JPH08332636A - タイヤ加硫方法 - Google Patents
タイヤ加硫方法Info
- Publication number
- JPH08332636A JPH08332636A JP16695295A JP16695295A JPH08332636A JP H08332636 A JPH08332636 A JP H08332636A JP 16695295 A JP16695295 A JP 16695295A JP 16695295 A JP16695295 A JP 16695295A JP H08332636 A JPH08332636 A JP H08332636A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pressure
- bladder
- exhaust
- green tire
- time
- Prior art date
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- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 排気工程を短縮化して生産性を向上させる。
【構成】 モールド内のグリーンタイヤに内挿されたブ
ラダに水蒸気、窒素ガス等の圧力ガスを供給し、ブラダ
によりグリーンタイヤの内面を押圧させながら加熱する
成形工程と、ブラダから圧力ガスを排気する排気工程
と、ブラダ内を大気圧に安定化させる安定化工程とをこ
の順に実行することによって、グリーンタイヤを加硫成
形する。排気工程における圧力ガスの排気は、ブラダ内
の圧力を示す圧力測定値が圧力設定値以下となった時点
で完了したと判断される。
ラダに水蒸気、窒素ガス等の圧力ガスを供給し、ブラダ
によりグリーンタイヤの内面を押圧させながら加熱する
成形工程と、ブラダから圧力ガスを排気する排気工程
と、ブラダ内を大気圧に安定化させる安定化工程とをこ
の順に実行することによって、グリーンタイヤを加硫成
形する。排気工程における圧力ガスの排気は、ブラダ内
の圧力を示す圧力測定値が圧力設定値以下となった時点
で完了したと判断される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ブラダに対して圧力ガ
スを供給、保持、排気することによりグリーンタイヤを
加硫成形するタイヤ加硫方法に関するものである。
スを供給、保持、排気することによりグリーンタイヤを
加硫成形するタイヤ加硫方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、グリーンタイヤは、上モールド
と下モールドとの型締により形成されるキャビティーに
グリーンタイヤを装填し、このグリーンタイヤの内面を
ブラダにより押圧させながら加熱することにより加硫成
形されるようになっている。そして、通常、上記の加硫
成形は、図５に示すように、モールド内のグリーンタイ
ヤに内挿されたブラダに圧力ガスを供給し、このブラダ
によりグリーンタイヤの内面を押圧させながら加熱する
成形工程（Ｓ１１）と、ブラダ内の圧力を所定の圧力以
下に減圧する排気工程と（Ｓ１２）、ブラダ内を大気圧
に安定化させる安定化工程と（Ｓ１３）をこの順に実行
するタイヤ加硫方法により実施されるようになってい
る。
と下モールドとの型締により形成されるキャビティーに
グリーンタイヤを装填し、このグリーンタイヤの内面を
ブラダにより押圧させながら加熱することにより加硫成
形されるようになっている。そして、通常、上記の加硫
成形は、図５に示すように、モールド内のグリーンタイ
ヤに内挿されたブラダに圧力ガスを供給し、このブラダ
によりグリーンタイヤの内面を押圧させながら加熱する
成形工程（Ｓ１１）と、ブラダ内の圧力を所定の圧力以
下に減圧する排気工程と（Ｓ１２）、ブラダ内を大気圧
に安定化させる安定化工程と（Ｓ１３）をこの順に実行
するタイヤ加硫方法により実施されるようになってい
る。
【０００３】ところで、上記のタイヤ加硫方法は、短時
間で完了して生産性を向上させるように、各工程をグリ
ーンタイヤの加硫度に応じて実行できることが望ましい
が、モールドを介してグリーンタイヤの加硫度を測定す
