JPH10138360A

JPH10138360A - 動力伝動用ベルトの製造方法

Info

Publication number: JPH10138360A
Application number: JP31297396A
Authority: JP
Inventors: Yuji Yamamoto; 祐二山本; Hiroshi Ikeda; 寛池田
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 1996-11-08
Filing date: 1996-11-08
Publication date: 1998-05-26

Abstract

(57)【要約】【課題】コグ部を正確に出現させ、更にベルトを作製
する際の作業工数を低減して、母型の使用回数を増加さ
せた動力伝動用ベルトの製造方法を提供することを目的
とする。【解決手段】圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも一
方のゴム層にコグ部を配し、心線を接着ゴム層内に埋設
するように形成した動力伝動用ベルトの製造方法であ
り、モールド１上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮ゴム
層を積層した成形体１５を作製し、この成形体１５の外
側に設けたゴム層に、円周方向に沿って所定の間隔で凸
状部３２と凹状部３１を交互に有するとともに該凸状部
３２と凹状部３１の表面に歯部帆布３６を被覆した円筒
状の母型３０を挿入設置した後、加硫することによって
該母型３０によりゴム層の表面を型付けし、コグ部を正
確に出現させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は動力伝動用ベルトの
製造方法に係り、コグ部を正確に出現させ、上コグ部と
下コグ部の位置を狙い通りにして位置ずれを防止し、更
にベルトを作製する際の作業工数を低減するとともに、
母型の使用回数を増加させたローエッジシングルコグベ
ルトやローエッジダブルコグベルトのような動力伝動用
ベルトの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の成形体の外周面にコグ部を付けた
ローエッジコグベルトの製造方法として、プリフォーム
製法やスパンコグ製法がその代表的なものである。プリ
フォーム製法では、予め用意したベルト周長よりも長い
平面状のゴク付母型の上に未加硫ゴムシートを設置し、
プレスにより加熱加圧して予備成形体を作製する。モー
ルドにゴム層、心線を巻き付けた後に、上記予備成形体
をこの上から巻き付けて突き合わせ、ガムテープでジョ
イントして成型を終え、加硫工程へ移行していた。ここ
で使用されたゴク付母型は、表面に所定の間隔で凸状部
と凹状部を交互に有し、その裏面に補強用帆布を積層し
ていた。

【０００３】また、スパンコグ製法としては、例えば米
国特許第４，１０６，９６６号明細書に開示されている
ように、モールドに補強布、未加硫ゴムシート、心線、
そして未加硫ゴムシートを順次巻き付けて成形体を作製
した後、ベルトの外周長に見合った筒状のコグ付母型を
成形体に上から被せ、次にこの上からジャケットを挿入
して加硫することによって母型に設けたコグによりゴム
層の表面を型付けするものであった。加硫後は、作業者
によりジャケットから母型付の成形体を抜き、そして母
型を除去していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】プリフォーム製法で
は、補強布と未加硫ゴムシートとを予め形成しているた
めに正確なゴク部が成形されるが、プリフォームする工
程が付加されることから、コスト高になる問題があっ
た。しかも、作業者が平面状のゴク付母型の上に未加硫
ゴムシートを設置してプレスにより加熱加圧して得た母
型付きシート体をカッターにより所定長さに切断する時
には、シート体のコグ部が外から見えないために、コグ
山中央部を正確に切断していくことが困難であった。切
断した母型付きシート体を成形体の周りに巻き付けて突
き合わせてガムテープでジョイントしても、ジョイント
部に位置するコグ部の体積が他のコグ部と相違するた
め、得られたベルトも振れ、発音、回転変動等の品質異
常を起こすことがあった。また、母型は加硫時に補強用
帆布の熱収縮により変形することがあって、再使用が不
可能であり、母型の使用回数も限定されていた。

【０００５】一方、スパンコグ製法では、プリフォーム
製法のもつ問題点は解決されたが、成形体と母型間に内
在する空気が残留して性格なコグ形状が成型されない問
題があった。

【０００６】更に、ダブルコグベルトの製造方法におい
ては、作業者が外側の母型を挿入する際に、外側の母型
の位置が内側の母型からずれることがあり、上コグ部と
下コグ部の位置が合致しない問題が発生した。特に、最
近のスノーモービル等の駆動装置に使用される変速ベル
トは、寿命を高めるうえで耐側圧性と可撓性が強く要求
されており、上コグ部と下コグ部の位置を正確に合わせ
る必要があった。

