JPH10140147A - ＳｉＯ２ の微粒子と粗粒子を含んでなる蛍光体組成物、この製造法、およびこれを利用したディスプレイスクリーン - Google Patents
ＳｉＯ２ の微粒子と粗粒子を含んでなる蛍光体組成物、この製造法、およびこれを利用したディスプレイスクリーンInfo
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- JPH10140147A JPH10140147A JP9306942A JP30694297A JPH10140147A JP H10140147 A JPH10140147 A JP H10140147A JP 9306942 A JP9306942 A JP 9306942A JP 30694297 A JP30694297 A JP 30694297A JP H10140147 A JPH10140147 A JP H10140147A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 最適な輝度、色純度、不明瞭さの不存在、鮮
明度、ディスプレイスクリーンガラスへの蛍光体材料の
接着を達成する。 【解決手段】 亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カ
ルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以上の酸
素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含んで構成
されるコーティングを施された蛍光体からなる蛍光体組
成物を含んで構成される蛍光体コーティングを備えたデ
ィスプレイスクリーンにおいて、コロイドＳｉＯ2 粒子
が、平均粒径ｄが４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａｓが
１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子と、平
均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、比表面積Ａｓが２
５〜７０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子とから構成さ
れる。
明度、ディスプレイスクリーンガラスへの蛍光体材料の
接着を達成する。 【解決手段】 亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カ
ルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以上の酸
素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含んで構成
されるコーティングを施された蛍光体からなる蛍光体組
成物を含んで構成される蛍光体コーティングを備えたデ
ィスプレイスクリーンにおいて、コロイドＳｉＯ2 粒子
が、平均粒径ｄが４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａｓが
１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子と、平
均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、比表面積Ａｓが２
５〜７０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子とから構成さ
れる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ディスプレイスク
リーンに関し、特に、亜鉛、アルミニウム、マグネシウ
ム、カルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以
上の酸素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含ん
で構成されるコーティングを施された蛍光体からなる蛍
光体組成物を含んで構成される蛍光体コーティングを備
えた、陰極線管用カラーディスプレイスクリーンに関す
る。また、本発明は、亜鉛、アルミニウム、マグネシウ
ム、カルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以
上の酸素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含ん
で構成されるコーティングを施された蛍光体からなる蛍
光体組成物に関する。さらに、本発明は、亜鉛、アルミ
ニウム、マグネシウム、カルシウム、およびバリウム元
素の１またはそれ以上の酸素化合物、ならびにコロイド
ＳｉＯ2 粒子を含んで構成されるコーティングを施され
た蛍光体から蛍光体組成物を製造する方法に関する。
リーンに関し、特に、亜鉛、アルミニウム、マグネシウ
ム、カルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以
上の酸素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含ん
で構成されるコーティングを施された蛍光体からなる蛍
光体組成物を含んで構成される蛍光体コーティングを備
えた、陰極線管用カラーディスプレイスクリーンに関す
る。また、本発明は、亜鉛、アルミニウム、マグネシウ
ム、カルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以
上の酸素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含ん
で構成されるコーティングを施された蛍光体からなる蛍
光体組成物に関する。さらに、本発明は、亜鉛、アルミ
ニウム、マグネシウム、カルシウム、およびバリウム元
素の１またはそれ以上の酸素化合物、ならびにコロイド
ＳｉＯ2 粒子を含んで構成されるコーティングを施され
た蛍光体から蛍光体組成物を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】陰極線管用ディスプレイスクリーンは、
その内面上に、ドットパターンあるいはストライプパタ
ーンを表す組織化した蛍光体層を形成される。カラーデ
ィスプレイ管の場合は、蛍光体層の各蛍光体要素は、
赤、青、および緑の三原色のうちの１色をそれぞれ出す
三種類の蛍光体要素から構成される。この組織化した蛍
光体層は、光化学処理を用いて、スクリーンガラス上に
慣習的に形成される。この方法では、蛍光体懸濁液を湿
式化学バリアント（variant)中で使用し、蛍光体ラッカ
ーを乾式バリアント中で使用する。蛍光体を用いてスク
リーンガラスをコーティングする湿式化学処理では、例
えば、バインダーとしてポリビニルアルコール（ＰＶ
Ａ）を、そして感光性成分として重クロム酸アンモニウ
ム（ＡＤＣ）を含む蛍光体水性懸濁液を使用する。
その内面上に、ドットパターンあるいはストライプパタ
ーンを表す組織化した蛍光体層を形成される。カラーデ
ィスプレイ管の場合は、蛍光体層の各蛍光体要素は、
赤、青、および緑の三原色のうちの１色をそれぞれ出す
三種類の蛍光体要素から構成される。この組織化した蛍
光体層は、光化学処理を用いて、スクリーンガラス上に
慣習的に形成される。この方法では、蛍光体懸濁液を湿
式化学バリアント（variant)中で使用し、蛍光体ラッカ
ーを乾式バリアント中で使用する。蛍光体を用いてスク
リーンガラスをコーティングする湿式化学処理では、例
えば、バインダーとしてポリビニルアルコール（ＰＶ
Ａ）を、そして感光性成分として重クロム酸アンモニウ
ム（ＡＤＣ）を含む蛍光体水性懸濁液を使用する。
【０００３】「流し塗り」処理を用いて、ディスプレイ
スクリーンに適用される蛍光体コーティングは、以下の
要件に適合しなければならない：すなわち、スクリーン
の最適な輝度を得るために、蛍光体コーティング中の蛍
光体材料の高充填密度；蛍光体コーティングの良好な均
一性、つまり懸濁液の流れ挙動による組織化の回避、あ
るいは「ピンホール」の回避；蛍光体コーティングの厚
さの良好な均一性；組織化した蛍光体コーティング上の
シャドーマスク構造の投影の高精度；個々の蛍光体要素
の高明確さ；スクリーンガラス上の蛍光体要素の良好な
接着性；発色の蛍光体コーティングの色不純性の低さ；
ならびに、露出されないスクリーンガラス上の不明瞭さ
の低さである。
スクリーンに適用される蛍光体コーティングは、以下の
要件に適合しなければならない：すなわち、スクリーン
の最適な輝度を得るために、蛍光体コーティング中の蛍
光体材料の高充填密度；蛍光体コーティングの良好な均
一性、つまり懸濁液の流れ挙動による組織化の回避、あ
るいは「ピンホール」の回避；蛍光体コーティングの厚
さの良好な均一性；組織化した蛍光体コーティング上の
シャドーマスク構造の投影の高精度；個々の蛍光体要素
の高明確さ；スクリーンガラス上の蛍光体要素の良好な
接着性；発色の蛍光体コーティングの色不純性の低さ；
ならびに、露出されないスクリーンガラス上の不明瞭さ
の低さである。
【０００４】ディスプレイスクリーン処理における良好
な安定性および蛍光体懸濁液の処理適性に対する基準の
例としては、電解溶液を添加した場合および超音波処理
を行った場合の粒径分布の良好な安定性、ｐＨが臨界に
ある場合の長期間にわたる高い濾過性、および２４時間
沈降させた後蛍光体沈殿物を圧縮する半圧縮体である。
な安定性および蛍光体懸濁液の処理適性に対する基準の
例としては、電解溶液を添加した場合および超音波処理
を行った場合の粒径分布の良好な安定性、ｐＨが臨界に
ある場合の長期間にわたる高い濾過性、および２４時間
沈降させた後蛍光体沈殿物を圧縮する半圧縮体である。
【０００５】蛍光体粒子を懸濁液中で処理する場合およ
び蛍光体コーティングを湿式化学ディスプレイスクリー
ン法でディスプレイスクリーンガラス上に形成する場
合、前記蛍光体粒子の多くの特性が、蛍光体懸濁液を調
整する蛍光体粉末の表面特性により実質的に影響され
る。ディスプレイスクリーン処理のために蛍光体粉末の
表面特性を制御するために、調整後に、化学的に異常な
コーティングを用いて、無機蛍光体粉末を供するのが有
利であると判明した。
び蛍光体コーティングを湿式化学ディスプレイスクリー
ン法でディスプレイスクリーンガラス上に形成する場
合、前記蛍光体粒子の多くの特性が、蛍光体懸濁液を調
整する蛍光体粉末の表面特性により実質的に影響され
