JPH08243827A - 金型の切削加工方法 - Google Patents
金型の切削加工方法Info
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- JPH08243827A JPH08243827A JP5100595A JP5100595A JPH08243827A JP H08243827 A JPH08243827 A JP H08243827A JP 5100595 A JP5100595 A JP 5100595A JP 5100595 A JP5100595 A JP 5100595A JP H08243827 A JPH08243827 A JP H08243827A
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- Japan
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- cutting
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 突き加工の際に階段状の削り残しが生じない
ようにして、仕上げ加工に要する時間を短縮して切削加
工の効率化を図る。 【構成】 金型１に対し少なくとも一方向の輪郭が曲線
である型面Ｌ1 を形成するためにフライス工具をその切
削面と直交する方向に突き出し移動しつつ切削をする突
き加工を金型の一方向に順次繰り返して行う。この突き
加工を、金型の一方向でその型面が最も深くなる箇所よ
り始めるとともに、それ以後の突き加工毎にそのストロ
ークエンドにてフライス工具を、一回前の突き加工で切
削した位置にまで型面Ｌ1 の輪郭に沿って斜め下方に移
動して切削をする。突き加工を終了した後、金型の型面
Ｌ1 に対し仕上げ加工を行う。
ようにして、仕上げ加工に要する時間を短縮して切削加
工の効率化を図る。 【構成】 金型１に対し少なくとも一方向の輪郭が曲線
である型面Ｌ1 を形成するためにフライス工具をその切
削面と直交する方向に突き出し移動しつつ切削をする突
き加工を金型の一方向に順次繰り返して行う。この突き
加工を、金型の一方向でその型面が最も深くなる箇所よ
り始めるとともに、それ以後の突き加工毎にそのストロ
ークエンドにてフライス工具を、一回前の突き加工で切
削した位置にまで型面Ｌ1 の輪郭に沿って斜め下方に移
動して切削をする。突き加工を終了した後、金型の型面
Ｌ1 に対し仕上げ加工を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金型の切削加工方法に
関し、特にフライス工具を用いた突き加工により金型に
型面を形成するものに係わる。
関し、特にフライス工具を用いた突き加工により金型に
型面を形成するものに係わる。
【０００２】
【従来の技術】一般に、金型（詳しくは金型素材）に型
面を形成する場合には、先ず、フライス工具を用いて荒
加工を行い、しかる後に仕上げ加工を行っている。フラ
イス工具は、一端面と外周面とに切り刃を有してなり、
このフライス工具を用いた荒加工では、フライス工具を
その回転軸の方向に突き出し移動しつつ切削をする突き
加工が用いられる。例えば図１５に示すように、金型ａ
に対し少なくとも一方向の輪郭が曲線である凹状の型面
ｂを形成する場合には、フライス工具を破線で示す軌跡
線ｄに沿って移動させ、先ず、金型の型面が最も深くな
る箇所（図で右端）で突き加工を行い、その後突き加工
を金型の型面が浅くなる方向に向って順次繰り返して行
うようにしている。尚、特開平１−２５７００３号公報
には、エンドミルを用いた切削加工方法の一例が開示さ
れている。
面を形成する場合には、先ず、フライス工具を用いて荒
加工を行い、しかる後に仕上げ加工を行っている。フラ
イス工具は、一端面と外周面とに切り刃を有してなり、
このフライス工具を用いた荒加工では、フライス工具を
その回転軸の方向に突き出し移動しつつ切削をする突き
加工が用いられる。例えば図１５に示すように、金型ａ
に対し少なくとも一方向の輪郭が曲線である凹状の型面
ｂを形成する場合には、フライス工具を破線で示す軌跡
線ｄに沿って移動させ、先ず、金型の型面が最も深くな
る箇所（図で右端）で突き加工を行い、その後突き加工
を金型の型面が浅くなる方向に向って順次繰り返して行
うようにしている。尚、特開平１−２５７００３号公報
には、エンドミルを用いた切削加工方法の一例が開示さ
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のよう