ることは極めて困難である。従って、従来は、例えば成
形工程が１０分、排気工程が６秒、および安定化工程が
６秒のように、各工程に所定の時間を設定し、これらの
時間により工程の終了を決定するようになっている。
間で完了して生産性を向上させるように、各工程をグリ
ーンタイヤの加硫度に応じて実行できることが望ましい
が、モールドを介してグリーンタイヤの加硫度を測定す
ることは極めて困難である。従って、従来は、例えば成
形工程が１０分、排気工程が６秒、および安定化工程が
６秒のように、各工程に所定の時間を設定し、これらの
時間により工程の終了を決定するようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のタイヤ加硫方法のように、全ての工程を時間により
管理すると、排気工程においては、ブラダ内の圧力が確
実に所定の圧力以下となるように、排気時間のバラツキ
を考慮した十分に長い時間を設定することが必要とな
る。これにより、従来のタイヤ加硫方法では、加熱成形
に不要である無駄な時間が排気工程の後半部で常に発生
し、この排気工程における無駄な時間が生産性を低下さ
せる要因になるという問題がある。
来のタイヤ加硫方法のように、全ての工程を時間により
管理すると、排気工程においては、ブラダ内の圧力が確
実に所定の圧力以下となるように、排気時間のバラツキ
を考慮した十分に長い時間を設定することが必要とな
る。これにより、従来のタイヤ加硫方法では、加熱成形
に不要である無駄な時間が排気工程の後半部で常に発生
し、この排気工程における無駄な時間が生産性を低下さ
せる要因になるという問題がある。
【０００５】従って、本発明は、排気工程における無駄
な時間を削減して生産性を向上させることができるタイ
ヤ加硫方法を提供しようとするものである。
な時間を削減して生産性を向上させることができるタイ
ヤ加硫方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を解決するため
に、モールド内のグリーンタイヤに内挿されたブラダに
圧力ガスを供給し、該ブラダによりグリーンタイヤの内
面を押圧させながら加熱する成形工程と、上記ブラダか
ら圧力ガスを排気する排気工程と、上記ブラダ内を大気
圧に安定化させる安定化工程とをこの順に実行すること
によって、上記グリーンタイヤを加硫成形するタイヤ加
硫方法において、上記排気工程は、上記ブラダ内の圧力
が設定圧力以下となった時点で終了されることを特徴と
している。
に、モールド内のグリーンタイヤに内挿されたブラダに
圧力ガスを供給し、該ブラダによりグリーンタイヤの内
面を押圧させながら加熱する成形工程と、上記ブラダか
ら圧力ガスを排気する排気工程と、上記ブラダ内を大気
圧に安定化させる安定化工程とをこの順に実行すること
によって、上記グリーンタイヤを加硫成形するタイヤ加
硫方法において、上記排気工程は、上記ブラダ内の圧力
が設定圧力以下となった時点で終了されることを特徴と
している。
【０００７】
【作用】上記の構成によれば、ブラダ内の圧力が設定圧
力以下となった時点で排気工程が終了されるため、排気
時間のバラツキを考慮した排気設定時間を基にして排気
工程を終了させる場合のような無駄な時間が発生せず、
排気工程に要する時間を短縮化させることが可能にな
る。そして、この排気工程の短縮化により次工程である
安定化工程の開始時期を早めることが可能になるため、
結果として生産性を向上させることが可能になる。
力以下となった時点で排気工程が終了されるため、排気
時間のバラツキを考慮した排気設定時間を基にして排気
工程を終了させる場合のような無駄な時間が発生せず、
排気工程に要する時間を短縮化させることが可能にな
る。そして、この排気工程の短縮化により次工程である
安定化工程の開始時期を早めることが可能になるため、
結果として生産性を向上させることが可能になる。
【０００８】
【実施例】本発明の一実施例を図１ないし図４を用いて
説明する。本実施例に係るタイヤ加硫方法は、図２のタ
イヤ加硫機において実施されるようになっている。この
タイヤ加硫機は、フロアー面に固定された基底部１ａ
と、基底部１ａの両端部から立ち上げられたサイド部１
ｂ・１ｂと、サイド部１ｂ・１ｂの上端に横設された上
