JPH0890338A - はすば歯車の歯すじ修正方法 - Google Patents
はすば歯車の歯すじ修正方法Info
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- JPH0890338A JPH0890338A JP22751994A JP22751994A JPH0890338A JP H0890338 A JPH0890338 A JP H0890338A JP 22751994 A JP22751994 A JP 22751994A JP 22751994 A JP22751994 A JP 22751994A JP H0890338 A JPH0890338 A JP H0890338A
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- tooth
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- grinding
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 歯溝を間にして隣接する歯面を対称的な歯形
に研削し、且つ、隣接する歯面を同時に研削し得るはす
ば歯車の歯すじ修正方法を提供する。 【構成】 Ａ軸を中心として回転するように保持された
はすば歯車２と、回転軸を前記はすば歯車２の回転軸に
対してそのはすば歯車２の歯すじ方向に一致させた砥石
車１とを設け、前記はすば歯車２を回転させながら前記
砥石車１をＸ軸方向とＹ軸方向とに相対的に移動させて
歯面を研削加工する成形クラウニング研削加工におい
て、非対称歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を
前記はすば歯車２に与えながら、これに伴う円周方向位
置誤差を補正するために前記Ｘ軸及び前記Ｙ軸と直交す
るＺ軸方向に前記はすば歯車２を移動させるようにし
た。
に研削し、且つ、隣接する歯面を同時に研削し得るはす
ば歯車の歯すじ修正方法を提供する。 【構成】 Ａ軸を中心として回転するように保持された
はすば歯車２と、回転軸を前記はすば歯車２の回転軸に
対してそのはすば歯車２の歯すじ方向に一致させた砥石
車１とを設け、前記はすば歯車２を回転させながら前記
砥石車１をＸ軸方向とＹ軸方向とに相対的に移動させて
歯面を研削加工する成形クラウニング研削加工におい
て、非対称歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を
前記はすば歯車２に与えながら、これに伴う円周方向位
置誤差を補正するために前記Ｘ軸及び前記Ｙ軸と直交す
るＺ軸方向に前記はすば歯車２を移動させるようにし
た。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、はすば歯車の成形クラ
ウニング研削加工における、はすば歯車の歯すじ修正方
法に関する。
ウニング研削加工における、はすば歯車の歯すじ修正方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】歯車の精密仕上げ方法の一つとして、従
来から成形砥石車による研削加工方法が用いられてき
た。一方、荷重下における歯車の実際の噛み合い性能を
向上させるため、微小な歯形修正や歯すじ修正（クラウ
ニング）を施すことも従来から行われてきた。平歯車の
場合、歯すじ修正は、研削中、砥石車と歯車との中心距
離を歯幅の両端に近づくに従って減少させることによっ
て容易に実現できる。
来から成形砥石車による研削加工方法が用いられてき
た。一方、荷重下における歯車の実際の噛み合い性能を
向上させるため、微小な歯形修正や歯すじ修正（クラウ
ニング）を施すことも従来から行われてきた。平歯車の
場合、歯すじ修正は、研削中、砥石車と歯車との中心距
離を歯幅の両端に近づくに従って減少させることによっ
て容易に実現できる。
【０００３】はすば歯車の歯すじ修正は、図１に示すよ
うに、はすば歯車２にＸ軸方向の移動動作とＡ軸まわり
の回転運動とを与えながら、砥石車１をＹ軸方向に移動
させてはすば歯車２の歯面を研削することにより、歯幅
中央に対して左右両端における歯厚が次第に小さくなる
ように歯面を曲面状に仕上げている。
うに、はすば歯車２にＸ軸方向の移動動作とＡ軸まわり
の回転運動とを与えながら、砥石車１をＹ軸方向に移動
させてはすば歯車２の歯面を研削することにより、歯幅
中央に対して左右両端における歯厚が次第に小さくなる
ように歯面を曲面状に仕上げている。
【０００４】この場合、はすば歯車２をＸ軸方向に移動
させるには、はすば歯車２を支持する支持台３を研削盤
のテーブル（図示せず）に固定し、このテーブルを移動
