JPH10175033A - スタビライザーバーの成形装置 - Google Patents

スタビライザーバーの成形装置

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JPH10175033A
JPH10175033A JP35347896A JP35347896A JPH10175033A JP H10175033 A JPH10175033 A JP H10175033A JP 35347896 A JP35347896 A JP 35347896A JP 35347896 A JP35347896 A JP 35347896A JP H10175033 A JPH10175033 A JP H10175033A
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JP
Japan
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unit
bending
stabilizer bar
units
positioning
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JP35347896A
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English (en)
Inventor
Motoo Morita
元夫 森田
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Morita and Company Co Ltd
Original Assignee
Morita and Company Co Ltd
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Publication date
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 設備コストを低減し得ると共にオーダ変更に
際しての段取り替えに要する時間を短縮する。 【解決手段】 型装置13の基台19の中央に、素材2
0の長手方向の略中央を位置決め保持する中央位置決め
ユニットAが配置される。基台19の両端部近傍に、素
材20の長手方向の位置決めを行なう左右の端部位置決
めユニットB,Cが対向的に配置される。中央位置決め
ユニットAを挟む左右両側に、素材20の水平な基部を
固定保持する左右の側部位置めユニットD,Eが配設さ
れる。左側部位置決めユニットDの左側に、左肩曲げユ
ニットF、左端部曲げユニットHおよび左矯正ユニット
Kが配設される。右側部位置決めユニットEの右側に、
右肩曲げユニットG、第1右端部曲げユニットI、第2
右端部曲げユニットJ、端部折曲げユニットLおよび右
矯正ユニットMが配設される。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車やトラック
等の車両における左右の揺れ止めとして使用されるスタ
ビライザーバーの成形装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】自動車やトラック等の車両には、左右の
輪車の独立した懸架装置を連結して左右の揺れ(ローリ
ング)を防止するスタビライザーバーが好適に使用され
ている。このスタビライザーバーは、車体の下面に配置
されているデフやプロペラシャフト等の各種部品との干
渉を避けるため、両端に各懸架装置への取付け部が形成
された真直な棒状素材に、湾曲する凹状のトンネルと称
する曲げや単純な曲げおよび略90°に曲がる肩曲げ等
が施されている。
【0003】前記スタビライザーバーは、車体下面に配
置される各種部品の配置状態によっては、極めて複雑な
3次元形状となるものがあり、該スタビライザーバーを
成形する場合は、素材に施す各曲げ工程を独立した成形
装置により夫々行なっているのが一般的であった。すな
わち、例えば第1成形装置により素材の中央にトンネル
曲げを施した後、該素材を第2成形装置に移送供給して
トンネル曲げが施された部位を挟む左右に単純曲げを施
し、次に第3成形装置に移送供給して肩曲げを施すこと
により最終的な形状に成形している。なお、各成形装置
には、素材に施す曲げの形状に応じた一対の型部材を備
えた曲げユニットが所要の姿勢で配置され、両型部材の
間に供給された素材を加圧して所要の曲げを施すよう構
成されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】前述した如く、スタビ
ライザーバーを所望する形状に成形するのに複数の成形
装置を用いるため、曲げ工程が多くなれば必然的に成形
装置の数も増加して設備コストが嵩む欠点があった。ま
