JPH0938728A - 金属板のプレス絞り成形方法 - Google Patents
金属板のプレス絞り成形方法Info
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- JPH0938728A JPH0938728A JP7195170A JP19517095A JPH0938728A JP H0938728 A JPH0938728 A JP H0938728A JP 7195170 A JP7195170 A JP 7195170A JP 19517095 A JP19517095 A JP 19517095A JP H0938728 A JPH0938728 A JP H0938728A
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- holding force
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 絞り成形に際するしわ押え力を適正に制御し
て、Al合金板等の成形性に劣る金属板を、しわや割れ等
の成形不良のない健全な成形品に絞り成形できる金属板
のプレス絞り成形方法を提供する。 【構成】 絞り成形時のしわ押え力Ｆを、成形全行程Ｈ
の60％未満の領域では1.1ＦM ≦Ｆ≦ 1.6ＦM の範囲
内の値で一定に保持し、60％〜90％の領域では0.5Ｆ
M ≦Ｆ≦｛（− 1.5Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝ＦM の範囲内で減
少させ、90％を越える領域では 0.5ＦM ≦Ｆ≦ 0.9Ｆ
M の範囲内として絞り成形する。 【効果】 しわ押え力を、成形初期から中期では高くし
てしわの発生と成長を抑える一方、成形後期では適正な
値に減圧することで割れの発生と材料の過剰な流れ込み
によるしわの残留を防ぎ、もって成形性に劣る金属板を
しわや割れ等を生じさせることなく複雑形状に絞り成形
することができる。
て、Al合金板等の成形性に劣る金属板を、しわや割れ等
の成形不良のない健全な成形品に絞り成形できる金属板
のプレス絞り成形方法を提供する。 【構成】 絞り成形時のしわ押え力Ｆを、成形全行程Ｈ
の60％未満の領域では1.1ＦM ≦Ｆ≦ 1.6ＦM の範囲
内の値で一定に保持し、60％〜90％の領域では0.5Ｆ
M ≦Ｆ≦｛（− 1.5Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝ＦM の範囲内で減
少させ、90％を越える領域では 0.5ＦM ≦Ｆ≦ 0.9Ｆ
M の範囲内として絞り成形する。 【効果】 しわ押え力を、成形初期から中期では高くし
てしわの発生と成長を抑える一方、成形後期では適正な
値に減圧することで割れの発生と材料の過剰な流れ込み
によるしわの残留を防ぎ、もって成形性に劣る金属板を
しわや割れ等を生じさせることなく複雑形状に絞り成形
することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属板のプレス成
形方法に関し、詳細には、ブランクのフランジにしわ押
え力を負荷して絞り成形する金属板のプレス絞り成形方
法に関する。
形方法に関し、詳細には、ブランクのフランジにしわ押
え力を負荷して絞り成形する金属板のプレス絞り成形方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、航空機部品、自動車部品、電
気機器部品、器物などのプレス成形において、Al合金板
や高張力鋼板などの成形性の低い材料を適用する場合、
通常のプレス成形では成形限界が低く、加工が厳しい場
合や複雑形状品を絞り成形するときには、プレス工程を
数回に分けて成形せざるを得ず、工程数増加によるコス
トアップを免れなかった。そのため、軟鋼板に比較して
成形性が劣っているAl合金板や高張力鋼板などの材料で
は、材料およびプレス成形方法の面からの改善の要請が
強く、これら要請に対応するため、材料面では組成や製
造工程の適正化により成形性を向上させる試みがなされ
てきた。
気機器部品、器物などのプレス成形において、Al合金板
や高張力鋼板などの成形性の低い材料を適用する場合、
通常のプレス成形では成形限界が低く、加工が厳しい場
合や複雑形状品を絞り成形するときには、プレス工程を
数回に分けて成形せざるを得ず、工程数増加によるコス
