JPH08302045A - 金属との固着防止効果のあるゴム成形物及びその 製造方法 - Google Patents
金属との固着防止効果のあるゴム成形物及びその 製造方法Info
- Publication number
- JPH08302045A JPH08302045A JP13267395A JP13267395A JPH08302045A JP H08302045 A JPH08302045 A JP H08302045A JP 13267395 A JP13267395 A JP 13267395A JP 13267395 A JP13267395 A JP 13267395A JP H08302045 A JPH08302045 A JP H08302045A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- hydrocarbon compound
- olefinic hydrocarbon
- rubber molded
- molded product
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Coating Of Shaped Articles Made Of Macromolecular Substances (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガスケット、オイルシール、Ｏリング等のゴ
ムで成形されるシール材、ゴム製防振材、鉄道軌道用ゴ
ムパッド等のゴム緩衝材、さらには伝動用ゴムベルト、
コンベヤ用ゴムベルト等金属面と直接接して用いられる
ゴム成形物を金属面と長期間接触ないしは圧接さても固
着を生じないゴム成形物及びそのような金属との固着防
止効果のあるゴム成形物を製造することを目的とする。 【構成】 ゴム配合物 100重量部に対し、融点が 100〜
160 ℃のオレフィン系炭化水素化合物を 3〜20重量部添
加配合し、該成形物によりゴム成形物を加硫成形しその
後オレフィン系炭化水素化合物の融点以上の温度で前記
ゴム成形物を加熱熟成してオレフィン系炭化水素化合物
を滲出、冷却固化させ、離型性皮膜を一体に形成する。
ムで成形されるシール材、ゴム製防振材、鉄道軌道用ゴ
ムパッド等のゴム緩衝材、さらには伝動用ゴムベルト、
コンベヤ用ゴムベルト等金属面と直接接して用いられる
ゴム成形物を金属面と長期間接触ないしは圧接さても固
着を生じないゴム成形物及びそのような金属との固着防
止効果のあるゴム成形物を製造することを目的とする。 【構成】 ゴム配合物 100重量部に対し、融点が 100〜
160 ℃のオレフィン系炭化水素化合物を 3〜20重量部添
加配合し、該成形物によりゴム成形物を加硫成形しその
後オレフィン系炭化水素化合物の融点以上の温度で前記
ゴム成形物を加熱熟成してオレフィン系炭化水素化合物
を滲出、冷却固化させ、離型性皮膜を一体に形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は金属との固着防止効果
のあるゴム成形物及びその製造方法に関し、詳しくは、
ガスケット、オイルシール、Ｏリング等のゴムで成形さ
れるシール材、ゴム製防振材、鉄道軌道用ゴムパッド等
のゴム緩衝材、さらには伝動用ゴムベルト、コンベヤ用
ゴムベルト等金属面と直接接して用いられるゴム成形物
の改良及びその製造方法に関する。
のあるゴム成形物及びその製造方法に関し、詳しくは、
ガスケット、オイルシール、Ｏリング等のゴムで成形さ
れるシール材、ゴム製防振材、鉄道軌道用ゴムパッド等
のゴム緩衝材、さらには伝動用ゴムベルト、コンベヤ用
ゴムベルト等金属面と直接接して用いられるゴム成形物
の改良及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ゴムで成形されるシール材、ゴム製防振
材、鉄道軌道用ゴムパッド等のゴム緩衝材等のゴム製品
は、金属面と接触又は加圧された状態で接触して用いら
れることが多い。従って、これらのゴム製品は長年使用
している間に、接触していた金属面と固着してしまい、
交換時に固着ゴムを除去するのに多大の時間と労力を要
する問題があった。伝動用ゴムベルト、コンベヤ用ゴム
ベルトなどであっても長年使用している間にプーリとの
接触面にゴムが固着することがあり、特に長期間装置を
停止していた場合などはゴムの固着が生じ、ベルト交換
時に前述と同様な問題が生じることがある。
材、鉄道軌道用ゴムパッド等のゴム緩衝材等のゴム製品
は、金属面と接触又は加圧された状態で接触して用いら
れることが多い。従って、これらのゴム製品は長年使用
している間に、接触していた金属面と固着してしまい、
交換時に固着ゴムを除去するのに多大の時間と労力を要
する問題があった。伝動用ゴムベルト、コンベヤ用ゴム
ベルトなどであっても長年使用している間にプーリとの
接触面にゴムが固着することがあり、特に長期間装置を
停止していた場合などはゴムの固着が生じ、ベルト交換
時に前述と同様な問題が生じることがある。
【０００３】従来、このようなゴムの固着を防止する手
段として、 (1) ゴム成形物に芳香族アミド、可塑剤、ポリオルガノ
シロキサン系の物質等を含有させておき、これらを製品
表面に順次ブルームさせることにより固着を防止する方
法 (2) 製品をフッ素ガス雰囲気下で処理し、表面に離型性
皮膜を形成する方法 (3) ポリオルガノシロキサン系の液体を製品表面に塗布
あるいは浸漬することにより新たな離型性皮膜を形成す
る方法 (4) プラズマ、放射電、紫外線照射、スパッタリング、
イオンプレーティング、真空蒸着などの皮膜形成技術に
より製品表面に離型性皮膜を形成する方法 (5) パーオキシド加硫によるシリコンゴムを製品表面に
シーティングにより複合して離型性皮膜を形成する方法
などがある。
段として、 (1) ゴム成形物に芳香族アミド、可塑剤、ポリオルガノ
