構成されてお
り、特に弁ボディ等の燃料噴射側の部材は複雑な形状に
形成されているので、エンジン仕様等により燃料噴射弁
の噴射側の要求長さが異なると、長さの異なる複雑な形
状の部材をそれぞれ加工する必要がある。したがって、
部品点数が増加するとともに、部品を標準化できないの
で、製造コストが増加するという問題がある。
【０００５】本発明の目的は、燃料吸入部と弁ボディと
の間に非磁性部を有する弁ハウジングを任意の長さに容
易に一体成形できる燃料噴射弁の製造方法を提供するこ
とにある。本発明の他の目的は、別体に形成された筒部
材と弁ボディとを連結する連結部材を任意の長さに形成
し、任意の長さに弁ハウジングを容易に形成できる燃料
噴射弁の製造方法を提供することにある。
の間に非磁性部を有する弁ハウジングを任意の長さに容
易に一体成形できる燃料噴射弁の製造方法を提供するこ
とにある。本発明の他の目的は、別体に形成された筒部
材と弁ボディとを連結する連結部材を任意の長さに形成
し、任意の長さに弁ハウジングを容易に形成できる燃料
噴射弁の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１または
２記載の燃料噴射弁の製造方法によると、一体成形され
た有底筒部材を所定長さに切断するとともに所定部位を
非磁性化することにより燃料噴射弁の弁ハウジングを形
成している。したがって、共通部材である有底筒部材か
ら燃料噴射弁の噴射側長さを容易に調整できる切断およ
び非磁性化処理という工程を経て弁ハウジングを形成で
きるので、種々の噴射側長さを有する燃料噴射弁を、例
えば切断によって得られた開口端から一定距離における
部位に非磁性部を形成することで容易に製造することが
できる。
２記載の燃料噴射弁の製造方法によると、一体成形され
た有底筒部材を所定長さに切断するとともに所定部位を
非磁性化することにより燃料噴射弁の弁ハウジングを形
成している。したがって、共通部材である有底筒部材か
ら燃料噴射弁の噴射側長さを容易に調整できる切断およ
び非磁性化処理という工程を経て弁ハウジングを形成で
きるので、種々の噴射側長さを有する燃料噴射弁を、例
えば切断によって得られた開口端から一定距離における
部位に非磁性部を形成することで容易に製造することが
できる。
【０００７】本発明の請求項３記載の燃料噴射弁の製造
方法によると、筒部材と弁ボディとを連結部材で連結す
ることにより燃料噴射弁の弁ハウジングを形成してい
る。したがって、単純な形状の連結部材の長さを任意に
変更することにより、種々の噴射側長さを有する燃料噴
射弁を容易に製造することができる。
方法によると、筒部材と弁ボディとを連結部材で連結す
ることにより燃料噴射弁の弁ハウジングを形成してい
る。したがって、単純な形状の連結部材の長さを任意に
変更することにより、種々の噴射側長さを有する燃料噴
射弁を容易に製造することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を示す
実施例を図面に基づいて説明する。 （第１実施例）本発明の第１実施例を図１に示す。弁ハ
ウジング１１は、噴射側から弁ボディ１２、非磁性部と
しての中間パイプ１３、燃料吸入部としての燃料コネク
タ１４の順で一体成形されている。弁ボディ１２および
燃料コネクタ１４は磁性化されており、中間パイプ１３
は非磁性化されている。弁ボディ１２の外周側に図示し
ない吸気マニホールドとの連結部をシールするＯリング
５０が嵌合しており、燃料コネクタ１４の上部外周側に
図示しないデリバリパイプ（燃料配管）との連結部をシ
ールする樹脂製のＯリング５１が嵌合している。
実施例を図面に基づいて説明する。 （第１実施例）本発明の第１実施例を図１に示す。弁ハ
ウジング１１は、噴射側から弁ボディ１２、非磁性部と
しての中間パイプ１３、燃料吸入部としての燃料コネク
タ１４の順で一体成形されている。弁ボディ１２および
燃料コネクタ１４は磁性化されており、中間パイプ１３
は非磁性化されている。弁ボディ１２の外周側に図示し
ない吸気マニホールドとの連結部をシールするＯリング
５０が嵌合しており、燃料コネクタ１４の上部外周側に
図示しないデリバリパイプ（燃料配管）との連結部をシ
ールする樹脂製のＯリング５１が嵌合している。
【０００９】弁ボディ１２の内部に弁部材としてのニー
ドル弁２０が収容され、弁ボディ１２の外側底面に噴孔
プレート１５がレーザ溶接等で固定されている。樹脂製
のスリーブ１６は噴孔プレート１５および弁ボディ１２