させるが、砥石車１を支持する砥石頭４をＸ軸方向に移
動させることでも可能である。また、砥石頭４をＹ軸方
向に移動させながら研削しているが、この動作に代えて
支持台３をサドル（図示せず）とともに上下動させるこ
とも可能である。
させるには、はすば歯車２を支持する支持台３を研削盤
のテーブル（図示せず）に固定し、このテーブルを移動
させるが、砥石車１を支持する砥石頭４をＸ軸方向に移
動させることでも可能である。また、砥石頭４をＹ軸方
向に移動させながら研削しているが、この動作に代えて
支持台３をサドル（図示せず）とともに上下動させるこ
とも可能である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ここで、歯溝を間にし
て隣接するＡ歯面２ａとＢ歯面２ｂとの形状を図７に示
す。前述した従来の歯すじ修正方法では、図７（ａ）に
示すように、歯幅中央のＡ歯面２ａ及びＢ歯面２ｂと比
較すると、歯幅方向の左端ではＢ歯面２ｂの圧力角が増
加し、Ａ歯面２ａの圧力角が減少する。反対に、歯幅方
向の右端では、同図（ｂ）に示すように、Ａ歯面２ａの
圧力角が増大し、Ｂ歯面２ｂの圧力角が減少する。
て隣接するＡ歯面２ａとＢ歯面２ｂとの形状を図７に示
す。前述した従来の歯すじ修正方法では、図７（ａ）に
示すように、歯幅中央のＡ歯面２ａ及びＢ歯面２ｂと比
較すると、歯幅方向の左端ではＢ歯面２ｂの圧力角が増
加し、Ａ歯面２ａの圧力角が減少する。反対に、歯幅方
向の右端では、同図（ｂ）に示すように、Ａ歯面２ａの
圧力角が増大し、Ｂ歯面２ｂの圧力角が減少する。
【０００６】これにより、実際の噛み合いに際して圧力
角の差によって歯当たりが変化し、図８に示すように、
いわゆるバイヤス当たり（斜線部分）の現象が生ずる。
これにより、歯車の噛み合いが円滑でなくなり、騒音の
原因となる。
角の差によって歯当たりが変化し、図８に示すように、
いわゆるバイヤス当たり（斜線部分）の現象が生ずる。
これにより、歯車の噛み合いが円滑でなくなり、騒音の
原因となる。
【０００７】この場合、バイヤス当たりの現象を防止す
るために、歯すじ研削中に砥石車１の回転軸をはすば歯
車の回転軸に対して傾斜させる方法が可能であるが、こ
の方法は研削盤の構造が複雑化し、コストが高くなる問
題がある。
るために、歯すじ研削中に砥石車１の回転軸をはすば歯
車の回転軸に対して傾斜させる方法が可能であるが、こ
の方法は研削盤の構造が複雑化し、コストが高くなる問
題がある。
【０００８】以下、バイヤス当たりの現象が発生する理
由について述べる。まず、図９に砥石車１とはすば歯車
２との幾何学的関係を示す。同図（ａ）は上面からみた
説明図、同図（ｂ）は砥石車１のζ軸方向より見た説明
図、同図（ｃ）ははすば歯車のＸ軸方向より見た説明図
である。図に示す記号の意味は下記の通りである。
由について述べる。まず、図９に砥石車１とはすば歯車
２との幾何学的関係を示す。同図（ａ）は上面からみた
説明図、同図（ｂ）は砥石車１のζ軸方向より見た説明
図、同図（ｃ）ははすば歯車のＸ軸方向より見た説明図
である。図に示す記号の意味は下記の通りである。
【０００９】Ｏw ：砥石車１の中心 Ｏg ：はすば歯車２の中心 ｒp ：はすば歯車２のピッチ円半径 Ｂ：はすば歯車２の歯幅 Ｃ0 ：歯すじ修正ゼロの場合のはすば歯車２と砥石車１
との中心距離で一定値 Ｃ：歯すじ修正した場合のはすば歯車２と砥石車１との
中心距離で変数 Ｘw ：砥石車１の中心Ｏw のＸ座標 Ｘg ：はすば歯車２の任意の軸直角断面のＸ座標 Ｐ：砥石車１の表面上の半径ρの円周がはすば歯車２の
Ｘg の軸直角断面を通過する点 Ｘ，Ｙ，Ｚ：はすば歯車２の座標軸 Ｘp，Ｙp，Ｚp：Ｐ点のＸ，Ｙ，Ｚ座標値 Ｘp0，Ｙp0，Ｚp0：Ｘp，Ｙp，ＺpをＹ軸に関して対称
な座標系に変換した値 ξ，η，ζ：砥石車１の座標軸 ζ，ρ：砥石車１の輪郭上の任意の点の軸方向座標と半
径 β：はすば歯車２の軸に対する歯のねじれ角 ｈ：はすば歯車２のねじの換算ピッチ 砥石車１の輪郭の座標値の関係式ζ＝Ｇ(ρ)は、歯すじ
修正ゼロの場合に正しい歯形を創成する関係式とする。
砥石車１の中心Ｏw がＸw の位置にあるとき、砥石車１
の輪郭上のある点（ζ，ρ）がはすば歯車２のＸg の位
置の軸直角断面を通過する点ＰのＸＹＺ座標は、次の式
で与えられる。
との中心距離で一定値 Ｃ：歯すじ修正した場合のはすば歯車２と砥石車１との
中心距離で変数 Ｘw ：砥石車１の中心Ｏw のＸ座標 Ｘg ：はすば歯車２の任意の軸直角断面のＸ座標 Ｐ：砥石車１の表面上の半径ρの円周がはすば歯車２の
Ｘg の軸直角断面を通過する点 Ｘ，Ｙ，Ｚ：はすば歯車２の座標軸 Ｘp，Ｙp，Ｚp：Ｐ点のＸ，Ｙ，Ｚ座標値 Ｘp0，Ｙp0，Ｚp0：Ｘp，Ｙp，ＺpをＹ軸に関して対称
な座標系に変換した値 ξ，η，ζ：砥石車１の座標軸 ζ，ρ：砥石車１の輪郭上の任意の点の軸方向座標と半