シロキサン系の物質等を含有させておき、これらを製品
表面に順次ブルームさせることにより固着を防止する方
法 (2) 製品をフッ素ガス雰囲気下で処理し、表面に離型性
皮膜を形成する方法 (3) ポリオルガノシロキサン系の液体を製品表面に塗布
あるいは浸漬することにより新たな離型性皮膜を形成す
る方法 (4) プラズマ、放射電、紫外線照射、スパッタリング、
イオンプレーティング、真空蒸着などの皮膜形成技術に
より製品表面に離型性皮膜を形成する方法 (5) パーオキシド加硫によるシリコンゴムを製品表面に
シーティングにより複合して離型性皮膜を形成する方法
などがある。
【０００４】
【従来技術の問題点】しかしながら、上記技術の内(1)
に記載の技術は、ブルームした物質によって周囲が汚染
され、またブルームする物質が消費され尽くされれば、
固着防止効果が消失する欠点がある。可塑剤をブルーム
させる場合は流出し易いので上記欠点が著しく、ポリオ
ルガノシロキサン系の物質は高価である欠点と、ゴムと
ブレンドする場合、ゴム成形物に対し分散性の良い組合
わせのものに限定され、汎用性が低い欠点があった。
に記載の技術は、ブルームした物質によって周囲が汚染
され、またブルームする物質が消費され尽くされれば、
固着防止効果が消失する欠点がある。可塑剤をブルーム
させる場合は流出し易いので上記欠点が著しく、ポリオ
ルガノシロキサン系の物質は高価である欠点と、ゴムと
ブレンドする場合、ゴム成形物に対し分散性の良い組合
わせのものに限定され、汎用性が低い欠点があった。
【０００５】また、(2) に示した技術は表面処理のため
の装置を新たに必要とする他、フッ素ガスが猛毒である
ため、その安全な取扱のため多大な経費を要し、安価に
製造できない欠点があった。(3) に示した技術は材料自
身が高価である上、上述と同様塗布又は浸漬のために新
たに装置を必要としさらに皮膜の乾燥硬化などの工程に
時間を費やすため生産効率が悪い欠点があった。
の装置を新たに必要とする他、フッ素ガスが猛毒である
ため、その安全な取扱のため多大な経費を要し、安価に
製造できない欠点があった。(3) に示した技術は材料自
身が高価である上、上述と同様塗布又は浸漬のために新
たに装置を必要としさらに皮膜の乾燥硬化などの工程に
時間を費やすため生産効率が悪い欠点があった。
【０００６】(4) に示した技術は、(2) に示したのと同
様そのための装置を新たに必要とする他ランニングコス
トが高く、安価に製造するのが困難となる欠点があっ
た。(5) に示した技術はシーティング、加硫などに多く
の工程を別途必要とし、さらに組合わされるゴムの種類
によってはシリコンゴムの接着性が劣る欠点があった。
様そのための装置を新たに必要とする他ランニングコス
トが高く、安価に製造するのが困難となる欠点があっ
た。(5) に示した技術はシーティング、加硫などに多く
の工程を別途必要とし、さらに組合わされるゴムの種類
によってはシリコンゴムの接着性が劣る欠点があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記問題
点に鑑み、金属面と長期間接触ないしは圧接させても固
着を生じないゴム成形物の改良及びそのような金属との
固着防止効果のあるゴム成形物の製造方法を提供するこ
とを目的としてなされたものである。
点に鑑み、金属面と長期間接触ないしは圧接させても固
着を生じないゴム成形物の改良及びそのような金属との
固着防止効果のあるゴム成形物の製造方法を提供するこ
とを目的としてなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】即ち、請求項１に記載の
金属との固着防止効果のあるゴム成形物は、金属面と接
して用いられるゴム成形物において、該ゴム成形物本体
表面に融点 100〜160 ℃のオレフィン系炭化水素化合物
よりなる離型性皮膜を一体に形成してなることを特徴と
するものである。上記において、ゴム成形物とは、ゴム
組成物より加硫成形されるガスケット、オイルシール、
Ｏリング等シール材やゴム製防振材、鉄道軌道用ゴムパ
ッド等のゴム緩衝材、さらには伝動用ゴムベルト、コン
ベヤ用ゴムベルトなどであり、金属と圧接されて使用さ
れるものである。
金属との固着防止効果のあるゴム成形物は、金属面と接
して用いられるゴム成形物において、該ゴム成形物本体
表面に融点 100〜160 ℃のオレフィン系炭化水素化合物
よりなる離型性皮膜を一体に形成してなることを特徴と
するものである。上記において、ゴム成形物とは、ゴム
組成物より加硫成形されるガスケット、オイルシール、
Ｏリング等シール材やゴム製防振材、鉄道軌道用ゴムパ
ッド等のゴム緩衝材、さらには伝動用ゴムベルト、コン
ベヤ用ゴムベルトなどであり、金属と圧接されて使用さ
れるものである。
【０００９】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の金属との固着防止効果のあるゴム成形物を製造する方
法に関し、ゴム配合物 100重量部に対し、融点が 100〜
160℃のオレフィン系炭化水素化合物を 3〜20重量部添
加配合し、該組成物を前記オレフィン系炭化水素化合物
の融点以上の温度で加圧加熱して加硫成形し、表面に前
記オレフィン系炭化水素化合物を滲出、冷却固化させ離
型性皮膜を一体に形成することを特徴とするものであ
る。
の金属との固着防止効果のあるゴム成形物を製造する方
法に関し、ゴム配合物 100重量部に対し、融点が 100〜
160℃のオレフィン系炭化水素化合物を 3〜20重量部添
加配合し、該組成物を前記オレフィン系炭化水素化合物
の融点以上の温度で加圧加熱して加硫成形し、表面に前
記オレフィン系炭化水素化合物を滲出、冷却固化させ離
型性皮膜を一体に形成することを特徴とするものであ
る。
【００１０】請求項３に記載の発明は、同じく請求項１
に記載の金属との固着防止効果のあるゴム成形物を製造
する方法に関し、ゴム配合物 100重量部に対し、融点が