を覆っている。噴孔プレート１５に形成された噴孔１５
ａはニードル弁２０が弁座１２ａから離座、および弁座
１２ａに着座することにより開閉される。
ドル弁２０が収容され、弁ボディ１２の外側底面に噴孔
プレート１５がレーザ溶接等で固定されている。樹脂製
のスリーブ１６は噴孔プレート１５および弁ボディ１２
を覆っている。噴孔プレート１５に形成された噴孔１５
ａはニードル弁２０が弁座１２ａから離座、および弁座
１２ａに着座することにより開閉される。
【００１０】ニードル弁２０は、スプリング２６の付勢
力により弁座１２ａに向けて付勢されており、ニードル
弁２０の先端部に形成された当接部２１が弁座１２ａに
着座可能である。摺動部２２は当接部２１の反噴孔１２
ａ側に形成されており、弁ボディ１２の内壁に往復移動
可能に支持されている。摺動部２２の外側壁に、弁ボデ
ィ１２の内周壁との間に燃料通路を形成するために四面
取りが施されている。ニードル弁２０の上部に可動コア
２４と結合する接合部２３が形成されている。
力により弁座１２ａに向けて付勢されており、ニードル
弁２０の先端部に形成された当接部２１が弁座１２ａに
着座可能である。摺動部２２は当接部２１の反噴孔１２
ａ側に形成されており、弁ボディ１２の内壁に往復移動
可能に支持されている。摺動部２２の外側壁に、弁ボデ
ィ１２の内周壁との間に燃料通路を形成するために四面
取りが施されている。ニードル弁２０の上部に可動コア
２４と結合する接合部２３が形成されている。
【００１１】可動コア２４は中空状に形成され、ニード
ル弁２０の接合部２３と圧入等により結合している。可
動コア２４は弁ボディ１２の上部および中間パイプ１３
のほぼ中間に位置しており、可動コア２４の上端面は固
定コア２５の下端面と対向している。可動コア２４は、
固定コア２５内に収容されたスプリング２６によって弁
座１２ａに向けて付勢されている。中間パイプ１３の内
周部の可動コア２４と固定コア２５とのギャップに対応
する位置に、可動コア２４の摺動を円滑にするための逃
げ溝部１３ａが形成されている。
ル弁２０の接合部２３と圧入等により結合している。可
動コア２４は弁ボディ１２の上部および中間パイプ１３
のほぼ中間に位置しており、可動コア２４の上端面は固
定コア２５の下端面と対向している。可動コア２４は、
固定コア２５内に収容されたスプリング２６によって弁
座１２ａに向けて付勢されている。中間パイプ１３の内
周部の可動コア２４と固定コア２５とのギャップに対応
する位置に、可動コア２４の摺動を円滑にするための逃
げ溝部１３ａが形成されている。
【００１２】固定コア２５は、磁性化された燃料コネク
タ１４と非磁性化された中間パイプ１３とに跨がって弁
ハウジング１１に圧入されている。固定コア２５にはす
り割り２５ａが形成されており、圧入時にすり割り２５
ａが縮むことにより固定コア２５の圧入が容易になると
ともに、圧入後は固定コア２５自身のスプリングバック
作用により固定コア２５が弁ハウジング１１内に圧入固
定される。
タ１４と非磁性化された中間パイプ１３とに跨がって弁
ハウジング１１に圧入されている。固定コア２５にはす
り割り２５ａが形成されており、圧入時にすり割り２５
ａが縮むことにより固定コア２５の圧入が容易になると
ともに、圧入後は固定コア２５自身のスプリングバック
作用により固定コア２５が弁ハウジング１１内に圧入固
定される。
【００１３】固定コア２５の下端面と可動コア２４の上
端面との双方に非磁性の硬質クロムめっきが施され、こ
のめっき被膜がソリッドギャップとして利用される。ま
た、ニードル弁２０の接合部２３に二つの面取部２３ａ
が形成されており、固定コア２５の内部を流れる燃料が
可動コア２４と上記二つの面取部２３ａの間を通過して
弁ボディ１２の内部に流入するようになっている。
端面との双方に非磁性の硬質クロムめっきが施され、こ
のめっき被膜がソリッドギャップとして利用される。ま
た、ニードル弁２０の接合部２３に二つの面取部２３ａ
が形成されており、固定コア２５の内部を流れる燃料が
可動コア２４と上記二つの面取部２３ａの間を通過して
弁ボディ１２の内部に流入するようになっている。
【００１４】パイプ状のアジャスタ２７は固定コア２５
の内周側に圧入等により装着されている。アジャスタ２
７の圧入量を調整することによりスプリング２６の付勢
力を調整することができる。燃料フィルタ２８は固定コ
ア２５の上方に配設されており、デリバリパイプから送
られてくる燃料を濾過する。燃料フィルタ２８を通過し