る。ディスプレイスクリーン処理のために蛍光体粉末の
表面特性を制御するために、調整後に、化学的に異常な
コーティングを用いて、無機蛍光体粉末を供するのが有
利であると判明した。
【０００６】ＵＳ５，３６６，８３４には、Ｘ線管用デ
ィスプレイスクリーンを製造する方法が開示されてい
る。ここでは、ガラス面板の内面は蛍光体懸濁液でコー
ティングされる。この蛍光体は、ａ）蛍光体粒子、ｂ）
第１層、この層は０．１〜５重量％の量（蛍光体粒子の
重量について計算）で蛍光体粒子上に形成され、本質的
に均一な二酸化ケイ素フィルムから構成されている、お
よび、ｃ）第２層、この層は０．００８〜１．５重量％
の量（蛍光体粒子の重量について計算）で第１層上に形
成され、少なくとも、亜鉛およびアルミニウムにより形
成される群から選択された金属およびアルカリ土類金
属、および、少なくとも、各粒径が５０ｎｍ以下の、コ
ロイド酸化ケイ素、酸化アルミニウムゾル、および酸化
チタンゾルにより形成される群から選択される要素から
構成される。
ィスプレイスクリーンを製造する方法が開示されてい
る。ここでは、ガラス面板の内面は蛍光体懸濁液でコー
ティングされる。この蛍光体は、ａ）蛍光体粒子、ｂ）
第１層、この層は０．１〜５重量％の量（蛍光体粒子の
重量について計算）で蛍光体粒子上に形成され、本質的
に均一な二酸化ケイ素フィルムから構成されている、お
よび、ｃ）第２層、この層は０．００８〜１．５重量％
の量（蛍光体粒子の重量について計算）で第１層上に形
成され、少なくとも、亜鉛およびアルミニウムにより形
成される群から選択された金属およびアルカリ土類金
属、および、少なくとも、各粒径が５０ｎｍ以下の、コ
ロイド酸化ケイ素、酸化アルミニウムゾル、および酸化
チタンゾルにより形成される群から選択される要素から
構成される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】今日、ディスプレイス
クリーンの品質は、組織化した蛍光体コーティングの輝
度、色純度、不明瞭さの不存在、鮮明度の点で、より高
い要求に適合しなければならない。したがって、本発明
は、最適な輝度、色純度、不明瞭さの不存在、鮮明度、
ディスプレイスクリーンガラスへの蛍光体材料の接着を
達成する方法で、蛍光体コーティングを備えたディスプ
レイスクリーンを提供することを目的とする。蛍光体コ
ーティング中の蛍光体の高充填密度、ディスプレイスク
リーンガラスへの蛍光体材料の良好な接着、およびこれ
によるディスプレイスクリーンの高輝度を達成するため
に、非常に安定な蛍光体懸濁液が要求される。
クリーンの品質は、組織化した蛍光体コーティングの輝
度、色純度、不明瞭さの不存在、鮮明度の点で、より高
い要求に適合しなければならない。したがって、本発明
は、最適な輝度、色純度、不明瞭さの不存在、鮮明度、
ディスプレイスクリーンガラスへの蛍光体材料の接着を
達成する方法で、蛍光体コーティングを備えたディスプ
レイスクリーンを提供することを目的とする。蛍光体コ
ーティング中の蛍光体の高充填密度、ディスプレイスク
リーンガラスへの蛍光体材料の良好な接着、およびこれ
によるディスプレイスクリーンの高輝度を達成するため
に、非常に安定な蛍光体懸濁液が要求される。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明では、この目的を
達成するために、亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、
カルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以上の
酸素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含んで構
成されるコーティングを施された蛍光体からなる蛍光体
組成物を含んで構成される蛍光体コーティングを備えた
ディスプレイスクリーンにおいて、コロイドＳｉＯ2 粒
子を、平均粒径ｄが４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａｓ
が１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子と、
平均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、比表面積Ａｓが
２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子とから構成
する。
達成するために、亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、
カルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以上の
酸素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含んで構
成されるコーティングを施された蛍光体からなる蛍光体
組成物を含んで構成される蛍光体コーティングを備えた
ディスプレイスクリーンにおいて、コロイドＳｉＯ2 粒
子を、平均粒径ｄが４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａｓ
が１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子と、
平均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、比表面積Ａｓが
２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子とから構成
する。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明に従ってコーティングされ
たディスプレイスクリーンは、色純度、ディスプレイス
クリーン輝度、ディスプレイスクリーンガラスへの蛍光
体の接着性が非常に改良にされ、しかも不明瞭さがな
い。さらに、組織化した蛍光体コーティングは、蛍光体
材料の高充填密度を示す。加えて、蛍光体要素は、鋭く
鮮明である。蛍光体コーティングは、非常に均一で「ピ
ンホール」がない。
たディスプレイスクリーンは、色純度、ディスプレイス
クリーン輝度、ディスプレイスクリーンガラスへの蛍光
体の接着性が非常に改良にされ、しかも不明瞭さがな
い。さらに、組織化した蛍光体コーティングは、蛍光体
材料の高充填密度を示す。加えて、蛍光体要素は、鋭く
鮮明である。蛍光体コーティングは、非常に均一で「ピ
ンホール」がない。
【００１０】本発明では、コーティングが、平均粒径４
〜３０ｎｍのコロイドＳｉＯ2 粒子０．０１〜０．０７
重量％（蛍光体について計算）と、平均粒径５０〜１５
０ｎｍのコロイドＳｉＯ2 粒子０．１０〜１．５重量％
（蛍光体について計算）とを含んで構成されると好まし
い。
〜３０ｎｍのコロイドＳｉＯ2 粒子０．０１〜０．０７
重量％（蛍光体について計算）と、平均粒径５０〜１５
０ｎｍのコロイドＳｉＯ2 粒子０．１０〜１．５重量％
（蛍光体について計算）とを含んで構成されると好まし
い。
【００１１】さらに、コロイドＳｉＯ2 粒子全量：Ｚ
ｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の酸素化合物全
量、のモル比が、コーティング中５：１〜３０：１の範
囲であると好ましい。
ｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の酸素化合物全
量、のモル比が、コーティング中５：１〜３０：１の範
囲であると好ましい。
【００１２】本発明では、酸素化合物が、亜鉛の酸素化
合物であると特に好ましい。平均粒径ｄが５０〜１５０
ｎｍであり、比表面積Ａｓが２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当
するコロイドＳｉＯ2 粒子が、多分散系粒径分布をして
いると好ましい。また、コーティングが、カラーフィル
ター顔料を好ましく含むことができる。さらに、蛍光体
配合物が、別のコーティング中にカラーフィルター顔料
を好ましく含むことができる。
合物であると特に好ましい。平均粒径ｄが５０〜１５０
ｎｍであり、比表面積Ａｓが２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当
するコロイドＳｉＯ2 粒子が、多分散系粒径分布をして
いると好ましい。また、コーティングが、カラーフィル
ター顔料を好ましく含むことができる。さらに、蛍光体
配合物が、別のコーティング中にカラーフィルター顔料
を好ましく含むことができる。
【００１３】また、本発明は、亜鉛、アルミニウム、マ
グネシウム、カルシウム、およびバリウム元素の１また
はそれ以上の酸素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒
子を含んで構成されるコーティングを施された蛍光体か
らなる蛍光体組成物に関し、このコロイドＳｉＯ2 粒子
が、平均粒径ｄが４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａｓが
１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当する粒子と、平均粒径ｄ
が５０〜１５０ｎｍであり、比表面積Ａｓが２５〜７０
ｍ2 ／ｇに相当する粒子とから構成される。
グネシウム、カルシウム、およびバリウム元素の１また
はそれ以上の酸素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒
子を含んで構成されるコーティングを施された蛍光体か
らなる蛍光体組成物に関し、このコロイドＳｉＯ2 粒子
が、平均粒径ｄが４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａｓが
１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当する粒子と、平均粒径ｄ
が５０〜１５０ｎｍであり、比表面積Ａｓが２５〜７０
ｍ2 ／ｇに相当する粒子とから構成される。
【００１４】このような蛍光体組成物は、非常に容易に
製造できる。理由は、長期間にわたり、より低いｐＨに
おいて、非常に高い濾過性を示すからである。本発明に
従ってコーティングされた蛍光体の懸濁液の非常に良好
な寸法安定性は、電解溶液を添加し、超音波処理を施し
た場合に、粒径分布の良好な安定性により示される。２
