JPH10296857A - インサーションパイプの製造方法及び装置 - Google Patents
インサーションパイプの製造方法及び装置Info
- Publication number
- JPH10296857A JPH10296857A JP10886997A JP10886997A JPH10296857A JP H10296857 A JPH10296857 A JP H10296857A JP 10886997 A JP10886997 A JP 10886997A JP 10886997 A JP10886997 A JP 10886997A JP H10296857 A JPH10296857 A JP H10296857A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- temperature
- diameter
- plastic
- heating
- plastic tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Shaping By String And By Release Of Stress In Plastics And The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課 題】プラスチックパイプを加熱して軟化させた状
態で、ローラ等により押し潰して縮径し、形状回復温度
以下の軟化温度で既設管内に挿入したのち形状回復温度
以上に加熱して形状復元させるインサーション工法にお
いて、縮径加工のための加熱時にパイプ外層部を溶融さ
せることなく、パイプを擬似融点近傍まで昇温させるこ
とができるようにする。 【解決手段】押出しダイス１から押出したポリエチレン
樹脂からなるパイプ２を冷却装置３にて６０℃以下に冷
却し、ついで第１の加熱装置４（湯温９８℃）に３分間
通して８０〜９８℃に昇温させたのち、第２の加熱装置
５に送り、１００〜１３０℃に加熱する。
態で、ローラ等により押し潰して縮径し、形状回復温度
以下の軟化温度で既設管内に挿入したのち形状回復温度
以上に加熱して形状復元させるインサーション工法にお
いて、縮径加工のための加熱時にパイプ外層部を溶融さ
せることなく、パイプを擬似融点近傍まで昇温させるこ
とができるようにする。 【解決手段】押出しダイス１から押出したポリエチレン
樹脂からなるパイプ２を冷却装置３にて６０℃以下に冷
却し、ついで第１の加熱装置４（湯温９８℃）に３分間
通して８０〜９８℃に昇温させたのち、第２の加熱装置
５に送り、１００〜１３０℃に加熱する。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、既設管を改修のた
め管内にプラスチック管を挿入するインサーション工法
において使用されるインサーションパイプの製造方法及
び装置に関する。
め管内にプラスチック管を挿入するインサーション工法
において使用されるインサーションパイプの製造方法及
び装置に関する。
【０００２】
【従来技術】インサーション工法は、プラスチック管を
加熱して軟化させた状態で、ローラ等により押し潰して
縮径し、形状回復温度以下の温度で既設管内に挿入した
のち形状回復温度以上に加熱して形状復元させる方法
で、特開平７−７７２９１号には、架橋ポリエチレン管
を温度上昇に伴って引張応力が急激に減少する疑似融点
近傍で縮径加工したのち、昇温に伴って樹脂材料が形状
回復する形状回復温度未満まで冷却する方法が開示され
ている。
加熱して軟化させた状態で、ローラ等により押し潰して
縮径し、形状回復温度以下の温度で既設管内に挿入した
のち形状回復温度以上に加熱して形状復元させる方法
で、特開平７−７７２９１号には、架橋ポリエチレン管
を温度上昇に伴って引張応力が急激に減少する疑似融点
近傍で縮径加工したのち、昇温に伴って樹脂材料が形状
回復する形状回復温度未満まで冷却する方法が開示され
ている。
【０００３】また特開平４−２９８３４号には、押出し
ダイスから円形断面のプラスチック管を押出して、これ
を形状記憶のため一旦冷却固化し、ついで再加熱して軟
化させた状態で縮径加工することによりインサーション
パイプを１ラインで製造する方法が開示されている。
ダイスから円形断面のプラスチック管を押出して、これ
を形状記憶のため一旦冷却固化し、ついで再加熱して軟
化させた状態で縮径加工することによりインサーション
