JPH08215765A - Method for forming welded pipe - Google Patents

Method for forming welded pipe

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Publication number
JPH08215765A
JPH08215765A JP2181695A JP2181695A JPH08215765A JP H08215765 A JPH08215765 A JP H08215765A JP 2181695 A JP2181695 A JP 2181695A JP 2181695 A JP2181695 A JP 2181695A JP H08215765 A JPH08215765 A JP H08215765A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
bending
forming
curvature
roll
pipe
Prior art date
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Withdrawn
Application number
JP2181695A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Naosuke Yanagi
修介 柳
Shigeo Hattori
重夫 服部
Yasushi Maeda
恭志 前田
Takayuki Yamamoto
貴之 山本
Original Assignee
Kobe Steel Ltd
株式会社神戸製鋼所
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kobe Steel Ltd, 株式会社神戸製鋼所 filed Critical Kobe Steel Ltd
Priority to JP2181695A priority Critical patent/JPH08215765A/en
Publication of JPH08215765A publication Critical patent/JPH08215765A/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Abstract

PURPOSE: To provide a method for forming a welded pipe which yields a product pipe having good dimensional accuracy, welding and surface quality by decreasing a spring back quantity and lessening fin pass forming load without impairing high productivity which is an advantage with a roll forming method. CONSTITUTION: One to plural regions in the transverse direction of a strip are subjected to bending and unbending transversely at the curvature at which plastic deformation is applied on its one surface in a forming process before a final forming at the time of continuously forming the welded pipe by roll forming of the strip. The bending and unbending are efficiently executed while an aperture is held wide in rough forming and intermediate forming processes, by which stress distributions finely segmented within the section of the strip thickness are obtd. and the spring back quantity after finish forming is suppressed to a lower level. In addition, the bending workload in the finish forming process is decreased and the fin pass forming load is lessened.

Description

【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention
【0001】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、ロール成形による溶接
管の成形方法に関する。
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for forming a welded pipe by roll forming.
【0002】[0002]
【従来の技術】ロール成形法による溶接管の製造工程で
は、所定の幅を有する帯板を、孔型ロールを通すことに
より、連続的に曲げ加工を加えて管状に成形し、両側を
高周波誘導溶接法等の溶接によって結合させることで、
所期の寸法の管に仕上げる。ロール成形法には、もとも
と効率良く溶接管を製造できて、製造コストを低く抑え
ることができるという利点がある。これに加え、最近の
成形および溶接技術の進歩、並びに素板製造技術の進歩
により、管の寸法精度および溶接部の信頼性の向上、成
形速度の高速化が達成される一方で、高張力鋼板、ステ
ンレス鋼板、チタン合金板等の難成形材を用いての造
管、厚肉小径管や薄肉大径管等の難成形品の成形が可能
となり、これにより溶接管の用途は大幅に拡大し、現
在、機械構造用管、ボイラー管、油井管、各種配管等の
多岐にわたって用いられている。
2. Description of the Related Art In a process for manufacturing a welded pipe by a roll forming method, a strip having a predetermined width is continuously bent by passing through a hole-shaped roll to form a tube, and high frequency induction is applied to both sides. By combining by welding such as welding method,
Finish the pipe to the desired size. The roll forming method has an advantage that a welded pipe can be efficiently manufactured from the beginning and the manufacturing cost can be kept low. In addition to these, recent advances in forming and welding technologies, as well as advances in sheet metal manufacturing technologies, have improved the dimensional accuracy of pipes and the reliability of welds, and increased the forming speed, while at the same time providing high-tensile steel sheets. , Stainless steel plates, titanium alloy plates, and other difficult-to-form materials can be used to form pipes, and difficult-to-form products such as thick-wall small-diameter pipes and thin-wall large-diameter pipes can be formed. Currently, it is widely used for machine structure pipes, boiler pipes, oil well pipes, and various pipes.
【0003】これら溶接管の一般的な製造ラインの1例
を〔図1〕に示す。〔図1〕の (a)図において、(1) は
アンコイラー、(2) はブレークダウンロール列、(3) は
フィンパスロール列、(4) はスクイズロール、(5) は溶
接機、(6) はサイジングロール列、(7) は走行切断機で
ある。この製造ラインでは、アンコイラー(1) から連続
送給する帯板(S) を、ブレークダウンロール列(2) で、
幅方向に逐次曲げ込んで、ほぼ管状に成形し、続くフィ
ンパスロール列(3) で、板端面の形状を整えて仕上成形
する。そして、このような曲げ加工を終了した後、続く
スクイズロール(4) によって左右から管両側面を押さえ
付けながら、溶接機(5)にて突き合わせ部の溶接を行
い、続いてサイジングロール列(6) で、管形状の修正を
行った後、走行切断機(7) によって所定長さに切断す
る。また、ブレークダウンロール列(2) において、粗成
形過程と呼ばれる曲げ加工の初期段階では、 (b)図に示
すようなブレークダウンロール(2a)を用いて、帯板(S)
を半円形状程度に曲げ、続く中間成形過程では、同様な
ブレークダウンロール(2a)、 (c)図に示すようなサイド
ロール(2b)および (d)図に示すようなケージロール(2c)
を用いて、ほぼ管状に成形する。更にまた、フィンパス
ロール列(3)による仕上成形過程では、同 (e)図に示す
ようなフィンパスロール(3a)を用いて、溶接に都合の良
いように、板端面の形状を整えると共に管全体の形状の
調整が行われる。
An example of a general production line for these welded pipes is shown in FIG. In (a) of Fig. 1, (1) is an uncoiler, (2) is a breakdown roll row, (3) is a fin pass roll row, (4) is a squeeze roll, (5) is a welder, and ( 6) is a row of sizing rolls, and (7) is a traveling cutting machine. In this production line, the strip (S) continuously fed from the uncoiler (1) is connected to the breakdown roll row (2),
The pieces are sequentially bent in the width direction and formed into a substantially tubular shape, and the subsequent fin pass roll row (3) adjusts the shape of the plate end surface to finish forming. After finishing such bending work, the squeeze rolls (4) are used to press the sides of the pipe from the left and right while the welder (5) welds the butt joints, and then the sizing roll row (6 ), After correcting the pipe shape, cut into a predetermined length by the traveling cutting machine (7). In the row of breakdown rolls (2), at the initial stage of bending, which is called the rough forming process, the strips (S) are cut using the breakdown rolls (2a) as shown in Fig. (B).
