JPH10245760A - Gugged nonwoven fabric and its production - Google Patents
Gugged nonwoven fabric and its productionInfo
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- JPH10245760A JPH10245760A JP9048019A JP4801997A JPH10245760A JP H10245760 A JPH10245760 A JP H10245760A JP 9048019 A JP9048019 A JP 9048019A JP 4801997 A JP4801997 A JP 4801997A JP H10245760 A JPH10245760 A JP H10245760A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、起毛調不織布およ
びその製造方法に関するもので、特にパイル長の高低差
を選択的に付けることによって、ディロア調等に柄出し
されたパイルを形成してなる起毛調不織布において、織
物であるタフテッド調の風合いと同等の品質をもち、さ
らにラテックス等を用いることなく、パイルの毛抜けが
防止されたカーペット、天井、ドアトリム等の成形性が
重要視される内装材に主に利用される成形可能な起毛調
不織布およびその製造方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a brushed non-woven fabric and a method for producing the same, and more particularly, to a pile having a patterned pattern such as a dielore pattern by selectively providing a difference in pile length. In brushed non-woven fabrics, it has the same quality as that of tufted tones, which are woven fabrics, and furthermore, without using latex etc., the interior of the carpets, ceilings, door trims, etc., where moldability is important, is prevented from hair loss. The present invention relates to a moldable raised non-woven fabric mainly used for materials and a method for producing the same.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来の起毛調不織布としては、図１およ
び図２に示されるようなものが知られている。また、カ
フテッドカーペットとしては図３に示されるようなもの
が知られている。図１は、不織布基布２の表面にコード
調やディロア調などの柄出しされたパイル１を有し、パ
イル部分を固定するためラテックスが含浸された含浸層
３よりなる起毛調不織布であり、この起毛調不織布は、
特開昭５２−５３９８０号公報、特開昭６１−１３２６
６７号公報等で開示されている。2. Description of the Related Art As a conventional brushed nonwoven fabric, those shown in FIGS. 1 and 2 are known. FIG. 3 shows a known cuffed carpet. FIG. 1 is a raised nonwoven fabric having an impregnated layer 3 impregnated with latex to fix a pile portion, which has a patterned pile 1 such as a cord tone or a Delore tone on the surface of a nonwoven fabric base 2, This brushed nonwoven fabric
JP-A-52-53980, JP-A-61-1326
No. 67 and the like.
【０００３】また、図２は、これらラテックスを用いな
いものとして、パイル部１および不織布基布部２に同量
の芯鞘構造を持つ熱融着繊維を配合した例を示し、特願
平７−９９１２５号で開示されている。さらに、図３に
は、２次基布を用いた織物であるタフテッドカーペット
の一般的な構成を示した。[0003] Fig. 2 shows an example in which the same amount of heat-fused fibers having the same core-sheath structure is blended in the pile portion 1 and the nonwoven fabric base portion 2 without using the latex. -99125. Further, FIG. 3 shows a general configuration of a tufted carpet which is a woven fabric using a secondary base fabric.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
従来の起毛調不織布は毛抜けを防止するためのラテック
スを含浸をすることが必要であるために製造工程が複雑
になりコスト高となる他、重量増加の原因となり車両用
に用いる場合は、軽量化の要求とは相容れないという問
題点があった。However, these conventional brushed nonwoven fabrics need to be impregnated with latex to prevent hair loss, which complicates the manufacturing process and increases the cost, as well as the weight. When used for vehicles, this causes an increase in weight, which is incompatible with the demand for weight reduction.
【０００５】また、従来のディロア調の柄出しでは、パ
イル長が短い上、パイルの起毛状態がランダムであった
ため、タフテッドカーペットと比較した場合には、表面
風合いで劣るものであった。更に、従来のタフテッドカ
ーペットは、２次基布に対して連続した糸を織り込んで
製造するため、製造工程が複雑になりコスト高となり、
また、２次基布での毛抜け防止のためのラテックス塗布
が必須であるため、構成が複雑となる上に、工程が非常
に多く、また製造工程の簡略化が困難なためコスト高に
なるという問題点があった。[0005] In addition, in the conventional pattern design in the form of a dielore, the pile length is short and the pile raising state is random, so that the surface texture is inferior to that of tufted carpet. Furthermore, since the conventional tufted carpet is manufactured by weaving continuous yarn into the secondary fabric, the manufacturing process becomes complicated and the cost increases,
In addition, since latex coating for preventing hair loss on the secondary base fabric is essential, the structure is complicated, and the number of steps is extremely large. There was a problem.
【０００６】従って本発明は、このような従来の問題点
に着目してなされたもので、ラテックスを必要とせず、
パイルの抜けが防止でき、且つ軽量な積層された起毛調
不織布を簡略化された工程を以て低コストで提供するこ
とができ、更に従来表面風合いの良さから用いられてき
たタフテッドカーペットと同等表面品質を簡略化された
工程で安価に提供することが可能であると共に、表面の
風合い、色調調整の容易さ、品質と成形性を両立するこ
とのできる起毛調不織布およびその製造方法を提供する
ことを目的とする。Accordingly, the present invention has been made in view of such conventional problems, and does not require latex.
The pile can be prevented from coming off, and a lightweight laminated brushed nonwoven fabric can be provided at a low cost with a simplified process, and the surface quality is equivalent to that of tufted carpet, which has been used because of its good surface texture. To provide a brushed nonwoven fabric and a method for producing the same, which can provide both texture and surface texture, ease of color tone adjustment, and quality and moldability, at the same time, can be provided at a low cost in a simplified process. Aim.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】本発明の起毛調不織布
は、不織布を構成する繊維配合が２〜５０デニールの高
融点ポリエステル系ステープル繊維５０〜９８重量％
と、鞘成分が低融点コポリエステルよりなる芯鞘型コン
ジュゲート構造を有する１〜２０デニールの熱融着性ス
テープル繊維を２〜５０重量％とを含んでなり、更に基
布部裏面にラミネートされた熱可塑性樹脂シートによる
バッキング層を持ち、かつ高融点ポリエステルと前記低
融点コポリエステルとの融着物を有すること特徴とす
る。The brushed nonwoven fabric of the present invention comprises 50 to 98% by weight of a high melting point polyester staple fiber having a fiber composition of 2 to 50 deniers constituting the nonwoven fabric.
And 2 to 50% by weight of a heat-fusible staple fiber of 1 to 20 denier having a core-sheath conjugate structure in which a sheath component is made of a low-melting copolyester, and further laminated on the back surface of the base fabric. A backing layer made of a thermoplastic resin sheet, and a fused product of a high-melting polyester and the low-melting copolyester.