４時間後、沈殿物を圧縮する半圧縮物が得られる。さら
に、利点は、不明瞭さが非常に低いこと、ディスプレイ
スクリーンガラスへの蛍光体の接着が改良されること、
および得られた蛍光体コーティングが高密度であり、均
一性が良好であることである。
製造できる。理由は、長期間にわたり、より低いｐＨに
おいて、非常に高い濾過性を示すからである。本発明に
従ってコーティングされた蛍光体の懸濁液の非常に良好
な寸法安定性は、電解溶液を添加し、超音波処理を施し
た場合に、粒径分布の良好な安定性により示される。２
４時間後、沈殿物を圧縮する半圧縮物が得られる。さら
に、利点は、不明瞭さが非常に低いこと、ディスプレイ
スクリーンガラスへの蛍光体の接着が改良されること、
および得られた蛍光体コーティングが高密度であり、均
一性が良好であることである。
【００１５】さらに、本発明は、亜鉛、アルミニウム、
マグネシウム、カルシウム、およびバリウム元素の１ま
たはそれ以上の酸素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2
粒子を含んで構成されるコーティングを施された蛍光体
から、蛍光体組成物を製造するに際して、希釈したアン
モニアを蛍光体懸濁液に添加して、ｐＨを９．２以上に
し、この懸濁液を、粒径ｄが４〜３０ｎｍのコロイドＳ
ｉＯ2 粒子と共に粉砕(grind) し、平均粒径ｄが５０〜
１５０ｎｍのコロイドＳｉＯ2 粒子のコロイド溶液、ア
ンモニウム塩水溶液、亜鉛、アルミニウム、マグネシウ
ム、カルシウム、およびバリウムよりなる群のうち１種
の元素の水溶性塩の水溶液を、蛍光体懸濁液に連続的に
添加し、続いて、蛍光体懸濁液のｐＨを、希釈した酸を
用いて、ｐＨ７以下に下げ、次に、蛍光体懸濁液のｐＨ
をｐＨ８以上に上げる、蛍光体組成物の製造法に関す
る。
マグネシウム、カルシウム、およびバリウム元素の１ま
たはそれ以上の酸素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2
粒子を含んで構成されるコーティングを施された蛍光体
から、蛍光体組成物を製造するに際して、希釈したアン
モニアを蛍光体懸濁液に添加して、ｐＨを９．２以上に
し、この懸濁液を、粒径ｄが４〜３０ｎｍのコロイドＳ
ｉＯ2 粒子と共に粉砕(grind) し、平均粒径ｄが５０〜
１５０ｎｍのコロイドＳｉＯ2 粒子のコロイド溶液、ア
ンモニウム塩水溶液、亜鉛、アルミニウム、マグネシウ
ム、カルシウム、およびバリウムよりなる群のうち１種
の元素の水溶性塩の水溶液を、蛍光体懸濁液に連続的に
添加し、続いて、蛍光体懸濁液のｐＨを、希釈した酸を
用いて、ｐＨ７以下に下げ、次に、蛍光体懸濁液のｐＨ
をｐＨ８以上に上げる、蛍光体組成物の製造法に関す
る。
【００１６】このコーティング法により、蛍光体粉末
を、微粒子と粗粒子とのコロイドＳｉＯ2 と、Ｚｎ，Ａ
ｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の水酸化物あるいは酸
化物とを用いて強くコーティングすることができる。本
発明のこれらのおよび他の観点は、以下に記載の実施態
様から明らかになる。
を、微粒子と粗粒子とのコロイドＳｉＯ2 と、Ｚｎ，Ａ
ｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の水酸化物あるいは酸
化物とを用いて強くコーティングすることができる。本
発明のこれらのおよび他の観点は、以下に記載の実施態
様から明らかになる。
【００１７】本発明の蛍光体組成物の出発材料として
は、通常の全ての蛍光体、例えば、青ＺｎＳ：Ａｇ，Ａ
ｌ、青ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ、緑ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａ
ｌ，緑ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、あるいは赤Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅ
ｕ、を使用することができる。
は、通常の全ての蛍光体、例えば、青ＺｎＳ：Ａｇ，Ａ
ｌ、青ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ、緑ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａ
ｌ，緑ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、あるいは赤Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅ
ｕ、を使用することができる。
【００１８】画像コントラストを改良するために、出発
材料が、カラーフィルター顔料、例えば、ＣｏＡｌ2 Ｏ
4 で顔料着色されたＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ、あるいはＦｅ
2 Ｏ 3 で顔料着色されたＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ、でコーティ
ングされた既に顔料着色された蛍光体であってもよい。
材料が、カラーフィルター顔料、例えば、ＣｏＡｌ2 Ｏ
4 で顔料着色されたＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ、あるいはＦｅ
2 Ｏ 3 で顔料着色されたＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ、でコーティ
ングされた既に顔料着色された蛍光体であってもよい。
【００１９】蛍光体は、ある方法を用いて、カラー顔料
と本発明のコーティング成分とでコーティングできる。
すなわち、微粒子と粗粒子のコロイドＳｉＯ2 と、Ｚ
ｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の１またはそれ
以上の酸素化合物と、あるいはカラー顔料を、別々のコ
ーティング法を用いて、蛍光体粒子上に適用し、別のコ
ーティングを形成することができる。
と本発明のコーティング成分とでコーティングできる。
すなわち、微粒子と粗粒子のコロイドＳｉＯ2 と、Ｚ
ｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の１またはそれ
以上の酸素化合物と、あるいはカラー顔料を、別々のコ
ーティング法を用いて、蛍光体粒子上に適用し、別のコ
ーティングを形成することができる。
【００２０】蛍光体コーティングは、亜鉛、アルミニウ
ム、マグネシウム、カルシウム、およびバリウム元素の
１またはそれ以上の酸素化合物を含んで構成される。本
発明で、「酸素化合物」とは、これらの元素の水酸化物
と酸化物を意味するものとする。
ム、マグネシウム、カルシウム、およびバリウム元素の
１またはそれ以上の酸素化合物を含んで構成される。本
発明で、「酸素化合物」とは、これらの元素の水酸化物
と酸化物を意味するものとする。
【００２１】蛍光体コーティングは、異なる２つの型の
コロイドＳｉＯ2 をさらに含んで構成される。すなわ
ち、第１は、粒径ｄが４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａ
ｓが１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子で
あり、第２は、平均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、
比表面積Ａｓが２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2
粒子である。
コロイドＳｉＯ2 をさらに含んで構成される。すなわ
ち、第１は、粒径ｄが４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａ
ｓが１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子で
あり、第２は、平均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、
比表面積Ａｓが２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2
粒子である。
【００２２】粒径ｄが４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａ
ｓが１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当する微粒子2 ＳｉＯ
2 コロイドの例としては、ＮＹＡＣＯＬ２１５（登録商
標）（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社製）：Ａｓ＝５４５ｍ2
／ｇ、ＬＵＤＯＸ ＦＭ（登録商標）（ＤｕＰｏｎｔ
ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ社製）：Ａｓ＝４５０ｍ2 ／ｇ、
ＬＵＤＯＸ ＳＭ（登録商標）（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ
Ｎｅｍｏｕｒｓ社製）：Ａｓ＝３４５ｍ2 ／ｇ、ＬＵＤ
ＯＸ ＡＳ（登録商標）（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅＮｅｍｏ
ｕｒｓ社製）：Ａｓ＝１３５ｍ2 ／ｇ、ＢＩＮＤＺＩＬ
（登録商標）５０／１３０（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社
製）：Ａｓ＝１３０ｍ2 ／ｇ、ＬＥＶＡＳＩＬ（登録商
標）１００（Ｂａｙｅｒ）：Ａｓ＝１００ｍ2 ／ｇがあ
る。
ｓが１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当する微粒子2 ＳｉＯ
2 コロイドの例としては、ＮＹＡＣＯＬ２１５（登録商
標）（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社製）：Ａｓ＝５４５ｍ2
／ｇ、ＬＵＤＯＸ ＦＭ（登録商標）（ＤｕＰｏｎｔ
ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ社製）：Ａｓ＝４５０ｍ2 ／ｇ、
ＬＵＤＯＸ ＳＭ（登録商標）（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ
Ｎｅｍｏｕｒｓ社製）：Ａｓ＝３４５ｍ2 ／ｇ、ＬＵＤ
ＯＸ ＡＳ（登録商標）（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅＮｅｍｏ
ｕｒｓ社製）：Ａｓ＝１３５ｍ2 ／ｇ、ＢＩＮＤＺＩＬ
（登録商標）５０／１３０（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社
製）：Ａｓ＝１３０ｍ2 ／ｇ、ＬＥＶＡＳＩＬ（登録商
標）１００（Ｂａｙｅｒ）：Ａｓ＝１００ｍ2 ／ｇがあ
る。
【００２３】平均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、比
表面積Ａｓが２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当する粗粒子Ｓｉ
Ｏ2 コロイドの例としては、ＮＹＡＣＯＬ（登録商標）
９９５０（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社製）：Ａｓ＝２７ｍ
2 ／ｇ、ＬＥＶＡＳＩＬ（登録商標）ＶＰＡＣ４０５６
（Ｂａｙｅｒ）：Ａｓ＝５０ｍ2 ／ｇ、ＳＹＴＯＮ（登
録商標）Ｗ（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ社
製）：Ａｓ＝７０ｍ2 ／ｇ、ＭＯＮＯＳＰＨＥＲ（登録
商標）１００（Ｅ．Ｍｅｒｃｋ社製）、ＭＯＮＯＳＰＨ
ＥＲ（登録商標）１５０（Ｅ．Ｍｅｒｃｋ社製）があ
る。粗粒子の多分散系ＳｉＯ2 コロイドが好ましい。し
かし、代わりに、粗粒子の単分散系ＳｉＯ2コロイドを
使用することができる。
表面積Ａｓが２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当する粗粒子Ｓｉ
Ｏ2 コロイドの例としては、ＮＹＡＣＯＬ（登録商標）
９９５０（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社製）：Ａｓ＝２７ｍ
2 ／ｇ、ＬＥＶＡＳＩＬ（登録商標）ＶＰＡＣ４０５６
（Ｂａｙｅｒ）：Ａｓ＝５０ｍ2 ／ｇ、ＳＹＴＯＮ（登
録商標）Ｗ（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ社
製）：Ａｓ＝７０ｍ2 ／ｇ、ＭＯＮＯＳＰＨＥＲ（登録
商標）１００（Ｅ．Ｍｅｒｃｋ社製）、ＭＯＮＯＳＰＨ
ＥＲ（登録商標）１５０（Ｅ．Ｍｅｒｃｋ社製）があ
る。粗粒子の多分散系ＳｉＯ2 コロイドが好ましい。し
かし、代わりに、粗粒子の単分散系ＳｉＯ2コロイドを
使用することができる。
【００２４】微粒子と粗粒子のＳｉＯ2 コロイド全量：
Ｚｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の酸素化合物
全量、のモル比を、蛍光体コーティング中５：１〜３
０：１の範囲で変えることができる。蛍光体に対するコ
ーティングの重量比は、蛍光体組成物中０．１０〜２．
０重量％の範囲をとることができる。
Ｚｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の酸素化合物
全量、のモル比を、蛍光体コーティング中５：１〜３
０：１の範囲で変えることができる。蛍光体に対するコ
ーティングの重量比は、蛍光体組成物中０．１０〜２．
０重量％の範囲をとることができる。
【００２５】本発明の蛍光体組成物を製造するために、
以下の手順を連続して行う。 ａ） 第１に、蛍光体懸濁液のｐＨを、希釈したアンモ
ニアを用いて、少なくとも９．２に調整する。次の湿式
化学粉砕工程で、未処理の蛍光体を、粒径ｄが４〜３０
ｎｍであり、比表面積Ａｓが１００〜５５０ｍ2 ／ｇに
相当する微粒子2ＳｉＯ2 コロイドを用いて、適当に分
散する。この微粒子2 ＳｉＯ2 コロイドの量（ＳｉＯ2
として計算）は、未処理の蛍光体について計算すると、
慣習的に０．０１０〜０．０７０重量％の範囲である。 ｂ） 平均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、比表面積
Ａｓが２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当する粗粒子ＳｉＯ2 コ
ロイドの溶液をこの蛍光体懸濁液に添加する。この粗粒
子ＳｉＯ2 コロイドの量（ＳｉＯ2 して計算）は、未処
理の蛍光体について計算すると、慣習的に０．１０〜
１．５重量％の範囲である。 ｃ） 任意に、１またはそれ以上のアンモニウム塩水溶
液、好ましくは、酢酸アンモニウム溶液あるいは硝酸ア
ンモニウム溶液、硫酸アンモニウム溶液あるいは硫酸水
素アンモニウム溶液を、蛍光体懸濁液に添加する。アン
モニウム塩の全量対Ｚｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢ
ａ元素の酸素化合物全量、のモル比は、慣習的に１：１
０〜１０：１の範囲である。 ｄ） 亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カルシウ
ム、およびバリウム元素の１またはそれ以上の塩水溶液
（好ましくは、酢酸塩および硫酸塩）を蛍光体懸濁液に
添加する。微粒子と粗粒子のコロイドＳｉＯ2 の全量：
Ｚｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の酸素化合物
全量、のモル比は慣習的に１：５〜１：３０の範囲であ
る。 ｅ） 蛍光体懸濁液のｐＨが７より高い場合には、希釈
した酸、例えば、ＣＨ3ＣＯＯＨ、Ｈ2 ＳＯ4 、ＨＮＯ
3 、あるいはＨＣｌ、を用いて、ｐＨを少なくとも７に
調整する。 ｆ） アンモニアを含む溶液、希釈した水酸化カリウム
溶液、あるいは水酸化ナトリウム溶液を、しばらく攪拌
しながら、蛍光体懸濁液に添加し、ｐＨを８以上に上げ
る。 ｇ） コーティングした蛍光体の生成物懸濁液の不安定
化が不十分な場合には、蛍光体懸濁液を、１またはそれ
以上のアンモニウム塩水溶液（好ましくは、酢酸アンモ
ニウム溶液あるいは硝酸アンモニウム溶液、硫酸アンモ
ニウム溶液あるいは硫酸水素アンモニウム溶液）を用い
て、完全に不安定にする。蛍光体懸濁液のｐＨを、アン
モニア溶液を添加することによって、８以上の一定値に
維持する。コーティングした蛍光体の懸濁液を再びしば
らく攪拌する。 ｈ） こうしてコーティングした蛍光体を沈降させる。
デカントして、所望ならば、洗浄して濾過により取り出
す。 ｉ） 蛍光体組成物は１４０℃で数時間かけて、空気中
で乾燥する。
以下の手順を連続して行う。 ａ） 第１に、蛍光体懸濁液のｐＨを、希釈したアンモ
ニアを用いて、少なくとも９．２に調整する。次の湿式
化学粉砕工程で、未処理の蛍光体を、粒径ｄが４〜３０
ｎｍであり、比表面積Ａｓが１００〜５５０ｍ2 ／ｇに
相当する微粒子2ＳｉＯ2 コロイドを用いて、適当に分
散する。この微粒子2 ＳｉＯ2 コロイドの量（ＳｉＯ2
として計算）は、未処理の蛍光体について計算すると、
慣習的に０．０１０〜０．０７０重量％の範囲である。 ｂ） 平均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、比表面積
Ａｓが２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当する粗粒子ＳｉＯ2 コ
ロイドの溶液をこの蛍光体懸濁液に添加する。この粗粒
子ＳｉＯ2 コロイドの量（ＳｉＯ2 して計算）は、未処
理の蛍光体について計算すると、慣習的に０．１０〜
１．５重量％の範囲である。 ｃ） 任意に、１またはそれ以上のアンモニウム塩水溶
液、好ましくは、酢酸アンモニウム溶液あるいは硝酸ア
ンモニウム溶液、硫酸アンモニウム溶液あるいは硫酸水
素アンモニウム溶液を、蛍光体懸濁液に添加する。アン
モニウム塩の全量対Ｚｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢ
ａ元素の酸素化合物全量、のモル比は、慣習的に１：１
０〜１０：１の範囲である。 ｄ） 亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カルシウ
ム、およびバリウム元素の１またはそれ以上の塩水溶液
（好ましくは、酢酸塩および硫酸塩）を蛍光体懸濁液に
添加する。微粒子と粗粒子のコロイドＳｉＯ2 の全量：
Ｚｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の酸素化合物
全量、のモル比は慣習的に１：５〜１：３０の範囲であ
る。 ｅ） 蛍光体懸濁液のｐＨが７より高い場合には、希釈
した酸、例えば、ＣＨ3ＣＯＯＨ、Ｈ2 ＳＯ4 、ＨＮＯ
3 、あるいはＨＣｌ、を用いて、ｐＨを少なくとも７に
調整する。 ｆ） アンモニアを含む溶液、希釈した水酸化カリウム
溶液、あるいは水酸化ナトリウム溶液を、しばらく攪拌
しながら、蛍光体懸濁液に添加し、ｐＨを８以上に上げ
る。 ｇ） コーティングした蛍光体の生成物懸濁液の不安定
化が不十分な場合には、蛍光体懸濁液を、１またはそれ
以上のアンモニウム塩水溶液（好ましくは、酢酸アンモ
ニウム溶液あるいは硝酸アンモニウム溶液、硫酸アンモ
ニウム溶液あるいは硫酸水素アンモニウム溶液）を用い
て、完全に不安定にする。蛍光体懸濁液のｐＨを、アン
モニア溶液を添加することによって、８以上の一定値に
維持する。コーティングした蛍光体の懸濁液を再びしば
らく攪拌する。 ｈ） こうしてコーティングした蛍光体を沈降させる。
デカントして、所望ならば、洗浄して濾過により取り出
す。 ｉ） 蛍光体組成物は１４０℃で数時間かけて、空気中
で乾燥する。
【００２６】工程ａ）において、アンモニアを用いて、
ｐＨを９．２以上に調整した後、分散助剤として微粒子
ＳｉＯ2 コロイドを添加することが、湿式化学粉砕工程
の後で細かい篩を通して湿式篩にかける場合に、蛍光体
懸濁液の適当な濾過性を得るために重要である。この条
件が適合しない場合には、分散工程の後、安定化した蛍
光体懸濁液の濾過性は実質的に減少することになる。
ｐＨを９．２以上に調整した後、分散助剤として微粒子
ＳｉＯ2 コロイドを添加することが、湿式化学粉砕工程
の後で細かい篩を通して湿式篩にかける場合に、蛍光体
懸濁液の適当な濾過性を得るために重要である。この条
件が適合しない場合には、分散工程の後、安定化した蛍
光体懸濁液の濾過性は実質的に減少することになる。
【００２７】必要な場合には、工程ａ）と工程ｂ）の間
で、蛍光体の湿式化学顔料着色を、例えば、沈殿反応あ