【０００７】本発明はこのような問題点を改善するもの
であり、コグ部を正確に出現させ、上コグ部と下コグ部
の位置を狙い通りにして位置ずれを防止し、更にベルト
を作製する際の作業工数を低減するとともに、母型の使
用回数を増加させた動力伝動用ベルトの製造方法を提供
することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】即ち、本願の請求項１記
載の発明では、圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも一
方のゴム層にコグ部を配し、心線を接着ゴム層内に埋設
するように形成した動力伝動用ベルトの製造方法におい
て、モールド上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮ゴム層
を積層した成形体を作製し、この成形体の外側に設けた
ゴム層に、円周方向に沿って所定の間隔で凸状部と凹状
部を交互に有するとともに該凸状部と凹状部の表面に歯
部帆布を被覆した円筒状の母型を挿入設置した後、加硫
することによって該母型によりゴム層の表面を型付けす
ることにより、母型と成形体間に内在する空気の抜けを
良くして正確なコグ部の出現を可能とし、またスパンコ
グ製法であるためにベルトを作製する際の作業工数を低
減し、母型の使用回数を増やすことができる。

【０００９】本願の請求項２記載の発明では、円筒状の
母型の歯部帆布として接着処理をしていないものを使用
するため、母型と成形体間の空気抜けをより良くして正
確なコグ部の出現を可能にする。

【００１０】本願の請求項３記載の発明では、円筒状の
母型を成形体の外側に設けたゴム層に挿入して位置を合
わせするため、上コグ部と下コグ部の位置を狙い通りに
して位置ずれを防止することができる。

【００１１】本願の請求項４記載の発明では、１つ以上
のガイド棒を成形体の表面でモールドの軸方向と平行に
配置し、その後円筒状の母型を上記ガイド棒に沿って挿
入して位置を合わせし、上記ガイド棒を除去した後で加
硫する方法であり、母型の位置を固定する治具を使用す
るために、特にダブルコグベルトの製法において圧縮ゴ
ム層と伸張ゴム層に設けるコグ部の位置を狙い通りにす
ることができる。

【００１２】本願の請求項５記載の発明では、支持台が
中心部に設けた主突起部と、主突起部を中心とした同心
円上に設けた係止穴と、主突起部の中心から離れた位置
に隣接した位置合わせ突起を有しているため、モールド
を目的位置に正しく設置することができる。

【００１３】本願の請求項６記載の発明では、モールド
の片方もしくは両方の側壁が中心部に設けた保持穴と、
円周方向に沿って設けた係止穴と、中心部から離れた部
位に設けた位置合わせ突起を有しており、請求項５記載
の発明と同様にモールドを設置するのが容易になる。

【００１４】本願の請求項７記載の発明では、モールド
の保持穴を支持台に設けた主突起部に挿入するととも
に、モールドの位置合わせ突起を支持台の隣接した位置
合わせ突起の間に嵌入することにより、請求項５記載の
発明と同様にモールドを短時間に設置することができ
る。

【００１５】本願の請求項８記載の発明では、複数のガ
イド棒が一定のピッチで配置されているため、母型を位
置に設置することができる。

【００１６】本願の請求項９記載の発明では、ガイド棒
の折り曲がった一方の端部をモールドに設けた側壁の係
止穴に、また他方の端部を支持台に設けた係止穴に挿入
するため、ガイド棒の設置と抜き取りが容易で短時間に
作業を完了することができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の動力伝動用ベル
トのうちのダブルコグベルトの製造方法を示す。図１は
ダブルコグベルトの製造方法においてモールド上で圧縮
ゴム層、心線、そして伸張ゴム層からなる成形体の作製
状態を示す図である。まず、歯部２と溝部３を交互に有
するモールド１を準備する。更に、１〜数枚の補強布５
と圧縮ゴム層になる未加硫ゴムシート６と接着ゴム層に
なる未加硫ゴムシートを積層し、これを別に準備した歯
部と溝部とを交互に配した平坦な金型の上に設置し、加
圧することによってコグ部８を型付けしたコグパッド９
を成型する。無論、本発明では、上記歯部２と溝部３を
交互に有するモールド１に代えて、円周方向に沿って所
定の間隔で溝部を設けた内母型を装着したモールドを使
用することもできる。