な突き加工で金型ａに型面ｂを形成する場合にはその型
面ｂの曲線に沿って削り残しが階段状に多く生じるた
め、仕上げ加工に時間がかかり、切削加工の効率が悪く
なるという問題がある。
な突き加工で金型ａに型面ｂを形成する場合にはその型
面ｂの曲線に沿って削り残しが階段状に多く生じるた
め、仕上げ加工に時間がかかり、切削加工の効率が悪く
なるという問題がある。
【０００４】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、上記の突き加工の際に
階段状の削り残しが生じないようにすることにより、仕
上げ加工に要する時間を短縮して切削加工の効率化を図
り得る金型の切削加工方法を提供せんとするものであ
る。
あり、その目的とするところは、上記の突き加工の際に
階段状の削り残しが生じないようにすることにより、仕
上げ加工に要する時間を短縮して切削加工の効率化を図
り得る金型の切削加工方法を提供せんとするものであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に係わる発明は、金型に対し少なくとも一
方向の輪郭が曲線である型面を形成するためにフライス
工具をその切削面と直交する方向に突き出し移動しつつ
切削をする突き加工を金型の一方向に順次繰り返して行
う金型の切削加工方法において、上記突き加工のストロ
ークエンドにてフライス工具を、先の突き加工で切削し
た位置にまで型面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切
削をする構成とする。
め、請求項１に係わる発明は、金型に対し少なくとも一
方向の輪郭が曲線である型面を形成するためにフライス
工具をその切削面と直交する方向に突き出し移動しつつ
切削をする突き加工を金型の一方向に順次繰り返して行
う金型の切削加工方法において、上記突き加工のストロ
ークエンドにてフライス工具を、先の突き加工で切削し
た位置にまで型面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切
削をする構成とする。
【０００６】請求項２に係わる発明は、請求項１記載の
金型の切削加工方法において、突き加工を、金型の一方
向でその型面が最も深くなる箇所より始めるとともに、
それ以後の突き加工毎にそのストロークエンドにてフラ
イス工具を、一回前の突き加工で切削した位置にまで型
面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削をする構成と
する。
金型の切削加工方法において、突き加工を、金型の一方
向でその型面が最も深くなる箇所より始めるとともに、
それ以後の突き加工毎にそのストロークエンドにてフラ
イス工具を、一回前の突き加工で切削した位置にまで型
面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削をする構成と
する。
【０００７】請求項３に係わる発明は、請求項２記載の
金型の切削加工方法において、突き加工を終了した後、
金型の型面に対し仕上げ加工を行う構成とする。
金型の切削加工方法において、突き加工を終了した後、
金型の型面に対し仕上げ加工を行う構成とする。
【０００８】
【作用】以上の構成により、請求項１に係わる発明で
は、フライス工具を用いた突き加工を金型の一方向に順
次繰り返し行う場合、突き加工のストロークエンドにて
フライス工具を、先の突き加工で切削した位置にまで型
面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削をすることに
より、従来の突き加工で生じた階段状の削り残しが生じ
ることはなく、金型が型面の輪郭に沿った形状に切削さ
れる。
は、フライス工具を用いた突き加工を金型の一方向に順
次繰り返し行う場合、突き加工のストロークエンドにて
フライス工具を、先の突き加工で切削した位置にまで型
面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削をすることに
より、従来の突き加工で生じた階段状の削り残しが生じ
ることはなく、金型が型面の輪郭に沿った形状に切削さ
れる。
【０００９】請求項２に係わる発明では、突き加工を、
金型の一方向でその型面が最も深くなる箇所より始める
とともに、それ以後の突き加工毎にそのストロークエン
ドにてフライス工具を、一回前の突き加工で切削した位
置にまで型面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削を
