JPH0820761A - 突板化粧合板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】（１）ブタジエン、（２）芳香族ビニル系モノ
マー、不飽和カルボン酸エステルモノマー、アクリルニ
トリルから選ばれる少くとも１種類のモノマー、（３）
アミド基を有するアクリルモノマー及び（４）不飽和カ
ルボン酸の共重合体である合成ゴムラテックス（ａ）
に、炭酸亜鉛アンモニウム又は強酸（ｂ）を配合した接
着剤を使用することを特徴とする突板化粧合板の製造方
法。 【効果】従来の接着剤のごとくアミノ系縮合樹脂を併用
することなく、耐温水性、耐煮沸性等に優れ、かつ作業
環境的にも優れるので、突板化粧合板の製造方法として
極めて有用である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は合板を基板とした突板化
粧合板の製造方法に関するものである。更に詳しくは、
突板表面への接着剤の浸み出し汚染防止と、寒熱繰り返
し試験により突板が干割れを起こすことなく、耐温水及
び耐煮沸性接着力に優れた突板化粧合板の製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、突板化粧合板用接着剤又はバイン
ダーとしては、熱硬化性である尿素系縮合樹脂、メラミ
ン系縮合樹脂、メラミン−尿素系縮合樹脂、又は尿素−
メラミン系縮合樹脂（以下アミノ系縮合樹脂と略称す
る）を単独で用いる他、これ等アミノ系縮合樹脂と酢酸
ビニル系エマルション、又はスチレン−ブタジエン系共
重合体ラテックスの配合物が広く用いられている。通常
これらの接着剤又はバインダーの実際の使用に当たって
は、水、小麦粉、硬化剤等を配合後（以下配合糊と略称
する）、被着体に種々の方法で塗布し、加熱圧締され製
造されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】突板化粧合板は周知の
ごとく床材、壁材、家具類等に多用されている。突板の
厚さが薄くなるほど突板表面への接着剤の浸み出し及
び、干割れ（木目に沿って発生する細かい亀裂）が多発
生する問題がある。突板の干割れの発生は、熱圧締時及
び圧締後に生じるか、季節の温度変化の寒熱繰り返しに
より発生する。これらを改良した接着剤として、特公昭
５３−２１６９６号公報には、カルボキシル基を有する
ゴムラテックスと、ブタジエン、スチレン、マレイン酸
のエトキシ化アルコールエステル、エチレン系不飽和カ
ルボン酸からなる共重合体とエポキシ化合物を混合した
接着剤が提案されている。

【０００４】しかし、この変性合成ゴムラテックスとエ
ポキシ化合物の混合物接着剤においても、耐水接着力は
得られるが、接着剤の硬化物が硬い為、突板表面の干割
れ防止は十分ではない。また、特公昭５６−３４１９６
号公報では、ブタジエン又はイソプレンの共役ジエンと
これらを共重合するビニルモノマーとアミノ基やＮ−メ
チロール基などと反応する反応性モノマーとを共重合し
た変性合成ゴムラテックスとアミノ系縮合樹脂との混合
物で接着する提案がなされているが、アミノ系縮合樹脂
を併用している関係上、耐温水性及び耐煮沸性等の接着
力は優れるものの、突板表面の干割れ防止には限界があ
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、アミノ系
縮合樹脂を用いず、突板の干割れ、接着剤の浸み出し汚
染、更には耐水接着力を具備した従来には無い合成ゴム
ラテックス型接着剤の開発の検討を重ねた結果、小麦粉
との混和性とロールコーター等での塗布時の機械的安定
性は合成ゴムラテックスのｐＨに依存するところが大き
く、突板の干割れ防止、接着剤の浸み出し汚染及び耐水
接着力向上には合成ゴムラテックスのＴｇと、一般的に
言われる官能基モノマーの影響が極めて大きいことを見
いだした。即ち、耐水接着力を付与するためにはアミド
基を有するアクリルモノマーを共重合させることが最も
効果的であるが、小麦粉との混和性は著しく阻害され
る。この混和性は不飽和カルボン酸を共重合させ、低ｐ
Ｈ域に調整することで付与される。これ等両物性を兼備
させるためには、コアーシェル構造のごとく異層構造と
し、コアー層にアミド基を有するアクリルモノマーを用
い、シェル層に不飽和カルボン酸を共重合させることで
目的が達成されることを見いだした。また、通常の単層
構造の合成ゴムラテックスでは、機械的安定性を有し、
突板の干割れ、接着剤の浸み出し汚染、更には耐水接着
力を具備しているものの、前記合成ゴムラテックスとは
異なり異層構造を持たないため小麦粉との混和性は悪く
なる。しかし、この問題もポバール水溶液を少量配合す
ることにより小麦粉との混和性を付与することができ、
目的が達成されることを見いだした。更に合成ゴムラテ
ックス中の不飽和カルボン酸を亜鉛化合物で金属架橋す
るか、強酸を配合することで合成ゴムラテックスが自己
架橋反応し、耐水接着力は著しく向上することを見いだ
した。