径 β：はすば歯車２の軸に対する歯のねじれ角 ｈ：はすば歯車２のねじの換算ピッチ 砥石車１の輪郭の座標値の関係式ζ＝Ｇ(ρ)は、歯すじ
修正ゼロの場合に正しい歯形を創成する関係式とする。
砥石車１の中心Ｏw がＸw の位置にあるとき、砥石車１
の輪郭上のある点（ζ，ρ）がはすば歯車２のＸg の位
置の軸直角断面を通過する点ＰのＸＹＺ座標は、次の式
で与えられる。
【００１０】 Ｘp＝Ｘg ……………………（１） Ｙp＝Ｃ−√〔ｐ2−{(−Ｘg＋Ｘw)／cosβ＋ζtanβ}2〕 ……(２) Ｚp＝(−Ｘg＋Ｘw)tanβ＋ζ／cosβ …………(３) ここで、中心距離Ｃは、Ｘw に応じて円弧状に変化する
関数として、 Ｃ＝Ｃ0−ｆ(Ｘw) ……………………(４) のように表されるものとする。次に、はすば歯車２の回
転によるねじ運動を考慮して、座標値Ｘp，Ｙp，Ｚpを
Ｙ軸に関して対称な座標系に換算すると、 Ｘp0＝Ｘg ……………………(５) Ｙp0＝√(Ｙp 2＋Ｚp 2)cos{tan~1(Ｚp／Ｙp)−(−Ｘg＋Ｘw)／ｈ}…(６) Ｚp0＝√(Ｙp 2＋Ｚp 2)sin{tan~1(Ｚp／Ｙp)−(−Ｘg＋Ｘw)／ｈ}…(７) となる。ただし、ｈ＝リード／２πである。
関数として、 Ｃ＝Ｃ0−ｆ(Ｘw) ……………………(４) のように表されるものとする。次に、はすば歯車２の回
転によるねじ運動を考慮して、座標値Ｘp，Ｙp，Ｚpを
Ｙ軸に関して対称な座標系に換算すると、 Ｘp0＝Ｘg ……………………(５) Ｙp0＝√(Ｙp 2＋Ｚp 2)cos{tan~1(Ｚp／Ｙp)−(−Ｘg＋Ｘw)／ｈ}…(６) Ｚp0＝√(Ｙp 2＋Ｚp 2)sin{tan~1(Ｚp／Ｙp)−(−Ｘg＋Ｘw)／ｈ}…(７) となる。ただし、ｈ＝リード／２πである。
【００１１】上記（１）から（７）までの式を、砥石車
１の輪郭上のＩ個の点、砥石車１のＪ個の中心位置Ｘ
w 、及びはすば歯車２のＫ個の軸直角断面位置Ｘg に適
用して計算することにより、それぞれ軸直角断面を通過
した点群が求められる。これらの点群を適正な補間式を
用いて結び、それぞれ軸直角断面位置Ｘg における包絡
線を求める。これを繰り返すことにより歯すじ修正を施
した、すなわちクラウニングを付けたはすば歯車の歯面
２ａ，２ｂ上のＸ，Ｙ，Ｚ座標値が計算される。
１の輪郭上のＩ個の点、砥石車１のＪ個の中心位置Ｘ
w 、及びはすば歯車２のＫ個の軸直角断面位置Ｘg に適
用して計算することにより、それぞれ軸直角断面を通過
した点群が求められる。これらの点群を適正な補間式を
用いて結び、それぞれ軸直角断面位置Ｘg における包絡
線を求める。これを繰り返すことにより歯すじ修正を施
した、すなわちクラウニングを付けたはすば歯車の歯面
２ａ，２ｂ上のＸ，Ｙ，Ｚ座標値が計算される。
【００１２】表１に示す諸元のはすば歯車２及び砥石車
１に対して以上の数値計算を行った結果を図１０及び図
１１に示す。この場合、ミクロンオーダーの精度を出す
ために、中心距離Ｃの変化は、ｆ(Ｘw)＝(Ｘw)2／７５
００mmとした。図１０において、細い曲線は、砥石車１
の中心Ｏw がそれぞれＸw にあるとき、はすば歯車２の
軸直角断面位置Ｘg において削りとる輪郭を示し、太い
線はそれらの包絡線で最終的に仕上げられる歯形の形状
を示すものである。
１に対して以上の数値計算を行った結果を図１０及び図
１１に示す。この場合、ミクロンオーダーの精度を出す
ために、中心距離Ｃの変化は、ｆ(Ｘw)＝(Ｘw)2／７５
００mmとした。図１０において、細い曲線は、砥石車１
の中心Ｏw がそれぞれＸw にあるとき、はすば歯車２の
軸直角断面位置Ｘg において削りとる輪郭を示し、太い
線はそれらの包絡線で最終的に仕上げられる歯形の形状
を示すものである。
【００１３】
【表１】
【００１４】以上の計算によれば、左ねじれのはすば歯
車２では、Ａ歯面２ａについては、図１１（ａ）に示す
ように、左端の圧力角が減少し右端の圧力角が増大す
る。Ｂ歯面２ｂについては、図１１（ｂ）に示すよう
に、左端の圧力角が増大し右端の圧力角が減少する。
車２では、Ａ歯面２ａについては、図１１（ａ）に示す
ように、左端の圧力角が減少し右端の圧力角が増大す
る。Ｂ歯面２ｂについては、図１１（ｂ）に示すよう
に、左端の圧力角が増大し右端の圧力角が減少する。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明は、Ａ軸を中心と
して回転するように保持されたはすば歯車と、回転軸を
前記はすば歯車の回転軸に対してそのはすば歯車の歯す
じ方向に一致させた砥石車とを設け、前記はすば歯車を
回転させながら前記砥石車をＸ軸方向とＹ軸方向とに相
対的に移動させて歯面を研削加工する成形クラウニング