In a semicircular shape, and in the subsequent intermediate forming process, similar breakdown rolls (2a), side rolls (2b) as shown in (c) figure and cage rolls (2c) as shown in (d) figure.
Is used to form a substantially tubular shape. Furthermore, in the finish forming process using the fin pass roll row (3), the shape of the plate end surface is adjusted while using the fin pass roll (3a) as shown in FIG. The shape of the entire tube is adjusted.
【0004】そして、ロール成形により溶接管を成形す
る一般的な方法として従来では、粗成形および中間成形
過程では、エッジベンド方式、サーキュラーベンド方
式、センターベンド方式、あるいはこれらを組み合わせ
た曲げ方式が採用されている。また、仕上成形過程で
は、管全体に対して逐次曲げ成形を行うヨーダー・マッ
ケイ方式、あるいは仕上成形前に、予め素管下半分を最
終成形曲率、つまり製造する管の曲率と等しい曲率まで
曲げ成形すると共に、素管上半分を最終成形曲率の50〜
70%程度に成形しておき、フィンパスロールにより素管
上半分の成形を行うエトナ方式が採用されている。
Conventionally, as a general method for forming a welded pipe by roll forming, an edge bend method, a circular bend method, a center bend method, or a bending method combining these methods has been adopted in the rough forming and intermediate forming processes. ing. Also, in the finish forming process, the Yoda-McKay method that sequentially bends the entire pipe, or before the finish forming, bends the lower half of the raw pipe to the final forming curvature, that is, the curvature equal to the curvature of the pipe to be manufactured. In addition, the upper half of the tube is
The Etna method is used in which the upper half of the raw tube is formed by fin pass rolls after being molded to about 70%.
【0005】更に、管形状寸法、溶接品質の向上を目的
として、例えば、特開昭60-24220号公報では、粗成形お
よび中間成形過程において、板幅中央部の曲げのみを行
ってU字形状を得た後、仕上成形過程において、素管エ
ッジ部の曲げ加工と両側部の幅方向の張り出し成形を行
う成形方法が提案されている。また、特開平4-319022号
公報では、粗成形過程において、素管エッジ部に相当す
る部分を最終成形曲率以上に曲げ、中間成形過程におい
て、板幅中央部を最終成形曲率付近まで曲げる成形方法
が提案されている。更に、特公平5-51373 号公報では、
仕上成形過程において、フィンパスロールによる成形を
行った後、左右対称な素管長手方向断面の片側を、まず
最終成形曲率以上に曲げ、引き続いて残りの片側に対し
ても同様の曲率に曲げる工程を追加する成形方法が提案
されている。
Further, for the purpose of improving the pipe shape size and welding quality, for example, in JP-A-60-24220, in the rough forming and intermediate forming processes, only the central portion of the plate width is bent to form a U-shape. After obtaining the above, a forming method has been proposed in which, in the finish forming process, bending of the edge portion of the raw pipe and overhang forming of both side portions in the width direction are performed. Further, in Japanese Unexamined Patent Publication No. 4-319022, in a rough forming process, a part corresponding to an edge portion of a raw pipe is bent more than a final forming curvature, and in a middle forming process, a plate width center part is bent to a vicinity of a final forming curvature. Is proposed. Furthermore, in Japanese Patent Publication No. 5-51373,
In the finishing forming process, after forming by fin-pass roll, one side of the symmetrical longitudinal section of the raw pipe is first bent more than the final forming curvature, and then the remaining one side is bent to the same curvature. Has been proposed.
【0006】[0006]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の一般的な成形方式により溶接管の成形を行う場合、
次のような問題がある。すなわち、仕上成形過程におい
て、ヨーダー・マッケイ方式を採用する場合、管全体に
曲げ加工を加える必要があるため、フィンパス成形負荷
が大きくなり、また、フィンパスロールによって管周方
向に圧縮力を加えるため、ロールと素管との間の面圧が
素管全周にわたって高くなり、ロール疵が発生し易くな
る。特に、曲げ後のスプリングバックの大きい高張力鋼
板等を成形する場合には、スプリングバックを抑制して
溶接を安定して行うために、フィンパスロールの圧下量
を大きくして管周方向に加える圧縮力を強くする必要が
あり、それによりロール疵が更に発生し易くなる。更に
また、板がロール孔型に完全に沿っていない場合、管周
方向に座屈変形を起こし、溶接部の突き合わせ不良の発
生に繋がり易い。一方、エトナ方式を採用する場合、フ
ィンパス成形負荷の軽減が可能であるが、高張力鋼ある
いは厚肉材等のように曲げ剛性の大きい板を成形する場
合には、フィンパスロールによる管外周面からのみの荷
重負荷では、エッジ部全体を一様に所要の曲率に曲げ成
形することは困難である。
However, when a welded pipe is formed by the above-mentioned conventional general forming method,
There are the following problems. In other words, in the finish forming process, when the Yoder-McKay system is adopted, the bending process must be applied to the entire pipe, which increases the fin pass forming load, and the fin pass roll applies a compressive force in the pipe circumferential direction. As a result, the surface pressure between the roll and the base pipe becomes high over the entire circumference of the base pipe, and roll flaws easily occur. In particular, when forming a high-tensile steel plate that has a large springback after bending, in order to suppress springback and perform welding stably, increase the reduction amount of the fin pass roll and apply it in the pipe circumferential direction. It is necessary to increase the compression force, which makes roll flaws more likely to occur. Furthermore, when the plate is not completely along the roll hole type, buckling deformation occurs in the pipe circumferential direction, which easily leads to occurrence of defective butting of the welded portion. On the other hand, when the Etna method is adopted, the fin-pass forming load can be reduced, but when forming a plate with high bending rigidity such as high-tensile steel or thick-walled material, the pipe outer surface with a fin-pass roll is used. It is difficult to uniformly bend and form the entire edge portion to a required curvature with a load applied only from.