パイプを１ラインで製造する方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】インサーションパイプ
は上述するように、縮径加工に先立ってプラスチック管
を加熱して軟化させており、加熱は通常、高温のエアや
スチームを用いてプラスチック管を外部から加熱し、温
度上昇に伴って引張応力が急激に低下する疑似融点近傍
まで昇温させているが、昇温が高過ぎたり、或いはまた
常温のプラスチック管を疑似融点近傍まで一気に昇温さ
せようとすると、管外層部が溶融し易くなる不具合を生
ずる。
は上述するように、縮径加工に先立ってプラスチック管
を加熱して軟化させており、加熱は通常、高温のエアや
スチームを用いてプラスチック管を外部から加熱し、温
度上昇に伴って引張応力が急激に低下する疑似融点近傍
まで昇温させているが、昇温が高過ぎたり、或いはまた
常温のプラスチック管を疑似融点近傍まで一気に昇温さ
せようとすると、管外層部が溶融し易くなる不具合を生
ずる。
【０００５】本発明の第１の目的は、上記の不具合を生
ずることのないインサーションパイプの製造方法及び装
置を提供しようとするものである。インサーションパイ
プはまた、縮径した形状での形状記憶性がなく、縮径
後、円形断面への復元性のよいものが望まれる。この
点、架橋ポリエチレン管は、復元性がよく、保形性にも
優れているうえクリープ変形が少ない利点があるが、押
出しダイスから押出したパイプを一旦冷却固化したのち
再加熱して縮径加工することによりインサーションパイ
プを１ラインで製造する方法には採用されていない。こ
の理由は、架橋を樹脂が疑似融点付近に達して軟化する
温度まで加熱した状態で行うと、加工前の形状記憶が失
われ、円形断面に復元できなくなる不具合を生ずること
にある。
ずることのないインサーションパイプの製造方法及び装
置を提供しようとするものである。インサーションパイ
プはまた、縮径した形状での形状記憶性がなく、縮径
後、円形断面への復元性のよいものが望まれる。この
点、架橋ポリエチレン管は、復元性がよく、保形性にも
優れているうえクリープ変形が少ない利点があるが、押
出しダイスから押出したパイプを一旦冷却固化したのち
再加熱して縮径加工することによりインサーションパイ
プを１ラインで製造する方法には採用されていない。こ
の理由は、架橋を樹脂が疑似融点付近に達して軟化する
温度まで加熱した状態で行うと、加工前の形状記憶が失
われ、円形断面に復元できなくなる不具合を生ずること
にある。
【０００６】本発明の第２の目的は、押出しダイスから
押出したパイプを一旦冷却固化したのち再加熱して縮径
加工する方法において、縮径後、形状回復温度以上に加
熱したときの復元性のよいインサーションパイプを得る
ための製造方法を提供しようとするものである。
押出したパイプを一旦冷却固化したのち再加熱して縮径
加工する方法において、縮径後、形状回復温度以上に加
熱したときの復元性のよいインサーションパイプを得る
ための製造方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】第１の目的を達成するため本発明者
らは、プラスチック管を外層部を溶融しないで軟化させ
ることのできる温度を求めて種々実験を行った結果、例
えば中密度ポリエチレン管では１００〜１２５℃、架橋
ポリエチレン管では１００〜１３０℃の範囲が適当で、
これ以上の温度では外層部の溶融が見られた。
らは、プラスチック管を外層部を溶融しないで軟化させ
ることのできる温度を求めて種々実験を行った結果、例
えば中密度ポリエチレン管では１００〜１２５℃、架橋
ポリエチレン管では１００〜１３０℃の範囲が適当で、
これ以上の温度では外層部の溶融が見られた。
【０００８】したがって第１の発明は、プラスチック管
を加熱し、温度上昇に伴って引張応力が急激に減少する
疑似融点近傍まで昇温させたのち縮径加工し、ついで縮
径形状を保ちながら形状回復温度以下まで冷却するイン
サーションパイプの製造方法において、縮径加工のため
プラスチック管を１００〜１３０℃の範囲で加熱するこ
とを特徴とする。
を加熱し、温度上昇に伴って引張応力が急激に減少する
疑似融点近傍まで昇温させたのち縮径加工し、ついで縮
径形状を保ちながら形状回復温度以下まで冷却するイン
サーションパイプの製造方法において、縮径加工のため
プラスチック管を１００〜１３０℃の範囲で加熱するこ
とを特徴とする。
【０００９】第１の目的を達成するための第２の発明
は、プラスチック管を二段階に分けて昇温させるもので