るいはコロイド化学反応として行う。この顔料着色工程
の後、蛍光体懸濁液を洗浄して、ｐＨを７．０〜９．０
に設定し、その後、懸濁液を工程ｂ）における処理にか
ける。必要ならば、例えば、顔料化合物を沈殿した予備
生成物から形成して、特別な形態を有する顔料粒子を提
供し、あるいは顔料の蛍光体への接着を改良する場合に
は、乾燥工程ｉ）の後、高温でか焼処理を行う。
で、蛍光体の湿式化学顔料着色を、例えば、沈殿反応あ
るいはコロイド化学反応として行う。この顔料着色工程
の後、蛍光体懸濁液を洗浄して、ｐＨを７．０〜９．０
に設定し、その後、懸濁液を工程ｂ）における処理にか
ける。必要ならば、例えば、顔料化合物を沈殿した予備
生成物から形成して、特別な形態を有する顔料粒子を提
供し、あるいは顔料の蛍光体への接着を改良する場合に
は、乾燥工程ｉ）の後、高温でか焼処理を行う。
【００２８】本発明の蛍光体組成物を使用して、例え
ば、以下の方法で、「流れ塗り」法に従って、ディスプ
レイスクリーンを製造することができる。発色性のコー
ティングした蛍光体粉末を、例えば、ポリビニルアルコ
ール（ＰＶＡ）に基づくバインダー溶液中に分散する。
この溶液は、重クロム酸アンモニウム（ＡＤＣ）を用い
て、光活性化される。ディスプレイスクリーンプロセス
において、使用した蛍光体および懸濁液の処理条件に応
じて、蛍光体懸濁液の個々の成分、すなわち、蛍光体粉
末、水、バインダー、分散助剤、安定化剤、および感光
性成分を、特別な順序でおよび規定した配合処方に従っ
た濃度で混合する。蛍光体組成物の懸濁液を、「流れ塗
り」装置中で回転しているディスプレイスクリーンの準
備したガラス板の内面上に供給する。ディスプレイスク
リーンの回転により、蛍光体懸濁液は、ディスプレイス
クリーン上に均一に分散される。過剰な懸濁液は、遠心
分離除去させる。形成した湿った蛍光体コーティングを
乾燥する。ディスプレイスクリーンのガラス板の内面
に、蛍光体コーティングからある距離離してシャドーマ
スクを配置する。蛍光体コーティングは、シャドーマス
クを通して、紫外線を照射される。これにより、蛍光体
コーティングの照射領域は硬化される。蛍光体コーティ
ングは、温水を用いて、現像される。すなわち、硬化さ
れなかった蛍光体コーティングの部分は、除去される。
組織化した蛍光体コーティングを乾燥する。
ば、以下の方法で、「流れ塗り」法に従って、ディスプ
レイスクリーンを製造することができる。発色性のコー
ティングした蛍光体粉末を、例えば、ポリビニルアルコ
ール（ＰＶＡ）に基づくバインダー溶液中に分散する。
この溶液は、重クロム酸アンモニウム（ＡＤＣ）を用い
て、光活性化される。ディスプレイスクリーンプロセス
において、使用した蛍光体および懸濁液の処理条件に応
じて、蛍光体懸濁液の個々の成分、すなわち、蛍光体粉
末、水、バインダー、分散助剤、安定化剤、および感光
性成分を、特別な順序でおよび規定した配合処方に従っ
た濃度で混合する。蛍光体組成物の懸濁液を、「流れ塗
り」装置中で回転しているディスプレイスクリーンの準
備したガラス板の内面上に供給する。ディスプレイスク
リーンの回転により、蛍光体懸濁液は、ディスプレイス
クリーン上に均一に分散される。過剰な懸濁液は、遠心
分離除去させる。形成した湿った蛍光体コーティングを
乾燥する。ディスプレイスクリーンのガラス板の内面
に、蛍光体コーティングからある距離離してシャドーマ
スクを配置する。蛍光体コーティングは、シャドーマス
クを通して、紫外線を照射される。これにより、蛍光体
コーティングの照射領域は硬化される。蛍光体コーティ
ングは、温水を用いて、現像される。すなわち、硬化さ
れなかった蛍光体コーティングの部分は、除去される。
組織化した蛍光体コーティングを乾燥する。
【００２９】これらの処理工程は、緑、青、および赤の
発色の全３タイプの蛍光体について、連続的に行う。続
いて、ディスプレイスクリーンを、蛍光体コーティング
中にまだ存在している有機バインダーを除去するため
に、約４４０℃で完全燃焼処理する。
発色の全３タイプの蛍光体について、連続的に行う。続
いて、ディスプレイスクリーンを、蛍光体コーティング
中にまだ存在している有機バインダーを除去するため
に、約４４０℃で完全燃焼処理する。
【００３０】
【実施例】 実施例１ 緑発光性ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体粉末１ｋｇを
洗浄して篩にかけ、その後、これをデカントする。希釈
したアンモニアを用いてそのｐＨを９．３に調整する。
３．０重量％のＳｉＯ2 含有ＬＵＤＯＸ（登録商標）Ａ
Ｓ溶液（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）１３ｇ
を分散助剤として添加する。この蛍光体懸濁液を湿式粉
砕工程に２時間かける。粉砕体を除去した後、水３．０
ｌの懸濁液体積に希釈し、細かい篩を通してその懸濁液
を湿式篩にかけた後、安定な蛍光体懸濁液を得る。３．
０重量％のＳｉＯ2 含有ＮＹＡＣＯＬ（登録商標）９９
５０溶液（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ）１７０ｇを適度に分
散したｐＨ８．０のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体懸
濁液に添加する。さらに、２モルの酢酸アンモニウム溶
液９．０ｍｌを蛍光体懸濁液に添加し、これにより、ｐ
Ｈを７．１に下げる。続いて、８．０重量％のＺｎＯ含
有Ｚｎ（ＣＨ3 ＣＯＯ）2 溶液１８ｇを添加する。結果
として、ｐＨは６．０に下がる。１モルのＣＨ3 ＣＯＯ
Ｈ溶液を添加することによって、ｐＨは５．５に下が
る。３モルのアンモニア溶液を用いて、ｐＨを９．０に
上げる。５分間攪拌した後、２モルの酢酸アンモニウム
溶液９．０ｍｌと３モルのアンモニア溶液５ｍｌを同時
に添加することによって、蛍光体懸濁液を不安定にす
る。ｐＨは９．０に保たれる。蛍光体懸濁液をさらに３
０分間攪拌した後、コーティングしたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａ
ｕ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を沈降させ、その後、デカント
して、毎回水２ｌで４回洗浄する。最後の洗浄工程の間
の測定では、蛍光体懸濁液は比イオン伝導度（specific
ion conductivity)９．３ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ９．２で
ある。最終的に、コーティングした蛍光体を濾過により
取り出して、空気中で１４０℃約１５時間乾燥する。
洗浄して篩にかけ、その後、これをデカントする。希釈
したアンモニアを用いてそのｐＨを９．３に調整する。
３．０重量％のＳｉＯ2 含有ＬＵＤＯＸ（登録商標）Ａ
Ｓ溶液（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）１３ｇ
を分散助剤として添加する。この蛍光体懸濁液を湿式粉
砕工程に２時間かける。粉砕体を除去した後、水３．０
ｌの懸濁液体積に希釈し、細かい篩を通してその懸濁液
を湿式篩にかけた後、安定な蛍光体懸濁液を得る。３．
０重量％のＳｉＯ2 含有ＮＹＡＣＯＬ（登録商標）９９
５０溶液（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ）１７０ｇを適度に分
散したｐＨ８．０のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体懸
濁液に添加する。さらに、２モルの酢酸アンモニウム溶
液９．０ｍｌを蛍光体懸濁液に添加し、これにより、ｐ
Ｈを７．１に下げる。続いて、８．０重量％のＺｎＯ含
有Ｚｎ（ＣＨ3 ＣＯＯ）2 溶液１８ｇを添加する。結果
として、ｐＨは６．０に下がる。１モルのＣＨ3 ＣＯＯ
Ｈ溶液を添加することによって、ｐＨは５．５に下が
る。３モルのアンモニア溶液を用いて、ｐＨを９．０に
上げる。５分間攪拌した後、２モルの酢酸アンモニウム
溶液９．０ｍｌと３モルのアンモニア溶液５ｍｌを同時
に添加することによって、蛍光体懸濁液を不安定にす
る。ｐＨは９．０に保たれる。蛍光体懸濁液をさらに３
０分間攪拌した後、コーティングしたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａ
ｕ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を沈降させ、その後、デカント
して、毎回水２ｌで４回洗浄する。最後の洗浄工程の間
の測定では、蛍光体懸濁液は比イオン伝導度（specific
ion conductivity)９．３ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ９．２で
ある。最終的に、コーティングした蛍光体を濾過により
取り出して、空気中で１４０℃約１５時間乾燥する。
【００３１】実施例２ 実施例１と同様に、緑発光性ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＡＳ溶液
（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）を用いて分散
する。３．０重量％のＳｉＯ2 含有ＬＥＶＡＳＩＬ（登
録商標）ＶＰＡＣ４０５６０溶液（Ｂａｙｅｒ）１７０
ｇを適度に分散したｐＨ８．１のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，
Ａｌ蛍光体懸濁液に添加する。さらに、２モルの酢酸ア
ンモニウム溶液５．９ｍｌを蛍光体懸濁液に添加し、こ
れにより、ｐＨは７．３に下がる。続いて、８．０重量
％のＺｎＯ含有Ｚｎ（ＣＨ3 ＣＯＯ）2 溶液１２ｇを添
加する。結果として、ｐＨは５．９に下がる。１モルの
ＣＨ3 ＣＯＯＨ溶液を添加することによって、ｐＨは
５．５に下がる。３モルのアンモニア溶液４ｍｌを用い
て、ｐＨを９．０に上げる。７分間攪拌した後、２モル
の酢酸アンモニウム溶液１０ｍｌと３モルのアンモニア
溶液約１ｍｌを同時に添加することによって、蛍光体懸
濁液を不安定にする。ｐＨは９．０に保たれる。蛍光体
懸濁液をさらに３０分間攪拌した後、コーティングした
ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を沈降させ、
その後、デカントして、毎回水２ｌで２回洗浄する。最
後の洗浄工程の間の測定では、蛍光体懸濁液は比イオン