【0007】また、前記の特開昭60-24220号に示された
成形方法では、フィンパスロールによってエッジ部を成
形するため、上に述べた理由により、高張力鋼あるいは
厚肉材等のように曲げ剛性の大きい板の成形が困難であ
る。一方、特開平4-319022号に示された成形方法では、
成形の困難なエッジ部の成形を粗成形過程におけるブレ
ークダウンロールによって行うため、該エッジ部におけ
る成形不良の問題なく、また、仕上成形過程での曲げ加
工量を少なくしているため、フィンパス成形負荷の軽減
が可能である。しかし、粗成形および中間成形過程にお
いて、エッジ部および板幅中央部以外は、最終成形曲率
近くまで曲げ加工されていないので、仕上成形過程で曲
げ成形を加える必要があり、そのため、仕上成形後のス
プリングバックを十分に抑制することができない。そし
て、仕上成形後に大きくスプリングバックした素管を溶
接する場合、スクイズロールにより素管を両側面から強
く押さえ付けることが必要となり、その結果、エッジ部
のメタルフローの立ち上がり角度の増加を招き、溶接部
の品質が低下する。これに対して、特公平5-51373 号に
示された成形方法では、仕上成形過程において、素管の
ほぼ全周にわたって、最終成形曲率以上の曲率の曲げを
加えるため、フィンパス成形での圧下量を大きくするこ
となく、仕上成形後のスプリングバック量を低く抑制す
ることができる。しかし、この成形方法では、フィンパ
ス成形後に、一旦、管底部をほぼ曲率が零のフラット状
にするため、管全体が偏平形状となるので、その管形状
の修正のために、溶接工程後のサイジングロール列が設
けられているが、このロールにより、閉じた管の一部領
域に限って大きな曲げを与えることは難しく、偏平の修
正には限界がある。従って、この成形方法は、高い寸法
精度の要求される製品には不向きである。更に、通常の
仕上成形過程に比べて必要なロール段数が増えるため、
スペースの確保、ロールのメンテナンスに要するコスト
の増大等のディメリットは免れない。
Further, in the forming method shown in the above-mentioned Japanese Patent Laid-Open No. 60-24220, since the edge portion is formed by the fin pass roll, for the reason described above, high strength steel or thick wall material is used. It is difficult to form a plate with high bending rigidity. On the other hand, in the molding method shown in JP-A-4-319022,
Since the edge part, which is difficult to form, is formed by the breakdown roll in the rough forming process, there is no problem of forming defects in the edge part, and the bending amount in the finish forming process is reduced, so that the fin pass forming load is reduced. Can be reduced. However, in the rough forming process and the intermediate forming process, except for the edge part and the plate width center part, since the bending process is not performed to the vicinity of the final forming curvature, it is necessary to add the bending process in the finish forming process. Springback cannot be suppressed sufficiently. And when welding a large springback pipe after finish forming, it is necessary to strongly press the raw pipe from both sides with a squeeze roll, resulting in an increase in the rising angle of the metal flow at the edge, The quality of parts deteriorates. On the other hand, in the forming method shown in Japanese Examined Patent Publication No. 5-51373, in the finish forming process, a bending amount equal to or more than the final forming curvature is applied over almost the entire circumference of the raw pipe, so the amount of reduction in fin pass forming is reduced. The amount of springback after finish molding can be suppressed to be low without increasing the value. However, in this forming method, after the fin-pass forming, the pipe bottom is made flat with almost zero curvature, so the entire pipe has a flat shape, so the sizing after the welding process is performed to correct the pipe shape. Although a row of rolls is provided, it is difficult to give a large bend only to a partial area of the closed tube by this roll, and there is a limit to correction of the flatness. Therefore, this molding method is not suitable for products that require high dimensional accuracy. Furthermore, since the number of required roll steps increases compared to the normal finish molding process,
There are inevitable disadvantages such as securing space and increasing the cost required for roll maintenance.
【0008】本発明は、上記従来技術の問題点を解消す
べくなされたもので、スプリングバック量の低減とフィ
ンパス成形負荷の軽減とを達成でき、よって、寸法精
度、溶接および表面品質の良好な製品管を得ることので
きる溶接管の成形方法の提供を目的とする。
The present invention has been made to solve the above-mentioned problems of the prior art, and it is possible to reduce the amount of springback and the load of fin-pass forming, and therefore, the dimensional accuracy, welding and surface quality are excellent. It is an object of the present invention to provide a method for forming a welded pipe that can obtain a product pipe.
【0009】[0009]
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は以下の構成とされている。すなわち、請
求項1記載の発明は、帯板をロール成形して連続的に溶
接管を成形するに際して、仕上成形前の成形過程で、帯
板の幅方向の1ないしは複数領域を、その少なくとも一
方の表面に塑性変形を与える曲率にて板幅方向に曲げ・
曲げ戻すことを特徴とする。
In order to achieve the above object, the present invention has the following constitution. That is, in the invention described in claim 1, when roll-forming a strip plate to continuously form a welded pipe, one or a plurality of regions in the width direction of the strip plate is formed in at least one of the regions in the forming process before finish forming. Bending in the plate width direction with a curvature that gives plastic deformation to the surface of
Characterized by bending back.
【0010】請求項2記載の発明は、上記板幅方向の曲
げ・曲げ戻しが、最終成形曲率以下の曲率の曲げと、こ
の曲げよりも小さな曲率の曲げ戻しとからなるものであ
る。
According to the second aspect of the present invention, the bending / bending back in the plate width direction comprises bending with a curvature not more than the final forming curvature and bending back with a curvature smaller than this bending.
【0011】請求項3記載の発明は、上記板幅方向の曲
げ・曲げ戻しが、最終成形曲率以上の曲率の曲げと、最
終成形曲率以下の曲率の曲げ戻しとからなるものであ
る。
According to the third aspect of the present invention, the bending / bending back in the plate width direction comprises a bending with a curvature not less than the final forming curvature and a bending return having a curvature not more than the final forming curvature.
【0012】請求項4記載の発明は、上記帯板の曲げ・
曲げ戻しする領域が、該帯板の両側部および中央部とさ
れ、かつ、その両側部に対する曲げ・曲げ戻しが、最終
成形曲率以上の曲率の曲げと、最終成形曲率以下の曲率
の曲げ戻しとからなり、中央部に対する曲げ・曲げ戻し
が、最終成形曲率以下の曲率の曲げと、この曲げよりも
小さな曲率の曲げ戻しとからなるものである。
According to a fourth aspect of the present invention, the bending of the strip is
The regions to be bent back are the both side parts and the central part of the strip, and the bending and bending back to both side parts are bending with a curvature not less than the final molding curvature and bending back with a curvature not more than the final molding curvature. The bending / bending back to the central portion is composed of a bending with a curvature equal to or less than the final forming curvature and a bending back with a curvature smaller than this bending.