トアップを免れなかった。そのため、軟鋼板に比較して
成形性が劣っているAl合金板や高張力鋼板などの材料で
は、材料およびプレス成形方法の面からの改善の要請が
強く、これら要請に対応するため、材料面では組成や製
造工程の適正化により成形性を向上させる試みがなされ
てきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし近年では、より
加工が厳しく、しかも複雑な形状への絞り成形の要望が
強まりつつあり、材料面のみの改善だけでは対応できな
くなっている。例えば、絞り深さが非常に深くて複雑な
形状を持つ自動車用のドアインナー等のプレス成形をAl
合金板で行うと、通常の鋼板と同じ条件（しわ押え力、
金型形状等）では、強度、伸びともに鋼板より低いので
割れが発生する。また、割れを防ぐために、しわ押え力
を小さくすると、材料が鋼板以上に流れ込んでしまい、
ダイ肩Ｒ部にしわが発生する。また、このしわの問題は
全ての金属板を絞り成形する場合に発生する。一方、新
しいプレス成形方法として、軟鋼板においては成形品の
しわ、面ひずみ等の形状不良抑制に対する“しわ押え力
制御成形”の効果が認められており、平成２年度塑性加
工春季講演会(1990.5.11〜13東京) で発表の「しわ押え
力制御成形技術の実用化（第１報）」や、塑性と加工
（日本塑性加工学会誌：vol.33No.373(1992-4)）に「し
わ押え力制御による車体パネルのプレス成形」等では、
車体用のハイルーフのプレス成形時に発生する肉余りボ
ディーしわ抑制に対して、しわ押え力制御成形方法を適
用し、しわが抑制されたことが報告されている。しかし
ながら、これら報告は鋼板に対してのものであり、Al合
金板を用いた車体パネル材のプレス成形に適用した例は
ない。また、鋼板においてもしわ押え力制御パターンの
適正化は難しく、一般化されていないのが現状である。
従って、しわ押え力を適正かつ定量的に制御して、Al合
金板等の成形性に劣る金属板を、絞り深さの深い複雑形
状に成形してなお、しわや割れ等の成形不良を抑制して
高精度に絞り成形できるプレス成形技術の開発が課題と
されていた。
加工が厳しく、しかも複雑な形状への絞り成形の要望が
強まりつつあり、材料面のみの改善だけでは対応できな
くなっている。例えば、絞り深さが非常に深くて複雑な
形状を持つ自動車用のドアインナー等のプレス成形をAl
合金板で行うと、通常の鋼板と同じ条件（しわ押え力、
金型形状等）では、強度、伸びともに鋼板より低いので
割れが発生する。また、割れを防ぐために、しわ押え力
を小さくすると、材料が鋼板以上に流れ込んでしまい、
ダイ肩Ｒ部にしわが発生する。また、このしわの問題は
全ての金属板を絞り成形する場合に発生する。一方、新
しいプレス成形方法として、軟鋼板においては成形品の
しわ、面ひずみ等の形状不良抑制に対する“しわ押え力
制御成形”の効果が認められており、平成２年度塑性加
工春季講演会(1990.5.11〜13東京) で発表の「しわ押え
力制御成形技術の実用化（第１報）」や、塑性と加工
（日本塑性加工学会誌：vol.33No.373(1992-4)）に「し
わ押え力制御による車体パネルのプレス成形」等では、
車体用のハイルーフのプレス成形時に発生する肉余りボ
ディーしわ抑制に対して、しわ押え力制御成形方法を適
用し、しわが抑制されたことが報告されている。しかし
ながら、これら報告は鋼板に対してのものであり、Al合
金板を用いた車体パネル材のプレス成形に適用した例は
ない。また、鋼板においてもしわ押え力制御パターンの
適正化は難しく、一般化されていないのが現状である。
従って、しわ押え力を適正かつ定量的に制御して、Al合
金板等の成形性に劣る金属板を、絞り深さの深い複雑形
状に成形してなお、しわや割れ等の成形不良を抑制して
高精度に絞り成形できるプレス成形技術の開発が課題と
されていた。
【０００４】本発明は、上記課題を解決するためになさ
れたもので、しわ押え力を適正に制御して、成形性に劣
る金属板を、しわや割れ等の成形不良のない健全な成形
品に絞り成形できる金属板のプレス絞り成形方法を提供
することを目的とする。
れたもので、しわ押え力を適正に制御して、成形性に劣
る金属板を、しわや割れ等の成形不良のない健全な成形
品に絞り成形できる金属板のプレス絞り成形方法を提供
することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は以下の構成とされている。すなわち、本