ある。すなわちプラスチック管外層部が溶融することの
ない温度まで肉厚方向にむらなく昇温させる予備加熱段
階と、予備加熱後、疑似融点近傍まで昇温させる段階と
からなるものである。すなわち第２の発明は、プラスチ
ック管を加熱し、温度上昇に伴って引張応力が急激に減
少する疑似融点近傍まで昇温させたのち縮径加工し、つ
いで縮径形状を保ちながら形状回復温度以下まで冷却す
るインサーションパイプの製造方法において、縮径加工
に先立つプラスチック管の加熱工程を、プラスチック管
を８０〜９８℃まで予備加熱する工程と、予備加熱後、
加熱手段により少なくとも表面の温度が１００〜１３０
℃となるように加熱する工程より構成することを特徴と
し、本方法を実施するための装置は、プラスチック管を
８０〜９８℃まで予備加熱する第１の加熱装置と、予備
加熱後のプラスチック管を少なくとも表面の温度が１０
０〜１３０℃に達するまで加熱する第２の加熱装置と、
昇温したプラスチック管を押し潰して縮径加工する装置
と、縮径したプラスチック管を形状回復温度以下まで冷
却する冷却装置からなることを特徴とする。
は、プラスチック管を二段階に分けて昇温させるもので
ある。すなわちプラスチック管外層部が溶融することの
ない温度まで肉厚方向にむらなく昇温させる予備加熱段
階と、予備加熱後、疑似融点近傍まで昇温させる段階と
からなるものである。すなわち第２の発明は、プラスチ
ック管を加熱し、温度上昇に伴って引張応力が急激に減
少する疑似融点近傍まで昇温させたのち縮径加工し、つ
いで縮径形状を保ちながら形状回復温度以下まで冷却す
るインサーションパイプの製造方法において、縮径加工
に先立つプラスチック管の加熱工程を、プラスチック管
を８０〜９８℃まで予備加熱する工程と、予備加熱後、
加熱手段により少なくとも表面の温度が１００〜１３０
℃となるように加熱する工程より構成することを特徴と
し、本方法を実施するための装置は、プラスチック管を
８０〜９８℃まで予備加熱する第１の加熱装置と、予備
加熱後のプラスチック管を少なくとも表面の温度が１０
０〜１３０℃に達するまで加熱する第２の加熱装置と、
昇温したプラスチック管を押し潰して縮径加工する装置
と、縮径したプラスチック管を形状回復温度以下まで冷
却する冷却装置からなることを特徴とする。
【００１０】プラスチック管を８０〜９８℃まで予備加
熱する方法としては、湯に浸漬するか又はスチームにて
昇温させるのが望ましい。肉厚方向にむらなく容易に昇
温させるとができ、また湯に浸漬させる場合、１００℃
を越えて加熱されることがなくなるからである。また、
架橋剤を含むプラスチック管では、この工程によって架
橋を起こさせることができる。
熱する方法としては、湯に浸漬するか又はスチームにて
昇温させるのが望ましい。肉厚方向にむらなく容易に昇
温させるとができ、また湯に浸漬させる場合、１００℃
を越えて加熱されることがなくなるからである。また、
架橋剤を含むプラスチック管では、この工程によって架
橋を起こさせることができる。
【００１１】本方法及び装置は、常温まで冷却されたプ
ラスチック管を使用してもよいし、押出しダイスから押
出して形状記憶のため一旦冷却固化したライン上のプラ
スチック管に適用してもよい。この場合、冷却温度は後
述する理由により６０℃以下が望ましい。冷却温度が６
０℃を越える場合、縮径加工したプラスチック管を加熱
して円形断面に復元させるときの復元性が悪くなる。
ラスチック管を使用してもよいし、押出しダイスから押
出して形状記憶のため一旦冷却固化したライン上のプラ
スチック管に適用してもよい。この場合、冷却温度は後
述する理由により６０℃以下が望ましい。冷却温度が６
０℃を越える場合、縮径加工したプラスチック管を加熱
して円形断面に復元させるときの復元性が悪くなる。
【００１２】上記各発明で用いるプラスチック管の材質
は特に限定されないが、クリープ変形が少なく、高い復
元性と保形性が得られるところから、ポリエチレン樹脂
或いは架橋度６５％以上のポリエチレン樹脂が望まし
い。第２の目的を達成するため本発明者らが行った実験
によると、樹脂の架橋は８０〜１００℃が適当であるこ
とが判明した。
は特に限定されないが、クリープ変形が少なく、高い復
元性と保形性が得られるところから、ポリエチレン樹脂
或いは架橋度６５％以上のポリエチレン樹脂が望まし
い。第２の目的を達成するため本発明者らが行った実験
によると、樹脂の架橋は８０〜１００℃が適当であるこ
とが判明した。