することにより、突き加工による型面の輪郭に沿った形
状の切削が円滑にかつ確実に行われる。
金型の一方向でその型面が最も深くなる箇所より始める
とともに、それ以後の突き加工毎にそのストロークエン
ドにてフライス工具を、一回前の突き加工で切削した位
置にまで型面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削を
することにより、突き加工による型面の輪郭に沿った形
状の切削が円滑にかつ確実に行われる。
【００１０】請求項３に係わる発明では、突き加工を終
了した後、金型の型面に対し仕上げ加工を行うことによ
り、金型の型面が所望通りの輪郭形状に切削される。
了した後、金型の型面に対し仕上げ加工を行うことによ
り、金型の型面が所望通りの輪郭形状に切削される。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００１２】図１〜図１４は本発明の切削加工方法を自
動車のバンパー用金型に適用した実施例を示す。
動車のバンパー用金型に適用した実施例を示す。
【００１３】先ず、図２に示すように、ガスカットした
金型素材（単に、金型ともいう）１を用意する。この金
型素材１は、バンパーの車幅方向に延びた央部に対応し
た水平部１ａと、バンパーの左右両端部に各々対応した
一対の垂直部１ｂ，１ｂとからなり、全体としてＵ字形
に成形されている。水平部１ａにおいては、図３に示す
仮想線Ｌが切削ラインであり、この切削ラインＬの中央
部で略Ｕ字状に湾曲した箇所が金型の型面Ｌ1 である。
金型素材（単に、金型ともいう）１を用意する。この金
型素材１は、バンパーの車幅方向に延びた央部に対応し
た水平部１ａと、バンパーの左右両端部に各々対応した
一対の垂直部１ｂ，１ｂとからなり、全体としてＵ字形
に成形されている。水平部１ａにおいては、図３に示す
仮想線Ｌが切削ラインであり、この切削ラインＬの中央
部で略Ｕ字状に湾曲した箇所が金型の型面Ｌ1 である。
【００１４】続いて、図４及び図５に示すように、上記
金型素材１の前後面の一方（図で矢符の方向）を段取り
して固定した後、金型素材１の他方の面側のパート逃が
し部１ｃに対し正面フライス等のフライス工具２を近付
け、該フライス工具２をその回転軸の方向に突きだし移
動しつつ切削をする突き加工を、金型素材１の一方の垂
直部１ｂの上端側から始め、水平部１ａ及び他方の垂直
部１ｂの順に繰り返して行う。上記フライス工具２は直
径８０mm、首下２５０mmのものであり、加工条件は、切
り込みが７５mm×１４mm、回転数が６００rpm 、送り速
度が３００mm／min である。
金型素材１の前後面の一方（図で矢符の方向）を段取り
して固定した後、金型素材１の他方の面側のパート逃が
し部１ｃに対し正面フライス等のフライス工具２を近付
け、該フライス工具２をその回転軸の方向に突きだし移
動しつつ切削をする突き加工を、金型素材１の一方の垂
直部１ｂの上端側から始め、水平部１ａ及び他方の垂直
部１ｂの順に繰り返して行う。上記フライス工具２は直
径８０mm、首下２５０mmのものであり、加工条件は、切
り込みが７５mm×１４mm、回転数が６００rpm 、送り速
度が３００mm／min である。
【００１５】上記パート逃がし部１ｃに対する突き加工
の後、段取りをそのままにして、図６及び図７に示すよ
うに、金型素材１の他方の面側のパーティング面１ｄに
対し正面フライス等のフライス工具３を近付け、該フラ
イス工具３で突き加工を、金型素材１の一方の垂直部１
ｂの上端側から始め、水平部１ａ及び他方の垂直部１ｂ
の順に繰り返して行う。上記フライス工具３は直径８０
mm、首下３５０〜５００mmのものであり、加工条件は、
切り込みが７５mm×１４mm、回転数が６００rpm 、送り
速度が３００mm／min である。
の後、段取りをそのままにして、図６及び図７に示すよ
うに、金型素材１の他方の面側のパーティング面１ｄに
対し正面フライス等のフライス工具３を近付け、該フラ
イス工具３で突き加工を、金型素材１の一方の垂直部１
ｂの上端側から始め、水平部１ａ及び他方の垂直部１ｂ
の順に繰り返して行う。上記フライス工具３は直径８０
mm、首下３５０〜５００mmのものであり、加工条件は、
切り込みが７５mm×１４mm、回転数が６００rpm 、送り
速度が３００mm／min である。
【００１６】その後、段取りをそのままにして、金型素
材１の他の部分に対し突き加工を行う。また、金型素材
１の前後面を反対にして段取りを行った後、反対側のパ
ート逃がし部及びパーティング部に対しそれぞれフライ
ス工具２，３を用いて突き加工を行う。