【０００８】本発明の起毛調不織布の製造方法は、不織
布の表面全面に亘って該不織布の構成繊維の少なくとも
一部が突出したパイルを形成してなる起毛調不織布にお
いて、前記不織布の構成繊維として熱融着性ステープル
繊維を含んでなり、かつカーディングした繊維集合体を
クロスレイヤにて積層した後、ニードリングマシンで全
体的にパイルを形成させ、さらに少なくともその後１回
以上の工程でニードリングして、選択的にパイル長の長
い部分と短い部分を作り出すことによって、タフテッド
カーペット調の風合いを得ることを特徴とする。The method for producing a raised nonwoven fabric according to the present invention is directed to a raised nonwoven fabric comprising a pile in which at least a part of the constituent fibers of the nonwoven fabric protrudes over the entire surface of the nonwoven fabric. After laminating carded fiber aggregates comprising heat-fusible staple fibers and carding in a cross layer, a pile is formed entirely by a needling machine, and then needling is performed at least one or more times thereafter. Then, by selectively creating a long part and a short part of the pile length, a tufted carpet-like texture is obtained.
【０００９】また、本発明は、その際用いられる熱融着
性ステープル繊維が繊維集合体において構成される繊維
の主たる繊維Ａに対して２０℃以上軟化点が低い繊維を
２〜７０重量％を含み、繊維集合体において選択的に得
られた長いパイル長を持つ部分と短いパイル長を持つ部
分のパイル長差が１〜５０ｍｍであること、さらに、不
織布を構成する繊維配合が２〜５０デニールの高融点ポ
リエステル系ステープル繊維３０〜９８重量％と、鞘成
分が低融点コポリエステルよりなる芯鞘型コンジュゲー
ト構造を有する１〜２０デニールの熱融着性ステープル
繊維を２〜７０重量％とを含んでなり、更に基布部裏面
にラミネートされた熱可塑性樹脂シートによるバッキン
グ層を持ち、前記低融点コポリエステルの溶融点と高融
点ポリエステルの溶融点との範囲内の温度で不織布を加
熱した後、プレス機に投入して冷却することにより、低
融点繊維と高融点繊維を融着することにより成形可能で
あり、かつ、前記低融点コポリエステルが９０〜２００
℃の範囲の融点を有し、前記不織布が積層された状態に
おいて、２００〜８００ｇ／ｍ2 の目付を有することを
特徴とする。In the present invention, the heat-fusible staple fiber used in the present invention contains 2 to 70% by weight of a fiber having a low softening point of not less than 20 ° C. with respect to the main fiber A of the fiber constituting the fiber assembly. The pile length difference between the portion having a long pile length and the portion having a short pile length selectively obtained in the fiber assembly is 1 to 50 mm, and the fiber composition constituting the nonwoven fabric is 2 to 50 denier. 30 to 98% by weight of a high melting point polyester staple fiber and 1 to 20% by weight of a 1 to 20 denier heat-fusible staple fiber having a core-sheath type conjugate structure composed of a low melting point copolyester. Further comprising a backing layer of a thermoplastic resin sheet laminated to the back of the base fabric portion, the melting point of the low melting point copolyester and the high melting point polyester After heating the non-woven fabric at a temperature within the range of the melting point, the non-woven fabric can be molded by fusing the low-melting fiber and the high-melting fiber by being put into a press machine and cooled, and the low-melting copolyester. Is 90-200
C. and has a basis weight of 200 to 800 g / m 2 when the nonwoven fabric is laminated.
【００１０】以下、本発明について更に詳細に説明す
る。本発明の起毛調不織布は、不織布の表面全面に亘っ
て不織布の構成繊維の少なくとも一部が突出したパイル
を形成しており、不織布の構成繊維として熱融着性ステ
ープル繊維を含んで構成される。熱融着性ステープルを
用いることにより、起毛調不織布を熱処理することによ
り、繊維間を接着して毛抜け防止および耐摩耗性の向上
を図ることが可能となる。従来は、これらの作用を得る
ために、不織布裏面にラテックスなどのコーティングを
施していたが、上記熱融着性繊維を用いることによりそ
のコーティングは不要となり得る。Hereinafter, the present invention will be described in more detail. The raised nonwoven fabric of the present invention forms a pile in which at least a portion of the constituent fibers of the nonwoven fabric protrudes over the entire surface of the nonwoven fabric, and includes heat-fusible staple fibers as constituent fibers of the nonwoven fabric. . By using the heat-fusible staples, by heat-treating the raised nonwoven fabric, the fibers can be bonded to each other to prevent hair loss and improve wear resistance. Conventionally, in order to obtain these effects, a coating such as latex has been applied to the back surface of the nonwoven fabric. However, the use of the above heat-fusible fibers may make the coating unnecessary.
【００１１】本発明の起毛調不織布の製造方法におい
て、ニードリング工程を１度でパイル長の高低差を付け
て見栄え品質の向上を図った場合には、不織布全体とし
てのニードリング効果が不足し、所望の強度が得られな
いため、成型時および使用時に裂け、破れ等が発生する
可能性がある。そのため、１回目のニードリングによ
り、所望の強度を全体に与え、更に、２度目以上のニー
ドリングにてパイル長の高低差を作り出し表面風合いの
向上を図ることが、強度と見栄えの両立を図ることが可
能となる。In the method for producing a brushed nonwoven fabric according to the present invention, if the needling step is performed once to increase the height of the pile length to improve the appearance quality, the needling effect of the entire nonwoven fabric is insufficient. Since the desired strength cannot be obtained, there is a possibility that tearing or tearing may occur during molding and use. Therefore, the first needling gives the desired strength to the whole, and the needling of the second or more time creates the height difference of the pile length to improve the surface texture, thereby achieving both strength and appearance. It becomes possible.
【００１２】一般に起毛調不織布を構成する繊維として
は、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン
繊維等が用いられが、本発明の起毛調不織布を構成する
繊維としては、ポリエステル繊維を使用する。ナイロン
繊維は原料が高いことによる経済的な理由で好ましくな
く、ポリプロピレン繊維は、毛倒れ易さや耐摩耗性の点
で劣るほか、加熱圧縮成形後も型崩れし易いという点で
好ましくない。本発明の起毛調不織布を構成する不織布
原反に用いる高融点のポリエステル繊維としては、特に
限定はされないが、ポリエチレンテレフタレートまたは
それに準ずる成分を有するポリエステルが安価で入手し
やすいことから最も好ましい。Generally, polyester fibers, nylon fibers, polypropylene fibers and the like are used as the fibers constituting the brushed nonwoven fabric, but polyester fibers are used as the fibers constituting the brushed nonwoven fabric of the present invention. Nylon fibers are not preferred for economic reasons due to the high raw materials, and polypropylene fibers are not preferred because they are inferior in hair fall-off and abrasion resistance and easily collapse after heating and compression molding. The high-melting polyester fiber used for the nonwoven fabric constituting the brushed nonwoven fabric of the present invention is not particularly limited, but polyethylene terephthalate or a polyester having a component equivalent thereto is most preferable because it is inexpensive and easily available.