【００１３】したがって第２の目的を達成するための第
３の発明は、押出しダイスから押出した円形断面のプラ
スチックパイプを一旦冷却固化し、ついで温度上昇に伴
って引張り応力が急激に減少する疑似融点近傍まで再加
熱したのち縮径する架橋プラスチック管の縮径加工方法
において、縮径加工のためプラスチック管を加熱する工
程を湯又はスチームによりプラスチック管を８０〜１０
０℃まで昇温させて架橋を起こさせる第１の加熱工程
と、温度上昇に伴なって引張応力が急激に減少する疑似
融点近傍まで昇温させる第２工程より構成するとを特徴
とする。
３の発明は、押出しダイスから押出した円形断面のプラ
スチックパイプを一旦冷却固化し、ついで温度上昇に伴
って引張り応力が急激に減少する疑似融点近傍まで再加
熱したのち縮径する架橋プラスチック管の縮径加工方法
において、縮径加工のためプラスチック管を加熱する工
程を湯又はスチームによりプラスチック管を８０〜１０
０℃まで昇温させて架橋を起こさせる第１の加熱工程
と、温度上昇に伴なって引張応力が急激に減少する疑似
融点近傍まで昇温させる第２工程より構成するとを特徴
とする。
【００１４】本発明によれば、上記温度範囲で架橋した
後のプラスチック管は、その後更に疑似融点近傍まで昇
温させてから縮径加工しても縮径形状が記憶されること
はなく、円形断面への復元性がよいうえ、プラスチック
管を二段階で加熱することによって上述するように、管
外層部の溶融を防ぐこともできる。本発明者らはまた、
押出しダイスから押出したプラスチック管の冷却温度は
６０℃を越えると復元性が悪くなり、復元性を向上させ
るには６０℃以下に冷却することが必要であることを見
出した。
後のプラスチック管は、その後更に疑似融点近傍まで昇
温させてから縮径加工しても縮径形状が記憶されること
はなく、円形断面への復元性がよいうえ、プラスチック
管を二段階で加熱することによって上述するように、管
外層部の溶融を防ぐこともできる。本発明者らはまた、
押出しダイスから押出したプラスチック管の冷却温度は
６０℃を越えると復元性が悪くなり、復元性を向上させ
るには６０℃以下に冷却することが必要であることを見
出した。
【００１５】したがって第４の発明は、押出しダイスか
ら押出した円形断面のプラスチックパイプを一旦冷却固
化し、ついで温度上昇に伴って引張り応力が急激に減少
する疑似融点近傍まで再加熱したのち縮径する架橋プラ
スチック管の縮径加工方法において、押出しダイスから
押出した円形断面のプラスチック管の冷却温度を６０℃
以下とすることを特徴とする。
ら押出した円形断面のプラスチックパイプを一旦冷却固
化し、ついで温度上昇に伴って引張り応力が急激に減少
する疑似融点近傍まで再加熱したのち縮径する架橋プラ
スチック管の縮径加工方法において、押出しダイスから
押出した円形断面のプラスチック管の冷却温度を６０℃
以下とすることを特徴とする。
【００１６】本発明で用いるプラスチック管は、ポリエ
チレン樹脂又は架橋度６５％以上のポリエチレン樹脂が
望ましい。上記各発明において、縮径加工に先立って疑
似融点近傍に達するまで行われるプラスチック管の加熱
は、例えば熱風型乾燥機を用いて行われる。この場合、
プラスチック管に直接熱風が当たることがないように、
プラスチック管にはフードを被せてプラスチック管が極
力均一に加熱されるようにするのが望ましい。
チレン樹脂又は架橋度６５％以上のポリエチレン樹脂が
望ましい。上記各発明において、縮径加工に先立って疑
似融点近傍に達するまで行われるプラスチック管の加熱
は、例えば熱風型乾燥機を用いて行われる。この場合、
プラスチック管に直接熱風が当たることがないように、
プラスチック管にはフードを被せてプラスチック管が極
力均一に加熱されるようにするのが望ましい。
【００１７】
【発明の実施の形態】図１は、インサーションパイプの
製造装置を示すもので、押出しダイス１と、押出ダイス
１から押出したポリエチレン樹脂からなる円形断面のプ
ラスチック管２を形状記憶させるため一旦冷却する冷却
装置３と、熱湯を満たし、冷却装置３により冷却された
プラスチック管２を予備加熱する第１の加熱装置４と、
図示省略したヒータとファンよりなり、加熱装置４で予
備加熱されたプラスチック管２を加熱する第２の加熱装
置としての熱風型乾燥機５と、ローラ等からなり、昇温
したプラスチック管２を縮径加工する縮径装置６と、縮
径後のプラスチック管２を冷却し、縮径状態で形状安定
させる冷却装置７と、縮径されたプラスチック管２を巻
取る巻取り装置８とからなり、熱風によるプラスチック