材１の他の部分に対し突き加工を行う。また、金型素材
１の前後面を反対にして段取りを行った後、反対側のパ
ート逃がし部及びパーティング部に対しそれぞれフライ
ス工具２，３を用いて突き加工を行う。
【００１７】続いて、図８及び図９に示すように、金型
素材１の底面を段取りして固定した後、金型素材１の上
方からその型面Ｌ1 を形成する箇所に対し正面フライス
等のフライス工具４を近付け、該フライス工具４で突き
加工を行う。この突き加工は、先ず、金型素材１の水平
部１ａの一個所でその前後方向に沿って順次繰り返して
行い、このことを金型素材１の左右方向に隣接する個所
毎に順次繰り返して行うことにより、金型素材１の型面
Ｌ1 を形成する箇所全体について行われる。上記フライ
ス工具４は直径８０mm、首下２５０〜５００mmのもので
あり、加工条件は、切り込みが５６mm×１４mm、回転数
が６００rpm 、送り速度が３００mm／min である。
素材１の底面を段取りして固定した後、金型素材１の上
方からその型面Ｌ1 を形成する箇所に対し正面フライス
等のフライス工具４を近付け、該フライス工具４で突き
加工を行う。この突き加工は、先ず、金型素材１の水平
部１ａの一個所でその前後方向に沿って順次繰り返して
行い、このことを金型素材１の左右方向に隣接する個所
毎に順次繰り返して行うことにより、金型素材１の型面
Ｌ1 を形成する箇所全体について行われる。上記フライ
ス工具４は直径８０mm、首下２５０〜５００mmのもので
あり、加工条件は、切り込みが５６mm×１４mm、回転数
が６００rpm 、送り速度が３００mm／min である。
【００１８】そして、上記突き加工を金型素材１の前後
方向に沿って順次繰り返して行うときには、先ず、その
型面Ｌ1 が最も深くなる箇所より突き加工を始め、図１
に破線で示す軌跡線Ｄに沿ってフライス工具４を移動
し、一方向に突き加工を順次繰り返して行う。最初の突
き加工以降の突き加工では、それぞれフライス工具４が
所定寸法（約４mm）の残し代ｅ分を離して最も型面Ｌ1
に近接する位置にまで下降するストロークエンドにてフ
ライス工具４を一回前の突き加工で切削した位置にまで
型面Ｌ1 の輪郭に沿って移動し、特に型面Ｌ1 の輪郭が
湾曲している個所では、ストロークエンドからフライス
工具４を型面Ｌ1 の輪郭に沿って斜め下方に移動して切
削をする。これにより、型面Ｌ1 の輪郭が湾曲している
個所でも所定寸法の残し代ｅが残るだけとなる。
方向に沿って順次繰り返して行うときには、先ず、その
型面Ｌ1 が最も深くなる箇所より突き加工を始め、図１
に破線で示す軌跡線Ｄに沿ってフライス工具４を移動
し、一方向に突き加工を順次繰り返して行う。最初の突
き加工以降の突き加工では、それぞれフライス工具４が
所定寸法（約４mm）の残し代ｅ分を離して最も型面Ｌ1
に近接する位置にまで下降するストロークエンドにてフ
ライス工具４を一回前の突き加工で切削した位置にまで
型面Ｌ1 の輪郭に沿って移動し、特に型面Ｌ1 の輪郭が
湾曲している個所では、ストロークエンドからフライス
工具４を型面Ｌ1 の輪郭に沿って斜め下方に移動して切
削をする。これにより、型面Ｌ1 の輪郭が湾曲している
個所でも所定寸法の残し代ｅが残るだけとなる。
【００１９】続いて、図１０に示すように、直径６〜５
０mmのボールエンドミル６及び直径８〜３２mmのフラッ
トエンドミル７を用いて、穴部分（図１１及び図１２）
や縁部（図１３及び図１４）等削り残しが所定の残し代
ｅ以上ある箇所を切削する。その後、残し代ｅを削除す
る仕上げ加工を行うことにより、所望通りの型面を有す
る金型が作成される。その際、型面Ｌ1 の輪郭が湾曲し
ている個所でも所定寸法の残し代ｅが残るだけであるた
め、仕上げ加工を容易にかつ短時間に行うことができ、
金型の切削加工全体でもその効率化を図ることができ
る。
０mmのボールエンドミル６及び直径８〜３２mmのフラッ
トエンドミル７を用いて、穴部分（図１１及び図１２）
や縁部（図１３及び図１４）等削り残しが所定の残し代
ｅ以上ある箇所を切削する。その後、残し代ｅを削除す
る仕上げ加工を行うことにより、所望通りの型面を有す
る金型が作成される。その際、型面Ｌ1 の輪郭が湾曲し
ている個所でも所定寸法の残し代ｅが残るだけであるた
め、仕上げ加工を容易にかつ短時間に行うことができ、
金型の切削加工全体でもその効率化を図ることができ
る。
【００２０】尚、本発明は上記実施例に限定されるもの
ではなく、その他種々の変形例を包含するものである。
例えば、上記実施例では、最初の突き加工以降の突き加
工では、それぞれそのストロークエンドにてフライス工