たスタビライザーバーは、各車種によって形状が異な
り、しかもモデルチェンジによって車体下面に配置され
る各種部品の配置関係が変わった場合は、スタビライザ
ーバーの形状も変更する必要がある。すなわち、スタビ
ライザーバーの形状が変更される毎に、各成形装置に配
設される曲げユニットを交換したり配設姿勢等を変更す
る必要があり、この段取り作業に極めて時間が掛かって
製造能率の向上が図られない欠点がある。更に、前工程
の成形装置から素材を取出して次工程の成形装置に移送
供給するのに時間が掛かると共に、各成形装置毎に素材
の正確な位置決めを行なう必要があり、これが煩雑で時
間の掛かる作業となってロスタイムが多くなる難点も指
摘される。
【0005】
【発明の目的】この発明は、前述した従来の技術に内在
している課題に鑑み、これを好適に解決するべく提案さ
れたものであって、設備コストを低減し得ると共にオー
ダ変更に際しての段取り替えに要する時間を短縮して製
造能率を向上させ得るスタビライザーバーの成形装置を
提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】前述した問題点を解決
し、所期の目的を好適に達成するため本発明は、自動車
やトラック等の車両に使用されるスタビライザーバーの
成形装置であって、所望する形状のスタビライザーバー
における成形部位の数と対応する数の成形ユニットや位
置決めユニット等を、スタビライザーバーの成形前の素
材における各成形部位を成形し得る位置および姿勢で1
台の基台に配設し、前記基台に配設される各ユニットを
制御装置により所要の順序で作動させることで、前記素
材の各成形部位を対応的に成形して所望する形状のスタ
ビライザーバーを得るよう構成したことを特徴とする。
【0007】
【発明の実施の形態】次に、本発明に係るスタビライザ
ーバーの成形装置につき、好適な実施例を挙げて、添付
図面を参照しながら以下説明する。
【0008】図1は、実施例に係るスタビライザーバー
の成形装置における型装置の正面図であり、図2は、成
形装置全体の側面図である。図2に示す如く、当該成形
装置10は、油圧ユニット11を備えたスタンド12
に、型装置13を着脱交換可能に装着することにより構
成される。スタンド12は、図に示す如く、その前面側
に略L字状の装着部12aが形成され、この装着部12
aの底面に下部支持部材14が配設されると共に、該装
着部12aの前面にロック用シリンダ15が配設され
る。そして、型装置13の下面に配設された受け部材1
6を下部支持部材14に位置決め載置した状態で、ロッ
ク用シリンダ15を解放位置からロック位置に付勢する
ことにより、型装置13を装着部12aに位置決め固定
するよう構成される。また、ロック用シリンダ15をロ
ック位置から解放位置に付勢して型装置13の固定を解
除することにより、図3に示すように、型装置13をス
タンド12から取外して型装置単位で交換することがで
きるようになっている。
【0009】前記油圧ユニット11には、型装置13に
配設されている後述する複数のユニットA〜Nの油圧シ
リンダ22,25,27,31,34,39,44,48,5
2,55,58,62から導出する各油圧ホース17が、
対応するカプラ18(何れも一部のみ図示)を介して着脱
自在に接続されるよう構成されている。また、油圧ユニ
ット11にはマイクロコンピュータを内蔵した制御装置
(図示せず)が接続され、前記ユニットA〜Nの作動順序
は、制御装置に予め入力されたデータに基づいて制御さ
れるようになっている。なお制御装置では、オーダ変更
によりスタビライザーバーの形状が変更された場合に、
入力データを変更することによってユニットA〜Nの作
動順序が設定変更されるよう構成される。
【0010】前記型装置13は、図1に示す如く、基台
19の表面側に複数の位置決めユニットA,B,C,D,
E、成形ユニットとしての各種の曲げユニットF,G,
H,I,J,Lおよび成形ユニットとしての矯正ユニット
K,Mを、成形するべきスタビライザーバーの形状(成形
部位)に合わせた位置および姿勢で配置して構成され
る。
【0011】前記基台19の中央には、真直な素材20
の長手方向の略中央を上下方向から挟持して位置決め保
持する中央位置決めユニットAが配置されている。この
中央位置決めユニットAは、上面に素材20を受入れる
円弧状の凹部21aを形成した中央受け台21の上部
に、図4に示す如く、基台19の表面と平行な姿勢で第
1油圧シリンダ22が倒立配置され、該シリンダ22の
ピストンロッド22aには、基台19に配設されたガイ
ド23に摺動自在に支持された中央クランプ体24が連
結されている。そして、第1油圧シリンダ22を正逆方
向に付勢することにより、中央クランプ体24は、中央
受け台21に載置された素材20から上方に離間する退
避位置と該素材20に当接して中央受け台21との間で