【００１８】成形機（図示せず）にモールド１を装着
し、モールドの溝部３にコグパッドのコグ部８を嵌合し
ながら、所定長さのコグパッド９をモールド１に一周巻
き付けて端部を接触させた後、ポリエステル繊維、アラ
ミド繊維、ガラス繊維等のコードからなる心線１０をス
パイラルに巻き付ける。その上に０〜数枚の補強布１２
と伸張ゴム層の未加硫ゴムシート１３の積層物を巻き付
けて、成形体１５を作製する。

【００１９】上記圧縮ゴム層および伸張ゴム層になるゴ
ムは、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴ
ム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ア
リキル化クロロスルファン化ポリエチレン、水素化ニト
リルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属
塩との混合ポリマー等のゴム材の単独、またはこれらの
混合物に、例えばパラ系アラミド繊維（商品名：トワロ
ン、ケブラー、テクノーラ）、ナイロン、ポリエステ
ル、ビニロン、綿等の短繊維をベルト幅方向へ配向して
いる。この短繊維の添加量は、ゴム１００重量部に対し
て５〜４０重量部である。接着ゴム層には、上記短繊維
を含めてもよいが、好ましくは含めない。

【００２０】補強布５、１２は綿、ポリエステル繊維、
ナイロン等からなり、平織、綾織、朱子織等に製織した
布で、経糸と緯糸との交差角が９０〜１２０°程度の広
角度帆布でもよい。上記補強布５、１２は、ＲＦＬ処理
した後、ゴム組成物をフィリクション・コーチングして
ゴム付帆布とする。ＲＦＬ液はレゾルシンとホルマリン
との初期縮合物をラテックスに混合したものであり、こ
こで使用するラテックスとしてはクロロプレン、スチレ
ン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合体、水素化
ニトリル、ＮＢＲなどである。

【００２１】しかして、本発明では、成形機から取り出
したモールド１を支持台２０上に設置するが、上記モー
ルド１の片方もしくは両方の側壁１６は、図１に示すよ
うに中心部に保持穴１７と、円周方向に沿って設けた複
数の係止穴１８と、中心部から離れた部位に設けた小さ
な位置合わせ突起１９とを有している

【００２２】一方、支持台２０は図２に示すように中心
部に設けた主突起部２１と、主突起部２１を中心とした
同心円上に設けた係止穴２３と、主突起部の中心から離
れた位置に隣接した１組の位置合わせ突起２２とを有し
ている。

【００２３】モールド１を支持台２０上に設置する時、
モールド１の保持穴１７を支持台２０に設けた主突起部
２１に挿入するとともに、モールド１の位置合わせ突起
１９を支持台２０の隣接した位置合わせ突起２２の間に
嵌入すれば、モールド１を支持台２０上で正しく、迅速
に固定することができる。

【００２４】ガイド棒２５は金属あるいは合成樹脂から
なり、折り曲がった一方の端部２６から垂直に突出した
止め部２７を、また他端には直線状の抜け易い形状の止
め部２８を有し、設置と抜き取りが容易な形状になって
いる。図３〜図５に示すように、複数のガイド棒２５は
両端の止め部２７、２８を該モールド１に設けた係止穴
１８と支持台２０に設けた係止穴２３に挿入することで
固定される。この時、ガイド棒２５は成形体１５の表面
に接しているか、あるいはわずかに離れている。

【００２５】図６はガイド棒２５を成形体１５の表面に
装着した後、加硫ゴム製からなる母型３０をガイド棒２
５に沿って挿入するところを示している。即ち、母型３
０は、円周方向に沿って所定の間隔で設けた凹状部３１
をガイド棒２５に嵌入しながら挿入する。上記ガイド棒
２５の断面の大きさは、母型３０の凹状部３１に完全に
嵌まり込む程度の大きさであってやや凹状部３１より小
さい程度のものである。断面形状は円形、楕円形、四角
形などであり、特に限定しない。

【００２６】続いて、全てのガイド棒２５を抜き取った
後、成形体１５を加硫缶へ移して通常の方法で加硫を行
う。加硫した後、ジャケット、母型３０、続いて円筒状
のスリーブをモールド１から抜き取り、スリーブを所定
幅に切断してダブルコグベルト４０を作製する。