た燃料はアジャスタ２７およびスプリング２６の内周を
通過して噴孔１２ａに向けて流入する。
の内周側に圧入等により装着されている。アジャスタ２
７の圧入量を調整することによりスプリング２６の付勢
力を調整することができる。燃料フィルタ２８は固定コ
ア２５の上方に配設されており、デリバリパイプから送
られてくる燃料を濾過する。燃料フィルタ２８を通過し
た燃料はアジャスタ２７およびスプリング２６の内周を
通過して噴孔１２ａに向けて流入する。
【００１５】ソレノイド３０は弁ハウジング１１の外周
に取付けられている。ソレノイド３０は、電磁コイル３
１、電磁コイル３１を巻回した樹脂製のスプール３２、
ヨーク３３、および樹脂製のコネクタ４０を磁性材製の
ハウジング３４内に組付けて一体化したものである。電
磁コイル３１に通電するためのターミナル４１はコネク
タ４０にインサート成形されている。弁ハウジング１１
の外周にソレノイド３０を装着して中間パイプ１３の外
周部に電磁コイル３１を位置させるとともに、燃料コネ
クタ１４とハウジング３４との間にヨーク３３を挟み込
んだ状態とし、この状態でハウジング３４の下端部を弁
ボディ１２にスポット溶接して固定する。
に取付けられている。ソレノイド３０は、電磁コイル３
１、電磁コイル３１を巻回した樹脂製のスプール３２、
ヨーク３３、および樹脂製のコネクタ４０を磁性材製の
ハウジング３４内に組付けて一体化したものである。電
磁コイル３１に通電するためのターミナル４１はコネク
タ４０にインサート成形されている。弁ハウジング１１
の外周にソレノイド３０を装着して中間パイプ１３の外
周部に電磁コイル３１を位置させるとともに、燃料コネ
クタ１４とハウジング３４との間にヨーク３３を挟み込
んだ状態とし、この状態でハウジング３４の下端部を弁
ボディ１２にスポット溶接して固定する。
【００１６】以上のように構成した燃料噴射弁１０にお
いて、電磁コイル３１への通電がオフされると、スプリ
ング２６によって可動コア２４が図１の下方、つまり閉
弁方向に移動してニードル弁２０の当接部２１が弁座１
２ａに着座し、噴孔１５ａが閉塞される。電磁コイル３
１への通電をオンすると、電磁コイル３１の周囲に磁束
が発生し、発生した磁束が電磁コイル３１の周囲を取り
囲む磁気回路を流れる。この磁気回路は、ハウジング３
４、ヨーク３３、燃料コネクタ１４、固定コア２５、可
動コア２４、弁ボディ１２、ハウジング３４の経路で構
成されている。非磁性部である中間パイプ１３は燃料コ
ネクタ１４と弁ボディ１２との間で磁束が短絡すること
を防ぐ役割を果たしている。この磁気回路に磁束が流れ
ると、固定コア２５と可動コア２４との間に磁気吸引力
が発生し、可動コア２４が固定コア２５側に吸引されて
ニードル弁２０が弁座１２ａから離れる。これにより、
弁ボディ１２内の燃料が噴孔１５ａからスリーブ１６の
通孔１６ａを通って噴射される。
いて、電磁コイル３１への通電がオフされると、スプリ
ング２６によって可動コア２４が図１の下方、つまり閉
弁方向に移動してニードル弁２０の当接部２１が弁座１
２ａに着座し、噴孔１５ａが閉塞される。電磁コイル３
１への通電をオンすると、電磁コイル３１の周囲に磁束
が発生し、発生した磁束が電磁コイル３１の周囲を取り
囲む磁気回路を流れる。この磁気回路は、ハウジング３
４、ヨーク３３、燃料コネクタ１４、固定コア２５、可
動コア２４、弁ボディ１２、ハウジング３４の経路で構
成されている。非磁性部である中間パイプ１３は燃料コ
ネクタ１４と弁ボディ１２との間で磁束が短絡すること
を防ぐ役割を果たしている。この磁気回路に磁束が流れ
ると、固定コア２５と可動コア２４との間に磁気吸引力
が発生し、可動コア２４が固定コア２５側に吸引されて
ニードル弁２０が弁座１２ａから離れる。これにより、
弁ボディ１２内の燃料が噴孔１５ａからスリーブ１６の
通孔１６ａを通って噴射される。
【００１７】次に、弁ハウジング１１の製造工程につい
て説明する。図２の（Ａ）に示す円板状の基材１００と
して、オーステナイト系ステンレス鋼等を用いる。基材
１００は図２の（Ａ）に示す加工前の状態では磁性化し
ていない。プレスによる絞り加工により図２の（Ｂ）、
（Ｃ）、（Ｄ）の順に基材１００を加工し、円筒部材１
０１を成形する。さらに、円筒部材１０１の底部からし
ごき加工により図２の（Ｅ）、（Ｆ）の順に加工し、円
筒部材１０１よりも肉薄で軸長の長い有底筒部材として
の円筒部材１０２を成形する。このように絞り加工、し
ごき加工を経て円筒部材１０２は磁性化される。