研削加工において、非対称歯形誤差を補正するための圧
力角補正回転を前記はすば歯車に与えながら、これに伴
う回転方向位置誤差を補正するために前記Ｘ軸及び前記
Ｙ軸と直交するＺ軸方向に前記はすば歯車を移動させる
ようにしたはすば歯車の歯すじ修正方法である。
して回転するように保持されたはすば歯車と、回転軸を
前記はすば歯車の回転軸に対してそのはすば歯車の歯す
じ方向に一致させた砥石車とを設け、前記はすば歯車を
回転させながら前記砥石車をＸ軸方向とＹ軸方向とに相
対的に移動させて歯面を研削加工する成形クラウニング
研削加工において、非対称歯形誤差を補正するための圧
力角補正回転を前記はすば歯車に与えながら、これに伴
う回転方向位置誤差を補正するために前記Ｘ軸及び前記
Ｙ軸と直交するＺ軸方向に前記はすば歯車を移動させる
ようにしたはすば歯車の歯すじ修正方法である。
【００１６】
【作用】本発明によれば、成形クラウニング研削加工中
に、非対称歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を
はすば歯車に与えながら、これに伴う回転方向位置誤差
を補正するためにＸ軸及びＹ軸と直交するＺ軸方向には
すば歯車を移動させることにより、歯幅方向の両端に近
づいても歯面の圧力角を等しくすることが可能となる。
に、非対称歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を
はすば歯車に与えながら、これに伴う回転方向位置誤差
を補正するためにＸ軸及びＹ軸と直交するＺ軸方向には
すば歯車を移動させることにより、歯幅方向の両端に近
づいても歯面の圧力角を等しくすることが可能となる。
【００１７】
【実施例】本発明の一実施例を図１ないし図６に基づい
て説明する。なお、本発明のはすば歯車の歯すじ修正方
法を実施する研削盤は、図１に示したものと同様である
が、はすば歯車２をＸ軸方向及びＹ軸方向と直交するＺ
軸方向に砥石車１に対して相対的に移動させるために
は、支持台３又は砥石頭４の何れを移動させてもよい。
具体的には下記の通りである。
て説明する。なお、本発明のはすば歯車の歯すじ修正方
法を実施する研削盤は、図１に示したものと同様である
が、はすば歯車２をＸ軸方向及びＹ軸方向と直交するＺ
軸方向に砥石車１に対して相対的に移動させるために
は、支持台３又は砥石頭４の何れを移動させてもよい。
具体的には下記の通りである。
【００１８】まず、砥石頭４をＲ軸まわりに旋回させる
ことにより、はすば歯車２の軸方向Ｘ対して砥石車１の
向きをはすば歯車２の歯すじ方向に一致させる。そし
て、はすば歯車２にＸ軸方向への移動動作とＡ軸まわり
の回転動作とを与えながら、砥石頭４をＹ軸方向に移動
させてはすば歯車２の歯面をクラウニング研削加工す
る。このクラウニング研削加工中に、非対称歯形誤差を
補正するための圧力角補正回転をはすば歯車２に与えな
がら、これに伴う回転方向位置誤差を補正するためにＸ
軸及びＹ軸と直交するＺ軸方向にはすば歯車２を移動さ
せてはすば歯車２の歯面２ａ，２ｂを研削する。このと
きのはすば歯車２のＡ軸まわりの圧力角補正回転角をθ
とすると、はすば歯車２をＺ軸方向に移動させる距離は
θに応じたｒpθ(Ｘw)である。
ことにより、はすば歯車２の軸方向Ｘ対して砥石車１の
向きをはすば歯車２の歯すじ方向に一致させる。そし
て、はすば歯車２にＸ軸方向への移動動作とＡ軸まわり
の回転動作とを与えながら、砥石頭４をＹ軸方向に移動
させてはすば歯車２の歯面をクラウニング研削加工す
る。このクラウニング研削加工中に、非対称歯形誤差を
補正するための圧力角補正回転をはすば歯車２に与えな
がら、これに伴う回転方向位置誤差を補正するためにＸ
軸及びＹ軸と直交するＺ軸方向にはすば歯車２を移動さ
せてはすば歯車２の歯面２ａ，２ｂを研削する。このと
きのはすば歯車２のＡ軸まわりの圧力角補正回転角をθ
とすると、はすば歯車２をＺ軸方向に移動させる距離は
θに応じたｒpθ(Ｘw)である。
【００１９】ここで、はすば歯車２の右端（図８参照）
から左端に向けて研削する場合に、はすば歯車２の圧力
角補正回転角θに応じてはすば歯車２の中心Ｏg をｒp
θ(Ｘw)の距離だけＺ軸方向に移動させた場合の、砥石
車１とはすば歯車２との関係を図２の説明図に示す。こ
のように、研削中にはすば歯車２を圧力角補正回転角θ
を付加し回転させるとともに、はすば歯車２をＺ軸方向
に移動させるときの両者の関係は、砥石車１の回転軸を
はすば歯車２の回転軸に対して傾斜させた場合の関係と
等価である。これにより、図３に示すように、歯幅中央
に比較して、歯幅左端及び右端のＡ歯面２ａ及Ｂ歯面２
ｂの圧力角を等しくすることができる。
から左端に向けて研削する場合に、はすば歯車２の圧力
角補正回転角θに応じてはすば歯車２の中心Ｏg をｒp