伝導度２５ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ９．１である。最終的
に、コーティングした蛍光体を濾過により取り出して、
空気中で１４０℃約１５時間乾燥する。
蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＡＳ溶液
（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）を用いて分散
する。３．０重量％のＳｉＯ2 含有ＬＥＶＡＳＩＬ（登
録商標）ＶＰＡＣ４０５６０溶液（Ｂａｙｅｒ）１７０
ｇを適度に分散したｐＨ８．１のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，
Ａｌ蛍光体懸濁液に添加する。さらに、２モルの酢酸ア
ンモニウム溶液５．９ｍｌを蛍光体懸濁液に添加し、こ
れにより、ｐＨは７．３に下がる。続いて、８．０重量
％のＺｎＯ含有Ｚｎ（ＣＨ3 ＣＯＯ）2 溶液１２ｇを添
加する。結果として、ｐＨは５．９に下がる。１モルの
ＣＨ3 ＣＯＯＨ溶液を添加することによって、ｐＨは
５．５に下がる。３モルのアンモニア溶液４ｍｌを用い
て、ｐＨを９．０に上げる。７分間攪拌した後、２モル
の酢酸アンモニウム溶液１０ｍｌと３モルのアンモニア
溶液約１ｍｌを同時に添加することによって、蛍光体懸
濁液を不安定にする。ｐＨは９．０に保たれる。蛍光体
懸濁液をさらに３０分間攪拌した後、コーティングした
ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を沈降させ、
その後、デカントして、毎回水２ｌで２回洗浄する。最
後の洗浄工程の間の測定では、蛍光体懸濁液は比イオン
伝導度２５ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ９．１である。最終的
に、コーティングした蛍光体を濾過により取り出して、
空気中で１４０℃約１５時間乾燥する。
【００３２】実施例３ 実施例１と同様に、予め着色した青発光性ＺｎＳ：Ａ
ｇ，Ａｌ蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）Ａ
Ｓ溶液（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分
散する。０．５モルのＮＹＡＣＯＬ（登録商標）９９５
０溶液（ＡｋｚｏＮｏｂｅｌ）１６０ｇを適度に分散し
たｐＨ９．２のＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体懸濁液に添加
する。さらに、２モルの酢酸アンモニウム溶液６．３ｍ
ｌを蛍光体懸濁液に添加し、これにより、ｐＨを８．５
に下げる。続いて、０．５モルのＺｎ（ＮＯ3 ）2 溶液
１２ｍｌを添加する。結果として、ｐＨは７．１に下が
る。１モルのＣＨ3 ＣＯＯＨ溶液４．３ｍｌを添加する
ことによって、ｐＨを５．９に調整する。２５重量％の
アンモニア溶液を用いて、ｐＨを９．０に上げる。２モ
ルの酢酸アンモニウム溶液１２ｍｌを添加することによ
って、蛍光体懸濁液を不安定にし、ｐＨを９．０に一定
に保つ。懸濁液をさらに３０分間攪拌した後、コーティ
ングしたＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を沈降さ
せ、その後、デカントして、水３ｌで２回洗浄する。最
後の洗浄工程の間の測定では、蛍光体懸濁液は比イオン
伝導度６３ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ８．８である。最終的
に、コーティングした蛍光体を濾過により取り出して、
空気中で１４０℃１７時間乾燥する。
ｇ，Ａｌ蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）Ａ
Ｓ溶液（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分
散する。０．５モルのＮＹＡＣＯＬ（登録商標）９９５
０溶液（ＡｋｚｏＮｏｂｅｌ）１６０ｇを適度に分散し
たｐＨ９．２のＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体懸濁液に添加
する。さらに、２モルの酢酸アンモニウム溶液６．３ｍ
ｌを蛍光体懸濁液に添加し、これにより、ｐＨを８．５
に下げる。続いて、０．５モルのＺｎ（ＮＯ3 ）2 溶液
１２ｍｌを添加する。結果として、ｐＨは７．１に下が
る。１モルのＣＨ3 ＣＯＯＨ溶液４．３ｍｌを添加する
ことによって、ｐＨを５．９に調整する。２５重量％の
アンモニア溶液を用いて、ｐＨを９．０に上げる。２モ
ルの酢酸アンモニウム溶液１２ｍｌを添加することによ
って、蛍光体懸濁液を不安定にし、ｐＨを９．０に一定
に保つ。懸濁液をさらに３０分間攪拌した後、コーティ
ングしたＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を沈降さ
せ、その後、デカントして、水３ｌで２回洗浄する。最
後の洗浄工程の間の測定では、蛍光体懸濁液は比イオン
伝導度６３ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ８．８である。最終的
に、コーティングした蛍光体を濾過により取り出して、
空気中で１４０℃１７時間乾燥する。
【００３３】実施例４ 実施例１と同様に、緑発光性ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＳＭ（Ｄｕ
Ｐｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分散する。３．
０重量％のＳｉＯ2 含有ＮＹＡＣＯＬ（登録商標）９９
５０溶液（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ）９０ｇを適度に分散
したｐＨ８．０のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体懸濁
液に添加する。さらに、２モルの酢酸アンモニウム溶液
１．８ｍｌを蛍光体懸濁液に添加する。続いて、０．５
０モルのＡｌ（ＮＯ3 ）3 溶液７．１ｍｌを添加する。
これにより、ｐＨは５．５未満に下がる。３モルのアン
モニア溶液を用いて、ｐＨを９．０に上げる。１０分間
攪拌した後、２モルの酢酸アンモニウム溶液１．８ｍｌ
を同量の３モルのアンモニア溶液と一緒に添加し、ｐＨ
を９．０に一定に保つ。蛍光体懸濁液をさらに２０分間
攪拌した後、コーティングしたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａ
ｌ蛍光体の懸濁液を沈降させ、その後、デカントして、
毎回水２ｌで２回洗浄する。最終的に、コーティングし
た蛍光体を濾過により取り出して、空気中で１４０℃約
１５時間乾燥する。
蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＳＭ（Ｄｕ
Ｐｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分散する。３．
０重量％のＳｉＯ2 含有ＮＹＡＣＯＬ（登録商標）９９
５０溶液（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ）９０ｇを適度に分散
したｐＨ８．０のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体懸濁
液に添加する。さらに、２モルの酢酸アンモニウム溶液
１．８ｍｌを蛍光体懸濁液に添加する。続いて、０．５
０モルのＡｌ（ＮＯ3 ）3 溶液７．１ｍｌを添加する。
これにより、ｐＨは５．５未満に下がる。３モルのアン
モニア溶液を用いて、ｐＨを９．０に上げる。１０分間
攪拌した後、２モルの酢酸アンモニウム溶液１．８ｍｌ
を同量の３モルのアンモニア溶液と一緒に添加し、ｐＨ
を９．０に一定に保つ。蛍光体懸濁液をさらに２０分間
攪拌した後、コーティングしたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａ
ｌ蛍光体の懸濁液を沈降させ、その後、デカントして、
毎回水２ｌで２回洗浄する。最終的に、コーティングし
た蛍光体を濾過により取り出して、空気中で１４０℃約
１５時間乾燥する。
【００３４】実施例５ 実施例１と同様に、青発光性ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体
粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＡＳ溶液（ＤｕＰ
ｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分散する。３．０
重量％のＳｉＯ2 含有ＬＥＶＡＳＩＬ（登録商標）ＶＰ
ＡＣ４０５６溶液（Ｂａｙｅｒ）９０ｇを適度に分散し
たｐＨ８．０のＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体懸濁液に添加
する。さらに、２モルの酢酸アンモニウム溶液２．７ｍ
ｌを蛍光体懸濁液に添加する。続いて、０．５０モルの
Ｂａ（ＣＨ3 ＣＯＯ）2 溶液５．３ｍｌを添加する。１
モルのＣＨ3 ＣＯＯＨ溶液を添加することにより、ｐＨ
を５．５に下げる。３モルのアンモニア溶液を用いて、
ｐＨを９．０に上げる。１０分間攪拌した後、２モルの
酢酸アンモニウム溶液２．７ｍｌを同量の３モルのアン
モニア溶液と一緒に添加し、ｐＨを９．０に一定に保
つ。蛍光体懸濁液をさらに２０分間攪拌した後、コーテ
ィングしたＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を沈降さ
せ、その後、デカントして、毎回水２ｌで２回洗浄す
る。最終的に、コーティングした蛍光体を濾過により取
り出して、空気中で１４０℃約１５時間乾燥する。
粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＡＳ溶液（ＤｕＰ
ｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分散する。３．０
重量％のＳｉＯ2 含有ＬＥＶＡＳＩＬ（登録商標）ＶＰ
ＡＣ４０５６溶液（Ｂａｙｅｒ）９０ｇを適度に分散し
たｐＨ８．０のＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体懸濁液に添加