【００１３】一方、芯鞘構造を有する熱融着型の鞘部に
用いられる低融点コポリエステルとしては、テレフタル
酸、イソフタル酸、アジピン酸等の酸成分とエチレング
リコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコー
ル、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコー
ル、ポリプロピレングリコール等のジオール成分、また
はラクトンを開環して共重合したコポリエステル等を用
いることが可能である。On the other hand, low-melting copolyesters used in the heat-sealing type sheath having a core-sheath structure include acid components such as terephthalic acid, isophthalic acid and adipic acid, and ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, and triethylene glycol. It is possible to use diol components such as glycol, polyethylene glycol and polypropylene glycol, or copolyesters obtained by ring-opening and copolymerizing lactone.
【００１４】芯部に用いるポリエステルとしては、特に
限定はされないが、ポリエチレンテレフタレートまたは
それに準ずる成分を有するポリエステルが安価で最も好
ましい。低融点ポリエステルの融点は９０〜２００℃の
範囲であることが好ましく、更に好ましくは１０５〜２
１０℃の範囲である。融点が９０℃未満になると、紡糸
の際に単糸間融着によりタッキングが起こる問題がある
ほか、マルチフィラメント間の融着によって解繊が困難
になるという問題点がある。一方、融点が２００℃を超
えると、加熱時に低融点成分だけでなく高融点成分も軟
化または溶融する可能性があり、塊となって繊維として
の形状を失い、見栄え上問題となる場合があるほか、加
熱温度が上昇し成形が困難になる。The polyester used for the core is not particularly limited, but polyethylene terephthalate or a polyester having a component equivalent thereto is inexpensive and most preferable. The melting point of the low-melting polyester is preferably in the range of 90 to 200C, more preferably 105 to 200C.
It is in the range of 10 ° C. When the melting point is less than 90 ° C., there is a problem that tacking occurs due to fusion between single yarns during spinning, and there is a problem that fibrillation becomes difficult due to fusion between multifilaments. On the other hand, when the melting point exceeds 200 ° C., not only the low-melting component but also the high-melting component may be softened or melted during heating, and may lose its shape as a fiber as a lump, causing a problem in appearance. In addition, the heating temperature increases and molding becomes difficult.
【００１５】不織布原反を構成する繊維としては、高融
点のポリエステルステープル繊維と芯鞘構造を有し鞘部
に低融点コポリエステルが用いられている熱融着型のコ
ンジュゲートステープル繊維で構成されていることが望
ましい。これら繊維にて構成されることにより、低融点
コポリエステルの溶融点と高融点ポリエステルの溶融点
との範囲内の温度で加熱した後、プレス機に投入して冷
却することにより成形可能となる。The fibers constituting the raw nonwoven fabric are made of a high-melting polyester staple fiber and a heat-bondable conjugate staple fiber having a core-sheath structure and a low-melting copolyester in the sheath. Is desirable. By being composed of these fibers, it is possible to mold by heating at a temperature within the range of the melting point of the low-melting point copolyester and the melting point of the high-melting point polyester, and then putting it into a press and cooling.
【００１６】本発明における、起毛調不織布の選択的に
得られたパイル長の高低差は１〜５０ｍｍの範囲である
ことが好ましく、更に好ましくは２〜１５ｍｍの範囲で
ある。パイル長の高低差が１ｍｍ未満となると、高低差
がほとんどなくなるため、所望の柄出しが困難となり、
見栄え品質が従来のディロアカーペットとほとんど変わ
らなくなり、望まれるタフテッド調の風合いの確保が困
難となる。一方、高低差が５０ｍｍを超えると、繊維が
突出している割合が繊維長に対して大きくなるため、毛
抜けが発生し、また、耐摩耗性も低下するため好ましく
ない。In the present invention, the height difference of the pile length obtained selectively in the raised nonwoven fabric is preferably in the range of 1 to 50 mm, more preferably in the range of 2 to 15 mm. If the height difference of the pile length is less than 1 mm, there is almost no height difference, making it difficult to obtain a desired pattern,
The appearance quality is almost the same as that of the conventional diroa carpet, and it is difficult to secure a desired tufted tone texture. On the other hand, if the height difference exceeds 50 mm, the proportion of the protruding fibers becomes larger with respect to the fiber length, so that hair loss occurs and the abrasion resistance decreases, which is not preferable.
【００１７】高融点ポリエステルの繊維としては２〜５
０デニールの範囲が好ましく、更に好ましくは、４〜２
０デニールの範囲である。２デニール未満になると、不
織布化工程におけるカード通過性に問題が生じ、品質の
良好な不織布原反が得られなくなる可能性があり、逆に
５０デニールを超えると、パイルの肌目が粗くなるので
好ましくない。As the high melting point polyester fiber, 2 to 5
It is preferably in the range of 0 denier, more preferably 4 to 2 deniers.
It is in the range of 0 denier. If the denier is less than 2 denier, there is a problem in the card passing property in the nonwoven fabric forming process, and there is a possibility that a good quality nonwoven fabric may not be obtained. Conversely, if it exceeds 50 denier, the pile texture becomes coarse. Not preferred.
【００１８】高融点ポリエステル繊維の断面形状として
は、丸形の他、扁平型、Ｙ型、中空型等、特に制限はな
く、またサイドバイサイドタイプのコンジュゲート化さ
れた繊維を用いることも可能である。芯鞘構造を有する
熱融着型ポリエステルの繊維としては１〜２０デニール
の範囲が好ましく、更に好ましくは、２〜１５デニール
の範囲である。１デニール未満では上記した理由で好ま
しくなく、２０デニールを超えると、繊維本数の減少に
伴って繊維間接着点も減少し、加熱成形しても十分な形
状保持性が得られない。原反に所定の色を着色するため
に上記ポリエステルの双方またはどちらか一方を紡糸段
階で顔料を添加して繊維に着色する原着タイプの繊維と
することも可能であり、また、耐光材等を添加すること
も可能である。The cross-sectional shape of the high melting point polyester fiber is not particularly limited, such as a flat type, a Y type, a hollow type, etc., in addition to a round shape, and a conjugated fiber of a side-by-side type can also be used. . The heat-fusible polyester fiber having a core-sheath structure preferably has a density of 1 to 20 denier, more preferably 2 to 15 denier. If it is less than 1 denier, it is not preferable for the above-mentioned reason. If it exceeds 20 denier, the inter-fiber adhesion point decreases with a decrease in the number of fibers, and sufficient shape retention cannot be obtained even by heat molding. It is also possible to use a dyed-type fiber in which both or one of the above polyesters is added with a pigment in the spinning step to color the fiber in order to color the raw material in a predetermined color. Can also be added.