面部１ｃとからなるフレーム１を有している。フレーム
１内には、下プラテン２を介して下モールド３が基底部
１ａの上面に固設されていると共に、下モールド３に対
向するように上モールド４が設けられている。
説明する。本実施例に係るタイヤ加硫方法は、図２のタ
イヤ加硫機において実施されるようになっている。この
タイヤ加硫機は、フロアー面に固定された基底部１ａ
と、基底部１ａの両端部から立ち上げられたサイド部１
ｂ・１ｂと、サイド部１ｂ・１ｂの上端に横設された上
面部１ｃとからなるフレーム１を有している。フレーム
１内には、下プラテン２を介して下モールド３が基底部
１ａの上面に固設されていると共に、下モールド３に対
向するように上モールド４が設けられている。
【０００９】上記の上モールド４は、上プラテン５を介
して昇降シリンダ７に接続されており、昇降シリンダ７
は、上モールド４を下モールド３に対して昇降させるよ
うになっている。また、上モールド４は、上プラテン５
を介して上下可動台６にも接続されている。そして、上
下可動台６は、両端部がフレーム１のサイド部１ｂ・１
ｂに設けられたスライドレール８・８に移動自在に係合
されており、上モールド４と下モールド３との左右方向
の位置関係を一定にさせるようになっている。
して昇降シリンダ７に接続されており、昇降シリンダ７
は、上モールド４を下モールド３に対して昇降させるよ
うになっている。また、上モールド４は、上プラテン５
を介して上下可動台６にも接続されている。そして、上
下可動台６は、両端部がフレーム１のサイド部１ｂ・１
ｂに設けられたスライドレール８・８に移動自在に係合
されており、上モールド４と下モールド３との左右方向
の位置関係を一定にさせるようになっている。
【００１０】上記の下モールド３と上モールド４とは、
上モールド４が昇降シリンダ７により下降されることに
より型締されるようになっている。型締された下モール
ド３および上モールド４内には、図３のキャビティ１０
が形成されるようになっており、キャビティ１０には、
グリーンタイヤ９が装填されるようになっている。ま
た、下モールド３には、グリーンタイヤ９に内挿される
ブラダ１１が設けられており、ブラダ１１内には、蒸気
や窒素ガス等の圧力ガスが供給されるようになってい
る。そして、ブラダ１１は、圧力ガスの温度および圧力
でもってグリーンタイヤ９を内側から下モールド３およ
び上モールド４方向に押圧するようになっている。
上モールド４が昇降シリンダ７により下降されることに
より型締されるようになっている。型締された下モール
ド３および上モールド４内には、図３のキャビティ１０
が形成されるようになっており、キャビティ１０には、
グリーンタイヤ９が装填されるようになっている。ま
た、下モールド３には、グリーンタイヤ９に内挿される
ブラダ１１が設けられており、ブラダ１１内には、蒸気
や窒素ガス等の圧力ガスが供給されるようになってい
る。そして、ブラダ１１は、圧力ガスの温度および圧力
でもってグリーンタイヤ９を内側から下モールド３およ
び上モールド４方向に押圧するようになっている。
【００１１】上記の圧力ガスは、供給弁１３を備えた供
給用配管１２を介してブラダ１１内に供給されるように
なっている。一方、ブラダ１１内の圧力ガスは、排気弁
１４を備えた排気用配管１５を介して排気されるように
なっている。また、排気弁１４とフレーム１との間にお
ける排気用配管１５には、圧力センサ１６が接続されて
おり、圧力センサ１６は、排気用配管１５を介してブラ
ダ１１内の圧力を測定し、この圧力測定値が圧力設定値
以下となったときに、圧力判定信号をＯＮ状態からＯＦ
Ｆ状態に切り換えて出力するようになっている。
給用配管１２を介してブラダ１１内に供給されるように
なっている。一方、ブラダ１１内の圧力ガスは、排気弁
１４を備えた排気用配管１５を介して排気されるように
なっている。また、排気弁１４とフレーム１との間にお
ける排気用配管１５には、圧力センサ１６が接続されて
おり、圧力センサ１６は、排気用配管１５を介してブラ
ダ１１内の圧力を測定し、この圧力測定値が圧力設定値
以下となったときに、圧力判定信号をＯＮ状態からＯＦ
Ｆ状態に切り換えて出力するようになっている。
【００１２】上記の圧力センサ１６は、排気弁１４およ