管２の加熱時には熱風がプラスチック管に直接当たって
局部加熱されることなく均一に加熱されるようにプラス
チック管にはフードが被せられる。
製造装置を示すもので、押出しダイス１と、押出ダイス
１から押出したポリエチレン樹脂からなる円形断面のプ
ラスチック管２を形状記憶させるため一旦冷却する冷却
装置３と、熱湯を満たし、冷却装置３により冷却された
プラスチック管２を予備加熱する第１の加熱装置４と、
図示省略したヒータとファンよりなり、加熱装置４で予
備加熱されたプラスチック管２を加熱する第２の加熱装
置としての熱風型乾燥機５と、ローラ等からなり、昇温
したプラスチック管２を縮径加工する縮径装置６と、縮
径後のプラスチック管２を冷却し、縮径状態で形状安定
させる冷却装置７と、縮径されたプラスチック管２を巻
取る巻取り装置８とからなり、熱風によるプラスチック
管２の加熱時には熱風がプラスチック管に直接当たって
局部加熱されることなく均一に加熱されるようにプラス
チック管にはフードが被せられる。
【００１８】実施例 図１に示す装置を用い、押出しダイス１から押出した架
橋剤を含むポリエチレン樹脂からなるプラスチック管２
を冷却装置３にて６０℃以下に冷却し、ついで第１の加
熱装置４（湯温９８℃）に３分間通して８０〜９８℃に
昇温させ、架橋させたのち、熱風型乾燥機５に送り、１
００〜１３０℃に加熱した。その後縮径装置６で円形断
面のプラスチック２を図２に示すように押し潰して縮径
させたのち、冷却装置７で常温にまで冷却し、形状を保
持させ縮径状態で巻取り装置８に巻取った。
橋剤を含むポリエチレン樹脂からなるプラスチック管２
を冷却装置３にて６０℃以下に冷却し、ついで第１の加
熱装置４（湯温９８℃）に３分間通して８０〜９８℃に
昇温させ、架橋させたのち、熱風型乾燥機５に送り、１
００〜１３０℃に加熱した。その後縮径装置６で円形断
面のプラスチック２を図２に示すように押し潰して縮径
させたのち、冷却装置７で常温にまで冷却し、形状を保
持させ縮径状態で巻取り装置８に巻取った。
【００１９】
【発明の効果】本発明は以上のように構成され、次のよ
うな効果を奏する。請求項１記載の製造方法によれば、
プラスチック管外層部が溶融されることがない。請求項
２及び３記載の製造方法及び装置によれば、予備加熱に
より中間温度まで一旦加熱されたのち、疑似融点近傍ま
で加熱され、昇温が二段階で行われるため、二段階目の
加熱では加熱量が少なく、一気に疑似融点近傍まで加熱
するのと比べ、プラスチック管外層部が溶融しにくい。
うな効果を奏する。請求項１記載の製造方法によれば、
プラスチック管外層部が溶融されることがない。請求項
２及び３記載の製造方法及び装置によれば、予備加熱に
より中間温度まで一旦加熱されたのち、疑似融点近傍ま
で加熱され、昇温が二段階で行われるため、二段階目の
加熱では加熱量が少なく、一気に疑似融点近傍まで加熱
するのと比べ、プラスチック管外層部が溶融しにくい。
【００２０】請求項４記載の製造方法によれば、インサ
ーションパイプを１ラインで製造することができ、生産
性が向上する。請求項５記載の製造方法によれば、パイ
プ形状で完全に形状記憶を行うことが可能となり、縮径
加工したプラスチック管を円形断面に復元させるときの
復元性がよくなる。
ーションパイプを１ラインで製造することができ、生産
性が向上する。請求項５記載の製造方法によれば、パイ
プ形状で完全に形状記憶を行うことが可能となり、縮径
加工したプラスチック管を円形断面に復元させるときの
復元性がよくなる。
【００２１】請求項６記載の製造方法によれば、肉厚方
向にむらなく容易に昇温させるとができる。請求項７記
載の製造方法によれば、架橋を８０〜１００℃で行うこ
とにより加工前の形状記憶が失われることなく、復元性
のよいインサーションパイプを製造することができる共
に、二段階加熱することにより加熱時の管外層部の溶融
を防ぐことができる。
向にむらなく容易に昇温させるとができる。請求項７記
載の製造方法によれば、架橋を８０〜１００℃で行うこ
とにより加工前の形状記憶が失われることなく、復元性
のよいインサーションパイプを製造することができる共
に、二段階加熱することにより加熱時の管外層部の溶融
を防ぐことができる。
【００２２】請求項８記載の製造方法によれば、インサ
ーションパイプを１ラインで製造することができるう
え、縮径加工したプラスチック管を円形断面に復元させ
るときの復元性がよくなる。請求項９記載の製造方法に