【0013】[0013]
【作用】ロール成形による曲げ成形における仕上成形後
の素管のスプリングバック量は、曲げ成形時の内部応力
がつくる曲げモーメントに比例して増減する。本発明で
は、仕上成形前の成形過程で、帯板の幅方向の1ないし
は複数領域を、その少なくとも一方の表面に塑性変形を
与える曲率にて板幅方向に曲げ・曲げ戻すのであるが、
このとき、帯板の長手方向に垂直な板厚断面内で、曲げ
により塑性変形を受ける領域と、その後の曲げ戻しによ
り塑性変形を受ける領域とが異なる場合、最終の曲げを
施した後に、板厚断面内で細分化された応力分布を得る
ことができる。そして、このような応力分布のつくる曲
げモーメントは、細分化されていない応力分布のつくる
曲げモーメントよりも小さく、この原理により、仕上成
形後のスプリングバック量を低く抑制することができ
る。また、その曲げ・曲げ戻しは、仕上成形前、すなわ
ち粗成形および中間成形過程において行うので、仕上成
形過程での曲げ仕事量を小さくし、フィンパス成形負荷
の軽減を図ることができる。
The amount of springback of the raw pipe after finish forming in bending by roll forming increases or decreases in proportion to the bending moment created by the internal stress during bending. In the present invention, in the forming process before finish forming, one or a plurality of regions in the width direction of the strip is bent / bent back in the plate width direction with a curvature that causes plastic deformation of at least one surface thereof.
At this time, if the region subject to plastic deformation due to bending and the region subject to plastic deformation due to subsequent bending back are different within the plate thickness section perpendicular to the longitudinal direction of the strip, after the final bending, the plate is It is possible to obtain a subdivided stress distribution in the thick section. The bending moment created by such a stress distribution is smaller than the bending moment created by an undivided stress distribution, and this principle can suppress the amount of springback after finish molding to a low level. Further, since the bending and the bending back are performed before the finish forming, that is, in the rough forming and the intermediate forming process, it is possible to reduce the bending work amount in the finish forming process and reduce the fin pass forming load.
【0014】また、ロール成形により、目的の幅方向部
位を均一に曲げるには、ブレークダウンロールが適して
いる。更に、曲げ戻しは、板の中央部に対してはブレー
クダウンロール、板の両側部に対してはインサイドロー
ルによって行うことが現実的である。また、そのために
は、開口部を広く保ちながら逐次に曲げ成形を行うこと
が必要である。従って、板表面に塑性変形を与える曲率
であって、かつ最終成形曲率以下の曲率の曲げと、この
曲げよりも小さな曲率の曲げ戻しとを行うことで、開口
部を広く保つことが可能となる一方で、フィンパス成形
過程における負荷の軽減を図ることもできる。
Further, the break-down roll is suitable for uniformly bending the intended widthwise portion by roll forming. Further, it is realistic that the bending back is performed by a breakdown roll for the central portion of the plate and an inside roll for both side portions of the plate. Further, for that purpose, it is necessary to sequentially perform bending while keeping the opening wide. Therefore, it is possible to keep the opening wide by performing bending with a curvature that gives plastic deformation to the plate surface and is equal to or less than the final forming curvature, and with bending back with a curvature smaller than this bending. On the other hand, it is possible to reduce the load in the fin pass forming process.
【0015】一方、仕上成形後のスプリングバック量の
低減を図ると共に、仕上成形過程におけるフィンパス成
形負荷の軽減を図るためには、仕上成形前に、例えば、
成形の困難なエッジ部に相当する板の両側部等につい
て、より大きな曲率にて曲げ・曲げ戻しを行う一方で、
曲げ成形をより進展させておくことが効果的である。従
って、板幅方向の適当な領域については、最終成形曲率
以上の曲率の曲げ、つまりオーバーベンドと、その最終
成形曲率以下の曲率の曲げ戻しとを行うことが好まし
い。
On the other hand, in order to reduce the amount of springback after finish forming and reduce the fin pass forming load in the finish forming process, for example, before finish forming,
While bending and unbending with a larger curvature on both sides of the plate that corresponds to the difficult-to-form edge part,
It is effective to make the bending process more advanced. Therefore, it is preferable to perform bending with a curvature equal to or more than the final shaping curvature, that is, overbending and bending back with a curvature equal to or less than the final shaping curvature, in an appropriate region in the plate width direction.