て説明する。図２の（Ａ）に示す円板状の基材１００と
して、オーステナイト系ステンレス鋼等を用いる。基材
１００は図２の（Ａ）に示す加工前の状態では磁性化し
ていない。プレスによる絞り加工により図２の（Ｂ）、
（Ｃ）、（Ｄ）の順に基材１００を加工し、円筒部材１
０１を成形する。さらに、円筒部材１０１の底部からし
ごき加工により図２の（Ｅ）、（Ｆ）の順に加工し、円
筒部材１０１よりも肉薄で軸長の長い有底筒部材として
の円筒部材１０２を成形する。このように絞り加工、し
ごき加工を経て円筒部材１０２は磁性化される。
【００１８】次に、円筒部材１０２を要求長さに合わせ
て切断して図３の（Ａ）に示す円筒部材１０３を形成
し、コイル１０４による電磁誘導加熱により円筒部材１
０３の開口端１０３ａから所定距離離隔した部位を非磁
性化する。このようにして形成された図３の（Ｂ）に示
す円筒部材１０５は、底部側から磁性部１１０、非磁性
部１１１、磁性部１１２の順に構成される。磁性部１１
０、１１２はそれぞれ弁ハウジング１１の弁ボディ１
２、燃料コネクタ１４を構成し、非磁性部１１１は弁ハ
ウジング１１の中間パイプ１３を構成する。非磁性部１
１１を設けた円筒部材１０５の細部を加工して弁ハウジ
ング１１を形成する。
て切断して図３の（Ａ）に示す円筒部材１０３を形成
し、コイル１０４による電磁誘導加熱により円筒部材１
０３の開口端１０３ａから所定距離離隔した部位を非磁
性化する。このようにして形成された図３の（Ｂ）に示
す円筒部材１０５は、底部側から磁性部１１０、非磁性
部１１１、磁性部１１２の順に構成される。磁性部１１
０、１１２はそれぞれ弁ハウジング１１の弁ボディ１
２、燃料コネクタ１４を構成し、非磁性部１１１は弁ハ
ウジング１１の中間パイプ１３を構成する。非磁性部１
１１を設けた円筒部材１０５の細部を加工して弁ハウジ
ング１１を形成する。
【００１９】以上説明した本発明の第１実施例によれ
ば、円筒部材１０２を一体成形した後、円筒部材１０２
を所定の長さに切断して円筒部材１０３を形成し、電磁
誘導加熱等の後加工により円筒部材１０３の開口端１０
３ａから所定距離離隔した部位に非磁性部である中間パ
イプ１３を形成できる。吸気弁近くに燃料噴射弁を近づ
けるにあたり、スリーブ１６を除いた燃料噴射弁の構成
部材としてニードル弁２０および弁ボディ１２の長さの
みを変えるだけでよく、開口端１０３ａから非磁性部ま
での距離は燃料噴射弁長に関わらず一定である。そのた
め、種々の長さの燃料噴射弁において中間パイプ１３を
形成するに際し、常に開口端１０３ａから一定の距離に
非磁性部を形成できることが製造上都合がよい。
ば、円筒部材１０２を一体成形した後、円筒部材１０２
を所定の長さに切断して円筒部材１０３を形成し、電磁
誘導加熱等の後加工により円筒部材１０３の開口端１０
３ａから所定距離離隔した部位に非磁性部である中間パ
イプ１３を形成できる。吸気弁近くに燃料噴射弁を近づ
けるにあたり、スリーブ１６を除いた燃料噴射弁の構成
部材としてニードル弁２０および弁ボディ１２の長さの
みを変えるだけでよく、開口端１０３ａから非磁性部ま
での距離は燃料噴射弁長に関わらず一定である。そのた
め、種々の長さの燃料噴射弁において中間パイプ１３を
形成するに際し、常に開口端１０３ａから一定の距離に
非磁性部を形成できることが製造上都合がよい。
【００２０】したがって、燃料噴射側、つまり弁ボディ
の長さを延ばした種々の長さを有する弁ハウジングを容
易に形成することができる。弁ハウジングの長さに合わ
せて弁部材およびスリーブの長さを変更する必要があ
る。このようにして製造された燃料噴射弁１０は、従来
と同じ取付け位置であってもより吸気弁に近い位置で燃
料を噴射することができるので、燃料噴射弁１０から噴
射された微粒化した噴霧燃料が吸気管の内壁に付着して
液化することを抑制し、未燃成分としてのＨＣの発生量
を低減することができる。
の長さを延ばした種々の長さを有する弁ハウジングを容
易に形成することができる。弁ハウジングの長さに合わ
せて弁部材およびスリーブの長さを変更する必要があ
る。このようにして製造された燃料噴射弁１０は、従来
と同じ取付け位置であってもより吸気弁に近い位置で燃
料を噴射することができるので、燃料噴射弁１０から噴
射された微粒化した噴霧燃料が吸気管の内壁に付着して
液化することを抑制し、未燃成分としてのＨＣの発生量
を低減することができる。
【００２１】また第１実施例では、成形前に磁性化して
いないオーステナイト系ステンレス鋼を用いて円筒部材