発明に係る金属板のプレス絞り成形方法は、しわ押え力
を負荷して金属板をプレス絞り成形するに際して、前記
しわ押え力Ｆを、成形開始時点から下死点までの成形全
行程の、60％未満の領域では下記式を満足する初期設
定値で一定に保持し、60％以上90％以下の領域では下記
式を満足する範囲内で減少させ、90％を越える領域で
は下記式を満足する範囲内として絞り成形することを
特徴とする。 1.1×ＦM ≦Ｆ≦ 1.6×ＦM −−− 0.5×ＦM ≦Ｆ≦｛（− 1.5×Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝×ＦM −−− 0.5×ＦM ≦Ｆ≦ 0.9×ＦM −−− 但し、Ｆは負荷するしわ押え力、ＦM は下死点まで一定
に保持して割れずに絞り成形できる最大しわ押え力、Ｓ
は成形開始点からの成形行程、Ｈは成形開始点から下死
点までの成形全行程である。
めに、本発明は以下の構成とされている。すなわち、本
発明に係る金属板のプレス絞り成形方法は、しわ押え力
を負荷して金属板をプレス絞り成形するに際して、前記
しわ押え力Ｆを、成形開始時点から下死点までの成形全
行程の、60％未満の領域では下記式を満足する初期設
定値で一定に保持し、60％以上90％以下の領域では下記
式を満足する範囲内で減少させ、90％を越える領域で
は下記式を満足する範囲内として絞り成形することを
特徴とする。 1.1×ＦM ≦Ｆ≦ 1.6×ＦM −−− 0.5×ＦM ≦Ｆ≦｛（− 1.5×Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝×ＦM −−− 0.5×ＦM ≦Ｆ≦ 0.9×ＦM −−− 但し、Ｆは負荷するしわ押え力、ＦM は下死点まで一定
に保持して割れずに絞り成形できる最大しわ押え力、Ｓ
は成形開始点からの成形行程、Ｈは成形開始点から下死
点までの成形全行程である。
【０００６】
【発明の実施の形態】前述のように、Al合金板等の成形
性に劣る金属板のプレス絞り成形では、割れを防ぐため
に、通常の鋼板のプレス成形時よりもしわ押え力を小さ
くしなければならず、また、しわ押え力を小さくし過ぎ
ると材料の流れ込みが過剰となって、ダイ肩Ｒ部の肉余
り部分にしわが発生する。ここで、成形初期から成形中
期までのしわ押え力を高くして、しわの発生および成長
を抑える一方、成形中期から後期までのしわ押え力を低
くして、割れを防ぐことにより、最終的に下死点におけ
るしわの消去・抑制が可能となる。
性に劣る金属板のプレス絞り成形では、割れを防ぐため
に、通常の鋼板のプレス成形時よりもしわ押え力を小さ
くしなければならず、また、しわ押え力を小さくし過ぎ
ると材料の流れ込みが過剰となって、ダイ肩Ｒ部の肉余
り部分にしわが発生する。ここで、成形初期から成形中
期までのしわ押え力を高くして、しわの発生および成長
を抑える一方、成形中期から後期までのしわ押え力を低
くして、割れを防ぐことにより、最終的に下死点におけ
るしわの消去・抑制が可能となる。
【０００７】一方、成形開始点からの成形行程Ｓが成形
全行程の60％未満にあるとき、つまりポンチ行程が全ポ
ンチ行程の60％未満にあるとき、しわ押え力Ｆが、下死
点まで一定に保持して割れずに絞り成形できる最大しわ
押え力ＦM の 1.6倍を越えると、材料の流れ込みが過度
に抑えられて成形品に割れが発生し易くなり、また、最
大しわ押え力ＦM の 1.1倍未満であると、しわの成長抑
制に十分なしわ押え力が得られず、下死点においてしわ
が消去されずに残ってしまう。
全行程の60％未満にあるとき、つまりポンチ行程が全ポ
ンチ行程の60％未満にあるとき、しわ押え力Ｆが、下死
点まで一定に保持して割れずに絞り成形できる最大しわ
押え力ＦM の 1.6倍を越えると、材料の流れ込みが過度
に抑えられて成形品に割れが発生し易くなり、また、最
大しわ押え力ＦM の 1.1倍未満であると、しわの成長抑
制に十分なしわ押え力が得られず、下死点においてしわ
が消去されずに残ってしまう。
【０００８】また、成形行程Ｓが成形全行程の60％以上
に進み、成形後期にあるとき、しわ押え力Ｆが、｛（−
1.5 ×Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝ＦM で求められる値を越える
と、割れが発生し易くなり成形できなくなる。一方、割