【００２７】図８は、本発明方法によって得られたダブ
ルコグベルト４０の斜視図である。ダブルコグベルト４
０の構成は、接着ゴム層４１内に心線４２が埋め込ま
れ、接着ゴム層４１の上部、下部には、それぞれ伸張ゴ
ム層４３、圧縮ゴム層４４がある。伸張ゴム層４３、圧
縮ゴム層４４には、それぞれ一定ピッチでベルト長手方
向に沿ったコグ部４５、４６が設けられている。本実施
例のベルトでは、伸張ゴム層４３に設けたコグ部４５の
溝底部と圧縮ゴム層４４に設けたコグ部４６の溝底部と
が一致している。むろん、本発明方法では、伸張ゴム層
４３に設けたコグ部４５の溝底部が圧縮ゴム層４４に設
けたコグ部４６の頂部に一致するように設定することも
できる。

【００２８】シングルコグベルトを作製する場合には、
まず平坦面を有するモールドを準備し、この上に１〜数
枚の補強布、伸張ゴム層になる未加硫ゴムシート、接着
ゴム層になる未加硫ゴムシートを積層し、更に心線をス
パイラルに巻き付け、その上に圧縮ゴム層になる未加硫
ゴムシートと０〜数枚の補強布を巻き付けて、成形体を
作製する。この積層方法は、ダブルコグベルト４０と全
く逆になっている。

【００２９】続いて、母型３０とジャケットを、成形体
１５へ挿入する。その後、これを加硫缶へ設置して加硫
を行う。加硫した後、ジャケット、母型３０、続いて円
筒状のスリーブをモールドから抜き取り、これを所定幅
に切断してシングルコグベルトを作製する。

【００３０】母型３０は、凹状部３１と凸状部３２を有
するコグ形成ゴム層３７の表面に歯部帆布３６を被覆し
ている。

【００３１】歯部帆布３６としては、経糸（長手方向）
に６ナイロン、６・６ナイロン、４・６ナイロン、６・
１０ナイロン、１２ナイロン等のポリアミド繊維、ポリ
エステル繊維、ポリビニルアルコール、ポリエチレン、
ポリプロピレンのフィラメント糸や綿等の紡績糸であ
る。このフィラメント糸の構成は１本が１０〜５０デニ
ールのモノフィラメントを３〜２５本引き揃えて、５〜
３０回／１０ｃｍの撚りをＳまたはＺ方向に与えて経糸
としたものである。あるいは１〜６デニールのアラミド
繊維のフィラメントを１０〜２００本集束し、もしくは
これを撚り合わせたマルチフィラメント糸を用いること
ができる。一方、緯糸（円周方向）は伸縮性に富んだ糸
であり、例えばウレタン弾性糸、ポリアミド繊維の捲縮
加工糸、紡績糸等を組み合わせた構成からなっている。
そして、歯部帆布３６は、平織、綾織、朱子織等に製織
した布であって、特に制限がない。

【００３２】歯部帆布３６では、必ずしもＲＦＬ処理、
エポキシ処理、イソシナネート処理、ソーキング処理な
どの接着処理をする必要はない。これは歯部帆布３６の
構成糸内、また構成糸間の空気流れをよくしてゴム層の
表面を型付けする際の空気抜けをよくするためである。

【００３３】コグ形成ゴム層３７のゴムは、天然ゴム、
スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アリキ
ル化クロロスルファン化ポリエチレン、水素化ニトリル
ゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩と
の混合ポリマー等のゴム材の単独、またはこれらの混合
物であって、特に制限がないが、これらは同質のゴムで
耐熱性に富んだものが好ましい。

【００３４】母型３０の製造方法としては、別に準備し
た歯部と溝部とを交互に配した平坦な金型の上に歯部帆
布３６とコグ形成ゴム層３７の未加硫ゴムシートを設置
し、加熱プレスして凹状部と凸状部を交互に有する加硫
したシート状の積層体を作製する。この積層体の所定距
離を置いた２つの凹状部の底部を切断した後、これを円
筒状になるように各端部面にゴム糊を塗布して突き合わ
せ、接合部分の平坦な背面にゴム引きした所定幅の帆布
を積層した後、加熱したプレスして加圧して円筒状の母
型３０にする。母型３０は、内周面に一定間隔で凸状部
３２と凹状部３１を交互に有するとともに該凸状部３２
と凹状部３１の表面に歯部帆布３６を被覆している。母
型３０の内周長は、成形体の外周長より１０〜２５ｍｍ
長くなっている。