１０２を一体成形したが、成形前に磁性化している材質
で円筒部材１０２を一体成形し、円筒部材１０２を所定
長さに切断後、所定部位を非磁性化して弁ハウジング１
１を形成してもよい。また、円筒部材１０２の所定部位
を非磁性化してから円筒部材１０２を所定長さに切断し
てもよい。
いないオーステナイト系ステンレス鋼を用いて円筒部材
１０２を一体成形したが、成形前に磁性化している材質
で円筒部材１０２を一体成形し、円筒部材１０２を所定
長さに切断後、所定部位を非磁性化して弁ハウジング１
１を形成してもよい。また、円筒部材１０２の所定部位
を非磁性化してから円筒部材１０２を所定長さに切断し
てもよい。
【００２２】さらに、磁性化した弁ボディ１２、非磁性
化した中間パイプ１３および磁性化した燃料コネクタ１
４を一体成形された一本の弁ハウジング１１によって構
成しているので、これら三者をろう付けやレーザ溶接等
で結合する面倒な工程が不要となり、組立工数が減少
し、製造コストを低減できる。しかも、弁ボディ１２、
中間パイプ１３および燃料コネクタ１４を一体成形する
ことで、これら三者間の組立時の位置ずれがなくなる。
したがって、組立精度を容易に向上できて、噴射量特性
のばらつきを少なくすることができる。
化した中間パイプ１３および磁性化した燃料コネクタ１
４を一体成形された一本の弁ハウジング１１によって構
成しているので、これら三者をろう付けやレーザ溶接等
で結合する面倒な工程が不要となり、組立工数が減少
し、製造コストを低減できる。しかも、弁ボディ１２、
中間パイプ１３および燃料コネクタ１４を一体成形する
ことで、これら三者間の組立時の位置ずれがなくなる。
したがって、組立精度を容易に向上できて、噴射量特性
のばらつきを少なくすることができる。
【００２３】第１実施例では、固定コア２５にすり割り
２５ａを設け、燃料コネクタ１４の内周に固定コア２５
を圧入により固定している。固定コア２５の圧入量を調
整することにより、固定コア２５と可動コア２４との間
のギャップ量、つまりニードル弁２０のリフト量を簡単
に調整できる。また、かしめ等の圧入以外の手段で燃料
コネクタ１４に固定コア２５を装着してもよい。
２５ａを設け、燃料コネクタ１４の内周に固定コア２５
を圧入により固定している。固定コア２５の圧入量を調
整することにより、固定コア２５と可動コア２４との間
のギャップ量、つまりニードル弁２０のリフト量を簡単
に調整できる。また、かしめ等の圧入以外の手段で燃料
コネクタ１４に固定コア２５を装着してもよい。
【００２４】（第２実施例）本発明の第２実施例を図４
に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分には同一符
号を付す。弁ハウジング６０は、筒部材としての円筒部
材６１、弁ボディ６５、および円筒部材６１と弁ボディ
６５とを連結する連結部材としてのスリーブ６６からな
る。噴孔プレート１５は、弁ボディ６５とスリーブ６６
との間に挟持されている。ニードル弁２０の当接部２１
は弁ボディ６５に形成した弁座６５ａに着座可能であ
る。
に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分には同一符
号を付す。弁ハウジング６０は、筒部材としての円筒部
材６１、弁ボディ６５、および円筒部材６１と弁ボディ
６５とを連結する連結部材としてのスリーブ６６からな
る。噴孔プレート１５は、弁ボディ６５とスリーブ６６
との間に挟持されている。ニードル弁２０の当接部２１
は弁ボディ６５に形成した弁座６５ａに着座可能であ
る。
【００２５】円筒部材６１は、噴孔１５ａ側から弁収容
部６２、非磁性部としての中間パイプ６３、および燃料
吸入部としての燃料コネクタ６４からなり、両端が開口
した円筒状に形成されている。円筒部材６１は、円筒状
に一体成形した筒部材を所定長さに切断してから所定部
位を非磁性化して形成されている。円筒部材６１および
弁ボディ６５はそれぞれスリーブ６６とレーザ溶接され
ており、スリーブ６６により連結されている。スリーブ
６６は有底円筒状の簡単な形状を呈している。
部６２、非磁性部としての中間パイプ６３、および燃料
吸入部としての燃料コネクタ６４からなり、両端が開口
した円筒状に形成されている。円筒部材６１は、円筒状
に一体成形した筒部材を所定長さに切断してから所定部
位を非磁性化して形成されている。円筒部材６１および
弁ボディ６５はそれぞれスリーブ６６とレーザ溶接され
ており、スリーブ６６により連結されている。スリーブ