【００１９】本発明の起毛調不織布において、原反を構
成する繊維としては、上記高融点ポリエステル繊維と熱
融着型ポリエステル繊維を混合して用いるが、熱融着型
のポリエステル繊維が２〜５０重量％の範囲で含まれて
いることが好ましく、更に好ましくは５〜３０重量％の
範囲で用いる。含有量が２重量％未満なると、繊維間接
着点が少なくなるため、使用中にパイル部からの毛抜け
が頻繁に発生する他、加熱成形しても十分な形状保持性
が得られない。一方、５０重量％を超えると、コストア
ップを招く他、繊維間接着点が増えるためにコード調、
ディロア調、タフテッド調の柄が加熱成形後に変化し、
また、成形加熱後毛倒れなどが生じる可能性があり、見
栄え上問題が生じる可能性がある。In the brushed nonwoven fabric of the present invention, the fibers constituting the raw fabric are a mixture of the above-mentioned high melting point polyester fiber and heat-fusible polyester fiber. It is preferably contained in the range of 5% by weight, more preferably in the range of 5 to 30% by weight. When the content is less than 2% by weight, the number of adhesion points between fibers decreases, so that the hairs frequently come off from the pile portion during use, and sufficient shape retention cannot be obtained even by heat molding. On the other hand, if the content exceeds 50% by weight, the cost increases, and the number of bonding points between fibers increases, so that the cord tone,
Diroa-like, tufted-like pattern changes after heat molding,
In addition, the hair may fall after the molding is heated, which may cause a problem in appearance.
【００２０】本発明の起毛調不織布の成形前の原反とし
ては、積層された状態での目付は、２００〜８００ｇ／
ｍ2 の範囲であることが好ましく、より好ましくは２５
０〜５００ｇ／ｍ2 の範囲である。原反の目付が２００
ｇ未満になると、十分な形状保持性が得られないばかり
か十分な厚みが得られないため成形後に透けた部分が発
生する可能性もある。一方、８００ｇ／ｍ2 を超える
と、フォークニードルによるコード調やディロア調等の
柄出しが困難になる。As the raw material of the brushed nonwoven fabric of the present invention before molding, the basis weight in a laminated state is 200 to 800 g /
m 2 , more preferably 25.
The range is from 0 to 500 g / m 2 . The basis weight of the stock is 200
If it is less than g, not only sufficient shape retention cannot be obtained but also a sufficient thickness cannot be obtained, so that a transparent portion may be generated after molding. On the other hand, if it exceeds 800 g / m 2 , it becomes difficult to provide a pattern such as a chord tone or a deloy tone with a fork needle.
【００２１】[0021]
【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳細に説
明するが、本発明はこれによって限定されるものではな
い。尚、実施例中の耐摩耗試験は、テーパー摩耗試験機
Ｈ−３８を用い、１ｋｇ、５００回転でパイル保持性を
判定した。EXAMPLES The present invention will be described in more detail with reference to the following Examples, but it should not be construed that the invention is limited thereto. In the abrasion resistance test in the examples, the pile retention was determined at 1 kg and 500 rotations using a taper abrasion tester H-38.
【００２２】実施例１ 不織布の配合としては、グレーに原着した１３デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５
１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルス
テープル繊維（１１０℃溶融タイプ）：２０重量％、目
付５００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレン
ド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工
程を経て、不織布原反を得た。更に、得られた原反の片
側からフォークニードルを貫通させてパイル部を形成し
た後、更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長
差５ｍｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄
出しを行なった起毛調不織布を得た。得られた不織布に
ポリエステル樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、
起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原
反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に
投入して成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、
テーバー摩耗試験結果も良好であり、タフテッド調の風
合いも保たれ、色調も所望のものが得られた。Example 1 The nonwoven fabric was formulated as follows: 13 denier, 51 mm long, regular polyester staple fiber with a round cross section, 80% by weight, and 4 denier, 5 similarly, soaked in gray
Heat-fusible polyester staple fiber having a core-sheath structure with a length of 1 mm (melting type at 110 ° C.): 20% by weight, and a basis weight of 500 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion was formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained raw material, and then a fork needle was further penetrated to obtain a pile length difference of 5 mm, and a shirring treatment was performed to perform tufted-like patterning. A brushed nonwoven fabric was obtained. The obtained nonwoven fabric is laminated with 400 g / m 2 of a polyester resin,
A brushed laminated nonwoven fabric was obtained. The obtained brush-finished laminated nonwoven fabric was heated to 180 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. Good shape retention after molding,
The Taber abrasion test results were also good, and the tufted texture was maintained, and the desired color tone was obtained.
【００２３】実施例２ 不織布の配合としては、グレーに原着した５０デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：５０重量％、同様にグレーに原着した１０デニール
５１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステル
ステープル繊維（９０℃溶融タイプ）：５０重量％、目
付６００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレン
ド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工
程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側
からフォークニードルを貫通させてパイル部を形成した
後、更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差
７ｍｍを得、シャーリング処理しタフテッド調の柄出し
を行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリエチ
レン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛調積
層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１３
０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入して
成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー
摩耗試験結果も良好であり、タフテッド調の風合いも保
たれ、色調も所望のものが得られた。Example 2 The composition of the nonwoven fabric was as follows: a 50-denier, 51 mm long, regular polyester staple fiber with a round cross section, 50% by weight, and a 10-denier, 51 mm-long core-sheath structure, similarly colored on gray. Heat fusible polyester staple fibers (90 ° C. melting type): 50% by weight, weight per unit area: 600 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. A pile portion was formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained web, and a pile length difference of 7 mm was obtained by further penetrating the fork needle, and a shirring treatment was performed to obtain a tufted pattern. A non-woven fabric was obtained. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. 13 pieces of the obtained brushed laminated nonwoven fabric raw material
The mixture was heated to 0 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. The shape retention after the molding was good, the Taber abrasion test result was also good, and the tufted texture was maintained, and the desired color tone was obtained.