θ(Ｘw)の距離だけＺ軸方向に移動させた場合の、砥石
車１とはすば歯車２との関係を図２の説明図に示す。こ
のように、研削中にはすば歯車２を圧力角補正回転角θ
を付加し回転させるとともに、はすば歯車２をＺ軸方向
に移動させるときの両者の関係は、砥石車１の回転軸を
はすば歯車２の回転軸に対して傾斜させた場合の関係と
等価である。これにより、図３に示すように、歯幅中央
に比較して、歯幅左端及び右端のＡ歯面２ａ及Ｂ歯面２
ｂの圧力角を等しくすることができる。
【００２０】以下、その理由を数値計算例によって説明
する。まず、図４に砥石車１とはすば歯車２との幾何学
的関係を示す。同図（ａ）は上面からみた説明図、同図
（ｂ）は砥石車１のζ軸方向より見た説明図、同図
（ｃ）ははすば歯車のＸ軸方向より見た説明図である。
また、計算に用いたはすば歯車２及び砥石車１の諸元は
前述した表１の通りである。
する。まず、図４に砥石車１とはすば歯車２との幾何学
的関係を示す。同図（ａ）は上面からみた説明図、同図
（ｂ）は砥石車１のζ軸方向より見た説明図、同図
（ｃ）ははすば歯車のＸ軸方向より見た説明図である。
また、計算に用いたはすば歯車２及び砥石車１の諸元は
前述した表１の通りである。
【００２１】本発明は、前述したように、はすば歯車２
を圧力角補正回転角θだけＡ軸まわりに回転させ、これ
に応じてはすば歯車２の中心Ｏg をｒpθ(Ｘw)の距離だ
けＺ軸方向に移動させるから、圧力角補正回転角θを考
慮して計算する必要がある。ただし、θはｇ(Ｘw)に置
換することができる。この場合、前述した(３)(６)(７)
式に代わって(８)(９)(１０)式が適用される。それ以外
の式及び計算の手順は従来方法で述べた通りである。
を圧力角補正回転角θだけＡ軸まわりに回転させ、これ
に応じてはすば歯車２の中心Ｏg をｒpθ(Ｘw)の距離だ
けＺ軸方向に移動させるから、圧力角補正回転角θを考
慮して計算する必要がある。ただし、θはｇ(Ｘw)に置
換することができる。この場合、前述した(３)(６)(７)
式に代わって(８)(９)(１０)式が適用される。それ以外
の式及び計算の手順は従来方法で述べた通りである。
【００２２】 Ｚp＝(−Ｘg＋Ｘw)tanβ＋ζ／cosβ−ｒp・ｇ(Ｘw) ………(８) Ｙp0＝√(Ｙp 2＋Ｚp 2) ×cos{tan~1(Ｚp／Ｙp)−(−Ｘg＋Ｘw)／ｈ＋ｇ(Ｘw)} …(９) Ｚp0＝√(Ｙp 2＋Ｚp 2) ×sin{tan~1(Ｚp／Ｙp)−(−Ｘg＋Ｘw)／ｈ＋ｇ(Ｘw)} …(１０) なお、計算に際し、圧力角補正回転角θは、ｇ(Ｘw)＝
(Ｘw)2／６００００radとした。この計算の結果を図５
及び図６に示す、図５において、細い線は砥石車１の中
心Ｏw がそれぞれＸw にあるとき、はすば歯車２の軸直
角断面位置Ｘg において削りとる輪郭を示し、太い線は
それらの包絡線で最終的に仕上げられる歯形の形状を示
すものである。また、図６（ａ）はＡ歯面２ａの圧力角
を示し、同図（ｂ）はＢ歯面２ｂの圧力角を示すもので
あり、歯幅方向の右端と左端において歯元から歯先まで
略均等な圧力角をもって歯すじ修正が可能となることを
示している。また、クラウニングの量は、この例におい
ては、歯幅中央を基準にして左右端で約１０〜２０μｍ
程度であり、実用上適正な範囲である。
(Ｘw)2／６００００radとした。この計算の結果を図５
及び図６に示す、図５において、細い線は砥石車１の中
心Ｏw がそれぞれＸw にあるとき、はすば歯車２の軸直
角断面位置Ｘg において削りとる輪郭を示し、太い線は
それらの包絡線で最終的に仕上げられる歯形の形状を示
すものである。また、図６（ａ）はＡ歯面２ａの圧力角
を示し、同図（ｂ）はＢ歯面２ｂの圧力角を示すもので
あり、歯幅方向の右端と左端において歯元から歯先まで
略均等な圧力角をもって歯すじ修正が可能となることを
示している。また、クラウニングの量は、この例におい
ては、歯幅中央を基準にして左右端で約１０〜２０μｍ
程度であり、実用上適正な範囲である。
【００２３】
【発明の効果】本発明は、Ａ軸を中心として回転するよ
うに保持されたはすば歯車と、回転軸を前記はすば歯車
の回転軸に対してそのはすば歯車の歯すじ方向に一致さ
せた砥石車とを設け、前記はすば歯車を回転させながら
前記砥石車をＸ軸方向とＹ軸方向とに相対的に移動させ
て歯面を研削加工する成形クラウニング研削加工におい
て、非対称歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を
前記はすば歯車に与えながら、これに伴う回転方向位置
誤差を補正するために前記Ｘ軸及び前記Ｙ軸と直交する
Ｚ軸方向に前記はすば歯車を移動させることにより、歯
車の軸直角断面における歯面の圧力角を等しくすること
ができ、また、歯溝を間にして隣接する歯面を同時に研