100〜160 ℃のオレフィン系炭化水素化合物を 3〜20重
量部添加配合し、該組成物より加硫成形してゴム成形物
を得、その後オレフィン系炭化水素化合物の融点以上の
温度で前記ゴム成形物を加熱熟成して、前記ゴム成形物
表面に前記オレフィン系炭化水素化合物を滲出、冷却固
化させ離型性皮膜を一体に形成することを特徴とするも
のである。
に記載の金属との固着防止効果のあるゴム成形物を製造
する方法に関し、ゴム配合物 100重量部に対し、融点が
100〜160 ℃のオレフィン系炭化水素化合物を 3〜20重
量部添加配合し、該組成物より加硫成形してゴム成形物
を得、その後オレフィン系炭化水素化合物の融点以上の
温度で前記ゴム成形物を加熱熟成して、前記ゴム成形物
表面に前記オレフィン系炭化水素化合物を滲出、冷却固
化させ離型性皮膜を一体に形成することを特徴とするも
のである。
【００１１】上記請求項２又は３に記載の発明におい
て、ゴム配合物としては、例えば天然ゴム、スチレンブ
タジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブ
タジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、ポリウレタン
ゴム等の架橋性エラストマーやオレフィン系、エステル
系、エーテル系、アミド系、ウレタン系等の熱可塑性エ
ラストマーに補強剤、充填剤、軟化剤、架橋剤、老化防
止剤等を加え混練したものである。また、この発明にお
けるゴム組成物とは、上記ゴム配合物にオレフィン系炭
化水素化合物を添加し、混合したものである。
て、ゴム配合物としては、例えば天然ゴム、スチレンブ
タジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブ
タジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、ポリウレタン
ゴム等の架橋性エラストマーやオレフィン系、エステル
系、エーテル系、アミド系、ウレタン系等の熱可塑性エ
ラストマーに補強剤、充填剤、軟化剤、架橋剤、老化防
止剤等を加え混練したものである。また、この発明にお
けるゴム組成物とは、上記ゴム配合物にオレフィン系炭
化水素化合物を添加し、混合したものである。
【００１２】また、製品の成形法は従来と同様な方法で
あって、例えば金型による成形法、プレス成形あるいは
射出成形などが適用される。なお、ゴム成形物を成形す
る際の加硫成形温度がオレフィン系炭化水素化合物の融
点以上の場合には請求項２のように加熱加硫時に、また
成形温度が融点以下の場合は請求項３のように加熱熟成
工程により滲出させる。
あって、例えば金型による成形法、プレス成形あるいは
射出成形などが適用される。なお、ゴム成形物を成形す
る際の加硫成形温度がオレフィン系炭化水素化合物の融
点以上の場合には請求項２のように加熱加硫時に、また
成形温度が融点以下の場合は請求項３のように加熱熟成
工程により滲出させる。
【００１３】請求項４に記載の方法は、請求項２、３に
おける製造方法において、加熱加硫又は加熱熟成工程
を、真空中で行うことを特徴とするものであり、請求項
５に記載の方法は、請求項３における製造方法におい
て、加熱熟成工程を不活性ガス雰囲気内で行うことを特
徴とするものである。なお、この不活性ガスは窒素ガス
等が好適に使用される。
おける製造方法において、加熱加硫又は加熱熟成工程
を、真空中で行うことを特徴とするものであり、請求項
５に記載の方法は、請求項３における製造方法におい
て、加熱熟成工程を不活性ガス雰囲気内で行うことを特
徴とするものである。なお、この不活性ガスは窒素ガス
等が好適に使用される。
【００１４】請求項６に記載の発明は、請求項１〜４又
は請求項５に記載の発明においてオレフィン系炭化水素
化合物が、エチレンを主成分とする密度0.95以上の重合
体であることを特徴とするものであり、請求項７に記載
の発明は同じくオレフィン系炭化水素化合物が、プロピ
レンを主成分とする重合体であることを特徴とするもの
である。
は請求項５に記載の発明においてオレフィン系炭化水素
化合物が、エチレンを主成分とする密度0.95以上の重合
体であることを特徴とするものであり、請求項７に記載
の発明は同じくオレフィン系炭化水素化合物が、プロピ
レンを主成分とする重合体であることを特徴とするもの
である。
【００１５】
【作用】請求項１において、ゴム成形物表面には融点 1
00〜160 ℃のオレフィン系炭化水素化合物よりなる離型
性皮膜がゴム成形物と一体的に形成されているため、こ
の離型性皮膜により金属面との固着が防止される。ま
た、この離型性皮膜は融点が 100〜160 ℃と高いため、
常温域では軟化や劣化が起こり難く、長期間にわたって
固着防止できるのである。なお、オレフィン系炭化水素
化合物の融点は 100℃より低いと、離型性皮膜の強度が
低下しこのため次第に固着が生じやすくなり、この発明
の目的が達せられなくなり、また融点を160 ℃より高く
しても固着防止効果の点では良いものの、このようなオ
レフィン系炭化水素化合物は高価となり不経済であるた
め上記温度範囲とすることが好適である。
00〜160 ℃のオレフィン系炭化水素化合物よりなる離型
性皮膜がゴム成形物と一体的に形成されているため、こ
の離型性皮膜により金属面との固着が防止される。ま
た、この離型性皮膜は融点が 100〜160 ℃と高いため、
常温域では軟化や劣化が起こり難く、長期間にわたって
固着防止できるのである。なお、オレフィン系炭化水素
化合物の融点は 100℃より低いと、離型性皮膜の強度が
低下しこのため次第に固着が生じやすくなり、この発明
の目的が達せられなくなり、また融点を160 ℃より高く
しても固着防止効果の点では良いものの、このようなオ
レフィン系炭化水素化合物は高価となり不経済であるた
め上記温度範囲とすることが好適である。