れを防ぐために、この成形後期におけるしわ押え力Ｆ
を、最大しわ押え力ＦM の 0.5倍以下に減圧すると、材
料の流れ込みが過剰になり、下死点においてしわが消去
できない。更にまた、成形行程Ｓが成形全行程の90％を
越える成形末期にあるとき、しわ押え力Ｆが、最大しわ
押え力ＦM の 0.9倍を越えると、割れが発生し易くなり
成形できなくなる。
に進み、成形後期にあるとき、しわ押え力Ｆが、｛（−
1.5 ×Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝ＦM で求められる値を越える
と、割れが発生し易くなり成形できなくなる。一方、割
れを防ぐために、この成形後期におけるしわ押え力Ｆ
を、最大しわ押え力ＦM の 0.5倍以下に減圧すると、材
料の流れ込みが過剰になり、下死点においてしわが消去
できない。更にまた、成形行程Ｓが成形全行程の90％を
越える成形末期にあるとき、しわ押え力Ｆが、最大しわ
押え力ＦM の 0.9倍を越えると、割れが発生し易くなり
成形できなくなる。
【０００９】以上の点から、本発明では〔図１〕の (a)
図のグラフに示す制御範囲内にしわ押え力Ｆを制御し
て、金属板のプレス絞り成形を実施する。同 (a)図に示
す領域は、成形行程Ｓが成形全行程の60％に達するま
で、しわ押え力Ｆを、 1.1ＦM ≦Ｆ≦ 1.6ＦM を満足す
る範囲内から選定した初期設定値で一定に保持して、し
わの発生および成長を抑える行程領域である。また、領
域は、成形行程Ｓが成形全行程の60％以上〜90％以下
にあるとき、しわ押え力Ｆを、 0.5ＦM ≦Ｆ≦｛（−
1.5Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝ＦM を満足する範囲内で減圧させ
て、割れの発生を防ぐ行程領域である。また、領域
は、成形行程Ｓが成形全行程の90％を越えて下死点に到
達するまで、しわ押え力Ｆを、 0.5ＦM ≦Ｆ≦ 0.9ＦM
を満足する範囲内に制御して、割れを防ぐと共に、材料
の過剰な流れ込みによる下死点でのしわの残留を防ぐ行
程領域である。上記領域，，の範囲内にしわ押え
力Ｆを制御する本発明の金属板のプレス絞り成形方法で
は、Al合金板等の成形性に劣る金属板を、絞り深さの深
い複雑形状に成形してなお、しわや割れ等の成形不良の
ない健全な成形品に絞り成形することができる。
図のグラフに示す制御範囲内にしわ押え力Ｆを制御し
て、金属板のプレス絞り成形を実施する。同 (a)図に示
す領域は、成形行程Ｓが成形全行程の60％に達するま
で、しわ押え力Ｆを、 1.1ＦM ≦Ｆ≦ 1.6ＦM を満足す
る範囲内から選定した初期設定値で一定に保持して、し
わの発生および成長を抑える行程領域である。また、領
域は、成形行程Ｓが成形全行程の60％以上〜90％以下
にあるとき、しわ押え力Ｆを、 0.5ＦM ≦Ｆ≦｛（−
1.5Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝ＦM を満足する範囲内で減圧させ
て、割れの発生を防ぐ行程領域である。また、領域
は、成形行程Ｓが成形全行程の90％を越えて下死点に到
達するまで、しわ押え力Ｆを、 0.5ＦM ≦Ｆ≦ 0.9ＦM
を満足する範囲内に制御して、割れを防ぐと共に、材料
の過剰な流れ込みによる下死点でのしわの残留を防ぐ行
程領域である。上記領域，，の範囲内にしわ押え
力Ｆを制御する本発明の金属板のプレス絞り成形方法で
は、Al合金板等の成形性に劣る金属板を、絞り深さの深
い複雑形状に成形してなお、しわや割れ等の成形不良の
ない健全な成形品に絞り成形することができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明方法の具体的な実施例について
図面を参照して説明する。〔図１〕の (b)図は、本実施
例のプレス絞り成形に用いたプレス装置の概要構成を示
す模式説明図である。
図面を参照して説明する。〔図１〕の (b)図は、本実施
例のプレス絞り成形に用いたプレス装置の概要構成を示
す模式説明図である。
【００１１】同 (b)図に示すプレス装置は、複動式プレ
スにしわ押え力の制御装置を附設したもので、ブランク
Ｂにしわ押え力Ｆを負荷するロードシリンダＲの油圧力
を、コントローラＣの指令で作動する電磁比例制御弁Ｖ
によって制御することで、ポンチＰおよびダイＤによる
絞り成形中のブランクＢに対するしわ押え力Ｆを自由に