６６は有底円筒状の簡単な形状を呈している。
【００２６】第２実施例では、円筒部材６１の長さおよ
び非磁性化された中間パイプ６４の位置、ならびに弁ボ
ディ６５の形状を変更することなく、スリーブの長さを
変更することにより種々の噴射側長さを有する弁ハウジ
ングを容易に形成することができる。したがって、吸気
弁に近い位置で燃料を噴射できるので、燃料噴射弁から
噴射された微粒化した噴霧燃料が吸気管の内壁に付着し
て液化することを抑制し、未燃成分としてのＨＣの発生
量を低減できる、第２実施例では、所定長さに切断して
から所定部位を非磁性化して円筒部材６１を形成した
が、所定部位を非磁性化してから所定長さに切断して円
筒部材６１を形成してもよい。
び非磁性化された中間パイプ６４の位置、ならびに弁ボ
ディ６５の形状を変更することなく、スリーブの長さを
変更することにより種々の噴射側長さを有する弁ハウジ
ングを容易に形成することができる。したがって、吸気
弁に近い位置で燃料を噴射できるので、燃料噴射弁から
噴射された微粒化した噴霧燃料が吸気管の内壁に付着し
て液化することを抑制し、未燃成分としてのＨＣの発生
量を低減できる、第２実施例では、所定長さに切断して
から所定部位を非磁性化して円筒部材６１を形成した
が、所定部位を非磁性化してから所定長さに切断して円
筒部材６１を形成してもよい。
【００２７】また第２実施例では、円筒部材６１を一体
成形したが、弁ボディ、中間パイプおよび燃料コネクタ
をそれぞれ別部材で構成し、円筒部材を形成することも
可能である。以上説明した上記複数の実施例では、可動
コア２４および固定コア２５の対向面にめっき処理を施
してソリッドギャップを構成しているが、可動コアまた
は固定コアの一部を非磁性化することによりソリッドギ
ャップを構成してもよい。ソリッドギャップは中間パイ
プ部の内側に位置していればよいので、可動コアまたは
固定コアの対向面を非磁性化する必要はない。磁性化し
た部分は非磁性化した部分よりも硬度が高いという特性
があるので、可動コアまたは固定コアの対向面から離れ
た位置を非磁性化してソリッドギャップを形成すれば、
可動コアと固定コアとの衝突面は磁性化されているの
で、可動コアと固定コアとが繰り返し衝突しても、可動
コアおよび固定コアの摩耗や変形を防ぐことができる。
成形したが、弁ボディ、中間パイプおよび燃料コネクタ
をそれぞれ別部材で構成し、円筒部材を形成することも
可能である。以上説明した上記複数の実施例では、可動
コア２４および固定コア２５の対向面にめっき処理を施
してソリッドギャップを構成しているが、可動コアまた
は固定コアの一部を非磁性化することによりソリッドギ
ャップを構成してもよい。ソリッドギャップは中間パイ
プ部の内側に位置していればよいので、可動コアまたは
固定コアの対向面を非磁性化する必要はない。磁性化し
た部分は非磁性化した部分よりも硬度が高いという特性
があるので、可動コアまたは固定コアの対向面から離れ
た位置を非磁性化してソリッドギャップを形成すれば、
可動コアと固定コアとの衝突面は磁性化されているの
で、可動コアと固定コアとが繰り返し衝突しても、可動
コアおよび固定コアの摩耗や変形を防ぐことができる。
【００２８】また上記複数の実施例では、ニードル弁２
０は一体成形されたものを用いるが、弁ハウジングの長
さに容易に合わせてニードル弁を加工できるように、例
えば当接部側部材、ロッドおよび接合部の別部材でニー
ドル弁を構成し、当接部側部材および接合部を共通部材
とし、ロッドの長さだけを変更してニードル弁を製造す
ることも可能である。
０は一体成形されたものを用いるが、弁ハウジングの長
さに容易に合わせてニードル弁を加工できるように、例
えば当接部側部材、ロッドおよび接合部の別部材でニー
ドル弁を構成し、当接部側部材および接合部を共通部材
とし、ロッドの長さだけを変更してニードル弁を製造す
ることも可能である。
【図１】本発明の第１実施例による燃料噴射弁を示す縦
断面図である。
断面図である。
【図２】第１実施例の弁ハウジングの製造工程を示す説
明図である。
明図である。
【図３】第１実施例の弁ハウジングの製造工程を示す説
明図である。
明図である。
【図４】本発明の第２実施例による燃料噴射弁を示す縦
断面図である。
断面図である。