具４を一回前の突き加工で切削した位置にまで型面Ｌ1
の輪郭に沿って移動し、特に型面Ｌ1 の輪郭が湾曲して
いる個所では、ストロークエンドからフライス工具４を
型面Ｌ1 の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削をした
が、本発明は、型面Ｌ1 の輪郭が湾曲している個所での
み、ストロークエンドにてフライス工具４を型面Ｌ1 の
輪郭に沿って斜め下方に移動して切削をするようにすれ
ばよい。また、型面Ｌ1 の輪郭が湾曲している個所で
も、必ずしも各突き加工毎にストロークエンドにてフラ
イス工具４を、一回前の突き加工で切削した位置にまで
型面Ｌ1 の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削をする
必要はなく、例えば前後二回の突き加工のうち、先の突
き加工ではストロークエンドからフライス工具４をその
まま上方に移動し、後の突き加工ではストロークエンド
からフライス工具４を二回前の突き加工で切削した位置
にまで型面Ｌ1 の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削
をするようにしてもよい。
ではなく、その他種々の変形例を包含するものである。
例えば、上記実施例では、最初の突き加工以降の突き加
工では、それぞれそのストロークエンドにてフライス工
具４を一回前の突き加工で切削した位置にまで型面Ｌ1
の輪郭に沿って移動し、特に型面Ｌ1 の輪郭が湾曲して
いる個所では、ストロークエンドからフライス工具４を
型面Ｌ1 の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削をした
が、本発明は、型面Ｌ1 の輪郭が湾曲している個所での
み、ストロークエンドにてフライス工具４を型面Ｌ1 の
輪郭に沿って斜め下方に移動して切削をするようにすれ
ばよい。また、型面Ｌ1 の輪郭が湾曲している個所で
も、必ずしも各突き加工毎にストロークエンドにてフラ
イス工具４を、一回前の突き加工で切削した位置にまで
型面Ｌ1 の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削をする
必要はなく、例えば前後二回の突き加工のうち、先の突
き加工ではストロークエンドからフライス工具４をその
まま上方に移動し、後の突き加工ではストロークエンド
からフライス工具４を二回前の突き加工で切削した位置
にまで型面Ｌ1 の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削
をするようにしてもよい。
【００２１】更に、本発明は、実施例の如き自動車のパ
ンパー用金型に限らず、金型に対し少なくとも一方向の
輪郭が曲線である型面を形成するためにフライス工具を
用いて突き加工を金型の一方向に順次繰り返して行う場
合全てに適用することができるのは勿論である。
ンパー用金型に限らず、金型に対し少なくとも一方向の
輪郭が曲線である型面を形成するためにフライス工具を
用いて突き加工を金型の一方向に順次繰り返して行う場
合全てに適用することができるのは勿論である。
【００２２】
【発明の効果】以上の如く、本発明における金型の切削
加工方法によれば、フライス工具を用いた突き加工を金
型の一方向に順次繰り返し行う場合、突き加工のストロ
ークエンドにてフライス工具を、先の突き加工で切削し
た位置にまで型面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切
削をすることにより、削り残しを少なくすることができ
るので、仕上げ加工を容易にかつ短時間に行うことがで
き、切削加工の効率化を図ることができる。
加工方法によれば、フライス工具を用いた突き加工を金
型の一方向に順次繰り返し行う場合、突き加工のストロ
ークエンドにてフライス工具を、先の突き加工で切削し
た位置にまで型面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切
削をすることにより、削り残しを少なくすることができ
るので、仕上げ加工を容易にかつ短時間に行うことがで
き、切削加工の効率化を図ることができる。
【００２３】特に、請求項２に係わる発明によれば、突
き加工により型面の輪郭に沿った形状の切削を円滑にか
つ確実に行うことができ、切削加工の効率化をより図る
ことができる。
き加工により型面の輪郭に沿った形状の切削を円滑にか
つ確実に行うことができ、切削加工の効率化をより図る
ことができる。