【００１６】請求項２において、ゴム成形物表面に離型
性皮膜を成形するにあたり、融点が100〜160 ℃のオレ
フィン系炭化水素化合物をゴム配合物 100重量部に対
し、3〜20重量部添加配合し、この組成物をオレフィン
系炭化水素化合物の融点以上の温度で加熱加圧して加硫
する。この加熱加圧加硫時にオレフィン系炭化水素化合
物が滲出し、この滲出した前記オレフィン系炭化水素化
合物により製品表面に軟化温度の高い離型性皮膜が一体
に形成される。
性皮膜を成形するにあたり、融点が100〜160 ℃のオレ
フィン系炭化水素化合物をゴム配合物 100重量部に対
し、3〜20重量部添加配合し、この組成物をオレフィン
系炭化水素化合物の融点以上の温度で加熱加圧して加硫
する。この加熱加圧加硫時にオレフィン系炭化水素化合
物が滲出し、この滲出した前記オレフィン系炭化水素化
合物により製品表面に軟化温度の高い離型性皮膜が一体
に形成される。
【００１７】請求項３において、ゴム成形物表面に離型
性皮膜を成形するにあたり、融点が100〜160 ℃のオレ
フィン系炭化水素化合物をゴム配合物 100重量部に対
し、3〜20重量部添加配合し、一旦該組成物によりゴム
成形物を加硫成形し得た後、オレフィン系炭化水素化合
物の融点以上の温度で前記製品を加熱熟成するため、こ
の熟成時にオレフィン系炭化水素化合物が滲出し、この
滲出した前記オレフィン系炭化水素化合物によりゴム成
形物表面に軟化温度の高い離型性皮膜が一体に形成され
る。
性皮膜を成形するにあたり、融点が100〜160 ℃のオレ
フィン系炭化水素化合物をゴム配合物 100重量部に対
し、3〜20重量部添加配合し、一旦該組成物によりゴム
成形物を加硫成形し得た後、オレフィン系炭化水素化合
物の融点以上の温度で前記製品を加熱熟成するため、こ
の熟成時にオレフィン系炭化水素化合物が滲出し、この
滲出した前記オレフィン系炭化水素化合物によりゴム成
形物表面に軟化温度の高い離型性皮膜が一体に形成され
る。
【００１８】上記請求項２又は３において、オレフィン
系炭化水素化合物の融点限定の理由は請求項１と同じで
あるが、その添加量をゴム成形物 100重量部に対し、3
〜20重量部とするのは、 3重量部より少ないと、製品表
面への滲出量が不足し、十分な厚さの離型性皮膜が形成
できないためであり、また20重量部より多くすると、オ
レフィン系炭化水素化合物の添加によるゴム成形物への
影響が大きくなり、具体的には、ゴムの弾性が低下した
り、均一に混合するための手間が掛かり、生産効率が低
下するなどの弊害が生じるためである。
系炭化水素化合物の融点限定の理由は請求項１と同じで
あるが、その添加量をゴム成形物 100重量部に対し、3
〜20重量部とするのは、 3重量部より少ないと、製品表
面への滲出量が不足し、十分な厚さの離型性皮膜が形成
できないためであり、また20重量部より多くすると、オ
レフィン系炭化水素化合物の添加によるゴム成形物への
影響が大きくなり、具体的には、ゴムの弾性が低下した
り、均一に混合するための手間が掛かり、生産効率が低
下するなどの弊害が生じるためである。
【００１９】請求項４において、請求項２又は３におけ
る製造方法の加熱熟成工程を、真空中で行うのは、オレ
フィン系炭化水素化合物の酸化劣化を防止し、固着の原
因となる酸化劣化に起因する官能基を生成させないため
である。真空度は必ずしも絶対的な真空とする必要はな
く、上記劣化を生じさせない範囲の真空度とされる。
る製造方法の加熱熟成工程を、真空中で行うのは、オレ
フィン系炭化水素化合物の酸化劣化を防止し、固着の原
因となる酸化劣化に起因する官能基を生成させないため
である。真空度は必ずしも絶対的な真空とする必要はな
く、上記劣化を生じさせない範囲の真空度とされる。
【００２０】また、請求項５は、同じくオレフィン系炭
化水素化合物の酸化による劣化を防止するものであり、
窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気内で行う。この場合、
加熱熟成雰囲気は真空とする必要はなく単に空気を不活
性ガスに置換すれば良いだけであるので、装置が簡単に
済む。
化水素化合物の酸化による劣化を防止するものであり、
窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気内で行う。この場合、
加熱熟成雰囲気は真空とする必要はなく単に空気を不活
性ガスに置換すれば良いだけであるので、装置が簡単に
済む。
【００２１】請求項６は、請求項１〜４又は請求項５に
記載の発明においてオレフィン系炭化水素化合物とし
て、エチレンを主成分とする密度0.95以上の重合体を用
いる。エチレンを主成分とする重合体とする理由は、エ
チレンは酸化劣化されにくく得られた皮膜が長期的に安
定であることと、分子量の違いに応じて融点が異なるの
で、ゴムの種類や成形温度に応じて使い分けることによ
り最も有効な皮膜厚さとすることができるからである。
記載の発明においてオレフィン系炭化水素化合物とし
て、エチレンを主成分とする密度0.95以上の重合体を用
いる。エチレンを主成分とする重合体とする理由は、エ
チレンは酸化劣化されにくく得られた皮膜が長期的に安
定であることと、分子量の違いに応じて融点が異なるの
で、ゴムの種類や成形温度に応じて使い分けることによ
り最も有効な皮膜厚さとすることができるからである。
【００２２】また、その密度を0.95以上とするのは、高
密度ポリエチレンを用いることを意味し、比較的低極性
である天然ゴムやＥＰＭ、ＥＰＤＭに対しても相分離す
るので、容易に滲出して皮膜を成形し得るからである。
低密度ポリエチレンは、天然ゴムやＥＰＭ、ＥＰＤＭに
対してはある程度相溶性があるので皮膜を成形しにく
い。ただし他のゴム配合物についてはこの限りではな
い。
密度ポリエチレンを用いることを意味し、比較的低極性
である天然ゴムやＥＰＭ、ＥＰＤＭに対しても相分離す
るので、容易に滲出して皮膜を成形し得るからである。