１０ 燃料噴射弁 １１ 弁ハウジング １２ 弁ボディ １３ 中間パイプ（非磁性部） １４ 燃料コネクタ（燃料吸入部） １５ 噴孔プレート １５ａ 噴孔 ２０ ニードル弁（弁部材） ２４ 可動コア ２５ 固定コア ３０ ソレノイド ３１ 電磁コイル ６０ 弁ハウジング ６１ 円筒部材 ６２ 弁収容部 ６３ 中間パイプ（非磁性部） ６４ 燃料吸入部（燃料コネクタ） ６５ 弁ボディ ６６ スリーブ（連結部材） １０２ 円筒部材
Claims (3)
- 【請求項１】 燃料吸入部を開口側に設け、噴孔を開閉
する弁部材を往復移動可能に収容する弁ボディを底部側
に設け、前記燃料吸入部と前記弁ボディとの間に非磁性
部を設けた有底筒状の弁ハウジングを有する燃料噴射弁
の製造方法であって、 有底筒部材を一体に成形する工程と、 前記有底筒部材の開口側を切断し、前記有底筒部材を所
定長さにする工程と、 前記有底筒部材の開口端から底部側に所定距離離隔した
部位を非磁性化する工程とから前記弁ハウジングを形成
することを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。 - 【請求項２】 前記有底筒部材は、成形前に磁性化して
いる材質、または成形過程で磁性化する材質のいずれか
で成形されることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射
弁の製造方法。 - 【請求項３】 燃料吸入部を一端側に有し、噴孔を開閉
する弁部材を往復移動可能に収容する弁収容部を他端側
に有し、前記燃料吸入部と前記弁収容部との間に非磁性
部を有する筒部材と、前記弁部材が着座可能な弁座を有
する弁ボディと、前記筒部材および前記弁ボディの外周
を覆い、前記筒部材と前記弁ボディとを連結する連結部
材とからなる弁ハウジングを有する燃料噴射弁の製造方
法であって、 前記連結部材を所定長さに成形する工程と、 前記筒部材と前記弁ボディとを前記連結部材で連結する
工程とから前記弁ハウジングを形成することを特徴とす
る燃料噴射弁の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12697297A JP3861944B2 (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | 燃料噴射弁の製造方法 |
| US09/019,030 US5944262A (en) | 1997-02-14 | 1998-02-05 | Fuel injection valve and its manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12697297A JP3861944B2 (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | 燃料噴射弁の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10318079A true JPH10318079A (ja) | 1998-12-02 |
| JP3861944B2 JP3861944B2 (ja) | 2006-12-27 |
Family
ID=14948462
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12697297A Expired - Lifetime JP3861944B2 (ja) | 1997-02-14 | 1997-05-16 | 燃料噴射弁の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3861944B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003120463A (ja) * | 2001-10-16 | 2003-04-23 | Hitachi Ltd | 燃料噴射弁、ノズルボディ、流体通路を有する円筒部品の製造方法 |
| JP2006043776A (ja) * | 2005-09-05 | 2006-02-16 | Hitachi Ltd | 円筒部品およびその製造方法 |
| JP2007318009A (ja) * | 2006-05-29 | 2007-12-06 | Kayaba Ind Co Ltd | ソレノイドにおけるチューブの製造装置及び製造方法 |
| EP1878908A2 (en) * | 2006-07-13 | 2008-01-16 | Hitachi, Ltd. | Electromagnetic fuel injection valve |