び供給弁１３と共に制御装置１７に接続されており、制
御装置１７に対して圧力判定信号を出力するようになっ
ている。制御装置１７は、未加硫のグリーンタイヤ９を
キャビティ１０に装填した後、加硫成形を施してキャビ
ティ１０から搬出するまでの一連の処理を制御するよう
になっており、加硫成形は、排気工程を排気時間とブラ
ダ１１内の圧力とで管理する図１の加硫成形ルーチンを
実行することにより実施されるようになっている。
び供給弁１３と共に制御装置１７に接続されており、制
御装置１７に対して圧力判定信号を出力するようになっ
ている。制御装置１７は、未加硫のグリーンタイヤ９を
キャビティ１０に装填した後、加硫成形を施してキャビ
ティ１０から搬出するまでの一連の処理を制御するよう
になっており、加硫成形は、排気工程を排気時間とブラ
ダ１１内の圧力とで管理する図１の加硫成形ルーチンを
実行することにより実施されるようになっている。
【００１３】即ち、加硫成形ルーチンは、後述の第１昇
圧工程と第２昇圧工程と圧力保持工程とをこの順にそれ
ぞれの設定時間で実行し、排気工程となったときに、排
気時間と排気設定時間との比較による工程終了の判定を
行いながら、圧力センサ１６からの圧力判定信号を基に
ブラダ１１内の圧力を用いた工程終了の判定を行い、ブ
ラダ１１内の圧力（圧力測定値）が設定圧力（圧力設定
値）以下となる条件および排気時間が排気設定時間以下
となる条件の少なくとも一方の条件を満たした時点で実
行を終了し、次工程の安定化工程を実行するようになっ
ている。尚、この加硫成形ルーチンは、ブラダ１１内の
圧力のみを用いて工程終了を判定するようになっていて
も良い。
圧工程と第２昇圧工程と圧力保持工程とをこの順にそれ
ぞれの設定時間で実行し、排気工程となったときに、排
気時間と排気設定時間との比較による工程終了の判定を
行いながら、圧力センサ１６からの圧力判定信号を基に
ブラダ１１内の圧力を用いた工程終了の判定を行い、ブ
ラダ１１内の圧力（圧力測定値）が設定圧力（圧力設定
値）以下となる条件および排気時間が排気設定時間以下
となる条件の少なくとも一方の条件を満たした時点で実
行を終了し、次工程の安定化工程を実行するようになっ
ている。尚、この加硫成形ルーチンは、ブラダ１１内の
圧力のみを用いて工程終了を判定するようになっていて
も良い。
【００１４】上記の構成において、タイヤ加硫機の動作
を通じてタイヤ加硫方法について説明する。
を通じてタイヤ加硫方法について説明する。
【００１５】未加硫のグリーンタイヤ９が下モールド３
に搬入された後、上モールド４が昇降シリンダ７により
下降され、上モールド４と下モールド３とが型締される
ことによって、キャビティ１０にグリーンタイヤ９が装
填されることになる。この後、図１の加硫成形ルーチン
が実行されることになり、先ず、グリーンタイヤ９に内
挿されたブラダ１１に圧力ガスが供給され、ブラダ１１
がグリーンタイヤ９の内面を押圧しながら加熱する成形
工程が実行されることになる。
に搬入された後、上モールド４が昇降シリンダ７により
下降され、上モールド４と下モールド３とが型締される
ことによって、キャビティ１０にグリーンタイヤ９が装
填されることになる。この後、図１の加硫成形ルーチン
が実行されることになり、先ず、グリーンタイヤ９に内
挿されたブラダ１１に圧力ガスが供給され、ブラダ１１
がグリーンタイヤ９の内面を押圧しながら加熱する成形
工程が実行されることになる。
【００１６】具体的には、供給弁１３が開栓されること
によって、蒸気からなる圧力ガスが供給用配管１２を介
してブラダ１１内に供給される第１昇圧工程が実行され
ることになる（Ｓ１）そして、例えば図４に示すよう
に、第１昇圧工程の開始から１分の設定時間が経過し、
ブラダ１１内の圧力（温度）が第１段階の圧力（温度）
に到達すると、第２昇圧工程が実行されることによっ
て、窒素ガスからなる圧力ガスが供給用配管１２を介し
てブラダ１１内に供給されることになる（Ｓ２）。この
後、第２昇圧工程の開始から１分の設定時間が経過し、
ブラダ１１内の圧力が第２段階の圧力に到達すると、供
給弁１３が閉栓され、ブラダ１１内の圧力が第２段階の
圧力に保持される圧力保持工程が実行されることにな
る。そして、ブラダ１１によりグリーンタイヤ９がモー