【００２４】実施例３ 不織布の配合としては、グレーに原着した２デニール５
１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊維：
８０重量％、同様にグレーに原着した６デニール５１ｍ
ｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステー
プル繊維（１３０℃溶融タイプ）：２０重量％、目付４
００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレンド、カ
ーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経
て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフ
ォークニードルを貫通させてパイル部を形成した後、更
に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差１５ｍ
ｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄出しを
行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリエチレ
ン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛調積層
不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８０
℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入して成
形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー摩
耗試験結果も良好であり、タフテッド調の風合いも保た
れ、色調も所望のものが得られた。Example 3 The composition of the nonwoven fabric was 2 denier 5
Normal polyester staple fiber with 1 mm length round cross section:
80% by weight, similarly denier 6 denim 51m
Heat-fused polyester staple fiber having a m-length core-sheath structure (130 ° C. melting type): 20% by weight, basis weight 4
00 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion is formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained raw material, and then a fork needle is further penetrated again to make a pile length difference of 15 m.
m was obtained and subjected to shirring treatment to obtain a tufted-like patterned nonwoven fabric. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brushed-tone laminated nonwoven fabric sheet is 180
C. and heated into a press equipped with a mold to obtain a molded body. The shape retention after the molding was good, the Taber abrasion test result was also good, and the tufted texture was maintained, and the desired color tone was obtained.
【００２５】実施例４ 不織布の配合としては、グレーに原着した１５デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：９８重量％、同様にグレーに原着した１デニール５
１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルス
テープル繊維（１１０℃溶融タイプ）：２重量％、目付
５００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレンド、
カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を
経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側から
フォークニードルを貫通させてパイル部を形成した後、
更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差１５
ｍｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄出し
を行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリエチ
レン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛調積
層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８
０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入して
成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー
摩耗試験結果も良好であり、タフテッド調の風合いも保
たれ、色調も所望のものが得られた。Example 4 The composition of the nonwoven fabric was as follows: 15-denier, 51 mm long, normal polyester staple fiber with a round cross section having a length of 51 mm, which was soaked in gray: 98% by weight;
Heat fusible polyester staple fiber having a core-sheath structure of 1 mm length (110 ° C. melting type): 2% by weight, weight per unit area: 500 g / m 2 . Next, blend these fibers,
Through a carding, a cross layer, and a needle punching process, a nonwoven fabric raw material was obtained. Further, after forming a pile portion by passing a fork needle from one side of the obtained raw material,
Further, the fork needle is passed again and the pile length difference 15
mm was obtained and subjected to shirring treatment to obtain a tufted-like patterned nonwoven fabric. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brushed tone laminated nonwoven fabric fabric was 18
The mixture was heated to 0 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. The shape retention after the molding was good, the Taber abrasion test result was also good, and the tufted texture was maintained, and the desired color tone was obtained.
【００２６】実施例５ 不織布の配合としては、グレーに原着した６デニール５
１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊維：
８０重量％、同様にグレーに原着した２０デニール５１
ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステ
ープル繊維（１５０℃溶融タイプ）：２０重量％、目付
８００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレンド、
カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を
経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側から
フォークニードルを貫通させてパイル部を形成した後、
更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差８ｍ
ｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄出しを
行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリエチレ
ン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛調積層
不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を２００
℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入して成
形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー摩
耗試験結果も良好であり、タフテッド調の風合いも保た
れ、色調も所望のものが得られた。Example 5 The composition of the nonwoven fabric was 6 denier 5
Normal polyester staple fiber with 1 mm length round cross section:
80% by weight, also 20 denier 51, also gray
Heat fusible polyester staple fiber having a core-sheath structure of mm length (melting type at 150 ° C.): 20% by weight, weight per unit area: 800 g / m 2 . Next, blend these fibers,
Through a carding, a cross layer, and a needle punching process, a nonwoven fabric raw material was obtained. Further, after forming a pile portion by passing a fork needle from one side of the obtained raw material,
Pile the fork needle again and pile length difference 8m
m was obtained and subjected to shirring treatment to obtain a tufted-like patterned nonwoven fabric. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brushed layered nonwoven fabric raw material is 200
C. and heated into a press equipped with a mold to obtain a molded body. The shape retention after the molding was good, the Taber abrasion test result was also good, and the tufted texture was maintained, and the desired color tone was obtained.
【００２７】実施例６ 不織布の配合としては、グレーに原着した４デニール５
１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊維：
８０重量％、同様にグレーに原着した２デニール５１ｍ
ｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステー
プル繊維（１１０℃溶融タイプ）：２０重量％、目付２
００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレンド、カ
ーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経
て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフ
ォークニードルを貫通させてパイル部を形成した後、更
に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差１ｍｍ
を得、シャーリング処理してタフテッド調の柄出しを行
なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリエチレン
樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛調積層不
織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１５０℃
に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入して成形
体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー摩耗
試験結果も良好であり、タフテッド調の風合いも保た
れ、色調も所望のものが得られた。Example 6 The composition of the nonwoven fabric was 4 denier 5
Normal polyester staple fiber with 1 mm length round cross section:
80% by weight, 2 denier 51m also similarly gray
Heat fusion type polyester staple fiber having a m-length core-sheath structure (110 ° C. melting type): 20% by weight, basis weight 2
00 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion is formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained web, and then a fork needle is further penetrated again to make a pile length difference of 1 mm.
To obtain a brushed nonwoven fabric which has been subjected to a shirring treatment to give a tufted tone pattern. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. 150 ° C
And the resulting mixture was put into a press equipped with a molding die to obtain a molded body. The shape retention after the molding was good, the Taber abrasion test result was also good, and the tufted texture was maintained, and the desired color tone was obtained.
【００２８】実施例７ 不織布の配合としては、グレーに原着した４０デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：８０重量％、同様にグレーに原着した６デニール５
１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルス
テープル繊維（１１０℃溶融タイプ）：２０重量％、目
付７００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレン
ド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工
程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側
からフォークニードルを貫通させてパイル部を形成した
後、更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差
５０ｍｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄
出しを行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリ
エチレン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛
調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を
１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入
して成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テー
バー摩耗試験結果も良好であり、タフテッド調の風合い
も保たれ、色調も所望のものが得られた。Example 7 The composition of the nonwoven fabric was as follows: 40-denier, 51 mm long, regular polyester staple fiber with a round cross-section, 80% by weight, and 6 denier, 5 similarly deposited on gray
Heat-fusible polyester staple fiber having a core-sheath structure of 1 mm length (110 ° C. melting type): 20% by weight, weight per unit area: 700 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion is formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained raw material, and then a fork needle is further penetrated to obtain a pile length difference of 50 mm, and a shirring process is performed to perform tufted-like patterning. A toned nonwoven fabric was obtained. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brush-finished laminated nonwoven fabric was heated to 180 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. The shape retention after the molding was good, the Taber abrasion test result was also good, and the tufted texture was maintained, and the desired color tone was obtained.