低密度ポリエチレンは、天然ゴムやＥＰＭ、ＥＰＤＭに
対してはある程度相溶性があるので皮膜を成形しにく
い。ただし他のゴム配合物についてはこの限りではな
い。
【００２３】請求項７に記載の発明は同じく請求項１〜
４又は請求項５に記載の発明においてオレフィン系炭化
水素化合物として、プロピレンを主成分とする重合体を
用いる。プロピレンを主成分とする重合体とする理由
は、天然ゴムやＥＰＭ、ＥＰＤＭに対しても相分離し、
容易に滲出して皮膜を形成し得ることと、融点が高いの
で加硫の際に融解し成形物表面にアバタを生じることが
ないからである。また、加硫と熟成を完全に独立させ、
それぞれ最適のコンディションで処理を行うことができ
るからである。
４又は請求項５に記載の発明においてオレフィン系炭化
水素化合物として、プロピレンを主成分とする重合体を
用いる。プロピレンを主成分とする重合体とする理由
は、天然ゴムやＥＰＭ、ＥＰＤＭに対しても相分離し、
容易に滲出して皮膜を形成し得ることと、融点が高いの
で加硫の際に融解し成形物表面にアバタを生じることが
ないからである。また、加硫と熟成を完全に独立させ、
それぞれ最適のコンディションで処理を行うことができ
るからである。
【００２４】
【実施例】次にこの発明の実施例を説明する。
【００２５】ゴム配合物として、下記ＥＰＤＭ系及びＳ
ＢＲ系の配合を用いた。 記 ＥＰＤＭ系 ＳＢＲ系 ＥＰＤＭ*1 100 重量部 ＳＢＲ*2 100 重量部 ＨＡＦブラック 67.5 〃 ＨＡＦブラック 50.0 〃 ナフテン油 35 〃 酸化亜鉛 5 〃 酸化亜鉛 5 〃 ステアリン酸 1 〃 ステアリン酸 1 〃 加硫促進剤(TBBS) 1 〃 加硫促進剤(TMTM) 1.5 〃 硫 黄 1.75 〃 同 上(MBT) 0.5 〃 硫 黄 1.5 〃 *2 日本合成ゴム社製「SBR 1500」 *1 日本合成ゴム社製「EP33」
ＢＲ系の配合を用いた。 記 ＥＰＤＭ系 ＳＢＲ系 ＥＰＤＭ*1 100 重量部 ＳＢＲ*2 100 重量部 ＨＡＦブラック 67.5 〃 ＨＡＦブラック 50.0 〃 ナフテン油 35 〃 酸化亜鉛 5 〃 酸化亜鉛 5 〃 ステアリン酸 1 〃 ステアリン酸 1 〃 加硫促進剤(TBBS) 1 〃 加硫促進剤(TMTM) 1.5 〃 硫 黄 1.75 〃 同 上(MBT) 0.5 〃 硫 黄 1.5 〃 *2 日本合成ゴム社製「SBR 1500」 *1 日本合成ゴム社製「EP33」
【００２６】〔実施例１〕上記ＥＰＤＭ系のゴム配合物
100 重量部に対し、融点 100〜160 ℃のオレフィン系炭
化水素化合物として、融点 122℃、密度0.97の高密度ポ
リエチレンワックス（三井石油化学社製 ハイワックス
200 Ｐ）を３重量部添加し、それぞれを均一混合してゴ
ム組成物を得た。次いで、このゴム組成物を金型に充填
して加硫し、厚さ１cm、縦横15×15cmの板状ゴム成形物
（以下「試験片」という）を得た。
100 重量部に対し、融点 100〜160 ℃のオレフィン系炭
化水素化合物として、融点 122℃、密度0.97の高密度ポ
リエチレンワックス（三井石油化学社製 ハイワックス
200 Ｐ）を３重量部添加し、それぞれを均一混合してゴ
ム組成物を得た。次いで、このゴム組成物を金型に充填
して加硫し、厚さ１cm、縦横15×15cmの板状ゴム成形物
（以下「試験片」という）を得た。
【００２７】次いで、この試験片を４つのグループに分
けて加熱釜に入れ、第１のグループは 125℃×４時間空
気中で、第２のグループは 125℃×24時間空気中で、第
３のグループは 125℃×24時間真空中で、第４のグルー
プは 125℃×24時間窒素ガス中で加熱熟成し、添加した
高密度ポリエチレンワックスを試験片表面に滲出させて
離型性皮膜を成形した。
けて加熱釜に入れ、第１のグループは 125℃×４時間空
気中で、第２のグループは 125℃×24時間空気中で、第
３のグループは 125℃×24時間真空中で、第４のグルー
プは 125℃×24時間窒素ガス中で加熱熟成し、添加した
高密度ポリエチレンワックスを試験片表面に滲出させて
離型性皮膜を成形した。
【００２８】〔実施例２〕高密度ポリエチレンワックス
の添加量を12重量部にした以外は実施例１と同様にして
表面に離型製皮膜を形成した試験片を得た。
の添加量を12重量部にした以外は実施例１と同様にして
表面に離型製皮膜を形成した試験片を得た。
【００２９】〔実施例３〕高密度ポリエチレンワックス
の添加量を20重量部にした以外は実施例１と同様にして
表面に離型製皮膜を形成した試験片を得た。
の添加量を20重量部にした以外は実施例１と同様にして
表面に離型製皮膜を形成した試験片を得た。
【００３０】〔実施例４〕ＳＢＲ系のゴム配合物を用
い、高密度ポリエチレンワックスの添加量を12重量部に
した以外は、実施例１と同様にして表面に離型製皮膜を
形成した試験片を得た。
い、高密度ポリエチレンワックスの添加量を12重量部に
した以外は、実施例１と同様にして表面に離型製皮膜を
形成した試験片を得た。
【００３１】〔実施例５〕低密度ポリエチレンワックス
（三井石油化学社製「ハイワックス 110Ｐ」密度0.92、
融点109 ℃）を用い熟成温度を110 ℃にした以外は実施
例２と同様にして試験片を得た。
（三井石油化学社製「ハイワックス 110Ｐ」密度0.92、
融点109 ℃）を用い熟成温度を110 ℃にした以外は実施
例２と同様にして試験片を得た。
【００３２】〔実施例６〕ポリプロピレンワックス（三
井石油化学社製「ハイワックス NP105」密度0.90、融点
149 ℃）を用い熟成温度を150 ℃にした以外は実施例１
と同様にして試験片を得た。
井石油化学社製「ハイワックス NP105」密度0.90、融点
149 ℃）を用い熟成温度を150 ℃にした以外は実施例１
と同様にして試験片を得た。
【００３３】〔実施例７〕ポリプロピレンワックスの添
加量を12重量部とした以外は実施例６と同様にして試験