制御できる構成とされている。
スにしわ押え力の制御装置を附設したもので、ブランク
Ｂにしわ押え力Ｆを負荷するロードシリンダＲの油圧力
を、コントローラＣの指令で作動する電磁比例制御弁Ｖ
によって制御することで、ポンチＰおよびダイＤによる
絞り成形中のブランクＢに対するしわ押え力Ｆを自由に
制御できる構成とされている。
【００１２】本実施例では、ブランクとして板厚 0.8m
m、幅 760mm、長さ1430mmのAl-5％Mg合金板を用い、上
述したプレス装置によって自動車用のドアインナーを絞
り成形した。用いたAl-5％Mg合金板の機械的性質を〔表
１〕に示す。なお、この絞り成形での成形全行程（全ポ
ンチ行程）は 110mmで、また、該絞り深さ(110mm) での
同Al-5％Mg合金板の最大しわ押え力ＦM 、つまり下死点
までしわ押え力を一定とした絞り成形での成形限界しわ
押え力は 70tonである。
m、幅 760mm、長さ1430mmのAl-5％Mg合金板を用い、上
述したプレス装置によって自動車用のドアインナーを絞
り成形した。用いたAl-5％Mg合金板の機械的性質を〔表
１〕に示す。なお、この絞り成形での成形全行程（全ポ
ンチ行程）は 110mmで、また、該絞り深さ(110mm) での
同Al-5％Mg合金板の最大しわ押え力ＦM 、つまり下死点
までしわ押え力を一定とした絞り成形での成形限界しわ
押え力は 70tonである。
【００１３】
【表１】
【００１４】そして、本実施例では、〔図１〕の (a)図
のグラフに示した領域におけるしわ押え力Ｆを、 77t
on(1.1ＦM ) 〜112ton(1.6ＦM ) 範囲内の一定圧に制御
し、これを領域において｛（− 1.5Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝
ＦM 以下とする条件下で減圧し、領域の直前までに 3
5ton(0.5ＦM ) 〜 63ton(0.9ＦM ) に減圧するしわ押え
制御パターンによりドアインナーを絞り成形した。ま
た、比較のために、下死点までしわ押え力を一定とする
従来の成形方法と、上記領域，，の制御範囲を外
れたしわ押え制御パターンによる絞り成形も行った。そ
の結果を整理して〔表２〕に示す。
のグラフに示した領域におけるしわ押え力Ｆを、 77t
on(1.1ＦM ) 〜112ton(1.6ＦM ) 範囲内の一定圧に制御
し、これを領域において｛（− 1.5Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝
ＦM 以下とする条件下で減圧し、領域の直前までに 3
5ton(0.5ＦM ) 〜 63ton(0.9ＦM ) に減圧するしわ押え
制御パターンによりドアインナーを絞り成形した。ま
た、比較のために、下死点までしわ押え力を一定とする
従来の成形方法と、上記領域，，の制御範囲を外
れたしわ押え制御パターンによる絞り成形も行った。そ
の結果を整理して〔表２〕に示す。
【００１５】
【表２】
【００１６】なお、〔表２〕の領域，欄中の括弧内
数値は下死点からの距離(mm)で、その行程位置において
しわ押え力を該括弧前の値から括弧後の値に減圧したこ
とを表しており、またアンダーラインを付したしわ押え
力は、本発明の制御範囲を外れたものである。また、割
れの有無は各成形品の目視検査により判定し、しわはダ
イ肩Ｒ部の肉余り部分に発生したしわの高さを測定して
評価した。
数値は下死点からの距離(mm)で、その行程位置において
しわ押え力を該括弧前の値から括弧後の値に減圧したこ
とを表しており、またアンダーラインを付したしわ押え
力は、本発明の制御範囲を外れたものである。また、割
れの有無は各成形品の目視検査により判定し、しわはダ
イ肩Ｒ部の肉余り部分に発生したしわの高さを測定して
評価した。
【００１７】〔表２〕に示すように、プレス絞り成形時
のダイ肩Ｒ部のしわ抑制については、しわ押え力を一定
にする従来の成形方法を適用したNo.5とNo.6例はもとよ
り、本発明の制御範囲外でしわ押え力を制御したNo.7〜
No.10例と比較しても本実施例の方が明らかに優れてい
る。
のダイ肩Ｒ部のしわ抑制については、しわ押え力を一定
にする従来の成形方法を適用したNo.5とNo.6例はもとよ
り、本発明の制御範囲外でしわ押え力を制御したNo.7〜
No.10例と比較しても本実施例の方が明らかに優れてい
る。
【００１８】次いで、前記と同じAl-5％Mg合金板を用
い、成形に要する全ポンチ行程が50mmであるドア自動車
用のドアインナーを絞り成形した。なお、この絞り深さ
(50mm)での同Al-5％Mg合金板の最大しわ押え力ＦM は 9
0tonである。そして、上記実施例と同様に、その絞り成
形時におけるしわ押え力Ｆは、前記領域では 99ton
(1.1ＦM ) 〜144ton(1.6ＦM ) 範囲内の一定圧に制御
し、これを領域において｛（− 1.5Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝
ＦM 以下とする条件下で減圧し、領域直前までに 45t
on(0.5ＦM ) 〜 81ton(0.9ＦM ) に減圧する制御パター
ンによって制御した。また同様に、比較例として下死点
までしわ押え力を一定とする従来の成形方法と、前記領
域，，の制御範囲を外れたしわ押え制御パターン
による絞り成形も行った。その結果を整理して〔表３〕
に示す。
い、成形に要する全ポンチ行程が50mmであるドア自動車
用のドアインナーを絞り成形した。なお、この絞り深さ
(50mm)での同Al-5％Mg合金板の最大しわ押え力ＦM は 9
0tonである。そして、上記実施例と同様に、その絞り成
形時におけるしわ押え力Ｆは、前記領域では 99ton
(1.1ＦM ) 〜144ton(1.6ＦM ) 範囲内の一定圧に制御
し、これを領域において｛（− 1.5Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝
ＦM 以下とする条件下で減圧し、領域直前までに 45t
on(0.5ＦM ) 〜 81ton(0.9ＦM ) に減圧する制御パター
ンによって制御した。また同様に、比較例として下死点
までしわ押え力を一定とする従来の成形方法と、前記領
域，，の制御範囲を外れたしわ押え制御パターン
による絞り成形も行った。その結果を整理して〔表３〕
に示す。
【００１９】
【表３】
【００２０】〔表３〕に示すように、本発明の制御範囲
を外れる比較例では、割れが発生したり、ダイ肩Ｒ部の
しわが消去できなかったりして満足な絞り成形が達成で
きなかったのに対して、本実施例では、割れやしわのな
い健全な成形品が得られ、これら２実施例の結果から、
本発明のしわ押え力制御範囲が適正であることを確認す
ることができた。
を外れる比較例では、割れが発生したり、ダイ肩Ｒ部の
しわが消去できなかったりして満足な絞り成形が達成で
きなかったのに対して、本実施例では、割れやしわのな
い健全な成形品が得られ、これら２実施例の結果から、
本発明のしわ押え力制御範囲が適正であることを確認す
ることができた。
【００２１】なお、上記２実施例では、領域における
しわ押え力を階段的に減圧させたが、本発明はこれに限
定されるものでなく、この領域におけるしわ押え力の
減圧は、その制御が容易であれば、本発明の制御範囲を
逸脱しない限り、漸減する直線ないしは曲線に沿って減
圧させて良いことは言うまでもない。
しわ押え力を階段的に減圧させたが、本発明はこれに限
定されるものでなく、この領域におけるしわ押え力の
減圧は、その制御が容易であれば、本発明の制御範囲を
逸脱しない限り、漸減する直線ないしは曲線に沿って減
圧させて良いことは言うまでもない。
【００２２】
【発明の効果】以上に述べたように、本発明に係るプレ
ス絞り成形方法によれば、しわ押え力を適正に制御して
成形不良（しわ）を抑制でき、もってAl合金等の成形性
に劣る金属板を従来技術では成形が困難であった複雑形
状に絞り成形してなお、しわや割れ等の成形不良のない
健全な成形品を得ることができる。
ス絞り成形方法によれば、しわ押え力を適正に制御して
成形不良（しわ）を抑制でき、もってAl合金等の成形性
に劣る金属板を従来技術では成形が困難であった複雑形
状に絞り成形してなお、しわや割れ等の成形不良のない
健全な成形品を得ることができる。
【図１】本発明の実施の形態の説明図であって、 (a)図
は成形時におけるしわ押え力の制御範囲を示すグラフ、
(b)図は実施例のプレス絞り成形に用いたプレス装置の
概要構成を示す模式説明図である。
は成形時におけるしわ押え力の制御範囲を示すグラフ、
(b)図は実施例のプレス絞り成形に用いたプレス装置の
概要構成を示す模式説明図である。
Ｆ--しわ押え力、ＦM --最大しわ押え力、Ｓ--成形行
程、Ｈ--成形全行程、Ｂ--ブランク、Ｃ--コントロー