【０００６】即ち本発明は、次のイ）〜チ）の通りであ
る。 イ）（１）ブタジエン、（２）芳香族ビニル系モノマ
ー、不飽和カルボン酸エステルモノマー、アクリルニト
リルから選ばれる少くとも１種類のモノマー、（３）ア
ミド基を有するアクリルモノマー及び（４）不飽和カル
ボン酸の共重合体である合成ゴムラテックス（ａ）に、
炭酸亜鉛アンモニウム又は強酸（ｂ）を配合した接着剤
を使用することを特徴とする突板化粧合板の製造方法。 ロ）合成ゴムラテックス（ａ）のガラス転移温度（Ｔ
ｇ）が−３０〜＋９０℃、であることを特徴とするイ）
記載の突板化粧合板の製造方法。 ハ）合成ゴムラテックス（ａ）が異層構造を有すること
を特徴とするイ）記載の突板化粧合板の製造方法。 ニ）合成ゴムラテックス（ａ）の（３）アミド基を有す
るアクリルモノマーが、モノマー総量１００重量部中、
１〜６重量部共重合されていることを特徴とするイ）記
載の突板化粧合板の製造方法。 ホ）合成ゴムラテックス（ａ）の（４）不飽和カルボン
酸が、モノマー総量１００重量部中、１〜１０重量部共
重合されていることを特徴とするイ）記載の突板化粧合
板の製造方法。 ヘ）合成ゴムラテックス（ａ）が、アンモニア水を用い
てｐＨ４〜７の範囲に調整したものであることを特徴と
するイ）記載の突板化粧合板の製造方法。 ト）炭酸亜鉛アンモニウム（ｂ）が、水、炭酸アンモニ
ウム、酸化亜鉛及びアンモニア水からなる１５〜２０重
量％濃度の透明な水溶液で、ｐＨ９〜１０に調整された
もので、これを、合成ゴムラテックス（ａ）中のカルボ
キシル基を有するアクリルモノマーに対する亜鉛のモル
比として０．１〜１．０モル比量配合することを特徴と
するイ）記載の突板化粧合板の製造方法。 チ）強酸（ｂ）が、酸の解離定数（ｐＫａ）３以下のも
のであることを特徴とするイ）記載の突板化粧合板の製
造方法。

【０００７】合成ゴムラテックス（ａ）の乳化重合に用
いる（２）芳香族ビニル系モノマーとしは、スチレン、
αメチルスチレン、ジビニルベンゼン等が、不飽和カル
ボン酸エステルモノマーとしては、メチルメタアクリレ
ート、エチルアクリレート、イソブチルメタアクリレー
ト、ｔｅｒｔブチルメタアクリレート、酢酸ビニル、ア
クリルニトリル、イソブチルアクリレート、ｎブチルア
クリレート、２エチルヘキシルアクリレート、２エチル
ヘキシルメタアクリレート、ラウリルメタアクリレート
等の４〜１２のアルキル基を有するアクリル酸もしくは
メタアクリル酸エステル等があげられるが、中でも経済
性、乳化重合のし易さからスチレン又はメチルメタアク
リレートが好ましい。

【０００８】合成ゴムラテックス（ａ）の乳化重合に用
いる（３）アミド基を有するアクリルモノマーとしては
アクリルアミド、メタアクリルアミド、マレイミド、Ｎ
−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタアク
リルアミド、Ｎ−メトキシメチルアクリルアミド、Ｎ−
イソプロポキシメチルアクリルアミド、Ｎ−ブトキシメ
チルアクリルアミド、Ｎ−イソブトキシメチルアクリル
アミド、Ｎ−オクチロキシメチルアクリルアミド、Ｎ−
カルボキシメチルアクリルアミド等があげられ、中でも
接着力、耐水性、耐温水性、耐煮沸性等からメチロール
基を有するＮ−メチロールアクリルアミド及びＮ−メチ
ロールメタアクリルアミドが好ましい。合成ゴムラテッ
クス（ａ）の乳化重合に用いる（４）不飽和カルボン酸
としては、モノカルボン酸としてアクリル酸、メタアク
リル酸、クロトン酸、等があげられ、ジカルボン酸とし
てはイタコン酸、マレイン酸、フマール酸等があげられ
る。

【０００９】合成ゴムラテックスは、製造方法により、
一段重合からなる単層構造と多段重合からなる異層構造
を持つ合成ゴムラテックスがある。合成ゴムラテックス
（ａ）が単層構造の場合、前記不飽和カルボン酸中、ア
ミド基を有するアクリルモノマーとの共重合性と、乳化
重合時の安定性及び機械的安定性から見るとモノカルボ
ン酸が好ましく、機械的安定性及び小麦粉との混和性を
考慮するとジカルボン酸が好ましく、具体的にはモノカ
ルボン酸とジカルボン酸の併用が好ましい。合成ゴムラ
テックス（ａ）が異層構造の場合、前記不飽和カルボン
酸中、コアー層にはアミド基を有するアクリルモノマー
との共重合性と、乳化重合時の安定性及び機械的安定性
からモノカルボン酸が好ましい。一方シェル層には水溶
液重合し易く、ラテックス粒子界面に存在する確率が高
いジカルボン酸が好ましく、特に低ｐＨ域での合成ゴム
ラテックスの機械的安定性及び小麦粉との混和性に有効
に作用する。具体的にはコアー層に用いるモノカルボン
酸としてはアクリル酸もしくはメタアクリル酸、シェル
層に用いるジカルボン酸としてはイタコン酸が好まし
い。