【００２４】また、請求項３に係わる発明によれば、仕
上げ加工により金型の型面を所望通りの輪郭形状に確実
に切削することができる。
上げ加工により金型の型面を所望通りの輪郭形状に確実
に切削することができる。
【図１】本発明の実施例において型面の輪郭が湾曲して
いる個所でフライス工具を用いて金型を切削する場合の
フライス工具の移動軌跡線を示す図である。
いる個所でフライス工具を用いて金型を切削する場合の
フライス工具の移動軌跡線を示す図である。
【図２】切削加工に用意する金型素材の斜視図である。
【図３】図２のIII −III 線における拡大断面図であ
る。
る。
【図４】パート逃がし部の突き加工を説明するための斜
視図である。
視図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線における拡大断面図である。
【図６】パーティング面の突き加工を説明するための斜
視図である。
視図である。
【図７】図６のVII −VII 線における拡大断面図であ
る。
る。
【図８】金型素材の型面に対応する箇所の突き加工を説
明するための斜視図である。
明するための斜視図である。
【図９】図８のIX−IX線における拡大断面図である。
【図１０】削り残しが多い箇所に対する切削加工を説明
するための斜視図である。
するための斜視図である。
【図１１】図１０のＡ−Ａ線における穴開け加工前の状
態の拡大断面図である。
態の拡大断面図である。
【図１２】図１０のＡ−Ａ線における穴開け加工後の状
態の拡大断面図である。
態の拡大断面図である。
【図１３】図１０のＢ−Ｂ線における縁取り加工前の状
態の拡大断面図である。
態の拡大断面図である。
【図１４】図１０のＢ−Ｂ線における縁取り加工後の状
態の拡大断面図である。
態の拡大断面図である。
【図１５】従来の場合における図１相当図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 金型に対し少なくとも一方向の輪郭が曲
線である型面を形成するためにフライス工具をその回転
軸の方向に突き出し移動しつつ切削をする突き加工を金
型の一方向に順次繰り返して行う金型の切削加工方法に
おいて、 上記突き加工のストロークエンドにてフライス工具を、
先の突き加工で切削した位置にまで型面の輪郭に沿って
斜め下方に移動して切削をすることを特徴とする金型の
切削加工方法。 - 【請求項２】 突き加工を、金型の一方向でその型面が
最も深くなる箇所より始めるとともに、それ以後の突き
加工毎にそのストロークエンドにてフライス工具を、一
回前の突き加工で切削した位置にまで型面の輪郭に沿っ
て斜め下方に移動して切削をする請求項１記載の金型の
切削加工方法。 - 【請求項３】 突き加工を終了した後、金型の型面に対
し仕上げ加工を行う請求項２記載の金型の切削加工方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05100595A JP3564778B2 (ja) | 1995-03-10 | 1995-03-10 | 金型の切削加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05100595A JP3564778B2 (ja) | 1995-03-10 | 1995-03-10 | 金型の切削加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08243827A true JPH08243827A (ja) | 1996-09-24 |
| JP3564778B2 JP3564778B2 (ja) | 2004-09-15 |
Family
ID=12874664
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05100595A Expired - Fee Related JP3564778B2 (ja) | 1995-03-10 | 1995-03-10 | 金型の切削加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3564778B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002361512A (ja) * | 2001-06-11 | 2002-12-18 | Honda Motor Co Ltd | 突き加工方法 |
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