【００２９】実施例８ 不織布の配合としては、グレーに原着した１３デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５
１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルス
テープル繊維（２００℃溶融タイプ）：２０重量％、目
付５００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレン
ド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工
程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側
からフォークニードルを貫通させてパイル部を形成した
後、更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差
７ｍｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄出
しを行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリエ
チレン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛調
積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を２
２５℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し
て成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバ
ー摩耗試験結果も良好であり、タフテッド調の風合いも
保たれ、色調も所望のものが得られた。Example 8 The composition of the nonwoven fabric was as follows: 13 denier, gray-colored, normal polyester staple fiber having a 51 mm long circular cross section: 80% by weight, and similarly, 4 denier, 5 gray-colored
Heat-fusible polyester staple fiber having a core-sheath structure of 1 mm length (melting type at 200 ° C.): 20% by weight, and a basis weight of 500 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion is formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained raw material, and then a fork needle is further penetrated to obtain a pile length difference of 7 mm, and a shirring treatment is performed to perform tufted-like patterning. A toned nonwoven fabric was obtained. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brushed tone laminated nonwoven fabric fabric was
The mixture was heated to 25 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. The shape retention after the molding was good, the Taber abrasion test result was also good, and the tufted texture was maintained, and the desired color tone was obtained.
【００３０】比較例１ 不織布の配合としては、グレーに原着した１．５デニー
ル５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：４０重量％、同様にグレーに原着した２５デニール
５１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステル
ステープル繊維（２２０℃溶融タイプ）：６０重量％、
目付４００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレン
ド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工
程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側
からフォークニードルを貫通させてパイル部を形成した
後、更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差
３ｍｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄出
しを行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリエ
チレン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛調
積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を２
３０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し
て成形体を得た。成形後の形状保持性は十分でなく、テ
ーバー摩耗試験結果も毛抜けが多く見栄え上好ましくな
いことが判明した。COMPARATIVE EXAMPLE 1 The nonwoven fabric was formulated as follows: 1.5 denier, 51 mm long, regular polyester staple fiber with a circular cross section, 40% by weight, and 25 denier, 51 mm long, core and sheath similarly grayed Heat fusion type polyester staple fiber having a structure (220 ° C. melting type): 60% by weight,
The basis weight was 400 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion was formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained raw material, and then a fork needle was further penetrated to obtain a pile length difference of 3 mm. A toned nonwoven fabric was obtained. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brushed tone laminated nonwoven fabric fabric was
The mixture was heated to 30 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. The shape retention after molding was not sufficient, and the results of Taber abrasion test revealed that many hairs fell out and were not preferable in appearance.
【００３１】比較例２ 不織布の配合としては、グレーに原着した１３デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：１００重量％、目付４００ｇ／ｍ2 とした。次に、
これら繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤ
ー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更
に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させ
てパイル部を形成した後、更に再度フォークニードルを
貫通させてパイル長差１０ｍｍを得、シャーリング処理
してタフテッド調の柄出しを行なった起毛調不織布を得
た。この不織布にポリエチレン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラ
ミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起
毛調積層不織布原反を２００℃に加熱し、成形型の装着
されたプレス機に投入して成形体を得た。成形後の形状
保持性は十分でなく、テーバー摩耗試験結果も毛抜けが
多く見栄え上好ましくないことが判明した。COMPARATIVE EXAMPLE 2 The nonwoven fabric was blended with 100% by weight of a normal polyester staple fiber having a 13 mm denier and 51 mm length in a round cross section, and having a basis weight of 400 g / m 2 . next,
These fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion is formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained web, and then a fork needle is further penetrated to obtain a pile length difference of 10 mm, and a shirring process is performed to perform tufted-like patterning. A toned nonwoven fabric was obtained. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brushed laminated nonwoven fabric was heated to 200 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. The shape retention after molding was not sufficient, and the results of Taber abrasion test revealed that many hairs fell out and were not preferable in appearance.
【００３２】比較例３ 不織布の配合としては、グレーに原着した１３デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５
１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルス
テープル繊維（７０℃溶融タイプ）：２０重量％、目付
３００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレンド、
カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を
経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側から
フォークニードルを貫通させてパイル部を形成した後、
更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差５ｍ
ｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄出しを
行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリエチレ
ン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛調積層
不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１１０
℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入して成
形体を得た。成形後、テーバー摩耗試験結果も毛抜けが
多く見栄え上好ましくなく、また成型時の加熱により表
面にある熱融着型繊維が溶けすぎ、繊維玉が多く見ら
れ、見栄え上好ましくない事が判明した。COMPARATIVE EXAMPLE 3 The nonwoven fabric was mixed with 13 denier 51 mm long, regular polyester staple fibers having a round cross-section of 80% by weight, and similarly denier 4 denier 5
Heat-fusible polyester staple fiber having a core-sheath structure of 1 mm length (70 ° C. melting type): 20% by weight, weight per unit area: 300 g / m 2 . Next, blend these fibers,
Through a carding, a cross layer, and a needle punching process, a nonwoven fabric raw material was obtained. Further, after forming a pile portion by passing a fork needle from one side of the obtained raw material,
Pile the fork needle again and pile length difference 5m
m was obtained and subjected to shirring treatment to obtain a tufted-like patterned nonwoven fabric. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brushed tone laminated nonwoven fabric raw material was 110
C. and heated into a press equipped with a mold to obtain a molded body. After molding, the Taber abrasion test results also showed many hair loss and were unfavorable in appearance, and the heat-fusible fibers on the surface were excessively melted due to heating during molding, many fiber balls were seen, and it was found that the appearance was unfavorable in appearance. .
【００３３】比較例４ 不織布の配合としては、グレーに原着した１３デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５
１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルス
テープル繊維（１１０℃溶融タイプ）：２０重量％、目
付３００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレン
ド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工
程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側
からフォークニードルを貫通させてパイル部を形成した
後、更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差
０．５ｍｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の
柄出しを行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポ
リエチレン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起
毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反
を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投
入して成形体を得た。成形後、表面のパイル長差が小さ
いため表面風合いが好ましくなく、また、色調も斑にな
り、見栄え上好ましくない事が判明した。COMPARATIVE EXAMPLE 4 The nonwoven fabric was blended with 13 denier 51 mm long regular polyester staple fiber having a round cross-section and 80% by weight, and similarly denier 4 denier 5
Heat-fusible polyester staple fiber having a core-sheath structure of 1 mm length (110 ° C. melting type): 20% by weight, weight per unit area: 300 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion is formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained raw material, and then a fork needle is further penetrated to obtain a pile length difference of 0.5 mm. A brushed nonwoven fabric was obtained. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brush-finished laminated nonwoven fabric was heated to 180 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. After molding, the difference in pile length on the surface was small, so that the surface texture was unfavorable, and the color tone became uneven, which was unfavorable in appearance.