【００１０】合成ゴムラテックス（ａ）が単層構造の場
合、Ｔｇは−３０〜＋９０℃である。更に好ましくは、
室温での該エマルションの造膜性、突板の干割れ性及び
耐水接着力の点より−１５〜＋６０℃である。Ｔｇが−
３０℃未満の場合耐水接着力が得られず、＋９０℃を超
える場合は乳化重合時の安定性に欠け、場合によっては
乳化重合中ゲル化の危険性があり、突板の干割れ防止効
果も得られない。合成ゴムラテックス（ａ）が異層構造
の場合、コアー層のＴｇは−１０〜＋９０℃、シェルー
層のＴｇは−５０〜＋２０℃である。好ましくはコアー
層及びシェル層のＴｇが０〜＋６０℃及び−４０〜０℃
で、室温での該エマルションの造膜性、突板の干割れ性
及び耐水接着力の点よりシェル層のＴｇが低い方が好ま
しい。コアー層のＴｇが−１０℃未満の場合耐水接着力
が得られず、＋９０℃を超える場合は乳化重合時の安定
性に欠け、場合によっては乳化重合中ゲル化の危険性が
あり、突板の干割れ防止効果も得られない。また、シェ
ル層Ｔｇが−５０℃未満の場合耐水接着力が得られず、
＋２０℃を超える場合は造膜性が低下する関係上、耐水
接着力及び常態接着力が低下し、突板の干割れ防止効果
も著しく低下する。

【００１１】また、コアー層／シェル層のモノマー構成
比は、モノマー総１００重量部中、３０〜７０／７０〜
３０重量部である。好ましくは５０／５０重量部であ
る。モノマー構成比がこの範囲外の場合、小麦粉との混
和性に欠けるため流動性が悪くなり、ロールコーター等
で配合糊を塗布する際の塗布性が悪くなり被着体への安
定な塗布状態が得られなくなったり、ロールコーター等
で配合糊を塗布する際の機械的シェアーによる安定性が
悪くなり、被着体への安定な塗布状態が得られない。ま
た、耐水接着力のバランスが保てなくなり、突板化粧合
板接着用合成ゴムラテックスとしては不向きになる。具
体的に例を示すと、シェル層が７０重量部より多い場合
は小麦粉との混和性、ロールコーター等での機械的安定
性は向上するものの、耐水接着力は損なわれる。逆に３
０重量部より少い場合は、耐水接着力は得られるものの
小麦粉との混和性が著しく低下する。

【００１２】合成ゴムラテックス（ａ）が単層構造の場
合の（３）アミド基を有するアクリルモノマー量はモノ
マー総量１００重量部中、１〜６重量部である。乳化重
合時の安定性及び耐水接着力より好ましくは２〜５重量
部である。１重量部より少い場合は耐水接着力が得られ
ず、６重量部より多い場合は乳化重合時の安定性が著し
く低下し乳化重合中にゲル化を起こす危険性が高い。合
成ゴムラテックス（ａ）が異層構造の場合のコアー層の
（３）アミド基を有するモノマーは、コアー層モノマー
総量１００重量部中、１〜６重量部である。乳化重合時
の安定性及び耐水接着力より好ましくは２〜５重量部で
ある。１重量部より少い場合は耐水接着力が得られず、
６重量部より多い場合は乳化重合時の安定性が著しく低
下し乳化重合中にゲル化を起こす危険性が高い。

【００１３】合成ゴムラテックス（ａ）が単層構造の場
合の（４）不飽和カルボン酸量はモノマー総量１００重
量部中、１〜１０重量部である。好ましくはモノマー総
量１００重量部中、モノカルボン酸とジカルボン酸とで
２〜５重量部であり、アミド基を有するアクリルモノマ
ーとの共重合性と、乳化重合時の安定性及び機械的安定
性から見るとモノカルボン酸、ジカルボン酸併用の場
合、モノカルボン酸がモノマー総量１００重量部中、
０．５〜５重量部で、機械的安定性及び小麦粉との混和
性を考慮するとジカルボン酸がモノマー総量１００重量
部中、０．５〜５重量部で、小麦粉との混和性は改良さ
れる。この混和性は、少量のポバール水溶液を配合する
ことで、さらに向上する。該ポバール水溶液は、重合度
３００〜１７００の完全ケン化又は、部分ケン化のポリ
ビニルアルコールの水溶液を意味する。