挟持する作動位置との間を移動するよう構成されてい
る。
【0012】前記中央位置決めユニットAの配設位置を
挟む基台19の両端部近傍には、前記中央受け台21に
載置された素材20の長手方向の位置決めを行なう左右
の端部位置決めユニットB,Cが、中央受け台21の凹
部21aと略同一水平レベルで対向的に配置されてい
る。図1において左側の左端部位置決めユニットBは、
水平姿勢で配置された第2油圧シリンダ25の中央受け
台21を指向するピストンロッド25aに、中央受け台
21に載置された真直な素材20の左端部に当接可能な
位置決め部材26が配設されている。また右側の右端部
位置決めユニットCは、水平姿勢で配置された第3油圧
シリンダ27の中央受け台21を指向するピストンロッ
ド27aに、中央受け台21に載置された真直な素材2
0の右端部に当接可能なオリエンテーション装置28が
配設されている。なお、第2油圧シリンダ25および第
3油圧シリンダ27のピストンロッド25a,27aを
延出した際の位置決め部材26とオリエンテーション装
置28との離間距離は、前記素材20の長さ寸法と略同
一に設定され、素材20の端部が位置決め部材26とオ
リエンテーション装置28とに当接した際に、該素材2
0の略中央が中央受け台21に臨むよう構成されている
(図13参照)。すなわち、前記素材20が中央受け台2
1に載置された際に、第2および第3油圧シリンダ2
5,27をピストンロッド25a,27aが延出する方向
に同期的に付勢することで、位置決め部材26およびオ
リエンテーション装置28が退避位置から作動位置に移
動して素材20の長手方向の位置決めを行なうよう構成
される。なお、第2および第3油圧シリンダ25,27
のピストンロッド25a,27aのストロークを変更す
ることによって、中央位置決めユニットAによる素材2
0の保持位置を任意に変更することが可能である。
【0013】前記素材20の端部に形成される取付け部
20aは、平板状に成形されると共に取付け用の穴が形
成されるため、素材20が最終的な形状に成形された際
には、取付け部20aの位相が懸架装置に取付けるため
の適正な位相となっていることが必要となる。そこで実
施例では、前記オリエンテーション装置28によって前
工程から供給されて中央受け台21に載置された素材2
0における取付け部20aの位相を検出すると共に、該
位相を予め設定された位相となるよう調整するよう構成
されている。なお、スタビライザーバーの形状が単純で
あったり、中央受け台21に常に正確な姿勢で素材20
が供給載置される場合は、オリエンテーション装置28
を省略して右端部位置決めユニットCに位置決め部材を
配設するだけで足りる。
【0014】前記中央位置決めユニットAを挟む左右両
側の基台19には、後述するエスケープユニットN,N
を構成する作動板29,29が、基台19に対して中央
位置決めユニットAを挟む両側から中央に向けて斜め下
方に移動自在に配設されている(図18参照)。そして両
作動板29,29に、後述する肩曲げユニットF,Gによ
り肩曲げが施される素材20の水平な基部を固定保持す
る左右の側部位置めユニットD,Eが配設されている。
なお、実施例における左右の側部位置めユニットD,E
の構成は同一であるので、図1の左側に位置する左側部
位置決めユニットDの構成についてのみ説明し、右側部
位置決めユニットEの同一部材には同じ符号を付すもの
とする。
【0015】前記中央受け台21の左方に離間して第1
雌型30が配設され、この第1雌型30には、中央受け
台21に近接する側に位置して素材20を水平に支持す
る水平凹部30aと、中央受け台21から離間する側に
位置して左肩曲げユニットFにより素材20に施される
べき曲げ形状が付与された略円弧状の凹部30bとが形
成されている。第1雌型30における水平凹部30aの
上部には、図5に示す如く、左側部位置決めユニットD
を構成する第4油圧シリンダ31が、基台表面に対して
上方から下方に向かうにつれて前側に傾斜する姿勢で下
向きに配置され、その水平凹部30aを指向するピスト
ンロッド31aに、作動板29に配設したガイド32に
摺動自在に支持された側部クランプ体33が連結されて
いる。そして第4油圧シリンダ31を正逆方向に付勢す
ることにより、側部クランプ体33は、第1雌型30の
水平凹部30aに載置された素材20から斜め上方に離
間する退避位置と該素材20に当接して水平凹部30a
との間で挟持する作動位置との間を移動するよう構成さ
れている。なお、側部クランプ体33の先端には、素材
20の外周に倣う円弧状の凹部33aが形成され、素材
20を確実に挟持するようにしてある。
【0016】ここで、当該成形装置10で成形するスタ
ビライザーバーの形状に合わせて、左側に位置する第1
雌型30に形成されている円弧状凹部30bは、図5に
示す如く、第4油圧シリンダ31の配置姿勢と同様に、