【0016】ここで、板曲げの初等理論を用いて、帯板
を最終成形曲率以上、つまり製品管の曲率κ0 以上の曲
率κ1 で曲げるオーバーベンドを行い、その後に同曲率
κ1よりも小さな曲率κ2 の曲げ戻しを行うことによ
り、仕上成形後のスプリングバック量を低減できる理由
を述べる。帯板を製品管の曲率κ0 まで曲げ成形するに
あたって、〔図2〕の (a)図のグラフに示すように、板
に与える曲げの曲率を逐次増やしていく場合(以下、A
方式と略称)と、同 (b)図のグラフに示すように、逐次
曲げの途中で一旦製品管の曲率κ0 よりも大きな曲率で
曲げ、その後に曲率κ0 より小さな曲率で曲げ戻す場合
(以下、B方式と略称)の2通りの曲げ方式について考
える。〔図2〕の (a)図および (b)図のグラフには、上
記2曲げ方式での、曲げ曲率係数の変化と、製品管の曲
率κ0 で曲げた時点、並びにオーバーベンドおよび曲げ
戻しを行った時点での、応力の周方向成分の板厚内分布
とを対応させて示した。なお、 (a)図および (b)図のグ
ラフでのhは板厚、Yは降伏応力を表す。B方式での
(b)図のグラフ中に示す i→iiの過程がオーバーベンド
の過程であり、ii→iii が曲げ戻しの過程である。B方
式において、オーバーベンドおよび曲げ戻しの曲率を適
切に選ぶと、同 (b)図のグラフの右下に示すような応力
分布を得ることが可能である。一方、曲げ後の板は、ス
プリングバックを起こすため、一旦曲率κ0 まで曲げて
も、その曲率は、κ0 →κ0'(κ0'=κ0 −Δκ)へ減
少する。ここでΔκは、曲率の減少幅であって、その値
は曲げ時の内部応力がつくる曲げモーメントに比例し、
下記式で表される。 Δκ=ΔΜ/EI ----- 但し、Iは単位幅あたりの板の断面二次モーメント、E
はヤング率であって、Iは板厚hを用いてI=h3 /12
で与えられる。また、ΔΜは曲げ時の内部応力がつくる
曲げモーメントであって、下記式で表される。 ここで、ηは板厚中央面からの距離、σ(η)は周方向
応力の板厚内分布を表すが、〔図2〕の (a)図および
(b)図のグラフから明らかなように、A方式で曲げを行
った場合に比べて、B方式で曲げを行った場合には、製
品管の曲率κ0 に曲げたときの内部応力による曲げモー
メントΔΜが低減され、これにより曲率の減少幅Δκ、
つまりスプリングバック量を抑制することが可能であ
る。
Here, using the elementary theory of plate bending, an overbend of bending the strip with a curvature κ 1 which is equal to or larger than the final forming curvature, that is, the curvature κ 0 of the product pipe is performed, and thereafter, the bending is more than the same curvature κ 1. The reason why the amount of springback after finish forming can be reduced by bending back with a small curvature κ 2 will be described. When bending the strip to the curvature κ 0 of the product pipe, as shown in the graph of (a) of [Fig. 2], when the curvature of bending given to the strip is gradually increased (hereinafter, A
Method and abbreviated name) and the graph in the same figure (b), when bending with a curvature larger than the curvature κ 0 of the product pipe once during the sequential bending, and then bending back with a curvature smaller than the curvature κ 0 ( Hereinafter, two types of bending methods (B method and abbreviated name) will be considered. The graphs in (a) and (b) of [Fig. 2] show the change in the bending curvature coefficient, the time when the product pipe is bent at the curvature κ 0 , the overbend and the bending back in the above-mentioned two bending method. The distribution in the plate thickness of the circumferential component of the stress at the time of performing the above is shown in correspondence with each other. In the graphs of (a) and (b), h represents the plate thickness and Y represents the yield stress. In method B
The process of i → ii shown in the graph of (b) is the process of overbend, and ii → iii is the process of bending back. In the B method, by appropriately selecting the curvatures of overbend and unbend, it is possible to obtain the stress distribution as shown in the lower right of the graph in FIG. On the other hand, the bent plate causes springback, and therefore, even if the plate is once bent to the curvature κ 0 , the curvature is reduced to κ 0 → κ 0 ′ (κ 0 ′ = κ 0 −Δκ). Where Δκ is the amount of decrease in curvature, and its value is proportional to the bending moment created by the internal stress during bending,
It is expressed by the following formula. Δκ = ΔΜ / EI ----- where I is the second moment of area of the plate per unit width, E
Is a Young's modulus, I is using the thickness h I = h 3/12
Given in. Further, ΔΜ is a bending moment created by internal stress during bending, and is represented by the following formula. Here, η represents the distance from the center plane of the plate thickness, and σ (η) represents the distribution of the circumferential stress in the plate thickness.
As is clear from the graph in (b), the bending caused by the internal stress when the bending is performed by the B method compared to the bending by the A method is caused by the internal stress when the bending is made to the curvature κ 0 of the product pipe. The moment ΔΜ is reduced, which results in a decrease in curvature Δκ,
That is, it is possible to suppress the springback amount.
【0017】一方、ロール成形過程において、板は幅方
向の曲げに加えて、長手方向の伸び・縮み、あるいは長
手方向の曲げといった付加的な変形を受ける。このよう
な付加的な変形も考慮した上で、仕上成形後のスプリン
グバック量を低減するために必要なオーバーベンド量と
曲げ戻し量について、数値解析により検討する。なお、
オーバーベンド量および曲げ戻し量は、下記および
式によって定義されるパラメータαおよびβによって評
価する。 κ1 =κ0 +α(Y/E・1/h) ----- κ2 =κ1 −β(Y/E・1/h)=κ0 −(β−α)(Y/E・1/h) ----- ここで、Yは素板の降伏応力、κ1 はオーバーベンド曲
率、κ2 は曲げ戻し曲率、κ0 は製品管の曲率である。
また、数値解析は、降伏応力Y=1422 MPa(145kgf/m
m2)、板厚h=1.8mm の高張力鋼板を外径 31.8mm の管
に成形する場合を例にとって行った。そして、板のエッ
ジ部およびエッジ部寄りの管側面部と、板幅中央部寄り
管側面部および板幅中央部に対して、〔図3〕のグラフ
に示す曲率パターンに基づく逐次曲げを、ロール成形に
より行う過程を解析し、上記αおよびβとスプリングバ
ック量との関係を調べた。ここで、スプリングバック量
は、仕上成形過程において、周方向に圧縮力を加えない
で製品管の曲率κ0 まで曲げた後の、両エッジ部間の開
き量δによって評価した。〔図4〕のグラフに、α、
(β−α)とスプリングバック量δとの関係を調べた結
果を整理して示す。なお、α=0、β=0は、オーバー
ベンドおよび曲げ戻しを行わない場合の結果である。
〔図4〕のグラフより、(β−α)が2より大きくなる
と、スプリングバック量δの低減効果は小さくなること
が分かる。従って、オーバーベンド量のパラメータαと
曲げ戻し量のパラメータβとの関係は、下記式を満た
す範囲にするのが好ましい。 β≦α+2 -----
On the other hand, in the roll forming process, the plate is subjected to additional deformation such as expansion and contraction in the longitudinal direction, or bending in the longitudinal direction, in addition to bending in the width direction. In consideration of such additional deformation, the amount of overbend and bending back required to reduce the amount of springback after finish forming will be examined by numerical analysis. In addition,
The amount of overbend and the amount of unbending are evaluated by the parameters α and β defined by the following equation. κ 1 = κ 0 + α (Y / E · 1 / h) ----- κ 2 = κ 1 −β (Y / E · 1 / h) = κ 0 − (β−α) (Y / E · 1 / h) ----- where Y is the yield stress of the blank, κ 1 is the overbend curvature, κ 2 is the bending back curvature, and κ 0 is the product tube curvature.