【００１４】モノカルボン酸、ジカルボン酸単独使用の
場合、モノカルボン酸がモノマー総量１００重量部中、
１重量部より少い場合は、乳化重合時の安定性が悪くな
り重合中にゲル化を生じたり、機械的安定性が低下し、
ロールコーター等の塗布時に塗布性が悪くなり被着体へ
の安定な塗布状態が得られない。１０重量部より多い場
合は乳化重合速度が著しく低下し、所定の乳化重合時間
内に重合が完結せず、残モノマーが多くなり実用性に欠
け耐水接着力も得られない。また、ジカルボン酸がモノ
マー総量１００重量部中、１重量部より少い場合は、小
麦粉との混和性をもたせるため、ポバール水溶液の配合
量が増えてしまう。ポバール水溶液の配合量が増える
と、ポバール自体水溶性であるため耐水接着力が低下す
る。ジカルボン酸がモノマー総量１００重量部中、１０
重量部より多い場合は乳化重合速度が著しく低下し、所
定の乳化重合時間内に重合が完結せず、残モノマーが多
くなり実用性に欠け耐水接着力も得られない。

【００１５】合成ゴムラテックス（ａ）が異層構造の場
合のコアー層の（４）不飽和カルボン酸量は、コアー層
モノマー総量１００重量部中、１〜１０重量部である。
乳化重合時の安定性及び耐水接着力より好ましくは２〜
５重量部である。１重量部より少い場合は小麦粉との混
和性が得られず、１０重量部より多い場合は乳化重合速
度が著しく低下し、所定の乳化重合時間内に重合が完結
せず、残モノマーが多くなり実用性に欠け耐水接着力も
得られない。合成ゴムラテックス（ａ）が異層構造場合
のシェル層の（４）不飽和カルボン酸量はシェル層モノ
マー総量１００重量部中、１〜１０重量部である。好ま
しくは２〜５重量部である。１重量部より少い場合は小
麦粉との混和性に欠けロールコーター等の塗布時に塗布
性が悪くなり被着体への安定な塗布状態が得られない。
また、塗布の際の機械的安定性も悪くなる。１０重量部
より多い場合は乳化重合速度が著しく低下し、所定の乳
化重合時間内に重合が完結せず、残モノマーが多くなり
実用性に欠け耐水接着力も得られない。

【００１６】合成ゴムラテックス（ａ）が異層構造の場
合、コアー層に耐水接着力が得られるアミド基を有する
アクリルモノマーを用いる。シェル層にアミド基を有す
るアクリルモノマーを用いると、耐水接着力は得られる
が、小麦粉との混和性を改良するために、少量のポバー
ル水溶液の配合でさらに向上するが、合成ゴムラテック
スが異層構造を持つ意味がなくなってしまう。合成ゴム
ラテックス（ａ）のｐＨはアンモニア水を用い４〜７に
調整する。より好ましくは５〜６である。４未満の場合
前記機械的安定性が得られず被着体への安定な塗布状態
が得られない、７を超えると小麦粉との混和性も著しく
低下し塗布性が悪くなり被着体への安定な塗布状態が得
られなくなり支障をきたす。合成ゴムラテックス（ａ）
の単層構造と異層構造を併用する場合の配合比率につい
ては、通常単独にて使用するが、両者を配合して使用し
てもさしつかえない。また、両者を配合して使用する場
合、異層構造の合成ゴムラテックス（ａ）の配合比率が
増すにつれ、小麦粉との混和性が良くなるためポバール
水溶液の配合量は少くて良い。

【００１７】炭酸亜鉛アンモニウム（ｂ）は１５〜２０
重量％濃度の透明な水溶液で、ｐＨが９〜１０に調整さ
れたものであり、本水溶液中の亜鉛濃度としては４〜５
重量％である。本水溶液は例えば蒸留水１１２重量部に
酸化亜鉛１２重量部と炭酸アンモニウム２０重量部を撹
拌配合し、２８％アンモニア水を約５０重量部用い、ｐ
Ｈが９〜１０となるまで徐々に添加することで、１６重
量％の炭酸亜鉛アンモニウム（亜鉛濃度が４．５％）の
透明な水溶液が得られる。本炭酸亜鉛アンモニウム
（ｂ）の配合割合は合成ゴムラテックス（ａ）中の不飽
和カルボン酸総量に対し、亜鉛モル数比として０．１〜
１．０モル配合することにより、カルボキシル基と亜鉛
のキレート反応により耐水接着力等が著しく向上する。
０．１モル未満の場合十分な耐水接着力が得られず、等
モル以上の場合接着剤配合物の固形分及び粘度低下を起
こすと同時に、耐水接着力は平衡状態となり増量の意味
がない。