よれば、プラスチック管のクリープ変形が少なく、高い
復元性と保形性を得ることができる。
ーションパイプを１ラインで製造することができるう
え、縮径加工したプラスチック管を円形断面に復元させ
るときの復元性がよくなる。請求項９記載の製造方法に
よれば、プラスチック管のクリープ変形が少なく、高い
復元性と保形性を得ることができる。
【００２３】請求項１０記載の製造方法のように、プラ
スチック管の加熱に熱風型乾燥機を用いる場合、プラス
チック管にフードを被せて熱風を吹き付けるようにすれ
ば、プラスチック管を比較的均一に加熱することができ
る。
スチック管の加熱に熱風型乾燥機を用いる場合、プラス
チック管にフードを被せて熱風を吹き付けるようにすれ
ば、プラスチック管を比較的均一に加熱することができ
る。
【図１】本発明に係わる製造装置の概略図。
【図２】縮径加工されたパイプの断面図。
１・・押出しダイス ２・・プラスチック管 ３、７・・冷却装置 ４・・第１の加熱装置 ５・・熱風型乾燥機 ６・・縮径装置 ８・・巻取装置
フロントページの続き (72)発明者 飯村 正一 横浜市緑区北八朔町1967−33 (72)発明者 西村 寛之 大阪市中央区平野町四丁目１番２号 大阪 瓦斯株式会社内 (72)発明者 前羽 博行 大阪市中央区平野町四丁目１番２号 大阪 瓦斯株式会社内 (72)発明者 森 洋司 大阪市中央区平野町四丁目１番２号 大阪 瓦斯株式会社内 (72)発明者 黒部 高之 名古屋市熱田区桜田町19番18号 東邦瓦斯 株式会社内 (72)発明者 田中 宏明 山口県玖珂郡和木町和木六丁目１番２号 三井石油化学工業株式会社内 (72)発明者 中島 康二 山口県玖珂郡和木町和木六丁目１番２号 三井石油化学工業株式会社内
Claims (10)
- 【請求項１】プラスチック管を加熱し、温度上昇に伴っ
て引張応力が急激に減少する疑似融点近傍まで昇温させ
たのち縮径加工し、ついで縮径形状を保ちながら形状回
復温度以下まで冷却するインサーションパイプの製造方
法において、縮径加工に先立つプラスチック管の加熱を
１００〜１３０℃の範囲で行うことを特徴とするインサ
ーションパイプの製造方法。 - 【請求項２】プラスチック管を加熱し、温度上昇に伴っ
て引張応力が急激に減少する疑似融点近傍まで昇温させ
たのち縮径加工し、ついで縮径形状を保ちながら形状回
復温度以下まで冷却するインサーションパイプの製造方
法において、縮径加工に先立つプラスチック管の加熱工
程を、プラスチック管を８０〜９８℃まで予備加熱する
工程と、予備加熱後、加熱手段により少なくとも表面の
温度が１００〜１３０℃となるように加熱する工程より
構成することを特徴とするインサーションパイプの製造
方法。 - 【請求項３】プラスチック管を８０〜９８℃まで予備加
熱する第１の加熱装置と、予備加熱後のプラスチック管
を少なくとも表面の温度が１００〜１３０℃に達するま
で加熱する第２の加熱装置と、昇温したプラスチック管
を押し潰して縮径加工する装置と、縮径したプラスチッ
ク管を形状回復温度以下まで冷却する冷却装置からなる
ことを特徴とする請求項２記載のインサーションパイプ
の製造方法を実施する装置。 - 【請求項４】プラスチック管の加熱は、押出しダイスか
ら押出して形状記憶のため一旦冷却固化したのちのプラ
スチック管に対して行われる請求項１又は２に記載のイ
ンサーションパイプの製造方法。 - 【請求項５】押出しダイスから押出したプラスチック管
は、６０℃以下に冷却される請求項４記載のインサーシ
ョンパイプの製造方法。 - 【請求項６】プラスチック管の予備加熱は湯又はスチー
ムを用いて行われる請求項２、４又は５のいづれかの請
求項に記載のインサーションパイプの製造方法。 - 【請求項７】押出しダイスから押出した円形断面のプラ
スチック管を一旦冷却固化し、ついで温度上昇に伴って
引張り応力が急激に減少する疑似融点近傍まで再加熱し
たのち縮径する架橋プラスチック管の縮径加工方法にお
いて、縮径加工のためプラスチック管を加熱する工程を
湯又はスチームによりプラスチック管を８０〜１００℃
まで昇温させて架橋を起こさせる第１の加熱工程と、温
度上昇に伴なって引張応力が急激に減少する疑似融点近
傍まで昇温させる第２の加熱工程より構成することを特
徴とするインサーションパイプの製造方法。 - 【請求項８】押出しダイスから押出した円形断面のプラ
スチック管を一旦冷却固化し、ついで温度上昇に伴って
引張り応力が急激に減少する疑似融点近傍まで再加熱し
たのち縮径する架橋プラスチック管の縮径加工方法にお