The numerical analysis shows that the yield stress Y = 1422 MPa (145 kgf / m
m 2 ), a high-strength steel plate with a plate thickness h = 1.8 mm was formed into a tube with an outer diameter of 31.8 mm as an example. Then, the edge portion of the plate and the pipe side surface portion near the edge portion, and the pipe side surface portion near the plate width central portion and the plate width central portion are sequentially bent based on the curvature pattern shown in the graph of FIG. The process performed by molding was analyzed and the relationship between α and β and the amount of springback was investigated. Here, the springback amount was evaluated by the opening amount δ between both edge portions after bending to the curvature κ 0 of the product pipe without applying a compressive force in the circumferential direction in the finish forming process. In the graph of FIG. 4, α,
The results of examining the relationship between (β-α) and the springback amount δ are summarized and shown. Note that α = 0 and β = 0 are the results when overbending and bending back are not performed.
From the graph of FIG. 4, it can be seen that the effect of reducing the springback amount δ decreases as (β−α) becomes larger than 2. Therefore, it is preferable that the relationship between the parameter α of the amount of overbend and the parameter β of the amount of bending back be in a range that satisfies the following formula. β ≦ α + 2 -----
【0018】更にまた、板の両側部において、ブレーク
ダウンロールによる曲げおよびインサイドロールによる
曲げ戻し領域を大きくとるために、開口部を広く保ちな
がら逐次に曲げを行う必要がある。このため、パラメー
タβを上記式を満たす範囲内でなるべく大きくして、
曲げ戻し量を大きくすることが好ましい。また、上記
式を満たすα、βの中では、αを大きくとる方がスプリ
ングバック量δの低減には効果的である。しかし、αを
大きくすると、オーバーベンドおよび曲げ戻しに要する
曲げ仕事量の増加と、エッジ部の伸びの増加による縁波
不良を招くので、αはあまり大きくとることはできな
い。従って、以上のような点を考慮すると、オーバーベ
ンド量のパラメータαは、α≧3の範囲でなるべく小さ
な値に抑えることが好ましい。また、開口部を広く保ち
ながら成形するために、オーバーベンドおよび曲げ戻し
を行う領域は、板の幅方向の全領域ではなく、1ないし
は複数領域、好ましくは、成形の困難なエッジ部に相当
する板の両側部と中央部の3領域程度に設定する一方、
中央部についての曲げ戻し量をより大きくすることが望
ましい。
Furthermore, it is necessary to perform bending sequentially while keeping the opening wide in order to make the bending roll region by the breakdown roll and the bending back region by the inside roll large on both sides of the plate. Therefore, the parameter β should be as large as possible within the range that satisfies the above formula,
It is preferable to increase the amount of bending back. Further, among α and β that satisfy the above formula, the larger α is more effective in reducing the springback amount δ. However, when α is increased, the bending work required for overbending and bending back is increased, and the edge wave defect is caused due to the increase in the elongation of the edge portion. Therefore, α cannot be set too large. Therefore, considering the above points, it is preferable that the parameter α of the overbend amount is suppressed to a value as small as possible within the range of α ≧ 3. Further, in order to perform molding while keeping the opening wide, the region where overbending and bending back are performed does not correspond to the entire region in the width direction of the plate, but corresponds to one or a plurality of regions, preferably to the edge portion where molding is difficult. While setting to about 3 areas of both sides and center of the plate,
It is desirable to increase the amount of bending back in the central portion.
【0019】すなわち、曲げ・曲げ戻しする領域を、板
の両側部および中央部とし、かつ、その両側部に対する
曲げ・曲げ戻しを、最終成形曲率以上の曲率の曲げと、
最終成形曲率以下の曲率の曲げ戻しとからなり、中央部
に対する曲げ・曲げ戻しを、最終成形曲率以下の曲率の
曲げと、この曲げよりも小さな曲率の曲げ戻しとからな
るものとすることがより好ましい。
That is, the regions to be bent / bent back are the both sides and the central part of the plate, and the bending / bending back to the both sides is a bending with a curvature not less than the final forming curvature.
The bending and bending back with respect to the central portion may be made up of bending with a curvature less than or equal to the final molding curvature and bending back with a curvature smaller than this bending. preferable.
【0020】[0020]
【実施例】本発明の効果を確認するために、〔図1〕に
示した製造ラインと同様のロール配列のロール成形設備
で、〔図5〕のグラフに示す曲率パターンに基づく4つ
の成形方式を適用して、降伏応力1422 MPa(145kgf/m
m2)、板厚1.8mm の高張力鋼板を外径 31.8mm の管に成
形する過程を解析し、仕上成形後のスプリングバック量
およびフィンパス成形過程における曲げ仕事量を求め
た。なお、〔図5〕の (a)図および (b)図は本発明の第
1および第2実施例、 (c)図は比較例、 (d)図のグラフ
は従来法による例それぞれの曲率パターンを示すグラフ
である。第1実施例では、エッジ部およびエッジ部寄り
管側部と、板幅中央部寄り管側面部および板幅中央部に
対して、 (a)図のグラフに示す曲率パターンに基づき、
α=3.8 のオーバーベンドと、β=7.6 の曲げ戻しを行
った。また、第2実施例では、 (b)図のグラフに示すよ
うに、板幅中央部に対して製品管の曲率κ0 以下の曲率
での曲げ・曲げ戻しを追加した。また、比較例では、
(c)図のグラフに示すように、第1実施例における曲げ
・曲げ戻しを省いて得られる曲率パターンに従って成形
を行った。また、従来法では、 (d)図のグラフに示すよ
うに、粗成形過程においてエッジ部に対してα=3.8 の
オーバーベンドを行い、中間成形過程で板幅中央部を製
品管の曲率程度まで仕上げておく曲げ方式を適用した。
これら各例の結果を、〔図6〕〜〔図9〕に整理して示
す。
EXAMPLE In order to confirm the effect of the present invention, a roll forming facility having a roll arrangement similar to that of the production line shown in FIG. 1 is used, and four forming methods based on the curvature pattern shown in the graph of FIG. 5 are used. And yield stress 1422 MPa (145 kgf / m
m 2), high-tensile steel sheet having a thickness of 1.8mm to analyze a process of forming the tube having an outer diameter of 31.8mm, was determined workload bending in the spring-back amount and the fin pass forming process after finish forming. 5 (a) and 5 (b) are the first and second embodiments of the present invention, FIG. 5 (c) is a comparative example, and the graph in FIG. 5 (d) is a conventional method. It is a graph which shows a pattern. In the first embodiment, based on the curvature pattern shown in the graph of (a), for the edge portion and the edge side tube side portion, and the plate width central portion side tube side surface portion and the plate width central portion,
An overbend of α = 3.8 and a bending back of β = 7.6 were performed. In addition, in the second embodiment, as shown in the graph of FIG. 6B, bending / bending back is added to the central portion of the plate width at a curvature of κ 0 or less. Also, in the comparative example,
As shown in the graph of (c), molding was performed according to the curvature pattern obtained by omitting the bending / bending back in the first example. Also, in the conventional method, as shown in the graph of (d), overbending of α = 3.8 was performed on the edge part in the rough forming process, and the plate width center part was made to the curvature of the product pipe in the intermediate forming process. A bending method of finishing was applied.