【００１８】強酸（ｂ）は、強酸の解離定数（ｐＫａ）
が、３以下の有機、又は無機の酸であり、マレイン酸、
硫酸、塩酸、硝酸、パラトルエンスルホン酸等を例示で
きる。強酸の実際の使用に当たっては、メチロール基を
有するＮ−メチロールアクリルアミド及びＮ−メチロー
ルメタアクリルアミドを共重合させた合成ゴムラテック
スを使用する場合で、有効成分で３０％以下に水で希釈
したものを用いる。３０％を超えると添加時に合成ゴム
ラテックスがショックを生じ、配合糊の流動性が著しく
低下してしまう。また、部分的に凝集を生じ安定的な塗
布状態が得られなかったり、配合糊の硬化が熱圧締前に
進んでしまうため、突板化粧合板成型品の常態強度は勿
論、耐水接着力も得られない。強酸の配合割合は、配合
糊中の合成ゴムラテックス（ａ）１００重量部に対し、
酸有効成分で０．２〜２．０重量部配合することにより
自己架橋反応により耐水接着力が向上する。０．２重量
部未満の場合熱圧時に十分な硬化が進まず耐水接着力が
得られない。２．０重量部を超えると添加時に合成ゴム
ラテックスがショックを生じ、配合糊の流動性が著しく
低下してしまう。また、部分的に凝集を生じ安定的な塗
布状態が得られなかったり、配合糊の硬化が熱圧締前に
進んでしまうため、突板化粧合板成型品の常態強度は勿
論、耐水接着力も得られなくなる。 解離定数（ｐＫ
ａ）とは、酸の解離定数の逆数の対数値である。

【００１９】以上のごとく本発明の木質接着用合成ゴム
ラテックスは、突板化粧板の接着に於いて従来の接着剤
のアミノ系縮合樹脂を併用することなく耐水接着力が得
られ、作業環境的にも問題がなく増量剤として用いる小
麦粉との混和性に優れ、ロールコーター等の塗布時の機
械的安定性及び塗布性を始め、特に薄くスライスした突
板表面への接着剤の浸み出し汚染と干割れ発生率が低い
ことから、突板化粧合板用接着剤としての実用価値は極
めて高くその意義は大である。

【００２０】本発明に使用する合成ゴムラテックス
（ａ）の製造方法は通常の合成ゴムラテックスの乳化重
合法で良く、水、上記単量体混合物、界面活性剤、連鎖
移動剤（重合度調節剤）、ラジカル重合開始剤を基本構
成とし、界面活性剤としては、脂肪酸石鹸、ロジン酸石
鹸、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン
酸塩、ジアルキルアリールスルホン酸塩、アルキルスル
ホコハク酸塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸塩、ポ
リオキシエチレンアルキルアリール硫酸塩等のアニオン
性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、
ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオ
キシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、オキシエチレ
ンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン性
界面活性剤が挙げられ、通常アニオン性界面活性剤単独
またはアニオン性界面活性剤とノニオン性界面活性剤の
混合系で用いられ単量体混合物に対する使用割合として
は０．０１〜５重量％の範囲が一般的である。連鎖移動
剤としてはｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメ
ルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、メルカプトエ
タノール等のメルカプタン類、四塩化炭素等のハロゲン
化炭化水素類等が挙げられる。ラジカル重合開始剤とし
ては過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモ
ニウム等の過硫酸塩、過酸化水素、過酸化ベンゾイル、
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパ
ーオキサイド等の過酸化物、２、２−アゾビスイソブチ
ロニトリル等のアゾビス化合物等が挙げられるが、特に
過硫酸塩が最も好ましい。なお、重合温度は通常６０〜
９０℃の範囲が一般的であるが重亜硫酸ソーダ、アスコ
ルビン酸（塩）、ロンガリット等の還元剤をラジカル重
合開始剤に組合わせた低温レドックス重合も用いること
ができる。また所望によっては水酸化ナトリウム、水酸
化カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム等の
ｐＨ調節剤等の重合調節剤を添加することもできる。

【００２１】具体的な本発明の突板化粧合板用合成ゴム
ラテックス（ａ）は、例えば１リットルビーカーに固形
分５０％の合成ゴムラテックス（ａ）を採集し、撹拌し
ながら１６％の炭酸亜鉛アンモニウム水溶液又は、強酸
の水溶液を配合し撹拌配合することで得られる。実際の
突板化粧板を接着する場合には、合成ゴムラテックス
（ａ）は１００ｇに対して１０〜１００ｇの小麦粉と、
場合によっては水を加え均一配合して用いる。先の１６
％の炭酸亜鉛アンモニウム水溶液及び、強酸水溶液に関
しては、場合によっては小麦粉配合時の前後に配合して
も良い。また、合成ゴムラテックス（ａ）が単層構造の
ものを使用する場合、ポバール水溶液は小麦粉より先に
添加するのが良い。本発明の突板化粧合板用合成ゴムラ
テックスは、所望の効果を阻害しない範囲で防腐剤、
水、分散剤、消泡剤、造膜助剤、可塑剤、着色剤、凍結
防止剤、ポリソシアネート樹脂及びアミノ系縮合樹脂を
併用しても良い。

【００２２】

【実施例】以下に、本発明の製造例、実施例及び比較例
をあげて説明する。例中の部及び％は特に指定のない限
り重量基準による。また、表中の数字は特に指定のない
限り重量部を表す。 乳化重合時の安定性表示 Ｇ ： フラスコ内付着及び粗大粒子が極めて僅少
（良好） ＬＰ ： 粗大粒子あり ＧＬ ： ゲル化 ＮＰ ： 未反応（残モノマー量大） モノマーの名称 ＢＤ ： ブタジエン ＳＴ ： スチレン ｎＢＡ ： ｎ−ブチルアクリレート Ｎ−ＭＡＭ ： Ｎ−メチロールアクリルアミド Ｎ−ＭＭＡＭ ： Ｎ−メチロールメタアクリルアミド ＭＡＭ ： メタアクリルアミド ＡＡ ： アクリル酸 ＩＡ ： イタコン酸 ＨＥＭＡ ： ヒドロキシエチルメタアクリレート ＭＭＡ ： メチルメタアクリレート ｔＤＭ ： ｔｅｒｔ−ドテシルメルカプタン

【００２３】製造例 合成ゴムラテックス 単層構
造 表−１に示す組成割合のブタジエンを除いた混合モノマ
ー（表中の数値の１０倍）と連鎖移動剤（ｔＤＭ）の混
合物を予め計量し、蒸留水５００部、ドデシルベンゼン
スルホン酸ソーダ２部中に、撹拌条件下で滴下しプレ乳
化モノマーとした。次いで、撹拌機付き３リットルオー
トクレーブ中に、蒸留水５００ｇ、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ソーダ１ｇ、過硫酸カリウム５ｇを仕込み、密
閉し、窒素にてオートクレーブ内圧を５ｋｇ／ｃｍ²に
し、５分間漏れテストを実施後５００ｍｍＨｇ迄減圧し
た。本操作を２回繰り返した後、窒素気流中で、２５０
ｒｐｍの回転スピードで撹拌し、６５℃まで昇温した。
窒素シール下で撹拌しながら６５℃に昇温後、エマルシ
ョンの種とすべく、ブタジエン及び前記乳化モノマーを
総量の０．５％仕込み、３０分反応させエマルション粒
子の種を形成させた。次いで、前記プレ乳化モノマーと
ブタジエンを８時間かけて連続滴下し、残モノマーの反
応を１２時間行った後、４０℃に冷却し１４％アンモニ
ア水を用いｐＨ５．５に調整し、１００メッシュの金網
でろ過し、固形分５０％の単層構造の合成ゴムラテック
スを得た。

【００２４】製造例 合成ゴムラテックス 異層構
造 表−１に示す組成割合のブタジエンを除いたコアー層及
びシェル層用の混合モノマー（表中の数値×コアー及び
シェル比）と連鎖移動剤（ｔＤＭ）の混合物を別々に予
め計量し、各々蒸留水（２５×コアー及びシェル比）
部、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ（０．２×コア
ー及びシェル比）部中に、撹拌条下で滴下しプレ乳化モ
ノマーとした。次いで、撹拌機付き３リットルオートク
レーブ中に、蒸留水５００ｇ、ドデシルベンゼンスルホ
ン酸ソーダ１ｇ、過硫酸カリウム５ｇを仕込み、密閉
し、窒素にてオートクレーブ内圧を５ｋｇ／ｃｍ²に
し、５分間漏れテストを実施後５００ｍｍＨｇ迄減圧し
た。本操作を２回繰り返した後、窒素気流中で、２５０
ｒｐｍの回転スピードで撹拌し、６５℃まで昇温した。
窒素シール下で撹拌しながら６５℃に昇温後、エマルシ
ョンの種とすべく、ブタジエン及び前記コアー層用乳化
モノマーを総量の０．５％仕込み、３０分反応させエマ
ルション粒子の種を形成させた。次いで、前記コアー層
用乳化モノマーとブタジエンを（コアー比×０．８）時
間かけて連続滴下し、残モノマーの反応を１時間行った
後、前記シェル層用モノマーとブタジエンを（シェル比
×０．８）時間かけて連続滴下し、残モノマーの反応を
１２時間行った後、４０℃に冷却し１４％アンモニア水
を用いｐＨ５．５に調整し、１００メッシュの金網でろ
過し、固形分５０％の異層構造の合成ゴムラテックスを
得た。