いて、押出しダイスから押出した円形断面のプラスチッ
ク管の冷却温度を６０℃以下とする請求項７記載のイン
サーションパイプの製造方法。 - 【請求項９】プラスチック管は、ポリエチレン樹脂或い
は架橋度６５％以上のポリエチレン樹脂よりなる管であ
る請求項１、２又は４ないし８のいづれかの請求項に記
載のインサーションパイプの製造方法。 - 【請求項１０】縮径加工に先立って行われるプラスチッ
ク管の加熱には、熱風型乾燥機が使用され、加熱時には
プラスチック管に熱風が直接当たらないようにフードが
被せられる請求項１、２又は４ないし９のいづれかの請
求項に記載のインサーションパイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10886997A JP3908328B2 (ja) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | インサーションパイプの製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10886997A JP3908328B2 (ja) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | インサーションパイプの製造方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10296857A true JPH10296857A (ja) | 1998-11-10 |
| JP3908328B2 JP3908328B2 (ja) | 2007-04-25 |
Family
ID=14495659
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10886997A Expired - Fee Related JP3908328B2 (ja) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | インサーションパイプの製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3908328B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005344820A (ja) * | 2004-06-02 | 2005-12-15 | Mirai Kk | 合成樹脂製の長尺通水管の製造方法、および合成樹脂製の長尺通水管 |
| JP2006264059A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 内面被覆鋼管の製造方法および製造装置 |
-
1997
- 1997-04-25 JP JP10886997A patent/JP3908328B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005344820A (ja) * | 2004-06-02 | 2005-12-15 | Mirai Kk | 合成樹脂製の長尺通水管の製造方法、および合成樹脂製の長尺通水管 |
| JP4590212B2 (ja) * | 2004-06-02 | 2010-12-01 | 未来工業株式会社 | 合成樹脂製の長尺通水管の製造方法 |
| JP2006264059A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 内面被覆鋼管の製造方法および製造装置 |
| JP4581774B2 (ja) * | 2005-03-23 | 2010-11-17 | 住友金属工業株式会社 | 内面被覆鋼管の製造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3908328B2 (ja) | 2007-04-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6328616B2 (ja) | 多重ひだ付きバルーンを有するポリマースキャフォールド | |
| JPH10296857A (ja) | インサーションパイプの製造方法及び装置 | |
| US2494273A (en) | Apparatus for expanding thermoplastic tubing | |
| JPS61215037A (ja) | プラスチツク製ベンド管の製造方法 | |