する。さらに、２モルの酢酸アンモニウム溶液２．７ｍ
ｌを蛍光体懸濁液に添加する。続いて、０．５０モルの
Ｂａ（ＣＨ3 ＣＯＯ）2 溶液５．３ｍｌを添加する。１
モルのＣＨ3 ＣＯＯＨ溶液を添加することにより、ｐＨ
を５．５に下げる。３モルのアンモニア溶液を用いて、
ｐＨを９．０に上げる。１０分間攪拌した後、２モルの
酢酸アンモニウム溶液２．７ｍｌを同量の３モルのアン
モニア溶液と一緒に添加し、ｐＨを９．０に一定に保
つ。蛍光体懸濁液をさらに２０分間攪拌した後、コーテ
ィングしたＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を沈降さ
せ、その後、デカントして、毎回水２ｌで２回洗浄す
る。最終的に、コーティングした蛍光体を濾過により取
り出して、空気中で１４０℃約１５時間乾燥する。
【００３５】実施例６ 実施例１と同様に、緑発光性ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＡＳ溶液
（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分散す
る。３．０重量％のＳｉＯ2 含有ＮＹＡＣＯＬ（登録商
標）９９５０溶液（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ）１７０ｇを
適度に分散したｐＨ８．０のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体懸濁液に添加する。さらに、２モルの硝酸アンモ
ニウム溶液９．０ｍｌを蛍光体懸濁液に添加し、これに
より、ｐＨは７．２に下がる。続いて、８．０重量％の
ＺｎＯ含有Ｚｎ（ＮＯ3 ）2 溶液１８ｇを添加する。こ
れにより、ｐＨは５．２に下がる。３モルのアンモニア
溶液を用いて、ｐＨを９．０に上げる。５分間攪拌した
後、２モルの硝酸アンモニウム溶液９．０ｍｌと３モル
のアンモニア溶液２．５ｍｌを同時に添加することによ
り、蛍光体懸濁液を不安定にし、ｐＨを９．０に一定に
保つ。蛍光体懸濁液をさらに３０分間攪拌した後、コー
ティングしたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体の懸濁液
を沈降させ、その後、デカントして、毎回水２ｌで４回
洗浄する。最後の洗浄工程の間の測定では、蛍光体懸濁
液は比イオン伝導度７．４ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ９．２で
ある。最終的に、コーティングした蛍光体を濾過により
取り出して、空気中で１４０℃約１５時間乾燥する。
蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＡＳ溶液
（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分散す
る。３．０重量％のＳｉＯ2 含有ＮＹＡＣＯＬ（登録商
標）９９５０溶液（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ）１７０ｇを
適度に分散したｐＨ８．０のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体懸濁液に添加する。さらに、２モルの硝酸アンモ
ニウム溶液９．０ｍｌを蛍光体懸濁液に添加し、これに
より、ｐＨは７．２に下がる。続いて、８．０重量％の
ＺｎＯ含有Ｚｎ（ＮＯ3 ）2 溶液１８ｇを添加する。こ
れにより、ｐＨは５．２に下がる。３モルのアンモニア
溶液を用いて、ｐＨを９．０に上げる。５分間攪拌した
後、２モルの硝酸アンモニウム溶液９．０ｍｌと３モル
のアンモニア溶液２．５ｍｌを同時に添加することによ
り、蛍光体懸濁液を不安定にし、ｐＨを９．０に一定に
保つ。蛍光体懸濁液をさらに３０分間攪拌した後、コー
ティングしたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体の懸濁液
を沈降させ、その後、デカントして、毎回水２ｌで４回
洗浄する。最後の洗浄工程の間の測定では、蛍光体懸濁
液は比イオン伝導度７．４ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ９．２で
ある。最終的に、コーティングした蛍光体を濾過により
取り出して、空気中で１４０℃約１５時間乾燥する。
【００３６】実施例７ 実施例１と同様に、緑発光性ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＡＳ溶液
（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分散す
る。３．０重量％のＳｉＯ2 含有ＮＹＡＣＯＬ（登録商
標）９９５０溶液（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ）１７０ｇを
適度に分散したｐＨ８．０のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体懸濁液に添加する。さらに、２モルの硝酸アンモ
ニウム溶液９．０ｍｌを蛍光体懸濁液に添加し、これに
より、ｐＨは７．３に下がる。続いて、８．０重量％の
ＺｎＯ含有ＺｎＳＯ4 溶液１８ｇを添加する。これによ
り、ｐＨは５．３に下がる。３モルのアンモニア溶液を
用いて、ｐＨを９．０に上げる。５分間攪拌した後、１
モルの硫酸アンモニウム溶液９．０ｍｌと３モルのアン
モニア溶液２．５ｍｌを同時に添加することにより、ｐ
Ｈを９．０に一定に保ち、蛍光体懸濁液を不安定にす
る。蛍光体懸濁液をさらに３０分間攪拌した後、コーテ
ィングしたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を
沈降させ、その後、デカントして、毎回水２ｌで４回洗
浄する。最後の洗浄工程の間の測定では、蛍光体懸濁液
は比イオン伝導度２２ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ８．９であ
る。最終的に、コーティングした蛍光体を濾過により取
り出して、空気中で１４０℃約１５時間乾燥する。
蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＡＳ溶液
（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分散す
る。３．０重量％のＳｉＯ2 含有ＮＹＡＣＯＬ（登録商
標）９９５０溶液（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ）１７０ｇを
適度に分散したｐＨ８．０のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体懸濁液に添加する。さらに、２モルの硝酸アンモ
ニウム溶液９．０ｍｌを蛍光体懸濁液に添加し、これに
より、ｐＨは７．３に下がる。続いて、８．０重量％の
ＺｎＯ含有ＺｎＳＯ4 溶液１８ｇを添加する。これによ
り、ｐＨは５．３に下がる。３モルのアンモニア溶液を
用いて、ｐＨを９．０に上げる。５分間攪拌した後、１
モルの硫酸アンモニウム溶液９．０ｍｌと３モルのアン
モニア溶液２．５ｍｌを同時に添加することにより、ｐ
Ｈを９．０に一定に保ち、蛍光体懸濁液を不安定にす
る。蛍光体懸濁液をさらに３０分間攪拌した後、コーテ
ィングしたＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を
沈降させ、その後、デカントして、毎回水２ｌで４回洗
浄する。最後の洗浄工程の間の測定では、蛍光体懸濁液
は比イオン伝導度２２ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ８．９であ
る。最終的に、コーティングした蛍光体を濾過により取
り出して、空気中で１４０℃約１５時間乾燥する。
【００３７】実施例８ 実施例１と同様に、緑発光性ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＡＳ溶液
（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分散す
る。３．０重量％のＳｉＯ2 含有ＬＥＶＡＳＩＬ（登録
商標）ＶＰＡＣ４０５６溶液（Ｂａｙｅｒ）１７０ｇを
適度に分散したｐＨ８．４のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体懸濁液に添加する。続いて、８．０重量％のＺｎ
Ｏ含有Ｚｎ（ＮＯ3 ）2 溶液１８ｇを添加する。これに
より、ｐＨは５．３に下がる。３モルのアンモニア溶液
を用いて、ｐＨを９．０に上げる。蛍光体懸濁液をさら
に３０分間攪拌した後、コーティングしたＺｎＳ：Ｃ
ｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を沈降させ、その後、デ
カントして、毎回水２ｌで３回洗浄する。最後の洗浄工
程の間の測定では、蛍光体懸濁液は比イオン伝導度１８
ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ９．０である。最終的に、コーティ
ングした蛍光体を濾過により取り出して、空気中で１４
０℃約１５時間乾燥する。
蛍光体粉末１ｋｇをＬＵＤＯＸ（登録商標）ＡＳ溶液
（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ）中に分散す
る。３．０重量％のＳｉＯ2 含有ＬＥＶＡＳＩＬ（登録
商標）ＶＰＡＣ４０５６溶液（Ｂａｙｅｒ）１７０ｇを
適度に分散したｐＨ８．４のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
蛍光体懸濁液に添加する。続いて、８．０重量％のＺｎ
Ｏ含有Ｚｎ（ＮＯ3 ）2 溶液１８ｇを添加する。これに
より、ｐＨは５．３に下がる。３モルのアンモニア溶液
を用いて、ｐＨを９．０に上げる。蛍光体懸濁液をさら
に３０分間攪拌した後、コーティングしたＺｎＳ：Ｃ
ｕ，Ａｕ，Ａｌ蛍光体の懸濁液を沈降させ、その後、デ
カントして、毎回水２ｌで３回洗浄する。最後の洗浄工
程の間の測定では、蛍光体懸濁液は比イオン伝導度１８
ｍＳ．ｃｍ-1、ｐＨ９．０である。最終的に、コーティ
ングした蛍光体を濾過により取り出して、空気中で１４
０℃約１５時間乾燥する。
【００３８】
【表１】
【００３９】
【表２】
【００４０】試験結果 表１は、コーティング処理の最後における、生成物懸濁
液の不安定化の際に、錯陰イオンの存在とアンモニウム
塩の使用という、本発明の処理条件の効果のみならず本
発明のコーティング組成物の顕著な効果を示す。表１の
本発明の全コーティング５〜１１は、コーティング中の
コロイドＳｉＯ2 全量とＺｎＯの全量間のモル比が、例
えば、１０あるいは１５と、非常に高い場合でさえも、
生成物懸濁液の完全な不安定化を示す。対照のための、
本発明外の参照コーティング１〜４の生成物懸濁液を不
安定化するためには、コーティング中のＺｎＯ成分量を
増やすことが必要であり、その結果、使用したＳｉＯ2
含有分散助剤の量に応じて、生成物懸濁液の完全な不安
定化は、それぞれ２．２（参照：表１の参照コーティン
グ１と２）、１．１（参照：表１の参照コーティング３
と４）のモル比が達成されて始めて起こる。コロイドＳ
ｉＯ2 全量対ＺｎＯのこれらの非常に低いモル比は、上
記のように、本発明のコーティングと比較すると、懸濁
液の安定化がより低くなり、例えば、不明瞭さが増し、
ディスプレイスクリーン製造法において最良とはいえな
いスクリーン特性になる。表２は、本発明外の参照コー
ティングと比較した、本発明によってコーティングした
蛍光体から構成されるディスプレイスクリーンと懸濁液
に行った測定結果を示す。
液の不安定化の際に、錯陰イオンの存在とアンモニウム
塩の使用という、本発明の処理条件の効果のみならず本
発明のコーティング組成物の顕著な効果を示す。表１の
本発明の全コーティング５〜１１は、コーティング中の
コロイドＳｉＯ2 全量とＺｎＯの全量間のモル比が、例
えば、１０あるいは１５と、非常に高い場合でさえも、
生成物懸濁液の完全な不安定化を示す。対照のための、
本発明外の参照コーティング１〜４の生成物懸濁液を不
安定化するためには、コーティング中のＺｎＯ成分量を
増やすことが必要であり、その結果、使用したＳｉＯ2
含有分散助剤の量に応じて、生成物懸濁液の完全な不安
定化は、それぞれ２．２（参照：表１の参照コーティン
グ１と２）、１．１（参照：表１の参照コーティング３
と４）のモル比が達成されて始めて起こる。コロイドＳ
ｉＯ2 全量対ＺｎＯのこれらの非常に低いモル比は、上
記のように、本発明のコーティングと比較すると、懸濁
液の安定化がより低くなり、例えば、不明瞭さが増し、
ディスプレイスクリーン製造法において最良とはいえな
いスクリーン特性になる。表２は、本発明外の参照コー
ティングと比較した、本発明によってコーティングした
蛍光体から構成されるディスプレイスクリーンと懸濁液
に行った測定結果を示す。
フロントページの続き (72)発明者 ジャックリン メリキ ドイツ連邦共和国 52070 アーヘン ア ウグスタシュトラーセ 78アー (72)発明者 ヨーアヒム オピッツ ドイツ連邦共和国 52074 アーヘン ク ヴェレンヴェーク 45 (72)発明者 ハンス−オット ユンク ドイツ連邦共和国 52078 アーヘン ヴ ォルフェルスカウル 58 (72)発明者 イアン ヴィレム ヘー デ バッケル オランダ国 5667 ハー エス ヘルドロ ップ ジャカードストラート 15 (72)発明者 ミフュール ブーテリー オランダ国 5625 エル ベー アインド ーフェン クラーヴォラーン 57 (72)発明者 アーリス ヘー ファン ブラーム オランダ国 5653 アー イェー アイン ドーフェン ストラウスラーン 10 (72)発明者 フランス ハー アー フォールブレフト オランダ国 5583 テー イェー ワーレ ダイアンストラート ６
Claims (9)
- 【請求項１】 亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カ
ルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以上の酸
素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含んで構成
されるコーティングを施された蛍光体からなる蛍光体組
成物を含んで構成される蛍光体コーティングを備えたデ
ィスプレイスクリーンにおいて、コロイドＳｉＯ2 粒子
が、平均粒径ｄが４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａｓが
１００〜５５０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子と、平
均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、比表面積Ａｓが２
５〜７０ｍ2 ／ｇに相当するＳｉＯ2 粒子とから構成さ
れることを特徴とするディスプレイスクリーン。 - 【請求項２】 コーティングが、平均粒径４〜３０ｎｍ
のコロイドＳｉＯ2粒子０．０１〜０．０７重量％（蛍
光体について計算）と、平均粒径５０〜１５０ｎｍのコ
ロイドＳｉＯ2 粒子０．１０〜１．５重量％（蛍光体に
ついて計算）とを含んで構成されることを特徴とする請
求項１記載の蛍光体コーティングを備えたディスプレイ
スクリーン。 - 【請求項３】 コロイドＳｉＯ2 粒子全量：Ｚｎ，Ａ
ｌ，Ｍｇ，Ｃａ，およびＢａ元素の酸素化合物全量、の
モル比が、コーティング中５：１〜３０：１の範囲であ
ることを特徴とする請求項１記載の蛍光体コーティング
を備えたディスプレイスクリーン。 - 【請求項４】 酸素化合物が、亜鉛の酸素化合物である
ことを特徴とする請求項１記載の蛍光体コーティングを
備えたディスプレイスクリーン。 - 【請求項５】 平均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍであり、
比表面積Ａｓが２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当するコロイド
ＳｉＯ2 粒子が、多分散系粒径分布をしていることを特
徴とする請求項１記載の蛍光体コーティングを備えたデ
ィスプレイスクリーン。 - 【請求項６】 コーティングが、カラーフィルター顔料
を含んでいることを特徴とする請求項１記載の蛍光体コ
ーティングを備えたディスプレイスクリーン。 - 【請求項７】 蛍光体組成物が、別のコーティング中に
カラーフィルター顔料を含んでいることを特徴とする請
求項１記載の蛍光体コーティングを備えたディスプレイ
スクリーン。 - 【請求項８】 亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カ
ルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以上の酸
素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含んで構成
されるコーティングを施された蛍光体からなる蛍光体組
成物において、コロイドＳｉＯ2 粒子が、平均粒径ｄが
４〜３０ｎｍであり、比表面積Ａｓが１００〜５５０ｍ
2 ／ｇに相当する粒子と、平均粒径ｄが５０〜１５０ｎ
ｍであり、比表面積Ａｓが２５〜７０ｍ2 ／ｇに相当す
る粒子とから構成されることを特徴とする蛍光体組成
物。 - 【請求項９】 亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カ
ルシウム、およびバリウム元素の１またはそれ以上の酸
素化合物、ならびにコロイドＳｉＯ2 粒子を含んで構成
されるコーティングを施された蛍光体から、蛍光体組成
物を製造するに際して、 希釈したアンモニアを蛍光体懸濁液に添加して、ｐＨを
９．２以上にして、 この懸濁液を、粒径ｄが４〜３０ｎｍのコロイドＳｉＯ
2 粒子と共に粉砕し、 平均粒径ｄが５０〜１５０ｎｍのコロイドＳｉＯ2 粒子
のコロイド溶液、アンモニウム塩水溶液、亜鉛、アルミ
ニウム、マグネシウム、カルシウム、およびバリウムよ
りなる群のうち１種の元素の水溶性塩の水溶液を、蛍光
体懸濁液に連続的に添加し、 続いて、蛍光体懸濁液のｐＨを、希釈した酸を用いて、
ｐＨ７以下に下げ、 次に、蛍光体懸濁液のｐＨをｐＨ８以上に上げる、 蛍光体組成物の製造法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19646521:4 | 1996-11-12 | ||
| DE19646521A DE19646521A1 (de) | 1996-11-12 | 1996-11-12 | Leuchtstoffzubereitung mit fein- und grobteiligen SiO¶2¶-Partikeln |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10140147A true JPH10140147A (ja) | 1998-05-26 |
Family
ID=7811296
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9306942A Abandoned JPH10140147A (ja) | 1996-11-12 | 1997-11-10 | ＳｉＯ２ の微粒子と粗粒子を含んでなる蛍光体組成物、この製造法、およびこれを利用したディスプレイスクリーン |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6010779A (ja) |
| EP (1) | EP0841386B1 (ja) |
| JP (1) | JPH10140147A (ja) |
| DE (2) | DE19646521A1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6417611B1 (en) * | 1998-07-30 | 2002-07-09 | Koninlijke Philips Electronics, N.V. | Phosphor composition comprising an amide group-containing or urethane group-containing organic binder |
| JP2009516329A (ja) * | 2005-11-10 | 2009-04-16 | コーニンクレッカ フィリップス エレクトロニクス エヌ ヴィ | 低圧水銀蒸気放電ランプ及びコンパクトな蛍光ランプ |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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