【００３５】母型３０の他の製造方法としては、例えば
円周面に長手方向に延びる溝状部と歯状部とを円周方向
に沿って交互に設けた彫刻ドラムに、ミシンジョイント
やホットメルトジョイントした円筒状の歯部帆布を被
せ、その上にコグ形成ゴム層３７になる所定厚みの未加
硫ゴムシートを巻き付けた後、これを通常の方法で加硫
して後、加硫した成形体を彫刻ドラムから脱型して母型
３０とする。

【００３６】尚、上記の方法はガイド棒２５を用いた実
施態様であるが、本発明ではガイド棒２５を使用する必
要はない。ガイド棒２５を使用しない場合には、母型３
０を自由にモールド上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮
ゴム層を積層した成形体１５へ挿入することができる。
また、他の方法としては、支持台２０と母型３０のマー
クを付け、互いのマークが合致するように母型３０を挿
入することもできる。

【００３７】

【実施例】以下、更に具体的な実験例により本発明の効
果を確認する。実施例１６．６ナイロンからなる２１０デニールの経糸と６．６
ナイロンの１４０デニールと６．６ナイロンのスパンデ
ックス１４０デニールを撚り合わせた緯糸からなる綾織
物の歯部帆布の上にコグ形成ゴム層になる厚さ５ｍｍの
ＳＢＲからなる未加硫ゴムシートを積層したものを、歯
部と溝部とを交互に配した平坦な金型の上に設置し、１
５０°Ｃに温度調節した加熱プレスして凹状部と凸状部
を交互に有する加硫した積層体を作製した。この積層体
の所定距離を置いた２つの凸状部の頂部を切断した後、
これを円筒状になるように各端部面にゴム糊を塗布して
突き合わせ、接合部分の平坦な背面にゴム引きした所定
幅の帆布を積層した後、加熱したプレスして加圧して円
筒状の母型を作製した。

【００３８】心線として、１，１００デニールのポリエ
チレンテレフタレート繊維を上撚り数１１．４回／１０
ｃｍ、下撚り数２１．０回／１０ｃｍで上下逆方向に撚
糸して２×３の撚り構成とし、トータルデニール６，６
００の未処理コードを準備した。次いで、この未処理コ
ードをイソシアネート系接着剤でプレディプした後、約
１７０〜１８０°Ｃで乾燥し，ＲＦＬ液に浸漬した後、
２００〜２４０°Ｃで延伸熱固定処理を行なって処理コ
ードとした。

【００３９】補強布として、綿の紡績糸を使用し平織帆
布を用いた。これらの帆布をＲＦＬ液に浸漬した後、１
５０°Ｃで２分間熱処理して処理帆布とした。その後、
これらの処理帆布にゴム組成物をフリクション・コーチ
ングして、ゴム付帆布とした。

【００４０】圧縮ゴム層と伸張ゴム層はアラミドの短繊
維を含んだクロロプレンゴムからなるゴム組成物を用
い、また接着ゴム層は短繊維を含まないクロロプレンゴ
ムからなるゴム組成物を用いた。

【００４１】コグパッドは、１枚の補強布と圧縮ゴム層
の未加硫ゴムシートと接着ゴム層の未加硫ゴムシートを
積層し、歯部と溝部とを交互に配した平坦な金型に設置
し、８０°Ｃで加圧することによってコグ部を型付けし
たコグパッドを形成した。

【００４２】これらの材料を用意した後、平坦なモール
ドに装着した内母型にコグパッドを巻き付け、更に心
線、平坦な伸張ゴム層、補強布を順次巻き付けて成形体
を成形体を作製した。続いて、モールドを支持台の所定
位置に設置した後、６本のガイド棒を一定間隔で装着
し、母型をガイド棒にそって挿入した。上記全てのガイ
ド棒を除去した後、ジャケットを被せてモールドを加硫
缶に設置し、加硫してベルトスリーブを得た。このスリ
ーブをカッターによってＶ状に切断して個々のローエッ
ジダブルコグベルトに仕上げた。