| CN112795729A (zh) | 异型纳米晶磁芯热处理工艺 | |
| JP2545509B2 (ja) | ポリエチレンテレフタレ−ト樹脂製壜体一次成形品の口筒処理方法 | |
| JPH10166468A (ja) | 熱可塑性樹脂管の製造方法及び装置 | |
| KR100750459B1 (ko) | 알루미늄 합금 파이프의 제조 방법 | |
| JPH02128B2 (ja) | ||
| JPH0970887A (ja) | ライニング管の製造方法 | |
| JP3123578B2 (ja) | 電解コンデンサの製造方法およびその製造装置 | |
| KR20060136020A (ko) | 알루미늄 합금 파이프 및 그 제조 방법 | |
| JP2798889B2 (ja) | 長尺樹脂管捲回物の製造方法 | |
| KR20080104095A (ko) | 카테터에 사용되는 풍선부재의 제조방법 | |
| JPH03262638A (ja) | 低透過性ホースの製造方法 | |
| KR100750460B1 (ko) | 알루미늄 합금 파이프 | |
| JP2900230B2 (ja) | 熱可塑性エラストマ曲り管の製造方法 | |
| JP2941678B2 (ja) | ゴム曲りチューブの製法 | |
| JP2001310387A (ja) | 耐熱性塩化ビニルライニング鋼管及びその製造方法 | |
| JPS598541B2 (ja) | ネツシユウシユクセイプラスチツクチユ−ブ オヨビ ソノセイゾウホウホウ | |
| JP2001310389A (ja) | 塩化ビニルライニング鋼管用加熱膨張性塩化ビニル管及びその製造方法 | |
| JPS60151038A (ja) | 熱収縮性チユ−ブの製造方法 | |
| JPS6235829A (ja) | プラスチツクパイプの製造法 | |
| JP4371712B2 (ja) | 更生管の製造方法 | |
| JPS5815298B2 (ja) | ベロ−ズ構造を有する熱収縮性チュ−ブの製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040325 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20040721 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20040721 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041007 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050901 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050913 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20051108 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070116 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070118 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313117 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100126 Year of fee payment: 3 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110126 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110126 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120126 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120126 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130126 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |