JPH09282954A - フラットケーブルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 絶縁基材にしわが発生し難く、生産性を向上
でき、高品質のフラットケーブルを容易に製造できるフ
ラットケーブルの製造方法を提供することを目的とす
る。 【解決手段】 片面に接着剤を塗布し、その塗布面を対
向させた２枚の絶縁基材１ａ，１ｂの間に導体２を挟持
して、熱成形ロール３に供給し通過させて熱融着して一
体化し、前記絶縁基材１ａ，１ｂの一部所定箇所にテー
プ５ａ，５ｂを貼付して導体２と熱融着させない部分を
設け、その熱融着していない部分を剥離部４で絶縁基材
１ａ，１ｂを切断し剥離して導体露出部９を設けたフラ
ットケーブル１ｃを完成する方法とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は電子機器などに使用
される２枚の絶縁基材の間に複数本の導体を挟持したフ
ラットケーブルの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ＯＡ機器、コンピュータ機器、電話機、
音響機器、あるいは自動車などの内部配線用として使用
されているフラットケーブルは、図９の要部斜視図に示
すように複数本の導体３２を平行に所定間隔に配設し、
それぞれ片面に接着剤を塗布した２枚の絶縁基材３１
ａ，３１ｂで接着剤塗布面どうしを対向させて複数本の
導体３２を挟持し融着して一体化し、その所定間隔でな
る所定箇所に導体３２の導体露出部３９を設けた構成の
フラットケーブルとなっている。

【０００３】また、このような従来のフラットケーブル
の製造方法の一例として、特開平３−１８７１０９号公
報に開示された技術があり、以下にこの従来のフラット
ケーブルの製造方法を図面を用いて説明する。

【０００４】図１０は上記従来のフラットケーブルの製
造方法を説明するための製造装置の要部斜視図であり、
図１０において、３１ａ，３１ｂはフィルム状樹脂材な
どでなる片面に接着剤が塗布された絶縁基材、３２は複
数本の銅材などでなる導体、３３は絶縁基材３１ａ，３
１ｂと複数本の導体３２を加熱、加圧して熱融着するた
めの熱成形ロール、３８ａ，３８ｂは絶縁基材３１ａ，
３１ｂに所定サイズで所定間隔に設けられた角孔、３５
は絶縁基材３１ａ，３１ｂに角孔３８ａ，３８ｂを設け
るための孔加工部、３７は絶縁基材３１ａ，３１ｂと導
体３２を熱融着した後、不要となる両端を切断するため
の２本のカッター、３６は絶縁基材３１ａ，３１ｂの走
行ライン上に配置されてガイド規制するローラであり、
３９は完成したフラットケーブル４０の導体露出部であ
る。

【０００５】次に、製造方法について説明すると、まず
移送された２枚の絶縁基材３１ａ，３１ｂに孔加工部３
５により角孔３８ａ，３８ｂを所定間隔であけ、続いて
この絶縁基材３１ａの角孔３８ａと絶縁基材３１ｂの角
孔３８ｂが合致するようにし、接着剤塗布面どうしを対
向して配設した２枚の絶縁基材３１ａ，３１ｂの間に複
数本の導体３２を挟持し、２本の熱成形ロール３３の間
に供給して通過させることにより加熱、加圧して２枚の
絶縁基材３１ａ，３１ｂと複数本の導体３２を熱融着さ
せて一体化する。

【０００６】次に、カッター３７により導体３２を挟持
し一体化した絶縁基材３１ａ，３１ｂの両端を切断して
分離することにより、導体露出部３９を設けたフラット
ケーブル４０が完成するものである。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記の従
来の製造方法では、角孔３８ａ，３８ｂを設けた部分の
絶縁基材３１ａ，３１ｂにしわが発生し易く、また、絶
縁基材３１ａ，３１ｂに角孔３８ａ，３８ｂを設ける工
程および孔加工部３５を必要とするという課題を有して
いた。

【０００８】本発明は前記従来の課題を解決しようとす
るものであり、絶縁基材にしわが発生し難く、絶縁基材
に孔を設ける工程および装置が不要で、生産性の向上が
図れ、高品質のフラットケーブルが得られるフラットケ
ーブルの製造方法を提供することを目的とするものであ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に本発明のフラットケーブルの製造方法は、それぞれ片
面に接着剤を塗布した２枚の絶縁基材の間に複数の導体
を挟持し、所定サイズで所定間隔に接着剤が融着しない
かあるいは剥離する抵抗部を設けて、２本の熱成形ロー
ルの間に供給し通過させて加熱、加圧により融着させて
一体化し、その後前記抵抗部のある部分を切断分離して
導体露出部を設けたフラットケーブルを製造する製造方
法としたものである。

【００１０】この本発明によれば、フラットケーブルの
絶縁基材にしわが発生し難く、生産性を向上できて、高
品質のフラットケーブルが容易に得られる。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、それぞれ片面に塗布した接着剤の塗布面どうしが対
向するように２枚の帯状の絶縁基材を供給し、この２枚
の絶縁基材の接着剤塗布面に絶縁基材の供給方向と交差
する方向に所定の間隔で所定の寸法のテープをそれぞれ
貼付け、続いてこの２枚の絶縁基材の間に絶縁基材の供
給方向と平行に所定の間隔で並列に配設された複数の導
体を供給し、続いてこれらを加熱機構を備えた２本のロ
ール間を通過させることにより上記複数の導体を２枚の
絶縁基材で上下から圧着して一体化した後、上記テープ
貼付部の絶縁基材を切断しテープと共に剥離して導体を
露呈することにより、所定の間隔で導体露出部を形成し
たフラットケーブルを得る製造方法としたものであり、
絶縁基材にしわが発生し難く、生産性と品質が向上する
という作用を有する。

【００１２】請求項２に記載の発明は、請求項１記載の
発明において、２枚の絶縁基材の接着剤塗布面にそれぞ
れ貼付けるテープに代えて、金属あるいはセラミックな
どでなる剥離プレートを用いるようにした製造方法とし
たものであり、廃棄する部材が少なくなるという作用を
有する。

【００１３】請求項３に記載の発明は、それぞれ片面に
塗布した接着剤の塗布面どうしが対向するように２枚の
帯状の絶縁基材を供給すると共に、この２枚の絶縁基材
の間に絶縁基材の供給方向と平行に所定の間隔で並列に
配設された複数の導体を供給し、続いてこの２枚の絶縁
基材の所定の箇所を非熱伝導体でなる熱遮断用の２枚の
放熱プレートで上下から挟持した状態で加熱機構を備え
た２本のロール間を通過させることにより上記複数の導
体を２枚の絶縁基材で上下から圧着して一体化した後、
上記放熱プレートで挟持した箇所の絶縁基材を切断し剥
離して導体を露呈することにより、所定の間隔で導体露
出部を形成したフラットケーブルを得る製造方法とした
ものであり、品質、生産性、コストに優れたフラットケ
ーブルを得ることができるという作用を有する。

【００１４】以下、本発明の実施の形態を図面を用いて
説明する。 （実施の形態１）図１は同実施の形態によるフラットケ
ーブルの製造方法を説明するための製造装置の要部斜視
図、図２は同絶縁基材のテープ貼付部の要部斜視図、図
３は同熱融着後のフラットケーブルの要部斜視図であ
る。

【００１５】図１において１ａ，１ｂは連続フィルム状
のポリアミド、ポリエステルテレフタレートなどの樹脂
材でなる絶縁基材であり、対向する内側片面にホットメ
ルト系接着剤を塗布（塗布機構は図示せず）している。
２は薄板状や線条の銅、アルミあるいはその合金材でな
る複数本の導体、３は２本の熱成形ロールであり、加熱
用の発熱体を埋設しており互いに逆方向に同期して回転
させて２枚の絶縁基材１ａ，１ｂと複数本の導体２を挟
持して加熱、加圧し熱融着する。

【００１６】５ａ，５ｂは薄箔状の耐熱性のテープであ
り、絶縁基材１ａ，１ｂに所定間隔の所定箇所に所定サ
イズ（導体露出部の幅）で、塗布された接着剤により接
着され、絶縁基材１ａ，１ｂと複数本の導体２を融着さ
せない部分を設けるためのものである。８はテープ５
ａ，５ｂを絶縁基材１ａ，１ｂの所定箇所に供給するテ
ープ供給部、７は加熱圧着部であり、テープ供給部８よ
り供給し配設されたテープ５ａ，５ｂを絶縁基材１ａ，
１ｂの所定箇所に熱融着する。

【００１７】４は絶縁基材１ａ，１ｂの不要となる部分
を切断剥離する剥離部、６は絶縁基材１ａ，１ｂの走行
ライン上に設置された絶縁基材１ａ，１ｂの移送をガイ
ド規制するローラであり、９は完成したフラットケーブ
ル１ｃの導体露出部である。

【００１８】次に製造方法について図１〜図３を用いて
説明する。テープ供給部８により所定サイズで供給され
たテープ５ａ，５ｂを絶縁基材１ａ，１ｂの所定箇所に
図２に示すようにテープ５ａ，５ｂを導体２を各々挟持
する内側面に加熱圧着部７で熱融着する。

【００１９】そして絶縁基材１ａのテープ５ａと絶縁基
材１ｂのテープ５ｂが合致するように同期して移送し、
２枚の絶縁基材１ａと絶縁基材１ｂの接着剤塗布面どう
しを対向して配設した間に、複数本の導体２を図３に示
すように剥離作業のための絶縁基材１ａと絶縁基材１ｂ
を余裕寸法ｔだけずらして挟持して、回転する２本の熱
成形ロール３の間に供給し通過させて加熱、加圧により
２枚の絶縁基材１ａ，１ｂと複数本の導体２を余裕寸法
ｔずらして熱融着して一体化する。

【００２０】次にテープ５ａ，５ｂの幅の両端における
絶縁基材１ａ，１ｂの側端の一部に切り込み１０を入
れ、そして絶縁基材１ａ，１ｂにテープ５ａ，５ｂが熱
融着されて導体２とは熱融着していない部分を剥離部４
において余裕寸法ｔを保持規制などに利用して切断し剥
離して移送することにより導体露出部９を設けたフラッ
トケーブル１ｃを完成させるものである。

【００２１】（実施の形態２）図４は実施の形態２によ
るフラットケーブルの製造方法を説明するための製造装
置の概念図、図５は同剥離部分の要部斜視図であり、図
４において１ａ，１ｂはテープ５ａ，５ｂを貼付してい
ない以外は前記で説明したものと同じ絶縁基材、２は同
じく複数本の導体、３は同じく熱成形ロール、４は同じ
く剥離部、そして１ｃは完成したフラットケーブルであ
る。

【００２２】１１ａ，１１ｂはベルトであり、絶縁基材
１ａ，１ｂと導体２の移送と同期運転して矢印方向に動
作する。１２ａ，１２ｂは１枚あるいは複数枚の金属材
あるいはセラミック材などでなる所定サイズ（導体露出
部の幅）の剥離プレートであり、ベルト１１ａ，１１ｂ
の片端面の所定箇所に規定間隔で、かつ幅方向に突出、
退出自在に装着されており導体２を挟持する。

【００２３】１３は回転自在なローラであり、ベルト１
１ａ，１１ｂの走行ライン上の各コーナに設置されてベ
ルト１１ａ，１１ｂをガイド規制する。

【００２４】次に製造方法について、図４、図５を用い
て説明する。図５に示すように、複数本の導体２を１枚
または複数枚の剥離プレート１２ａ，１２ｂを突出させ
て挟持した後、２枚の絶縁基材１ａと絶縁基材１ｂとの
間に挟み込み、次に回転する２本の熱成形ロール３の間
に供給して通過させることにより加熱、加圧して２枚の
絶縁基材１ａ，１ｂと複数本の導体２を熱融着して一体
化する。

【００２５】前記で説明したように、剥離プレート１２
ａ，１２ｂはベルト１１ａ，１１ｂに装着されており、
そして絶縁基材１ａ，１ｂと導体２との移送と同期して
ともに移送されて、剥離部４において剥離プレート１２
ａ，１２ｂを矢印方向に駆動したりあるいは切り込み１
０ａ部分で絶縁基材１ａ，１ｂの一部の所定箇所を剥離
あるいは切断し剥離して移送することにより、導体露出
部９を設けたフラットケーブル１ｃを完成させるもので
ある。

【００２６】（実施の形態３）図６は実施の形態３によ
るフラットケーブルの製造方法を説明するための製造装
置の概念図、図７は同放熱プレート部の要部斜視図、図
８は同絶縁基材剥離動作の説明の要部斜視図である。

【００２７】図６において１ａ，１ｂは前記で説明した
ものと同じ絶縁基材、２は同じく複数本の導体、３は同
じく熱成形ロール、４は同じく剥離部、１１ａ，１１ｂ
は同じくベルト、そして１ｃは完成したフラットケーブ
ルである。

【００２８】１４ａ，１４ｂは１枚あるいは複数枚の規
定幅寸法（導体露出部の幅）で完成したフラットケーブ
ル１ｃの幅よりやや長く耐熱性で非熱伝導体でなる放熱
プレートであり、ベルト１１ａ，１１ｂの片側端に突出
して規定間隔で取付けられている。１３は前記で説明し
たものと同じローラである。