基台表面に対して上方から下方に向かうにつれて前側に
傾斜するよう形成される。これに対して右側に位置する
第1雌型30に形成されている円弧状凹部30bは、図
6に示す如く、基台表面と平行に延在している。
【0017】前記左側部位置決めユニットDの左方(中
央から離間する外側)に、前記素材20に略90°の曲
げ加工を施す左肩曲げユニットFが配設されている。こ
の左肩曲げユニットFは、前記第1雌型30の左方に離
間する上部位置に、図7に示す如く、第5油圧シリンダ
34を、前記第4油圧シリンダ31と同様に傾斜する下
向きの姿勢で配設している。この第5油圧シリンダ34
の下方を指向するピストンロッド34aに、作動板29
に配設したガイド35に摺動自在に支持された移動体3
6が連結されている。また、移動体36の下端に肩曲げ
治具37が回動自在に枢支され、この肩曲げ治具37
は、第5油圧シリンダ34を正逆方向に付勢することに
より、第1雌型30から上方に離間する退避位置と第1
雌型30の左側部に臨む作動位置との間を移動するよう
構成される。そして、肩曲げ治具37が退避位置から作
動位置に移動する過程で、前記左側部位置決めユニット
Dにより挟持されている素材20の外側に位置する部位
に当接して、これを第1雌型30の円弧状凹部30bに
沿って曲げるようになっている(図14参照)。なお、肩
曲げ治具37は、素材20が曲がるのに応じて回動し
て、該素材20を円弧状凹部30bに沿って確実かつ円
滑に曲げ成形するよう構成される。
【0018】前記右側部位置決めユニットEの右方(中
央から離間する外側)に、前記素材20を略90°で曲
げる右肩曲げユニットGが配設されている。この右肩曲
げユニットGの構成は、前記左肩曲げユニットFの構成
と基本的に同じであるが、図8に示すように、その配設
姿勢は基台表面に対して平行となるよう設定されてい
る。なお、右肩曲げユニットGにおける左肩曲げユニッ
トFと同一の部材には同じ符号を付して示すものとす
る。そして、右肩曲げユニットGの第5油圧シリンダ3
4を正逆方向に付勢して肩曲げ治具37を退避位置から
作動位置に移動する過程で、前記右側部位置決めユニッ
トEにより挟持されている素材20の外側に位置する部
位を、第1雌型30の円弧状凹部30bに沿って垂直下
方に曲げるようになっている。
【0019】前記左肩曲げユニットFの配設位置の下部
には、該ユニットFにより曲げられた素材20の縦部に
所要形状の曲げ加工を施す左端部曲げユニットHが配置
されている。この左端部曲げユニットHは、前記左側の
第1雌型30の下部に配設された第2雌型38を備え、
該第2雌型38には、図5に示す如く、第1雌型30の
円弧状凹部30bの延長線上に一致して、素材20の縦
部に施すべき曲げ形状が付与された凹部38aが形成さ
れている。また、第2雌型38と対向する外側の作動板
29に第6油圧シリンダ39が水平に配置され、その第
2雌型38から離間する外側を指向するピストンロッド
39aには、作動板29に配設されたガイド40に摺動
自在に支持された移動体41が連結されている(図9参
照)。また移動体41の第2雌型38を指向する端部
に、図1に示す如く、略扇形の端部曲げ治具42が配設
され、該端部曲げ治具42は、第6油圧シリンダ39を
正逆方向に付勢することにより、第2雌型38から離間
する退避位置と第2雌型38に近接する作動位置との間
を移動するよう構成される。そして、端部曲げ治具42
と第2雌型38とで素材20を挟圧することにより、該
素材20に凹部38aと一致する曲げが施されるように
なっている。なお、端部曲げ治具42の先端部には素材
20の外周に沿う円弧状の凹部42aが形成されてい
る。
【0020】前記右肩曲げユニットGの配設位置の下部
には、該ユニットGにより曲げられた素材20の縦部に
所要形状の曲げ加工を施す第1右端部曲げユニットIが
配置されている。この第1右端部曲げユニットIは、図
8に示す如く、前記右側の第1雌型30の下部に配設さ
れた第3雌型43を備え、該第3雌型43には、素材2
0の縦部に付与すべき曲げ形状と一致する凹部43aが
形成されている。また第3雌型43の下部に別の第4雌
型63が配設され、該第4雌型63にも素材20の縦部
に付与すべき曲げ形状と一致する凹部63aが形成され
ている。第3雌型43および第4雌型63と対向する外
側の作動板29に第7油圧シリンダ44が水平に配置さ
れ、その両雌型43,63から離間する外側を指向する
ピストンロッド44aには、作動板29に配設されたガ
イド45に摺動自在に支持された移動体46が連結され
ている。また移動体46の第3雌型43および第4雌型
63を指向する端部に、両雌型43,63の凹部43a,
63aと対応する形状に先端が形成された第1端部曲げ
治具47が配設され、該端部曲げ治具47は、第7油圧
シリンダ44を正逆方向に付勢することにより、両雌型