削することが可能となり、加工能率が向上する。
うに保持されたはすば歯車と、回転軸を前記はすば歯車
の回転軸に対してそのはすば歯車の歯すじ方向に一致さ
せた砥石車とを設け、前記はすば歯車を回転させながら
前記砥石車をＸ軸方向とＹ軸方向とに相対的に移動させ
て歯面を研削加工する成形クラウニング研削加工におい
て、非対称歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を
前記はすば歯車に与えながら、これに伴う回転方向位置
誤差を補正するために前記Ｘ軸及び前記Ｙ軸と直交する
Ｚ軸方向に前記はすば歯車を移動させることにより、歯
車の軸直角断面における歯面の圧力角を等しくすること
ができ、また、歯溝を間にして隣接する歯面を同時に研
削することが可能となり、加工能率が向上する。
【図１】本発明の一実施例における研削状態を示す斜視
図である。
図である。
【図２】砥石車とはすば歯車との相対関係を示す説明図
である。
である。
【図３】本発明の方法により研削されたはすば歯車の歯
形を示す説明図である。
形を示す説明図である。
【図４】本発明の方法による研削時の砥石車とはすば歯
車との幾何学的関係を示す説明図である。
車との幾何学的関係を示す説明図である。
【図５】本発明の方法における砥石車表面上の各点のは
すば歯車に対する軌跡を示す説明図である。
すば歯車に対する軌跡を示す説明図である。
【図６】本発明の方法による歯形の計算結果を示す説明
図である。
図である。
【図７】従来の方法により研削されたはすば歯車の歯形
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図８】従来の方法により研削されたはすば歯車の歯当
たりを示す斜視図である。
たりを示す斜視図である。
【図９】従来の方法による研削時の砥石車とはすば歯車
との幾何学的関係を示す説明図である。
との幾何学的関係を示す説明図である。
【図１０】従来の方法における砥石車表面上の各点のは
すば歯車に対する軌跡を示す説明図である。
すば歯車に対する軌跡を示す説明図である。
【図１１】従来の方法による歯形の計算結果を示す説明
図である。
図である。
１ 砥石車 ２ はすば歯車
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年９月２９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明は、Ａ軸を中心と
して回転するように保持されたはすば歯車と、回転軸を
前記はすば歯車の回転軸に対してそのはすば歯車の歯す
じ方向に一致させた砥石車とを設け、前記はすば歯車を
回転させながら前記砥石車をＸ軸方向とＹ軸方向とに相
対的に移動させて歯面を研削加工する成形クラウニング
研削加工において、非対称歯形誤差を補正するための圧
力角補正回転を前記はすば歯車に与えながら、これに伴
う円周方向位置誤差を補正するために前記Ｘ軸及び前記
Ｙ軸と直交するＺ軸方向に前記はすば歯車を移動させる
ようにしたはすば歯車の歯すじ修正方法である。
して回転するように保持されたはすば歯車と、回転軸を
前記はすば歯車の回転軸に対してそのはすば歯車の歯す
じ方向に一致させた砥石車とを設け、前記はすば歯車を
回転させながら前記砥石車をＸ軸方向とＹ軸方向とに相
対的に移動させて歯面を研削加工する成形クラウニング
研削加工において、非対称歯形誤差を補正するための圧
力角補正回転を前記はすば歯車に与えながら、これに伴
う円周方向位置誤差を補正するために前記Ｘ軸及び前記
Ｙ軸と直交するＺ軸方向に前記はすば歯車を移動させる
ようにしたはすば歯車の歯すじ修正方法である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】
【作用】本発明によれば、成形クラウニング研削加工中
に、非対称歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を
はすば歯車に与えながら、これに伴う円周方向位置誤差
を補正するためにＸ軸及びＹ軸と直交するＺ軸方向には
すば歯車を移動させることにより、歯幅方向の両端に近
づいても歯面の圧力角を等しくすることが可能となる。
に、非対称歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を
はすば歯車に与えながら、これに伴う円周方向位置誤差
を補正するためにＸ軸及びＹ軸と直交するＺ軸方向には
すば歯車を移動させることにより、歯幅方向の両端に近
づいても歯面の圧力角を等しくすることが可能となる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１８】まず、砥石頭４をＲ軸まわりに旋回させる