【００２９】次に図６〜図８を用いて製造方法を説明す
る。２枚の絶縁基材１ａ，１ｂの間に複数本の導体２を
挟持した後、図７に示すように１枚または複数枚の放熱
プレート１４ａ，１４ｂで上下から挟み込んで、回転す
る２本の熱成形ロール３の間に供給し通過させることに
より加熱、加圧して２枚の絶縁基材１ａ，１ｂと複数本
の導体２を熱融着し一体化する。

【００３０】前記で説明したように、放熱プレート１４
ａ，１４ｂはベルト１１ａ，１１ｂに取付けられてお
り、そして絶縁基材１ａ，１ｂと導体２の移送と同期し
てともに移送される。そして放熱プレート１４ａ，１４
ｂで挟持した部分は熱成形ロール３の加熱が放熱プレー
ト１４ａ，１４ｂで遮断および放熱されるため絶縁基材
１ａ，１ｂと導体２が熱融着されない部分となり、その
部分を次の剥離部４において図８に示すように切り込み
１０ｂ部分で絶縁基材１ａ，１ｂの一部の所定箇所を切
断し剥離して移送することにより導体露出部９を設けた
フラットケーブル１ｃを完成させるものである。

【００３１】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、フラット
ケーブルの絶縁基材にしわが発生し難く、生産性を向上
できて、高品質のフラットケーブルを容易に製造できる
という有利な効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態におけるフラットケ
ーブルの製造方法を説明するための製造装置の要部斜視
図

【図２】同絶縁基材のテープ貼付部の要部斜視図

【図３】同熱融着後のフラットケーブルの要部斜視図

【図４】同第２の実施の形態によるフラットケーブルの
製造方法を説明するための製造装置の概念図

【図５】同剥離部分の要部斜視図

【図６】同第３の実施の形態によるフラットケーブルの
製造方法を説明するための製造装置の概念図

【図７】同放熱プレート部の要部斜視図

【図８】同絶縁基材剥離動作の説明の要部斜視図

【図９】フラットケーブルの構造を示す要部斜視図

【図１０】従来のフラットケーブルの製造方法を説明す
るための製造装置の要部斜視図

【符号の説明】

１ａ，１ｂ 絶縁基材 １ｃ フラットケーブル ２ 導体 ３ 熱成形ロール ４ 剥離部 ５ａ，５ｂ テープ ６ ローラ ７ 加熱圧着部 ８ テープ供給部 ９ 導体露出部 １０，１０ａ，１０ｂ 切り込み １１ａ，１１ｂ ベルト １２ａ，１２ｂ 剥離プレート １３ ローラ １４ａ，１４ｂ 放熱プレート

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡辺 一之 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 菊田 博文 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 それぞれ片面に塗布した接着剤の塗布面
   どうしが対向するように２枚の帯状の絶縁基材を供給
   し、この２枚の絶縁基材の接着剤塗布面に絶縁基材の供
   給方向と交差する方向に所定の間隔で所定の寸法のテー
   プをそれぞれ貼付け、続いてこの２枚の絶縁基材の間に
   絶縁基材の供給方向と平行に所定の間隔で並列に配設さ
   れた複数の導体を供給し、続いてこれらを加熱機構を備
   えた２本のロール間を通過させることにより上記複数の
   導体を２枚の絶縁基材で上下から圧着して一体化した
   後、上記テープ貼付部の絶縁基材を切断しテープと共に
   剥離して導体を露呈することにより、所定の間隔で導体
   露出部を形成したフラットケーブルを得るフラットケー
   ブルの製造方法。
2. 【請求項２】 ２枚の絶縁基材の接着剤塗布面にそれぞ
   れ貼付けるテープに代えて、金属あるいはセラミックな
   どでなる剥離プレートを用いるようにした請求項１記載
   のフラットケーブルの製造方法。
3. 【請求項３】 それぞれ片面に塗布した接着剤の塗布面
   どうしが対向するように２枚の帯状の絶縁基材を供給す
   ると共に、この２枚の絶縁基材の間に絶縁基材の供給方
   向と平行に所定の間隔で並列に配設された複数の導体を
   供給し、続いてこの２枚の絶縁基材の所定の箇所を非熱
   伝導体でなる熱遮断用の２枚の放熱プレートで上下から
   挟持した状態で加熱機構を備えた２本のロール間を通過
   させることにより上記複数の導体を２枚の絶縁基材で上
   下から圧着して一体化した後、上記放熱プレートで挟持
   した箇所の絶縁基材を切断し剥離して導体を露呈するこ
   とにより、所定の間隔で導体露出部を形成したフラット
   ケーブルを得るフラットケーブルの製造方法。