【００３４】比較例５ 不織布の配合としては、グレーに原着した１３デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５
１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルス
テープル繊維（１１０℃溶融タイプ）：２０重量％、目
付４００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレン
ド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工
程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側
からフォークニードルを貫通させてパイル部を形成した
後、更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差
５５ｍｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄
出しを行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリ
エチレン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛
調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を
２２℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し
て成形体を得た。得られた成形体は、テーバー摩耗試験
結果で毛抜けが多く見栄え上好ましくない事が判明し
た。Comparative Example 5 The nonwoven fabric was mixed with 13 denier 51 mm long ordinary polyester staple fiber having a round cross section and 80% by weight, and similarly denier 4 denier 5
Heat fusible polyester staple fiber having a core-sheath structure of 1 mm length (110 ° C. melting type): 20% by weight, weight per unit area: 400 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion is formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained raw material, and then a fork needle is further penetrated to obtain a pile length difference of 55 mm, and a shirring treatment is performed to perform tufted-like patterning. A toned nonwoven fabric was obtained. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brush-finished laminated nonwoven fabric was heated to 22 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. As a result of the Taber abrasion test, it was found that the obtained molded article had many hair loss and was not preferable in appearance.
【００３５】比較例６ 不織布の配合としては、グレーに原着した４０デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：９５重量％、同様にグレーに原着した３０デニール
５１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステル
ステープル繊維（１１０℃溶融タイプ）：５重量％、目
付４００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレン
ド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工
程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側
からフォークニードルを貫通させてパイル部を形成した
後、更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差
８ｍｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄出
しを行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリエ
チレン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛調
積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を２
３０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し
て成形体を得た。得られた成形体は、テーバー摩耗試験
結果で毛抜けが多く、また、表面繊維の平均繊維径が大
きいため、表面風合いが荒く、見栄え上好ましくない事
が判明した。COMPARATIVE EXAMPLE 6 The nonwoven fabric was mixed with a 40-denier 51 mm-long, regular polyester staple fiber having a round cross-section, which was originally colored in gray: 95% by weight, and similarly, a 30-denier, 51-mm-long core-sheath structure, which was originally colored in gray. Heat fusible polyester staple fiber (melting type at 110 ° C.): 5% by weight and a basis weight of 400 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion is formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained raw material, and then a fork needle is further penetrated to obtain a pile length difference of 8 mm. A toned nonwoven fabric was obtained. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brushed tone laminated nonwoven fabric fabric was
The mixture was heated to 30 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. The obtained molded article was found to have a lot of hair breakage in Taber abrasion test results and a large average fiber diameter of the surface fibers, so that the surface texture was rough and the appearance was unfavorable.
【００３６】比較例７ 不織布の配合としては、グレーに原着した１３デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５
１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルス
テーブル繊維（１１０℃溶融タイプ）：２０重量％、目
付１５０ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレン
ド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工
程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側
からフォークニードルを貫通させてパイル部を形成した
後、更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差
２ｍｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄出
しを行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリエ
チレン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛調
積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１
８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し
て成形体を得た。得られた成形体は、テーバー摩耗試験
結果で毛抜けが多く、また、カーペット表面に透けの発
生も見られ、見栄え上好ましくない事が判明した。COMPARATIVE EXAMPLE 7 The nonwoven fabric was blended with 13 denier 51 mm long ordinary polyester staple fiber having a round cross section of 80% by weight, and similarly denier 4 denier 5
Heat-sealable polyester stable fiber having a core-sheath structure of 1 mm length (melting type at 110 ° C.): 20% by weight, weight per unit area: 150 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion is formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained raw material, and then a fork needle is further penetrated to obtain a pile length difference of 2 mm, and a shirring process is performed to perform tufted-like patterning. A toned nonwoven fabric was obtained. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brushed tone laminated nonwoven fabric fabric
The mixture was heated to 80 ° C. and put into a press equipped with a molding die to obtain a molded body. The obtained molded article was found to be unpleasant in appearance due to a large number of hair breakage in the Taber abrasion test result and the occurrence of see-through on the carpet surface.
【００３７】比較例８ 不織布の配合としては、グレーに原着した１３デニール
５１ｍｍ長の丸断面の通常ポリエステルステープル繊
維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５
１ｍｍ長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルス
テープル繊維（１１０℃溶融タイプ）：２０重量％、目
付１０００ｇ／ｍ2 とした。次に、これら繊維をブレン
ド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工
程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側
からフォークニードルを貫通させてパイル部を形成した
後、更に再度フォークニードルを貫通させてパイル長差
３０ｍｍを得、シャーリング処理してタフテッド調の柄
出しを行なった起毛調不織布を得た。この不織布にポリ
エチレン樹脂４００ｇ／ｍ2 をラミネート加工し、起毛
調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を
１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入
して成形体を得た。得られた成形体は、加熱不良のため
形状保持性が十分でなく、また表面のパイルが不均一の
ため、見栄え上好ましくない事が判明した。COMPARATIVE EXAMPLE 8 The composition of the nonwoven fabric was as follows: 13-denier, gray-colored, ordinary polyester staple fiber having a 51 mm long round cross section: 80% by weight;
Heat-fusible polyester staple fiber having a core-in-sheath structure of 1 mm length (110 ° C. melting type): 20% by weight, weight per unit area: 1000 g / m 2 . Next, these fibers were blended, carded, cross-layered, and needle-punched to obtain a raw nonwoven fabric. Further, a pile portion is formed by penetrating a fork needle from one side of the obtained raw material, and then a fork needle is further penetrated to obtain a pile length difference of 30 mm, and a shirring process is performed to perform tufted-like patterning. A toned nonwoven fabric was obtained. This nonwoven fabric was laminated with 400 g / m 2 of a polyethylene resin to obtain a brushed tone laminated nonwoven fabric. The obtained brush-finished laminated nonwoven fabric was heated to 180 ° C. and put into a press equipped with a mold to obtain a molded body. It was found that the obtained molded article was not satisfactory in appearance because of insufficient heating due to insufficient heating and uneven surface pile.