ことにより、はすば歯車２の軸方向Ｘ対して砥石車１の
向きをはすば歯車２の歯すじ方向に一致させる。そし
て、はすば歯車２にＸ軸方向への移動動作とＡ軸まわり
の回転動作とを与えながら、砥石頭４をＹ軸方向に移動
させてはすば歯車２の歯面をクラウニング研削加工す
る。このクラウニング研削加工中に、非対称歯形誤差を
補正するための圧力角補正回転をはすば歯車２に与えな
がら、これに伴う円周方向位置誤差を補正するためにＸ
軸及びＹ軸と直交するＺ軸方向にはすば歯車２を移動さ
せてはすば歯車２の歯面２ａ，２ｂを研削する。このと
きのはすば歯車２のＡ軸まわりの圧力角補正回転角をθ
とすると、はすば歯車２をＺ軸方向に移動させる距離は
θに応じたｒpθ(Ｘw)である。
ことにより、はすば歯車２の軸方向Ｘ対して砥石車１の
向きをはすば歯車２の歯すじ方向に一致させる。そし
て、はすば歯車２にＸ軸方向への移動動作とＡ軸まわり
の回転動作とを与えながら、砥石頭４をＹ軸方向に移動
させてはすば歯車２の歯面をクラウニング研削加工す
る。このクラウニング研削加工中に、非対称歯形誤差を
補正するための圧力角補正回転をはすば歯車２に与えな
がら、これに伴う円周方向位置誤差を補正するためにＸ
軸及びＹ軸と直交するＺ軸方向にはすば歯車２を移動さ
せてはすば歯車２の歯面２ａ，２ｂを研削する。このと
きのはすば歯車２のＡ軸まわりの圧力角補正回転角をθ
とすると、はすば歯車２をＺ軸方向に移動させる距離は
θに応じたｒpθ(Ｘw)である。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】
【発明の効果】本発明は、Ａ軸を中心として回転するよ
うに保持されたはすば歯車と、回転軸を前記はすば歯車
の回転軸に対してそのはすば歯車の歯すじ方向に一致さ
せた砥石車とを設け、前記はすば歯車を回転させながら
前記砥石車をＸ軸方向とＹ軸方向とに相対的に移動させ
て歯面を研削加工する成形クラウニング研削加工におい
て、非対称歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を
前記はすば歯車に与えながら、これに伴う円周方向位置
誤差を補正するために前記Ｘ軸及び前記Ｙ軸と直交する
Ｚ軸方向に前記はすば歯車を移動させることにより、歯
車の軸直角断面における歯面の圧力角を等しくすること
ができ、また、歯溝を間にして隣接する歯面を同時に研
削することが可能となり、加工能率が向上する。
うに保持されたはすば歯車と、回転軸を前記はすば歯車
の回転軸に対してそのはすば歯車の歯すじ方向に一致さ
せた砥石車とを設け、前記はすば歯車を回転させながら
前記砥石車をＸ軸方向とＹ軸方向とに相対的に移動させ
て歯面を研削加工する成形クラウニング研削加工におい
て、非対称歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を
前記はすば歯車に与えながら、これに伴う円周方向位置
誤差を補正するために前記Ｘ軸及び前記Ｙ軸と直交する
Ｚ軸方向に前記はすば歯車を移動させることにより、歯
車の軸直角断面における歯面の圧力角を等しくすること
ができ、また、歯溝を間にして隣接する歯面を同時に研
削することが可能となり、加工能率が向上する。
Claims (1)
- 【請求項１】 Ａ軸を中心として回転するように保持さ
れたはすば歯車と、回転軸を前記はすば歯車の回転軸に
対してそのはすば歯車の歯すじ方向に一致させた砥石車
とを設け、前記はすば歯車を回転させながら前記砥石車
をＸ軸方向とＹ軸方向とに相対的に移動させて歯面を研
削加工する成形クラウニング研削加工において、非対称
歯形誤差を補正するための圧力角補正回転を前記はすば
歯車に与えながら、これに伴う回転方向位置誤差を補正
するために前記Ｘ軸及び前記Ｙ軸と直交するＺ軸方向に
前記はすば歯車を移動させるようにしたことを特徴とす
るはすば歯車の歯すじ修正方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22751994A JP2596715B2 (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | はすば歯車の歯すじ修正方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22751994A JP2596715B2 (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | はすば歯車の歯すじ修正方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0890338A true JPH0890338A (ja) | 1996-04-09 |