片を得た。
加量を12重量部とした以外は実施例６と同様にして試験
片を得た。
【００３４】〔実施例８〕ポリプロピレンワックスを用
い熟成温度を150 ℃にした以外は実施例２と同様にして
試験片を得た。
い熟成温度を150 ℃にした以外は実施例２と同様にして
試験片を得た。
【００３５】〔比較例１〕オレフィン系炭化水素とし
て、ミクロクロスタリンワックス（大内新興化学社製
「サンノック」密度0.90、融点 65 ℃）を用い、熟成温
度を70℃にした以外は実施例２と同様にして試験片を得
た。
て、ミクロクロスタリンワックス（大内新興化学社製
「サンノック」密度0.90、融点 65 ℃）を用い、熟成温
度を70℃にした以外は実施例２と同様にして試験片を得
た。
【００３６】〔比較例２〕オレフィン系炭化水素化合物
を用いないで、ＥＰＤＭ系ゴム配合物のみで実施例１と
同様に熟成して試験片を得た。
を用いないで、ＥＰＤＭ系ゴム配合物のみで実施例１と
同様に熟成して試験片を得た。
【００３７】〔比較例３〕高密度ポリエチレンワックス
の添加量を25重量部にした以外は実施例１と同様にして
試験片を得た。
の添加量を25重量部にした以外は実施例１と同様にして
試験片を得た。
【００３８】〔比較例４〕ポリプロピレンワックスの添
加量を25重量部にした以外は実施例６と同様にして試験
片を得た。
加量を25重量部にした以外は実施例６と同様にして試験
片を得た。
【００３９】上記実施例１〜８及び比較例１〜４につい
て、ＡＳＴＭＤ−395 に準拠したコンプレッションセッ
トＡ法試験機を用いて固着試験を実施した。コンプレッ
ションセットＡ法試験機は図１に示すように、上下に対
向させた２枚のS45Cのステンレス盤１Ａ、１Ｂと、下ス
テンレス盤１Ｂを支持する強力バネ２と、上ステンレス
盤１Ａを上下移動させ試験片５を圧接する加圧ネジ３と
からなるものを使用した。
て、ＡＳＴＭＤ−395 に準拠したコンプレッションセッ
トＡ法試験機を用いて固着試験を実施した。コンプレッ
ションセットＡ法試験機は図１に示すように、上下に対
向させた２枚のS45Cのステンレス盤１Ａ、１Ｂと、下ス
テンレス盤１Ｂを支持する強力バネ２と、上ステンレス
盤１Ａを上下移動させ試験片５を圧接する加圧ネジ３と
からなるものを使用した。
【００４０】試験は下ステンレス盤１Ｂに不織布４を敷
いた上に試験片５を置き、上ステンレス盤１Ａを直接試
験片５に接触するようにして加圧ネジ３を操作し、２ｋ
Ｎの圧力を試験片５に加え室温20℃±5 ℃下で一週間保
持して上ステンレス盤１Ａの金属面に対する固着性を試
験した。試験結果は表１に示す通りであった。
いた上に試験片５を置き、上ステンレス盤１Ａを直接試
験片５に接触するようにして加圧ネジ３を操作し、２ｋ
Ｎの圧力を試験片５に加え室温20℃±5 ℃下で一週間保
持して上ステンレス盤１Ａの金属面に対する固着性を試
験した。試験結果は表１に示す通りであった。
【００４１】表１において、◎は、一週間経過後、加圧
ネジ３を操作して上ステンレス盤１Ａを上昇させても、
上ステンレス盤１Ａに試験片５が全く固着することなく
下ステンレス盤１Ｂ上に乗っていたままの状態であった
ことを示す。○は、試験片５が僅かに上ステンレス盤１
Ａと共に動いたが、直ちに自重で落下しステンレス盤１
Ｂ上に乗った状態であったことを示す。△は、試験片５
が上ステンレス盤１Ａと共に完全に上昇したが、暫くし
て自重で下ステンレス盤１Ｂ上に落下した状態であった
ことを示す。×は、試験片５が完全に上ステンレス盤１
Ａにくっつき、僅かでも力を加えなければ剥がれなかっ
た状態であったことを示す。また備考欄は、熟成温度条
件を示す。
ネジ３を操作して上ステンレス盤１Ａを上昇させても、
上ステンレス盤１Ａに試験片５が全く固着することなく
下ステンレス盤１Ｂ上に乗っていたままの状態であった
ことを示す。○は、試験片５が僅かに上ステンレス盤１
Ａと共に動いたが、直ちに自重で落下しステンレス盤１
Ｂ上に乗った状態であったことを示す。△は、試験片５
が上ステンレス盤１Ａと共に完全に上昇したが、暫くし
て自重で下ステンレス盤１Ｂ上に落下した状態であった
ことを示す。×は、試験片５が完全に上ステンレス盤１
Ａにくっつき、僅かでも力を加えなければ剥がれなかっ
た状態であったことを示す。また備考欄は、熟成温度条
件を示す。
【００４２】表１より明らかなように、比較例１、２に
比べ実施例１〜２の融点 100〜160℃のオレフィン系炭
化水素化合物が3,8,15,20 重量部の場合は固着が生じ難
いか全く生じず、また比較例３のように余り添加量を多
くしても無駄であることが判明した。
比べ実施例１〜２の融点 100〜160℃のオレフィン系炭
化水素化合物が3,8,15,20 重量部の場合は固着が生じ難
いか全く生じず、また比較例３のように余り添加量を多
くしても無駄であることが判明した。
【００４３】
【表１】
【００４４】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明
は、ゴム製品表面に軟化温度の高い離型性皮膜を形成し
たため、ゴム製品を長期間金属面と圧接した状態で使用
しても殆ど固着することがなく、交換作業等も非常に容
易にできる効果を有する。また、請求項２、３の発明に
よれば、離型性皮膜をゴム成形物内から高融点のオレフ
ィン系炭化水素化合物を高温熟成により滲出させて形成
するので、ゴム製品表面全面に均一かつ薄膜として成形
することができ、容易に離型性皮膜を成形することがで
きる効果を有する。
は、ゴム製品表面に軟化温度の高い離型性皮膜を形成し
たため、ゴム製品を長期間金属面と圧接した状態で使用
しても殆ど固着することがなく、交換作業等も非常に容
易にできる効果を有する。また、請求項２、３の発明に
よれば、離型性皮膜をゴム成形物内から高融点のオレフ
ィン系炭化水素化合物を高温熟成により滲出させて形成
するので、ゴム製品表面全面に均一かつ薄膜として成形
することができ、容易に離型性皮膜を成形することがで
きる効果を有する。
【００４５】そして、上記方法を実施するに際し、請求
項４及び５に記載の方法によれば、滲出させる高融点の
オレフィン系炭化水素化合物の酸化による劣化を防止で
き、固着の原因となる官能基の生成を防止しつつ離型性
皮膜を形成できるので、それだけ強靱な皮膜を形成する
ことができる効果を有する。
項４及び５に記載の方法によれば、滲出させる高融点の
オレフィン系炭化水素化合物の酸化による劣化を防止で
き、固着の原因となる官能基の生成を防止しつつ離型性
皮膜を形成できるので、それだけ強靱な皮膜を形成する
ことができる効果を有する。
【００４６】また、請求項６の発明によれば、オレフィ
ン系炭化水素化合物として、エチレンを主成分とする密
度0.95以上の重合体を使用するので、酸化劣化されにく
く得られた皮膜が長期的に安定であり、分子量の違いに
応じて融点が異なるので、ゴムの種類や成形温度に応じ
て遣い分けることにより最も有効な皮膜厚さとすること
ができる。また、その密度を0.95以上としたため、比較
的低極性である天然ゴムやＥＰＭ、ＥＰＤＭに対しても
相分離し滲出して皮膜を成形しやすい。
ン系炭化水素化合物として、エチレンを主成分とする密
度0.95以上の重合体を使用するので、酸化劣化されにく
く得られた皮膜が長期的に安定であり、分子量の違いに
応じて融点が異なるので、ゴムの種類や成形温度に応じ
て遣い分けることにより最も有効な皮膜厚さとすること
ができる。また、その密度を0.95以上としたため、比較
的低極性である天然ゴムやＥＰＭ、ＥＰＤＭに対しても
相分離し滲出して皮膜を成形しやすい。
【００４７】請求項７の発明によればオレフィン系炭化
水素化合物として、プロピレンを主成分とする重合体を
使用するので、天然ゴムやＥＰＭ、ＥＰＤＭに対しても
相分離し、滲出して皮膜を形成し得ることと、融点が高
いので加硫の際に融解し成形物表面にアバタを生じるこ
とがなく表面状態の良い金属に非固着なゴム成形物を得
ることができ、また、加硫と熟成を完全に独立させ、そ
れぞれ最適のコンディションで処理を行うことができる
効果を有する。
水素化合物として、プロピレンを主成分とする重合体を
使用するので、天然ゴムやＥＰＭ、ＥＰＤＭに対しても
相分離し、滲出して皮膜を形成し得ることと、融点が高
いので加硫の際に融解し成形物表面にアバタを生じるこ
とがなく表面状態の良い金属に非固着なゴム成形物を得
ることができ、また、加硫と熟成を完全に独立させ、そ
れぞれ最適のコンディションで処理を行うことができる
効果を有する。
【図１】この発明の実施例をコンプレッションセットＡ
法で試験する試験機の側面図である。
法で試験する試験機の側面図である。
１Ａ…上ステンレス盤 １Ｂ…下ステンレス盤 ２…強力バネ ３…加圧ネジ ４…不織布 ５…試験片
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 31:26
Claims (7)
- 【請求項１】金属面と接して用いられるゴム成形物にお
いて、該ゴム成形物本体表面に融点 100〜160 ℃のオレ
フィン系炭化水素化合物よりなる離型性皮膜を一体に形
成してなることを特徴とする金属との固着防止効果のあ
るゴム成形物。 - 【請求項２】ゴム配合物 100重量部に対し、融点が 100
〜160 ℃のオレフィン系炭化水素化合物を 3〜20重量部
添加配合し、該組成物を前記オレフィン系炭化水素化合
物の融点以上の温度で加圧加熱して加硫成形し、表面に
前記オレフィン系炭化水素化合物を滲出、冷却固化させ
離型性皮膜を一体に形成することを特徴とする金属との
固着防止効果のあるゴム成形物の製造方法。 - 【請求項３】ゴム配合物 100重量部に対し、融点が 100
〜160 ℃のオレフィン系炭化水素化合物を 3〜20重量部
添加配合し、該組成物より加硫成形してゴム成形物を
得、その後オレフィン系炭化水素化合物の融点以上の温
度で前記ゴム成形物を加熱熟成して、前記ゴム成形物表
面に前記オレフィン系炭化水素化合物を滲出、冷却固化
させ離型性皮膜を一体に形成することを特徴とする金属
との固着防止効果のあるゴム成形物の製造方法。 - 【請求項４】加熱熟成工程を、真空中で行うことを特徴
とする請求項２又は３に記載の金属との固着防止効果の
あるゴム成形物の製造方法。 - 【請求項５】加熱熟成工程を、不活性ガス雰囲気内で行
うことを特徴とする請求項３に記載の金属との固着防止
効果のあるゴム成形物の製造方法。 - 【請求項６】オレフィン系炭化水素化合物が、エチレン
を主成分とする密度0.95以上の重合体であることを特徴
とする請求項１、請求項２、請求項３、請求項４又は請
求項５に記載の金属との固着防止効果のあるゴム成形物
又はその製造方法。 - 【請求項７】オレフィン系炭化水素化合物が、プロピレ
ンを主成分とする重合体であることを特徴とする請求項
１、請求項２、請求項３、請求項４又は請求項５に記載
の金属との固着防止効果のあるゴム成形物又はその製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13267395A JPH08302045A (ja) | 1995-05-02 | 1995-05-02 | 金属との固着防止効果のあるゴム成形物及びその 製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13267395A JPH08302045A (ja) | 1995-05-02 | 1995-05-02 | 金属との固着防止効果のあるゴム成形物及びその 製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08302045A true JPH08302045A (ja) | 1996-11-19 |
Family
ID=15086830