【００３８】[0038]
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
従来必要としたラテックスを必要とせず、パイルの抜け
が防止でき、且つ軽量な積層された毛調不織布を簡略化
された工程を以て低コストで提供することができ、更に
従来表面風合いの良さから用いられてきたタフテッドカ
ーペットと同等表面品質を簡略化された工程で安価に提
供することが可能であると共に、表面の風合い、色調調
整の容易さ、品質と成形性を両立することのできる起毛
調不織布およびその製造方法を提供することができる。As described above, according to the present invention,
It does not require the latex that was required conventionally, can prevent pile removal, and can provide a lightweight laminated nonwoven fabric at a low cost with a simplified process. A brushed tone that can provide the same surface quality as a tufted carpet that has been manufactured in a simplified process at a low cost, and can achieve both surface texture, easy color tone adjustment, and quality and moldability. A nonwoven fabric and a method for producing the same can be provided.
【図１】従来の起毛調不織布の層構成を示す垂直断面図
である。FIG. 1 is a vertical sectional view showing a layer structure of a conventional brushed nonwoven fabric.
【図２】従来の起毛調不織布の別の層構成を示す垂直断
面図である。FIG. 2 is a vertical sectional view showing another layer configuration of a conventional brushed nonwoven fabric.
【図３】従来のタフテッドカーペットの層構成を示す垂
直断面図である。FIG. 3 is a vertical sectional view showing a layer configuration of a conventional tufted carpet.
１ コード調、ディロアの柄部分 ２ 基布層 ３ ラテックス含浸層 ４ 熱可塑性樹脂シート ５ タフテッドカーペットのパイル部分 ６ ２次基布 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Pattern part of a chord tone, a lower part 2 Base cloth layer 3 Latex impregnation layer 4 Thermoplastic resin sheet 5 Pile part of tufted carpet 6 Secondary base cloth
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ１０Ｋ 11/162 Ｇ１０Ｋ 11/16 Ａ (72)発明者 根本 好一 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 伊藤 仁 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内────────────────────────────────────────────────── ─── Continued on the front page (51) Int.Cl. 6 Identification code FI G10K 11/162 G10K 11/16 A (72) Inventor Yoshikazu Nemoto 2 Takaracho, Kanagawa-ku, Yokohama-shi, Kanagawa Nissan Motor Co., Ltd. 72) Inventor Jin Itoh 2 Takaracho, Kanagawa-ku, Yokohama-shi, Kanagawa Prefecture Nissan Motor Co., Ltd.
Claims (7)
ニールの高融点ポリエステル系ステープル繊維５０〜９
８重量％と、鞘成分が低融点コポリエステルよりなる芯
鞘型コンジュゲート構造を有する１〜２０デニールの熱
融着性ステープル繊維を２〜５０重量％とを含んでな
り、更に基布部裏面にラミネートされた熱可塑性樹脂シ
ートによるバッキング層を持ち、かつ前記高融点ポリエ
ステルと前記低融点コポリエステルとの融着物を有する
こと特徴とする起毛調不織布。1. A high-melting polyester staple fiber having a fiber composition of 2 to 50 deniers constituting a nonwoven fabric.
8% by weight, and 2 to 50% by weight of 1 to 20 denier heat-fusible staple fiber having a core-sheath type conjugate structure composed of a low-melting copolyester. A brushed nonwoven fabric having a backing layer made of a thermoplastic resin sheet laminated on the base material and having a fusion product of the high-melting polyester and the low-melting copolyester.
低融点コポリエステルの溶融点との範囲内の温度で不織
布を加熱した後、プレス機に投入して冷却することによ
り、低融点繊維と高融点繊維が融着されて成形可能であ
ることを特徴とする請求項１記載の起毛調不織布。2. The non-woven fabric is heated at a temperature within the range of the melting point of the high-melting polyester and the melting point of the low-melting copolyester, and then put into a press and cooled to obtain a low-melting fiber. The brushed nonwoven fabric according to claim 1, wherein the high melting point fiber is fused and can be molded.
の範囲の融点を有する請求項１または２記載の起毛調不
織布。3. A low-melting copolyester having a temperature of 90 to 200 ° C.
The brushed nonwoven fabric according to claim 1 or 2, having a melting point in the range of:
０〜８００ｇ／ｍ2の目付を有する請求項１乃至３記載
の起毛調不織布。4. In a state where the nonwoven fabric is laminated, 20
It claims 1 to 3, wherein the raised tone nonwoven having a basis weight of 0~800g / m 2.
成繊維の少なくとも一部が突出したパイルを形成してな
る起毛調不織布において、前記不織布の構成繊維として
熱融着性ステープル繊維を含んでなり、かつカーディン
グした繊維集合体をクロスレイヤにて積層した後、ニー
ドリングマシンで全体的にパイルを形成させ、さらに少
なくともその後１回以上の工程でニードリングして、選
択的にパイル長の長い部分と短い部分を作り出すことに
よって、タフテッドカーペット調の風合いを得ることを
特徴とする起毛調不織布の製造方法。5. A raised nonwoven fabric comprising a pile in which at least a part of the constituent fibers of the nonwoven fabric protrudes over the entire surface of the nonwoven fabric, wherein heat-fusible staple fibers are included as constituent fibers of the nonwoven fabric. After laminating the carded fiber aggregates in a cross layer, a pile is formed entirely by a needling machine, and further, needling is performed in at least one or more subsequent steps, and the pile length is selectively changed. A method for producing a brushed nonwoven fabric, characterized by obtaining a tufted carpet-like texture by creating a long portion and a short portion.
たる繊維Ａに対して２０℃以上軟化点が低い繊維を２〜
５０重量％含むことを特徴とする請求項５記載の起毛調
不織布の製造方法。6. A fiber having a softening point of 20 ° C. or higher with respect to the main fiber A of the fiber constituted by the fiber aggregate,
6. The method for producing a brushed nonwoven fabric according to claim 5, comprising 50% by weight.
いパイル長を持つ部分と短いパイル長を持つ部分のパイ
ル長差が１〜５０ｍｍの範囲であることを特徴とする請
求項５または６記載の起毛調不織布の製造方法。7. The fiber assembly according to claim 5, wherein a pile length difference between a portion having a long pile length and a portion having a short pile length obtained selectively is in the range of 1 to 50 mm. A method for producing the brushed nonwoven fabric according to the above.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9048019A JPH10245760A (en) | 1997-03-03 | 1997-03-03 | Gugged nonwoven fabric and its production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9048019A JPH10245760A (en) | 1997-03-03 | 1997-03-03 | Gugged nonwoven fabric and its production |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10245760A true JPH10245760A (en) | 1998-09-14 |
Family
ID=12791609
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9048019A Pending JPH10245760A (en) | 1997-03-03 | 1997-03-03 | Gugged nonwoven fabric and its production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10245760A (en) |
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-
1997
- 1997-03-03 JP JP9048019A patent/JPH10245760A/en active Pending
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