【００４３】得られたローエッジダブルコグベルトは、
上幅３６．５ｍｍ、厚み１６．５ｍｍ、長さ１３１０ｍ
ｍ、上コグ部の深さ５．０ｍｍ、下コグ部の深さ５．０
ｍｍであり、上下コグ部ピッチ１０．７ｍｍであり、上
コグ部が正確し出現し、また上下コグ部の溝底部のずれ
は、最大１．５ｍｍであった。また、上記母型を継続し
て６回使用することができた。

【００４４】比較例１母型として、６．６ナイロンからなる２１０デニールの
経糸と緯糸から織成した平織物とコグ形成ゴム層になる
厚さ５ｍｍのＳＢＲからなる未加硫ゴムシートを積層し
たものを、歯部と溝部とを交互に配した平坦な金型の上
に設置し、１５０°Ｃに温度調節した加熱プレスして凹
状部と凸状部を交互に有する加硫した積層体を作製し
た。この積層体の所定距離を置いた２つの凸状部の頂部
を切断した後、これを円筒状になるように各端部面にゴ
ム糊を塗布して突き合わせ、接合部分の平坦な背面にゴ
ム引きした所定幅の帆布を積層した後、加熱したプレス
して加圧して円筒状の母型を作製した。この母型は、内
面に平織物を有している。

【００４５】他は、実施例１と全く同一の材料を用い
て、平坦なモールドに装着した内母型にコグパッドを巻
き付け、更に心線、平坦な伸張ゴム層、補強布を順次巻
き付けて成形体を作製した。続いて、モールドを支持台
の所定位置に設置した後、母型を挿入してジャケットを
被せ、このモールドを加硫缶に設置し、加硫してベルト
スリーブを得た。

【００４６】上コグ部には、部分的に残留した空気によ
ると思われる窪みが見られ、正確なコグ部が形成されて
いなかった。また、上記母型を使用し、加硫を２回継続
してベルトスリーブを作製したが、加硫時の母型の熱収
縮が激しく、これ以上使用すると更に正確がコグ部を形
成することが困難になった。

【００４７】

【発明の効果】以上のように本願の請求項１記載の発明
では、圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも一方のゴム
層にコグ部を配し、心線を接着ゴム層内に埋設するよう
に形成された動力伝動用ベルトの製造方法において、モ
ールド上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮ゴム層を積層
した成形体を作製し、この成形体の外側に設けたゴム層
に、円周方向に沿って所定の間隔で凸状部と凹状部を交
互に有するとともに該凸状部と凹状部の表面に歯部帆布
を被覆した円筒状の母型を挿入設置した後、加硫するこ
とによって該母型によりゴム層の表面を型付けすること
により、母型と成形体間の空気抜けを良くして正確なコ
グ部の出現が可能にあり、またスパンコグ製法であるた
めにベルトを作製する際の作業工数を低減し、母型の使
用回数を増やすことができる効果がある。

【００４８】本願の請求項２記載の発明では、円筒状の
母型の歯部帆布として接着処理をしていないものを使用
するため、母型と成形体間の空気抜けをより良くして正
確なコグ部の出現が可能になる効果がある。

【００４９】本願の請求項３記載の発明では、円筒状の
母型を成形体の外側に設けたゴム層に挿入して位置を合
わせするため、上コグ部と下コグ部の位置を狙い通りに
して位置ずれを防止することができる効果がある。

【００５０】本願の請求項４記載の発明では、１つ以上
のガイド棒を成形体の表面でモールドの軸方向と平行に
配置し、その後円筒状の母型を上記ガイド棒に沿って挿
入して位置を合わせし、上記ガイド棒を除去した後で加
硫する方法であり、母型の位置を固定する治具を使用す
るために、特にダブルコグベルトの製法において圧縮ゴ
ム層と伸張ゴム層に設けるコグ部の位置を狙い通りにす
ることができる効果がある。

【００５１】本願の請求項５記載の発明では、支持台が
中心部に設けた主突起部と、主突起部を中心とした同心
円上に設けた係止穴と、主突起部の中心から離れた位置
に隣接した位置合わせ突起を有しているため、モールド
を目的位置に正しく設置することができる効果がある。