【００２５】

【表１】

【００２６】

【表２】

【００２７】

【表３】

【００２８】

【表４】

【００２９】

【表５】

【００３０】実施例１〜３５ 製造例１〜９で得た単層構造の合成ゴムラテックス
（ａ）１００部に、２０％ポバール水溶液３．５部（株
式会社クラレ製、商品名、クラレポバール^#２０５、ケ
ン化度８９モル％、平均重合度１７００を水にて溶解）
を撹拌下配合した。次いで、単層構造の合成ゴムラテッ
クス（ａ）１００部に対し小麦粉（日本製粉（株）製、
商品名、赤牡丹（グルテン高含有品））を３０部攪拌下
配合し、１６％濃度の炭酸亜鉛アンモニウム水溶液（亜
鉛濃度として４．５％）又は、２０％パラトルエンスル
ホン酸水溶液を配合し、粘度５０００〜１００００ｃｐ
ｓの突板化粧合板用接着剤に調整した。また、製造例１
９〜２６で得た異層構造の合成ゴムラテックス（ａ）１
００部に、上記小麦粉を３０部撹拌下配合し、１６％濃
度の炭酸亜鉛アンモニウム水溶液（亜鉛濃度として４．
５％）又は、２０％パラトルエンスルホン酸水溶液を配
合し、粘度５０００〜１００００ｃｐｓの突板化粧合板
用接着剤に調整した。実施例３０〜３５は製造例１〜９
と１９〜２６で得た単層構造の合成ゴムラテックス
（ａ）と異層構造の合成ゴムラテックス（ａ）の併用
で、単層構造の合成ゴムラテックス（ａ）１００部に、
上記２０％ポバール水溶液を１．５部配合したもの１０
１．５部と、異層構造の合成ゴムラテックス（ａ）を１
００部を攪拌下配合した。次いで、上記小麦粉を６０部
攪拌下配合し、１６％濃度の炭酸亜鉛アンモニウム水溶
液（亜鉛濃度として４．５％）又は、２０％パラトルエ
ンスルホン酸水溶液を配合し、粘度５０００〜１０００
０ｃｐｓの突板化粧合板用接着剤に調整した。

【００３１】実施例３６ 製造例３で得た単層構造の合成ゴムラテックス（ａ）１
００部に、上記小麦粉３０部、２０％パラトルエンスル
ホン酸１０．０部を攪拌下配合し、粘度５０００〜１０
０００ｃｐｓの突板化粧合板用接着剤に調整した。（実
施例８よりポバール水溶液を除いたもの） 本突板化粧合板用接着剤をスプレッダーで、１２ｍｍ厚
合板尺角当たり１０ｇ塗布し予め水中に浸漬させて置い
た０．２５ｍｍ厚のホワイトオーク突板を覆せ、１１５
℃熱プレスを用いプレス圧１０Ｋｇ／ｃｍ²で１分間圧
締し、室温迄冷却しアミノアルキッド樹脂を焼き付け塗
装した。下記に示す評価試験に供し、結果を表−２に示
した。

【００３２】＜評価試験＞ １．作業性 小麦粉配合時の流動性の有無を目視で観察し、下記のご
とく表示した。 ○：配合が容易で流動性がありロールコーター塗布が十
分可能 △：配合可能、但し高粘度化し流動性に欠けるがロール
コーター塗布可能 ×：配合が困難で、まま粉状態になりロールコーター塗
布不可能 ２．二類浸漬剥離試験 前記試料から１辺が７５ｍｍの正方形状のものを４片裁
断し、７０℃温水に２時間浸漬後、６０℃乾燥機で３時
間乾燥し、同一接着層における剥離しない部分の長さを
それぞれの側面で測定した。ＪＡＳ適合基準に準じ判定
し合格片数を表示した。ＪＡＳ適合基準とは、同一接着
層における剥離しない部分の長さがそれぞれの側面にお
いて５０ｍｍ以上であることである。 ３．一類浸漬剥離試験 前記二類浸漬剥離試験同様の試料を煮沸水に４時間浸漬
後、６０℃乾燥機で２０時間乾燥後、再度煮沸水に４時
間浸漬し、６０℃乾燥機で３時間乾燥して、前記同様の
評価を行い、同様に表示した。 ４．寒熱繰り返し試験 前記試料から１辺が１５ｃｍの正方形状のものを２片裁
断し、８０℃乾燥機で２時間、−２０℃で２時間を１サ
イクルとして２サイクル（合計８時間）処理後室温に戻
し、突板表面の干割れの数を測定し表示した。ＪＡＳ適
合基準とは、試験片に割れ、ふくれ、しわ等を生じない
ことである。 ○：面積当たりの干割れ数 なし △： 〃 １ヶ所以上５ヶ所未満 ×： 〃 ５ヶ所以上 ５．接着剤浸み出し汚染 熱プレス直後のプレス盤からの剥がれ易さ及び、突板表
面の接着剤浸み出しを観察し、下記のごとく表示した。 ○：プレス盤からの剥がれ良好、且つ突板表面の接着剤
浸み出しなし △：プレス盤からの剥がれ良好、但し突板表面の若干の
接着剤浸み出しあり ×：プレス盤から剥がれ難く、且つ突板表面の接着剤浸
み出しあり ６．総合判定 評価試験１〜５のＪＡＳ適合基準で合否の判定を表示し
た。 ○：ＪＡＳ適合基準に合格 ×：ＪＡＳ適合基準に不合格