| JP2596715B2 JP2596715B2 (ja) | 1997-04-02 |
Family
ID=16862181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22751994A Expired - Lifetime JP2596715B2 (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | はすば歯車の歯すじ修正方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2596715B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002200526A (ja) * | 2000-12-27 | 2002-07-16 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 研削加工用ホイール |
| JP2003170314A (ja) * | 2001-12-06 | 2003-06-17 | Honda Motor Co Ltd | 歯車研削方法および歯車研削装置 |
| JP2008275060A (ja) * | 2007-04-27 | 2008-11-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鉄道車両用歯車装置 |
| CN106862676A (zh) * | 2017-02-28 | 2017-06-20 | 重庆鑫泉机械有限公司 | 用于打磨齿轮齿廓曲面的装置 |
| CN109482984A (zh) * | 2018-11-09 | 2019-03-19 | 重庆理工大学 | 一种成型法摆线齿锥齿轮的磨齿方法 |
| CN113242776A (zh) * | 2018-12-21 | 2021-08-10 | 格里森工场 | 用于强力刮齿的独立压力角校正 |
| JP6941751B1 (ja) * | 2021-06-10 | 2021-09-29 | 豊精密工業株式会社 | 歯車製造装置及び歯車製造方法 |
| CN116060705A (zh) * | 2023-04-03 | 2023-05-05 | 湖南中大创远数控装备有限公司 | 用于加工复合修形斜齿轮的磨削砂轮的修整轨迹计算方法 |
-
1994
- 1994-09-22 JP JP22751994A patent/JP2596715B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002200526A (ja) * | 2000-12-27 | 2002-07-16 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 研削加工用ホイール |
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| JP2008275060A (ja) * | 2007-04-27 | 2008-11-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鉄道車両用歯車装置 |
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| CN109482984A (zh) * | 2018-11-09 | 2019-03-19 | 重庆理工大学 | 一种成型法摆线齿锥齿轮的磨齿方法 |
| CN109482984B (zh) * | 2018-11-09 | 2020-08-04 | 重庆理工大学 | 一种成型法摆线齿锥齿轮的磨齿方法 |
| CN113242776A (zh) * | 2018-12-21 | 2021-08-10 | 格里森工场 | 用于强力刮齿的独立压力角校正 |
| JP6941751B1 (ja) * | 2021-06-10 | 2021-09-29 | 豊精密工業株式会社 | 歯車製造装置及び歯車製造方法 |
| CN116060705A (zh) * | 2023-04-03 | 2023-05-05 | 湖南中大创远数控装备有限公司 | 用于加工复合修形斜齿轮的磨削砂轮的修整轨迹计算方法 |
| CN116060705B (zh) * | 2023-04-03 | 2023-06-27 | 湖南中大创远数控装备有限公司 | 用于加工复合修形斜齿轮的磨削砂轮的修整轨迹计算方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2596715B2 (ja) | 1997-04-02 |
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