【００５２】本願の請求項６記載の発明では、モールド
の片方もしくは両方の側壁が中心部に設けた保持穴と、
円周方向に沿って設けた係止穴と、中心部から離れた部
位に設けた位置合わせ突起を有しており、請求項５記載
の発明と同様にモールドを設置するのが容易になる効果
がある。

【００５３】本願の請求項７記載の発明では、モールド
の保持穴を支持台に設けた主突起部に挿入するととも
に、モールドの位置合わせ突起を支持台の隣接した位置
合わせ突起の間に嵌入することにより、請求項５記載の
発明と同様にモールドを短時間に設置することができる
効果がある。

【００５４】本願の請求項８記載の発明では、複数のガ
イド棒が一定のピッチで配置されているため、母型を位
置に設置することができる効果がある。

【００５５】本願の請求項９記載の発明では、ガイド棒
の折り曲がった一方の端部をモールドに設けた側壁の係
止穴に、また他方の端部を支持台に設けた係止穴に挿入
するため、ガイド棒の設置と抜き取りが容易で短時間に
作業を完了することができる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法においてモールド上で成形体
を作製する状態を示す図である

【図２】本発明の製造方法において使用する支持台の断
面図である。

【図３】本発明においてモールドを支持台上に設置した
状態の斜視図である。

【図４】図３におけるＡ部拡大図である。

【図５】図３におけるＢ部拡大図である。

【図６】本発明において母型をガイド棒に沿って挿入す
るところの斜視図である。

【図７】図６に示す母型の部分的な横断面図である。

【図８】本発明方法によって得られたダブルコグベルト
の斜視図である．

【符号の説明】

１モールド２歯部３溝部１５成形体２０支持台２５ガイド棒３０母型３１凹状部３２凸状部３６歯部帆布３７コグ形成ゴム層４０ダブルコグベルト４１接着ゴム層４３伸張ゴム層４４圧縮ゴム層４５コグ部４６コグ部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも一
方のゴム層にコグ部を配し、心線を接着ゴム層内に埋設
するように形成した動力伝動用ベルトの製造方法におい
て、モールド上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮ゴム層
を積層した成形体を作製し、この成形体の外側に設けた
ゴム層に、円周方向に沿って所定の間隔で凸状部と凹状
部を交互に有するとともに該凸状部と凹状部の表面に歯
部帆布を被覆した円筒状の母型を挿入設置した後、加硫
することによって該母型によりゴム層の表面を型付けす
ることを特徴とする動力伝動用ベルトの製造方法。
【請求項２】円筒状の母型の歯部帆布として接着処理
をしていないものを使用する請求項１記載の動力伝動用
ベルトの製造方法。
【請求項３】円筒状の母型を成形体の外側に設けたゴ
ム層に挿入して位置を合わせする請求項１記載の動力伝
動用ベルトの製造方法。
【請求項４】１つ以上のガイド棒を成形体の表面でモ
ールドの軸方向と平行に配置し、その後円筒状の母型を
上記ガイド棒に沿って挿入して位置を合わせし、上記ガ
イド棒を除去した後で、加硫する請求項１記載の動力伝
動用ベルトの製造方法。
【請求項５】支持台が中心部に設けた主突起部と、主
突起部を中心とした同心円上に設けた係止穴と、主突起
部の中心から離れた位置に隣接した位置合わせ突起を有
している請求項４記載の動力伝動用ベルトの製造方法。
【請求項６】モールドの片方もしくは両方の側壁が中
心部に設けた保持穴と、円周方向に沿って設けた係止穴
と、中心部から離れた部位に設けた位置合わせ突起を有
している請求項４記載の動力伝動用ベルトの製造方法。
【請求項７】モールドの保持穴を支持台に設けた主突
起部に挿入するとともに、モールドの位置合わせ突起を
支持台の隣接した位置合わせ突起の間に嵌入する請求項
５または６記載の動力伝動用ベルトの製造方法。
【請求項８】複数のガイド棒が一定のピッチで配置さ
れている請求項４記載の動力伝動用ベルトの製造方法。
【請求項９】ガイド棒の折り曲がった一方の端部をモ
ールドに設けた側壁の係止穴に、また他方の端部を支持
台に設けた係止穴に挿入する請求項４記載の動力伝動用
ベルトの製造方法。