The results of each of these examples are summarized in [FIG. 6] to [FIG. 9].
【0021】〔図6〕は、第1実施例と上記従来法での
曲げ成形のロールフラワーを対比して示すロールフラワ
ー図であって、中心線から右方が第1実施例、左方が従
来法のロールフラワーをそれぞれ示す。〔図6〕に明ら
かなように、第1実施例の曲げ方式では、曲げ戻しによ
って、開口部が従来法よりも広く保たれ、ブレークダウ
ンロールにて曲げ成形を行える領域が広くとれることが
分かる。
FIG. 6 is a roll flower diagram showing a comparison between the first embodiment and a roll flower formed by bending according to the above conventional method. The right side from the center line is the first embodiment and the left side is the center line. Each of the conventional roll flowers is shown. As is apparent from [FIG. 6], in the bending method of the first embodiment, the opening is kept wider than the conventional method by bending back, and the region where bending can be performed by the breakdown roll can be widened. .
【0022】〔図7〕は、上記各例での仕上成形後の素
管におけるスプリングバック後の曲率の管周方向分布を
示すグラフである。同図により、第1および第2実施例
と比較例および従来法との結果を比べると、本2実施例
において、オーバーベンドと曲げ戻しを施した部位でス
プリングバック量が低減されていることが分かる。一
方、従来法では、オーバーベンドを施していないエッジ
部以外は、比較例と同様にスプリングバック量が大き
い。
FIG. 7 is a graph showing the distribution of the curvature in the tube circumferential direction after springback in the blank tube after finish forming in each of the above examples. From the figure, comparing the results of the first and second examples with those of the comparative example and the conventional method, it can be seen that the springback amount is reduced in the portion where the overbend and the bending back are performed in the second example. I understand. On the other hand, in the conventional method, the springback amount is large as in the comparative example, except for the edge portion which is not overbended.
【0023】〔図8〕は、上記各例での、スプリングバ
ック後の素管の半断面形状を対比して示す模式図であ
る。なお、第2実施例でのデータは、〔図7〕に示した
ように第1実施例でのデータとほとんどラップしている
ので、同図では第1実施例の実績のみを示して代表させ
ている。同図に示すように、本実施例では、比較例およ
び従来法よりも、仕上成形後のスプリングバック量が低
減されている。
FIG. 8 is a schematic diagram showing the half cross-sectional shape of the shell after springback in each of the above examples in comparison. Since the data in the second embodiment almost overlaps the data in the first embodiment as shown in FIG. 7, only the actual results of the first embodiment are shown in FIG. ing. As shown in the figure, in this example, the amount of springback after finish molding was reduced as compared with the comparative example and the conventional method.
【0024】〔図9〕は、上記各例での素管の仕上成形
過程で要する曲げ仕事量を、比較例での曲げ仕事量を1
として、対比して示すグラフである。同図により、粗成
形および中間成形過程における曲げ・曲げ戻しが、仕上
成形過程での曲げ仕事量の低減に効果的であることが分
かる。また、第2実施例では、第1実施例に比べて35%
程度、曲げ仕事量が低減されており、粗成形および中間
成形過程において、板幅中央に対しても曲げ・曲げ戻し
を行うことで、仕上成形過程における曲げ仕事量を大き
く低減でき、またそのレベルは、仕上成形過程における
負荷の低減を目的とした従来法とほぼ同程度まで低減可
能であることが分かる。以上のことにより、本発明方法
によれば、仕上成形後のスプリングバック量の低減とフ
ィンパス成形負荷の軽減とを達成できることを確認する
ことができた。
FIG. 9 shows the bending work amount required in the finish forming process of the raw pipe in each of the above examples, and the bending work amount in the comparative example is 1
Is a graph for comparison. It can be seen from the figure that bending / bending back in the rough forming process and the intermediate forming process is effective in reducing the bending work amount in the finish forming process. Also, in the second embodiment, 35% compared to the first embodiment.
The amount of bending work has been reduced, and by performing bending and bending back to the center of the sheet width during rough forming and intermediate forming processes, the bending work amount in the finish forming process can be greatly reduced, and at that level. It can be seen that can be reduced to almost the same level as the conventional method for reducing the load in the finish forming process. From the above, it was confirmed that according to the method of the present invention, it is possible to achieve a reduction in the amount of springback after finish molding and a reduction in fin pass molding load.
【0025】[0025]
【発明の効果】以上に述べたように、本発明に係る溶接
管の成形方法によれば、仕上成形後のスプリングバック
量を低減し、溶接工程における溶接を安定化できて、寸
法精度および溶接品質の向上を図ることができる。更
に、仕上成形過程における負荷を軽減し、フィンパス成
形時におけるロール疵の発生を抑制できて、表面品質の
向上を図ることができる。また、これらのことにより、
成形の容易な材料はもとより、成形の困難な材料につい
ても、品質に優れる製品管を得ることができる。
As described above, according to the method for forming a welded pipe of the present invention, the amount of springback after finish forming can be reduced, the welding in the welding process can be stabilized, and the dimensional accuracy and the welding can be improved. The quality can be improved. Further, it is possible to reduce the load in the finish forming process, suppress the occurrence of roll flaws during fin pass forming, and improve the surface quality. Also, because of these things,
It is possible to obtain a product tube having excellent quality not only for a material that is easily molded but also for a material that is difficult to mold.