43,63から離間する退避位置と近接する作動位置と
の間を移動する。そして、第1端部曲げ治具47と両雌
型43,63とで素材20を挟圧することにより、該素
材20に凹部43a,63aと一致する曲げ加工が施さ
れるようになっている。
【0021】前記第3雌型43および第4雌型63の後
部側には、図8に示す如く、第8油圧シリンダ48が前
向きに配置され、第3雌型43および第4雌型63と第
8油圧シリンダ48とで、素材20の縦部を前側に向け
て曲げ加工するべく機能する第2右端部曲げユニットJ
を構成する。第8油圧シリンダ48の第3雌型43およ
び第4雌型63を指向するピストンロッド(図示せず)
に、作動板29に配設されたガイド49に摺動自在に支
持された第2端部曲げ治具50が連結されている。この
第2端部曲げ治具50の先端は、第3雌型43および第
4雌型63の凹部43a,63aと対応する形状に形成
され、第8油圧シリンダ48を付勢して第2端部曲げ治
具50を両雌型43,63から離間する退避位置から近
接する作動位置に移動することで、第2端部曲げ治具5
0と両雌型43,63とで素材20を挟圧して縦部を前
側に向けて曲げ加工するよう構成される。
【0022】前記第2雌型38の下部に第5雌型51が
配設されると共に、該第5雌型51と対向する作動板2
9の裏側には、図5に示す如く、第9油圧シリンダ52
が前向きに配置されている。この第5雌型51と第9油
圧シリンダ52とは、素材20の端部に形成されている
左端の取付け部20aを矯正するべく機能する左矯正ユ
ニットKを構成するものであって、第9油圧シリンダ5
2の第5雌型51を指向するピストンロッド52aに、
作動板29に配設されたガイド53に摺動自在に支持さ
れた左矯正治具54が連結されている。そして、第9油
圧シリンダ52を付勢して左矯正治具54を第5雌型5
1から離間する退避位置から近接する作動位置に移動す
ることで、取付け部20aは左矯正治具54と第5雌型
51とで挟圧されてその位相が適正となるよう矯正され
る。
【0023】前記第4雌型63の下方に、素材20の右
端部に形成された取付け部20aを略90°で折曲げる
端部折曲げユニットLが配設されている。この端部折曲
げユニットLは、図8および図10に示す如く、作動板
29に配設された第10油圧シリンダ55にリンク機構
56を介して連結した折曲げ治具57を備え、該油圧シ
リンダ55を正逆方向に付勢することにより、折曲げ治
具57を第4雌型63に形成した成形部63bから離間
する退避位置から近接する作動位置に移動することで、
素材20の取付け部20aを折曲げるよう構成される。
【0024】前記第1右端部曲げユニットIの下方に、
前記端部折曲げユニットLで折曲げられた素材20にお
ける取付け部20aの位相を矯正する右矯正ユニットM
が配設されている。この右矯正ユニットMは、図6およ
び図11に示す如く、作動板29に配設された第11油
圧シリンダ58にリンク機構59を介して連結した右矯
正治具60を備え、該油圧シリンダ58を正逆方向に付
勢することにより、右矯正治具60を第4雌型63の前
記成形部63bから離間する退避位置から近接する作動
位置に移動することで、右矯正治具60と成形部63b
とで取付け部20aを挟圧して矯正を行なうよう構成さ
れる。
【0025】前記基台19には、図1に示す如く、前記
中央位置決めユニットAを挟む両側に、エスケープユニ
ットNが夫々配設され、各エスケープユニッNは、基台
19に移動自在に配設された作動板29と、該作動板2
9にリンク機構61を介して連結された第12油圧シリ
ンダ62とから構成される。そして左側のエスケープユ
ニットNの作動板29には、中央位置決めユニットAの
左側に配置されるユニットD,F,H,Kが配設されて、
該ユニットD,F,H,Kは作動板29と一体的に移動す
るようになっている。また右側のエスケープユニットN
の作動板29には、中央位置決めユニットAの右側に配
置されるユニットE,G,I,J,L,Mが配設されて、該
ユニットE,G,I,J,L,Mは作動板29と一体的に移
動するようになっている。前記作動板29,29は、第
12油圧シリンダ62,62を正逆方向に付勢すること
により、前記中央受け台21に対して成形位置から斜め
下方のエスケープ位置に向けて進退移動し、各ユニット
D,F,H,K,E,G,I,J,L,Mを構成する第1〜第5
雌型30,38,43,63,51に嵌合している素材20
の嵌合状態を解除するよう構成されている。すなわち、
前記各曲げユニットF,G,H,I,J,Lや矯正ユニット
K,Mにより雌型30,38,43,63,51に強制的に
押付けられることにより成形される素材20は、当該雌
型30,38,43,63,51に嵌合して容易に取出せな
くなる。そこで、エスケープユニットN,Nを介して雌
型30,38,43,63,51を成形位置からエスケープ