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13267395A Pending JPH08302045A (ja) | 1995-05-02 | 1995-05-02 | 金属との固着防止効果のあるゴム成形物及びその 製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08302045A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002326319A (ja) * | 2001-05-02 | 2002-11-12 | Dainippon Printing Co Ltd | 熱硬化性樹脂化粧材 |
| JP2011148879A (ja) * | 2010-01-20 | 2011-08-04 | Tokyo Univ Of Agriculture & Technology | 耐ジメチルエーテル性ゴム組成物 |
| CN102285045A (zh) * | 2011-08-08 | 2011-12-21 | 宿迁市福达塑胶有限公司 | 异型胶管免切头工具 |
| KR101355227B1 (ko) * | 2010-03-30 | 2014-01-24 | 코오롱인더스트리 주식회사 | 무단 벨트 |
-
1995
- 1995-05-02 JP JP13267395A patent/JPH08302045A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002326319A (ja) * | 2001-05-02 | 2002-11-12 | Dainippon Printing Co Ltd | 熱硬化性樹脂化粧材 |
| JP2011148879A (ja) * | 2010-01-20 | 2011-08-04 | Tokyo Univ Of Agriculture & Technology | 耐ジメチルエーテル性ゴム組成物 |
| KR101355227B1 (ko) * | 2010-03-30 | 2014-01-24 | 코오롱인더스트리 주식회사 | 무단 벨트 |
| CN102285045A (zh) * | 2011-08-08 | 2011-12-21 | 宿迁市福达塑胶有限公司 | 异型胶管免切头工具 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0085710B1 (en) | Rubber compositions | |
| KR100626498B1 (ko) | 전기전자 기기용 밀봉재 | |
| DE602005027767D1 (de) | Dynamisches Vernetzungsverfahren von Elastomeren mit In-situ-Polymerisation | |
| EP0546516B1 (en) | Rubber composition for cleaning metal mold and method for cleaning | |
| US20090292064A1 (en) | Crosslinkable compositions, processes for the preparation thereof and the use thereof | |
| US9598550B2 (en) | Method of devulcanizing vulcanized rubber | |
| ES8105628A1 (es) | Procedimiento para reparar productos basados en caucho. | |
| JPH08302045A (ja) | 金属との固着防止効果のあるゴム成形物及びその 製造方法 | |
| JP6116789B2 (ja) | 半導体装置成形用金型洗浄シートおよびそれを用いた半導体装置成形用金型のクリーニング方法 | |
| Bin Samsuri | 3.33 Degradation of Natural Rubber and Synthetic Elastomers | |
| EP3514200A1 (en) | A method of devulcanizing a rubber vulcanizate | |
| JP2003041062A (ja) | ゴム組成物、および、それを用いたコンベヤベルト | |
| CN109233182A (zh) | 一种高回弹高耐磨tpe脚轮材料及制备方法 | |
| JP4531368B2 (ja) | 改良された表面特性を有するペルフルオロエラストマー製品 | |
| US20100243150A1 (en) | Method of Bonding Silicone Rubber Parts | |
| US3635862A (en) | Stabilized polymer compositions | |
| JP4394462B2 (ja) | コルク入りゴムガスケット | |
| KR20100013438A (ko) | 반도체 금형 코팅용 고무시트 | |
| JP3593526B2 (ja) | ゴム組成物およびその成型品 | |
| JPH03140214A (ja) | 金型清浄化用ゴム系組成物 | |
| JP7169511B2 (ja) | 一液性湿気硬化型樹脂組成物および硬化物 | |
| EP4240792B1 (en) | Devulcanizing additive, relative method of devulcanization and devulcanized product | |
| KR102363411B1 (ko) | Nbr 고무와 금속의 접착용 접착제 조성물 | |
| JPH11209512A (ja) | ゴムの再生方法 | |
| JP3601110B2 (ja) | アクリル系エラストマー加硫成形品 |