ルド３・４に押圧されながら加熱されることによって、
グリーンタイヤ９が加硫成形されることになる（Ｓ
３）。
によって、蒸気からなる圧力ガスが供給用配管１２を介
してブラダ１１内に供給される第１昇圧工程が実行され
ることになる（Ｓ１）そして、例えば図４に示すよう
に、第１昇圧工程の開始から１分の設定時間が経過し、
ブラダ１１内の圧力（温度）が第１段階の圧力（温度）
に到達すると、第２昇圧工程が実行されることによっ
て、窒素ガスからなる圧力ガスが供給用配管１２を介し
てブラダ１１内に供給されることになる（Ｓ２）。この
後、第２昇圧工程の開始から１分の設定時間が経過し、
ブラダ１１内の圧力が第２段階の圧力に到達すると、供
給弁１３が閉栓され、ブラダ１１内の圧力が第２段階の
圧力に保持される圧力保持工程が実行されることにな
る。そして、ブラダ１１によりグリーンタイヤ９がモー
ルド３・４に押圧されながら加熱されることによって、
グリーンタイヤ９が加硫成形されることになる（Ｓ
３）。
【００１７】上記の圧力保持工程の開始から８分の設定
時間が経過すると、次に、排気工程が実行されることに
なる。即ち、排気弁１４の開栓によりブラダ１１内の圧
力ガスが排気されながら、排気弁１４を開栓してからの
排気時間と排気設定時間（例えば６秒）とが比較される
ことになる（Ｓ４）。排気時間が排気設定時間未満であ
る場合には、圧力センサ１６からの圧力判定信号がＯＦ
Ｆ状態であるか否かが判定されることによって、ブラダ
１１内の圧力を示す圧力測定値が圧力設定値以下である
か否かが判定されることになる（Ｓ５）。そして、圧力
判定信号がＯＦＦ状態でないと判定されると、圧力測定
値が圧力設定値を越えていると判断され、Ｓ４が再実行
されることになる。これにより、Ｓ４において排気時間
が排気設定時間以上であると判定されるか、或いはＳ５
において圧力判定信号がＯＦＦ状態（圧力測定値が圧力
設定値以下）であると判定されるまで、Ｓ４およびＳ５
が繰り返して実行されることになる。
時間が経過すると、次に、排気工程が実行されることに
なる。即ち、排気弁１４の開栓によりブラダ１１内の圧
力ガスが排気されながら、排気弁１４を開栓してからの
排気時間と排気設定時間（例えば６秒）とが比較される
ことになる（Ｓ４）。排気時間が排気設定時間未満であ
る場合には、圧力センサ１６からの圧力判定信号がＯＦ
Ｆ状態であるか否かが判定されることによって、ブラダ
１１内の圧力を示す圧力測定値が圧力設定値以下である
か否かが判定されることになる（Ｓ５）。そして、圧力
判定信号がＯＦＦ状態でないと判定されると、圧力測定
値が圧力設定値を越えていると判断され、Ｓ４が再実行
されることになる。これにより、Ｓ４において排気時間
が排気設定時間以上であると判定されるか、或いはＳ５
において圧力判定信号がＯＦＦ状態（圧力測定値が圧力
設定値以下）であると判定されるまで、Ｓ４およびＳ５
が繰り返して実行されることになる。
【００１８】一方、Ｓ４において排気時間が排気設定時
間以上になったと判定されるか、或いはＳ５において圧
力判定信号がＯＦＦ状態になったと判定されると、圧力
ガスの排気が完了したと判断され、次の安定化工程が実
行されることによって、ブラダ１１内が大気圧にされる
ことになる（Ｓ６）。
間以上になったと判定されるか、或いはＳ５において圧
力判定信号がＯＦＦ状態になったと判定されると、圧力
ガスの排気が完了したと判断され、次の安定化工程が実
行されることによって、ブラダ１１内が大気圧にされる
ことになる（Ｓ６）。
【００１９】この後、上モールド４が上昇され、上記の
加硫成形されたグリーンタイヤ９が下モールド３から外
部に搬出された後、未加硫のグリーンタイヤ９が下モー
ルド３に搬入されることによって、グリーンタイヤ９の
加硫成形が再度繰り返されることになる。
加硫成形されたグリーンタイヤ９が下モールド３から外
部に搬出された後、未加硫のグリーンタイヤ９が下モー
ルド３に搬入されることによって、グリーンタイヤ９の
加硫成形が再度繰り返されることになる。
【００２０】このように、本実施例のタイヤ加硫方法
は、モールド３・４内のグリーンタイヤ９に内挿された
ブラダ１１に水蒸気および窒素ガス等の圧力ガスを供給