ラ、Ｄ--ダイ、Ｐ--ポンチ、Ｒ--ロードシリンダ、Ｖ--
電磁比例制御弁。
程、Ｈ--成形全行程、Ｂ--ブランク、Ｃ--コントロー
ラ、Ｄ--ダイ、Ｐ--ポンチ、Ｒ--ロードシリンダ、Ｖ--
電磁比例制御弁。
Claims (1)
- 【請求項１】 しわ押え力を負荷して金属板をプレス絞
り成形するに際して、前記しわ押え力Ｆを、成形開始時
点から下死点までの成形全行程の、60％未満の領域では
下記式を満足する初期設定値で一定に保持し、60％以
上90％以下の領域では下記式を満足する範囲内で減少
させ、90％を越える領域では下記式を満足する範囲内
として絞り成形することを特徴とする金属板のプレス絞
り成形方法。 1.1×ＦM ≦Ｆ≦ 1.6×ＦM −−− 0.5×ＦM ≦Ｆ≦｛（− 1.5×Ｓ／Ｈ）＋2.5 ｝×ＦM −−− 0.5×ＦM ≦Ｆ≦ 0.9×ＦM −−− 但し、Ｆは負荷するしわ押え力、ＦM は下死点まで一定
に保持して割れずに絞り成形できる最大しわ押え力、Ｓ
は成形開始点からの成形行程、Ｈは成形開始点から下死
点までの成形全行程である。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7195170A JPH0938728A (ja) | 1995-07-31 | 1995-07-31 | 金属板のプレス絞り成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7195170A JPH0938728A (ja) | 1995-07-31 | 1995-07-31 | 金属板のプレス絞り成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0938728A true JPH0938728A (ja) | 1997-02-10 |
Family
ID=16336611
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7195170A Withdrawn JPH0938728A (ja) | 1995-07-31 | 1995-07-31 | 金属板のプレス絞り成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0938728A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007283334A (ja) * | 2006-04-14 | 2007-11-01 | Honda Motor Co Ltd | プレス加工方法及びプレス加工装置 |
| JP2008100241A (ja) * | 2006-10-17 | 2008-05-01 | Honda Motor Co Ltd | プレス加工方法およびプレス加工装置 |
| WO2010010922A1 (ja) * | 2008-07-23 | 2010-01-28 | 本田技研工業株式会社 | 成形条件決定方法 |
| US8429946B2 (en) | 2006-10-17 | 2013-04-30 | Honda Motor Co., Ltd. | Press-working method, and press-working apparatus |
| JP2016155150A (ja) * | 2015-02-25 | 2016-09-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法 |
| CN110705050A (zh) * | 2019-09-17 | 2020-01-17 | 吉林大学 | 一种轿车车门内板拉深工序模面和模具的设计方法 |
-
1995
- 1995-07-31 JP JP7195170A patent/JPH0938728A/ja not_active Withdrawn
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2010023101A (ja) * | 2008-07-23 | 2010-02-04 | Honda Motor Co Ltd | 成形条件決定方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
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