位置に移動することで、素材20と雌型30,38,4
3,63,51との嵌合状態を解除して、該素材20の取
出しを容易に行なうようになっている。
【0026】
【実施例の作用】次に、前述した実施例に係るスタビラ
イザーバーの成形装置の作用につき説明する。スタビラ
イザーバーの成形に際し、図12に示す如く、前記型装
置13に配設されているユニットA〜Mのクランプ体2
4,33、位置決め部材26、オリエンテーション装置
28、および治具37,42,47,50,54,57,60
は夫々退避位置に臨んでいるものとする。また、エスケ
ープユニットN,Nの作動板29,29は成形位置に臨ん
でいる。なお、前記スタンド12の油圧ユニット11に
接続されるユニットA〜Nの作動順序は、スタビライザ
ーバーの形状に応じて予め制御装置で入力設定されてい
る。
【0027】この状態で、所要温度まで加熱された真直
な素材20が、適宜の移送手段(図示せず)により前工程
から移送されて図12に示すように、前記中央受け台2
1上に載置される。前記成形装置10では、左右の位置
決めユニットB,Cの第2油圧シリンダ25および第3
油圧シリンダ27が同期的に付勢され、対応する位置決
め部材26およびオリエンテーション装置28を退避位
置から作動位置に移動させる。これにより、図13に示
すように、中央受け台21に載置された素材20の長手
方向の位置決めがなされ、該受け台21に素材20の長
手方向の略中央が臨む。また右位置決めユニットCに配
設されているオリエンテーション装置28により素材2
0の右側の取付け部20aの位相が検出されると共に、
予め設定されている位相となるよう位置調整がなされ
る。
【0028】次いで、前記中央位置決めユニットAの第
1油圧シリンダ22が付勢されて、中央クランプ体24
が退避位置から作動位置に移動することで、素材20の
略中央は中央受け台21と中央クランプ体24とで位置
決め保持される。また左右の側部位置決めユニットD,
Eの第4油圧シリンダ31,31が付勢され、その側部
クランプ体33,33が退避位置から作動位置に移動す
ることで、該側部クランプ体33,33と第1雌型30,
30の水平凹部30a,30aとにより素材20が位置
決め保持される(図13参照)。なお、素材20が位置決
め保持されると、前記左右の位置決めユニットB,Cの
第2油圧シリンダ25および第3油圧シリンダ27が逆
付勢されて、位置決め部材26およびオリエンテーショ
ン装置28は作動位置から退避位置に移動する。
【0029】前記素材20が3個所で位置決め保持され
ると、前記左右の肩曲げユニットF,Gの第5油圧シリ
ンダ34,34が付勢され、その肩曲げ治具37,37が
退避位置から作動位置に移動することで、図14に示す
如く、前記左右の側部位置決めユニットD,Eにより保
持されている素材20の外側部分は、第1雌型30,3
0の円弧状凹部30b,30bに沿って下方に向けて曲
げられる。両肩曲げユニットF,Gの肩曲げ治具37,3
7が作動位置から退避位置に移動した後、左端部曲げユ
ニットHの第6油圧シリンダ39が付勢されて、端部曲
げ治具42が退避位置から作動位置に移動することで、
図15に示す如く、左肩曲げユニットFにより曲げられ
た素材20の縦部は、該端部曲げ治具42と第2雌型3
8とで挟圧されることにより、該第2雌型38に形成さ
れている凹部38aに沿って曲げ加工される。また右端
部曲げユニットIの第7油圧シリンダ44が付勢され
て、第1端部曲げ治具47が退避位置から作動位置に移
動することで、図15に示す如く、右肩曲げユニットG
により曲げられた素材20の縦部は、該端部曲げ治具4
7と第3雌型43および第4雌型63とで挟圧されるこ
とにより、両雌型43,63に形成されている凹部43
a,63aに沿って曲げ加工される。更に、第2端部折
曲げユニットJの第8油圧シリンダ48が付勢されて、
第2端部曲げ治具50が退避位置から作動位置に移動す
ることで、素材20の縦部は第2端部曲げ治具50と第
3雌型43および第4雌型63とで前後方向に挟圧され
ることにより、両雌型43,63に形成されている凹部
43a,63aに沿って前面に向けて曲げ加工される。
【0030】次に、左矯正ユニットKの第9油圧シリン
ダ52が付勢されて、左矯正治具54が退避位置から作
動位置に移動することで、素材20の左端部に形成され
ている取付け部20aは、左矯正治具54と第5雌型5
1とで挟圧されることにより、該取付け部20aの位相
は所望する位相に矯正される(図5参照)。また素材20
の右端部に形成されている取付け部20aにおいては、
前記端部折曲げユニットLの第10油圧シリンダ55が
付勢されて、折曲げ治具57が退避位置から作動位置に
移動することで、図16に示すように前面側に向けて略
90°で折曲される。次いで、折曲げ治具57が作動位