し、ブラダ１１によりグリーンタイヤ９の内面を押圧さ
せながら加熱した後（成形工程）、ブラダ１１から圧力
ガスを排気し（排気工程）、ブラダ１１内を大気圧に安
定化させる（安定化工程）という一連の動作を繰り返す
ことによって、グリーンタイヤ９を順次加硫成形するも
のである。そして、上記の排気工程における圧力ガスの
排気は、ブラダ１１内の圧力（圧力測定値）が設定圧力
（圧力設定値）以下となった時点で完了したと判断され
ることを特徴としている。
は、モールド３・４内のグリーンタイヤ９に内挿された
ブラダ１１に水蒸気および窒素ガス等の圧力ガスを供給
し、ブラダ１１によりグリーンタイヤ９の内面を押圧さ
せながら加熱した後（成形工程）、ブラダ１１から圧力
ガスを排気し（排気工程）、ブラダ１１内を大気圧に安
定化させる（安定化工程）という一連の動作を繰り返す
ことによって、グリーンタイヤ９を順次加硫成形するも
のである。そして、上記の排気工程における圧力ガスの
排気は、ブラダ１１内の圧力（圧力測定値）が設定圧力
（圧力設定値）以下となった時点で完了したと判断され
ることを特徴としている。
【００２１】これにより、ブラダ１１内の圧力が設定圧
力以下となった時点で排気工程が終了されるため、排気
時間のバラツキを考慮した排気設定時間を基にして排気
工程を終了させる場合のような無駄な時間が発生せず、
排気工程に要する時間を短縮化させることが可能にな
る。そして、この排気工程の短縮化により次工程である
安定化工程の開始時期を早めることが可能になるため、
結果として生産性を向上させることが可能になる。即
ち、排気工程に要する時間が４秒短縮されたとすると、
１日の生産量（約１００〜１２０本）あたり約４００〜
５００秒短縮されることになり、２日で１本多くのグリ
ーンタイヤ９を加硫成形できることになる。
力以下となった時点で排気工程が終了されるため、排気
時間のバラツキを考慮した排気設定時間を基にして排気
工程を終了させる場合のような無駄な時間が発生せず、
排気工程に要する時間を短縮化させることが可能にな
る。そして、この排気工程の短縮化により次工程である
安定化工程の開始時期を早めることが可能になるため、
結果として生産性を向上させることが可能になる。即
ち、排気工程に要する時間が４秒短縮されたとすると、
１日の生産量（約１００〜１２０本）あたり約４００〜
５００秒短縮されることになり、２日で１本多くのグリ
ーンタイヤ９を加硫成形できることになる。
【００２２】
【発明の効果】本発明は、以上のように、モールド内の
グリーンタイヤに内挿されたブラダに圧力ガスを供給
し、該ブラダによりグリーンタイヤの内面を押圧させな
がら加熱する成形工程と、上記ブラダから圧力ガスを排
気する排気工程と、上記ブラダ内を大気圧に安定化させ
る安定化工程とをこの順に実行することによって、上記
グリーンタイヤを加硫成形するタイヤ加硫方法におい
て、上記排気工程は、上記ブラダ内の圧力が設定圧力以
下となった時点で終了される構成である。
グリーンタイヤに内挿されたブラダに圧力ガスを供給
し、該ブラダによりグリーンタイヤの内面を押圧させな
がら加熱する成形工程と、上記ブラダから圧力ガスを排
気する排気工程と、上記ブラダ内を大気圧に安定化させ
る安定化工程とをこの順に実行することによって、上記
グリーンタイヤを加硫成形するタイヤ加硫方法におい
て、上記排気工程は、上記ブラダ内の圧力が設定圧力以
下となった時点で終了される構成である。
【００２３】これにより、ブラダ内の圧力が設定圧力以
下となった時点で排気工程が終了されるため、排気時間
のバラツキを考慮した排気設定時間を基にして排気工程
を終了させる場合よりも、排気工程に要する時間を短縮
化させることが可能になり、ひいては、次工程である安
定化工程の開始時期を早めて生産性を向上させることが
可能になるという効果を奏する。
下となった時点で排気工程が終了されるため、排気時間
のバラツキを考慮した排気設定時間を基にして排気工程
を終了させる場合よりも、排気工程に要する時間を短縮
化させることが可能になり、ひいては、次工程である安
定化工程の開始時期を早めて生産性を向上させることが
可能になるという効果を奏する。
【図１】加硫成形ルーチンのフローチャートである。
【図２】タイヤ加硫機にグリーンタイヤが搬入された状