| US7614604B2 (en) | 2004-03-09 | 2009-11-10 | Keihin Corporation | Electromagnetic fuel injection valve |
| JP2011144731A (ja) * | 2010-01-13 | 2011-07-28 | Denso Corp | 燃料噴射弁 |
| EP2832867A1 (en) * | 2013-08-02 | 2015-02-04 | Continental Automotive GmbH | Method for producing a valve body for an electromechanically operable valve, a valve body, and an electromechanically operable valve comprising the valve body |
-
1997
- 1997-05-16 JP JP12697297A patent/JP3861944B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003120463A (ja) * | 2001-10-16 | 2003-04-23 | Hitachi Ltd | 燃料噴射弁、ノズルボディ、流体通路を有する円筒部品の製造方法 |
| US6976381B2 (en) | 2001-10-16 | 2005-12-20 | Hitachi, Ltd. | Fuel injector, nozzle body, and manufacturing method of cylindrical part equipped with fluid passage |
| US7614604B2 (en) | 2004-03-09 | 2009-11-10 | Keihin Corporation | Electromagnetic fuel injection valve |
| JP2006043776A (ja) * | 2005-09-05 | 2006-02-16 | Hitachi Ltd | 円筒部品およびその製造方法 |
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| US7775463B2 (en) | 2006-07-13 | 2010-08-17 | Hitachi, Ltd. | Electromagnetic fuel injection valve |
| EP1878908A3 (en) * | 2006-07-13 | 2010-11-03 | Hitachi, Ltd. | Electromagnetic fuel injection valve |
| JP2011144731A (ja) * | 2010-01-13 | 2011-07-28 | Denso Corp | 燃料噴射弁 |
| EP2832867A1 (en) * | 2013-08-02 | 2015-02-04 | Continental Automotive GmbH | Method for producing a valve body for an electromechanically operable valve, a valve body, and an electromechanically operable valve comprising the valve body |
| CN104344043A (zh) * | 2013-08-02 | 2015-02-11 | 大陆汽车有限公司 | 制造阀体的方法、阀体和包括该阀体的阀 |
| US9856989B2 (en) | 2013-08-02 | 2018-01-02 | Continental Automotive Gmbh | Method for producing a valve body for an electromechanically operable valve, a valve body, and an electromechanically operable valve comprising the valve body |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3861944B2 (ja) | 2006-12-27 |
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