【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]
【図1】溶接管の一般的な製造ラインの1例を示す概要
図であって、 (a)図は装置配列を示す概要図、 (b)図は
配列されるロール構成の概要図である。
1A and 1B are schematic views showing an example of a general welded pipe production line, wherein FIG. 1A is a schematic view showing a device arrangement, and FIG. 1B is a schematic view of a roll configuration arranged. .
【図2】本発明に関わる板の曲げ・曲げ戻しによる曲率
係数の変化と応力の周方向成分の板厚内分布とを対応さ
せて示すグラフである。
FIG. 2 is a graph showing a change in curvature coefficient due to bending / unbending of a plate according to the present invention and a distribution of stress in a circumferential direction component within a plate thickness in association with each other.
【図3】本発明に関わる板の逐次曲げの曲率パターンを
示すグラフである。
FIG. 3 is a graph showing a curvature pattern of successive bending of a plate according to the present invention.
【図4】本発明に関わる板のオーバーベンド量および曲
げ戻し量のパラメータとスプリングバック量との関係を
示すグラフである。
FIG. 4 is a graph showing the relationship between the parameters of the amount of overbend and bending back of the plate and the amount of springback according to the present invention.
【図5】本発明の実施例に関わる板の逐次曲げの曲率パ
ターンを示すグラフである。
FIG. 5 is a graph showing a curvature pattern of successive bending of a plate according to an example of the present invention.
【図6】本発明の第1実施例と従来法での曲げ成形のロ
ールフラワーを対比して示すロールフラワー図である。
FIG. 6 is a roll flower diagram showing the first embodiment of the present invention and a roll flower bent by the conventional method in comparison with each other.
【図7】本発明の実施例と比較例および従来法でのスプ
リングバック後の曲率の管周方向分布を示すグラフであ
る。
FIG. 7 is a graph showing the distribution of the curvature in the circumferential direction of the pipe after springback in the example of the present invention, the comparative example, and the conventional method.
【図8】本発明の実施例と比較例および従来法でのスプ
リングバック後の素管の半断面形状を対比して示す模式
図である。
FIG. 8 is a schematic diagram showing, in comparison, the half cross-sectional shapes of the shell after springback in the example of the present invention, the comparative example, and the conventional method.
【図9】本発明の実施例と比較例および従来法での素管
の仕上成形過程で要する曲げ仕事量を対比して示すグラ
フである。
FIG. 9 is a graph showing, in comparison, the bending work amount required in the finish forming process of the raw pipe in the example of the present invention, the comparative example, and the conventional method.
【符号の説明】[Explanation of symbols]
(1) --アンコイラー (2) --ブレーク
ダウンロール列 (2a)--ブレークダウンロール (2b)--サイドロ
ール (2c)--ケージロール (3) --フィンパ
スロール列 (3a)--フィンパスロール (4) --スクイズ
ロール (5) --溶接機 (6) --サイジン
グロール列 (7) --走行切断機 (S) --帯板
(1) --Uncoiler (2) --Breakdown Roll Row (2a)-Breakdown Roll (2b)-Side Roll (2c)-Cage Roll (3) --Fin Pass Roll Row (3a)- -Fin pass roll (4) --Squeeze roll (5) --Welding machine (6) --Sizing roll row (7) --Run cutting machine (S) --Strip
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 貴之 兵庫県加古川市金沢町1番地 株式会社神 戸製鋼所加古川製鉄所内 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (72) Inventor Takayuki Yamamoto 1 Kanazawa-cho, Kakogawa-shi, Hyogo Kamido Steel Works Kakogawa Works

Claims (4)

    【特許請求の範囲】[Claims]
  1. 【請求項1】 帯板をロール成形して連続的に溶接管を
    成形するに際して、仕上成形前の成形過程で、帯板の幅
    方向の1ないしは複数領域を、その少なくとも一方の表
    面に塑性変形を与える曲率にて板幅方向に曲げ・曲げ戻
    すことを特徴とする溶接管の成形方法。
    1. When roll-forming a strip plate to continuously form a welded pipe, in the forming process before finish forming, one or a plurality of regions in the width direction of the strip plate is plastically deformed on at least one surface thereof. A method for forming a welded pipe, which comprises bending and returning in the plate width direction with a curvature that gives
  2. 【請求項2】 前記板幅方向の曲げ・曲げ戻しが、最終
    成形曲率以下の曲率の曲げと、この曲げよりも小さな曲
    率の曲げ戻しとからなる請求項1記載の溶接管の成形方
    法。
    2. The method for forming a welded pipe according to claim 1, wherein the bending / bending back in the plate width direction comprises bending with a curvature equal to or less than a final forming curvature and bending back with a curvature smaller than this bending.
  3. 【請求項3】 前記板幅方向の曲げ・曲げ戻しが、最終
    成形曲率以上の曲率の曲げと、最終成形曲率以下の曲率
    の曲げ戻しとからなる請求項1記載の溶接管の成形方
    法。
    3. The method for forming a welded pipe according to claim 1, wherein the bending / bending back in the plate width direction includes bending with a curvature of a final forming curvature or more and bending returning with a curvature of a final forming curvature or less.
  4. 【請求項4】前記帯板の曲げ・曲げ戻しする領域が、該
    帯板の両側部および中央部とされ、かつ、その両側部に
    対する曲げ・曲げ戻しが、最終成形曲率以上の曲率の曲
    げと、最終成形曲率以下の曲率の曲げ戻しとからなり、
    中央部に対する曲げ・曲げ戻しが、最終成形曲率以下の
    曲率の曲げと、この曲げよりも小さな曲率の曲げ戻しと
    からなる請求項1記載の溶接管の成形方法。
    4. The bending / unbending region of the strip is defined as both sides and the central part of the strip, and the bending / bending back to both sides is a bending with a curvature equal to or more than the final forming curvature. , And bending back with a curvature equal to or less than the final forming curvature,
    The method for forming a welded pipe according to claim 1, wherein bending / bending back with respect to the central portion includes bending with a curvature equal to or less than the final forming curvature and bending return with a curvature smaller than this bending.
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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2020240971A1 (en) * 2019-05-24 2020-12-03 日軽金アクト株式会社 Bending back method, and bending back device

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