態を示す説明図である。
態を示す説明図である。
【図３】タイヤ加硫機のモールドが型締された状態を示
す説明図である。
す説明図である。
【図４】ブラダ内の圧力状態を示す説明図である。
【図５】加硫成形ルーチンのフローチャートである。
１ フレーム ２ 下プラテン ３ 下モールド ４ 上モールド ５ 上プラテン ６ 上下可動台 ７ 昇降シリンダ ８ スライドレール ９ グリーンタイヤ １０ キャビティ １１ ブラダ １２ 供給用配管 １３ 供給弁 １４ 排気弁 １５ 排気用配管 １６ 圧力センサ １７ 制御装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (1)
- 【請求項１】 モールド内のグリーンタイヤに内挿され
たブラダに圧力ガスを供給し、該ブラダによりグリーン
タイヤの内面を押圧させながら加熱する成形工程と、上
記ブラダから圧力ガスを排気する排気工程と、上記ブラ
ダ内を大気圧に安定化させる安定化工程とをこの順に実
行することによって、上記グリーンタイヤを加硫成形す
るタイヤ加硫方法において、 上記排気工程は、上記ブラダ内の圧力が設定圧力以下と
なった時点で終了されることを特徴とするタイヤ加硫方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16695295A JPH08332636A (ja) | 1995-06-07 | 1995-06-07 | タイヤ加硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16695295A JPH08332636A (ja) | 1995-06-07 | 1995-06-07 | タイヤ加硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08332636A true JPH08332636A (ja) | 1996-12-17 |
Family
ID=15840671
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16695295A Pending JPH08332636A (ja) | 1995-06-07 | 1995-06-07 | タイヤ加硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08332636A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09300356A (ja) * | 1996-05-15 | 1997-11-25 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ加硫方法 |
| JP2017081043A (ja) * | 2015-10-29 | 2017-05-18 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの加硫方法 |
| CN107718388A (zh) * | 2017-09-20 | 2018-02-23 | 南京泛特塑业有限公司 | 聚酰亚胺型材的成型工艺 |
-
1995
- 1995-06-07 JP JP16695295A patent/JPH08332636A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09300356A (ja) * | 1996-05-15 | 1997-11-25 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ加硫方法 |
| JP2017081043A (ja) * | 2015-10-29 | 2017-05-18 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの加硫方法 |
| CN107718388A (zh) * | 2017-09-20 | 2018-02-23 | 南京泛特塑业有限公司 | 聚酰亚胺型材的成型工艺 |
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