置から退避位置に移動した後、図17に示す如く、右矯
正ユニットMの第11油圧シリンダ58が付勢されて、
右矯正治具60が退避位置から作動位置に移動すること
で、素材20の右端部に形成されている取付け部20a
は、右矯正治具60と第4雌型63の成形部63bとで
挟圧されることにより、該取付け部20aの位相は所望
する位相に矯正される。
【0031】前述したようにして素材20に所要の曲げ
加工を施すことで所望する形状のスラビライザーが得ら
れると、前記位置決めユニットA,D,Eの油圧シリンダ
22,31,31が逆付勢されて各クランプ体24,33,
33が作動位置から退避位置に移動して素材20の保持
を解除する。次に、前記エスケープユニットN,Nの第
12油圧シリンダ62,62が付勢されて、作動板29,
29を図18に示すように、二点鎖線で示す成形位置か
ら実線で示すエスケープ位置に移動する。これにより、
前記雌型30,38,43,63,51は、中央受け台21
に載置支持されている素材(スタビライザーバー)20か
ら斜め下方に離間移動し、素材20との嵌合状態が解除
されて該素材20を成形装置10から容易に取出すこと
ができる。
【0032】オーダ変更によって素材20の直径が変更
される場合は、型装置13に配設されている各ユニット
A〜Mのクランプ体24,33、治具37,42,47,5
0,54,57,60および雌型30,38,43,63,5
1を、対応的に変更することにより、新オーダの素材2
0に所望する曲げ加工を施すことができる。またオーダ
変更によりスタビライザーバーの形状自体が変更される
場合は、図3に示す如く、スタンド12から型装置13
をそっくり取外し、別の型装置13と交換することによ
り、新オーダのスタビライザーバーを成形することが可
能となる。すなわち、予め新オーダに係るスタビライザ
ーバーの形状に応じた数の各種ユニットを基台19の所
要位置に所要の姿勢で配設した型装置13を用意してお
けば、オーダ変更に伴う段取り替えに要する時間を極め
て短縮することができ、製造能率の向上を図ることがで
きる。しかも、1基の成形装置10によりスタビライザ
ーバーを成形し得るので、設備コストを低減し得ると共
に、素材を別の成形装置に移送供給したり位置決めする
手間を省くことができ、ロスタイムを低減し得る。な
お、オーダ変更に際しては、制御装置で入力データを設
定変更するだけの簡単な操作により、新たな型装置13
に配設されている複数のユニットの作動順序が設定され
る。
【0033】前述した実施例の型装置に配設される位置
決めユニットや曲げユニットおよび矯正ユニット等は、
実施例に示す数や配設姿勢に限定されるものでなく、成
形すべきスタビライザーバーの形状に応じた配設数や配
設姿勢とすることができるものである。例えば、スタビ
ライザーバーに施される肩曲げ部位の間に、湾曲した凹
状のトンネル曲げを施す必要のある場合は、対応位置に
トンネル曲げを施し得るトンネル曲げユニットを配設す
る。そしてこの場合は、前記中央位置決めユニットを省
略することも可能である。またスタビライザーバーの長
さ寸法が短かい場合は、中央位置決めユニットを省略し
て2基の側部位置決めユニットのみで素材を保持するよ
うにすることもできる。更に、素材の水平部に単純な曲
げを施す場合は、これに対応して単純曲げユニットを配
設したり、該単純曲げユニットを前記側部位置決めユニ
ットと兼用するようにしてもよい。更にまた、素材の端
部曲げと矯正とを1基のユニットを用いて行なうよう構
成することも可能である。なお、中央位置決めユニット
を挟んで左側および右側に配設される複数の雌型は、こ
れを一体的に形成したものであってもよい。
【0034】また、実施例ではエスケープユニットの作
動板を直線的に移動する場合につき説明したが、該作動
板の適宜位置を基台に枢支し、この枢支部を支点として
作動板を回動することで成形位置からエスケープ位置に
移動させる構成を採用可能である。更に、作動板に雌型
のみを配設するようにしてもよい。
【0035】
【発明の効果】以上に説明した如く、本発明に係るスタ
ビライザーバーの成形装置によれば、1基の成形装置に
より素材に所要の曲げ加工を施して所望する形状のスタ
ビライザーバーを成形することができる。すなわち、複
数の成形装置を用いることに起因して設置コストが高騰
するのを抑えることができると共に、素材を複数の成形
装置の間で移送供給する必要もなくなり、サイクルタイ
ムを短縮して製造能率を向上させることができる。また
オーダ変更に際しては、型装置を交換することで対応し
得るので、段取り替え時間を短縮して、製造能率を極め
て向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施例に係るスタビライザーバーの成
形装置に配設される型装置の概略正面図である。
【図2】実施例に係る成形装置の全体構成を示す概略側
面図である。
【図3】実施例に係る成形装置のスタンドから型装置を
取外した状態を示す概略側面図である。
【図4】型装置に配設される中央位置決めユニットを示
す概略側面図である。
【図5】型装置に配設される左側部位置決めユニットお
よび左矯正ユニットを示す概略側面図である。
【図6】型装置に配設される右側部位置決めユニット、
第1右端部曲げユニットおよび右矯正ユニットを示す概
略側面図である。
【図7】型装置に配設される左肩曲げユニットおよび左
端部曲げユニットを示す概略側面図である。
【図8】型装置に配設される右肩曲げユニット、第2右
端部曲げユニットおよび端部折曲げユニットを示す概略
側面図である。
【図9】型装置に配設される左端部曲げユニットを示す
概略底面図である。
【図10】型装置に配設される端部折曲げユニットを示
す概略底面図である。
【図11】型装置に配設される右矯正ユニットを示す概
略底面図である。
【図12】成形装置による素材の曲げ加工の工程を示す
ものであって、真直な素材が中央受け台に載置された状
態を示す説明図である。
【図13】成形装置による素材の曲げ加工の工程を示す
ものであって、素材を各位置決めユニットにより位置決
めした状態を示す説明図である。
【図14】成形装置による素材の曲げ加工の工程を示す
ものであって、肩曲げユニットにより素材に肩曲げを施
す状態を示す説明図である。
【図15】成形装置による素材の曲げ加工の工程を示す
ものであって、端部曲げユニットにより素材の端部に所
要の曲げ加工を施す状態を示す説明図である。
【図16】成形装置による素材の曲げ加工の工程を示す
ものであって、端部折曲げユニットにより素材の取付け
部を折曲げる状態を示す説明図である。
【図17】成形装置による素材の曲げ加工の工程を示す
ものであって、右矯正ユニットにより素材の取付け部を
矯正する状態を示す説明図である。
【図18】成形装置による素材の曲げ加工の工程を示す
ものであって、エスケープユニットにより作動板を成形
位置からエスケープ位置に移動した状態を示す説明図で
ある。
【符号の説明】
11 油圧ユニット 12 スタンド 13 型装置 19 基台 20 素材 A 中央位置決めユニット B 左端部位置決めユニット C 右端部位置決めユニット D 左側部位置決めユニット E 右側部位置決めユニット F 左肩曲げユニット G 右肩曲げユニット H 左端部曲げユニット I 第1右端部曲げユニット J 第2右端部曲げユニット K 左矯正ユニット L 端部折曲げユニット M 右矯正ユニット

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 自動車やトラック等の車両に使用される
    スタビライザーバーの成形装置であって、 所望する形状のスタビライザーバーにおける成形部位の
    数と対応する数の成形ユニット(F,G,H,I,J,K,L,M)や位
    置決めユニット(A,B,C,D,E)等を、スタビライザーバー
    の成形前の素材(20)における各成形部位を成形し得る位
    置および姿勢で1台の基台(19)に配設し、 前記基台(19)に配設される各ユニット(A,B,C,D,E,F,G,
    H,I,J,K,L,M)を制御装置により所要の順序で作動させる
    ことで、前記素材(20)の各成形部位を対応的に成形して
    所望する形状のスタビライザーバーを得るよう構成した
    ことを特徴とするスタビライザーバーの成形装置。
  2. 【請求項2】 前記基台(19)には、少なくとも素材(20)
    の位置決めユニット(A,D,E)と素材(20)に略90°の曲
    げ加工を施す肩曲げユニット(F,G)および肩曲げユニッ
    ト(F,G)により曲げられた素材(20)の端部に所要形状の
    曲げ加工を施す端部曲げユニット(H,I)が、所要の配置
    で配設される請求項1記載のスタビライザーバーの成形
    装置。
  3. 【請求項3】 前記複数のユニット(A,B,C,D,E,F,G,H,
    I,J,K,L,M)を基台(19)に配設した型装置(13)を、各ユニ
    ット(A,B,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L,M)を作動するための油
    圧ユニット(11)を備えるスタンド(12)に対し着脱交換自
    在に装着し得るよう構成した請求項1または2記載のス
    タビライザーバーの成形装置。
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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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