【００３３】

【表６】

【００３４】

【表７】

【００３５】比較例１〜２０ 製造例１０〜１５で得た単層構造の合成ゴムラテックス
（ａ）に、実施例と同じ２０％ポバール水溶液３．５
部、小麦粉３０部攪拌下配合し、１６％濃度の炭酸亜鉛
アンモニウム水溶液又は、２０％パラトルエンスルホン
酸水溶液を配合し、実施例同様の試験に供し、結果を表
−３に示した。なお、製造例１６、１７及び１８はゲル
化につき評価を中止した。製造例２７〜３４で得た異層
構造の合成ゴムラテックス（ａ）に、実施例と同じ小麦
粉３０部攪拌下配合し、１６％濃度の炭酸亜鉛アンモニ
ウム水溶液又は、２０％パラトルエンスルホン酸水溶液
を配合し、実施例同様の試験に供し、結果を表−３に示
した。なお、製造例３５及び３６はゲル化につき評価を
中止した。

【００３６】比較例２１ 実施例１から１６％炭酸亜鉛アンモニウム水溶液を除
き、実施例１同様の試験に供し、結果を表−３に示し
た。

【００３７】比較例２２ 実施例４の２０％パラトルエンスルホン酸を、合成ゴム
ラテックス（ａ）２００部に対し、２５．０部配合し、
実施例１同様の試験に供し、結果を表−３に示した。

【００３８】比較例２３ 実施例１から１６％炭酸亜鉛アンモニウム水溶液を、不
飽和カルボン酸に対して亜鉛モル数比を１．５とし、実
施例１同様の試験に供し、結果を表−３に示した。

【００３９】比較例２４ 実施例１に用いた合成ゴムラテックス（ａ）をスチレン
−ブタジエンラテックス（ＳＢＲ）（三井東圧化学
（株）製、商品名ポリラック７５０、固形分４８％、粘
度１００ｃｐｓ、ｐＨ７、Ｔｇ＋８℃、アクリル酸２
％、Ｎ−メチロールアクリルアマイド２％変性）に変え
た以外は、実施例１と同様に１６％炭酸亜鉛アンモニウ
ム及び小麦粉を配合し、実施例１同様の試験に供し、結
果を表−３に示した。

【００４０】比較例２５ 比較例２４の配合物から１６％炭酸亜鉛アンモニウム水
溶液を除き、代わりにアミノ系縮合樹脂（三井東圧化学
（株）製、商品名ユーロイド３１０、固形分５０％、粘
度１９０ｃｐｓ）を８０部配合したものを、実施例１同
様の試験に供し、結果を表−３に示した。

【００４１】

【表８】

【００４２】

【表９】

【００４３】

【発明の効果】本発明の突板化粧合板の製造方法は、合
板と突板の接着に於いて、合成ゴムラテックスを使用
し、従来の接着剤のごとくアミノ系縮合樹脂を併用する
ことなく耐温水性及び耐煮沸性等に優れる。また、作業
環境的にも問題がなく、増量剤として用いる小麦粉との
混和性にも優れる。即ち流動性を有し、ロールコーター
塗布時の機械的安定性、作業性及び被着体への安定な塗
布性を始め、特に薄くスライスした突板表面への接着剤
の浸み出し汚染と干割れ発生率が低いことから、とりわ
け突板化粧合板の製造方法としての実用価値が高い。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高橋 昭博 神奈川県横浜市栄区笠間町1190番地 三井 東圧化学株式会社内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（１）ブタジエン、（２）芳香族ビニル系
   モノマー、不飽和カルボン酸エステルモノマー、アクリ
   ルニトリルから選ばれる少くとも１種類のモノマー、
   （３）アミド基を有するアクリルモノマー及び（４）不
   飽和カルボン酸の共重合体である合成ゴムラテックス
   （ａ）に、炭酸亜鉛アンモニウム又は強酸（ｂ）を配合
   した接着剤を使用することを特徴とする突板化粧合板の
   製造方法。
2. 【請求項２】合成ゴムラテックス（ａ）のガラス転移温
   度（Ｔｇ）が−３０〜＋９０℃であることを特徴とする
   請求項１記載の突板化粧合板の製造方法。
3. 【請求項３】合成ゴムラテックス（ａ）が異層構造を有
   することを特徴とする請求項１記載の突板化粧合板の製
   造方法。
4. 【請求項４】合成ゴムラテックス（ａ）の（３）アミド
   基を有するアクリルモノマーが、モノマー総量１００重
   量部中、１〜６重量部共重合されていることを特徴とす
   る請求項１記載の突板化粧合板の製造方法。
5. 【請求項５】合成ゴムラテックス（ａ）の（４）不飽和
   カルボン酸が、モノマー総量１００重量部中、１〜１０
   重量部共重合されていることを特徴とする請求項１記載
   の突板化粧合板の製造方法。
6. 【請求項６】合成ゴムラテックス（ａ）が、アンモニア
   水を用いてｐＨ４〜７の範囲に調整したものであること
   を特徴とする請求項１記載の突板化粧合板の製造方法。
7. 【請求項７】炭酸亜鉛アンモニウム（ｂ）が、水、炭酸
   アンモニウム、酸化亜鉛及びアンモニア水からなる１５
   〜２０重量％濃度の透明な水溶液で、ｐＨ９〜１０に調
   整されたものであり、これを、合成ゴムラテックス
   （ａ）中のカルボキシル基を有するアクリルモノマーに
   対する亜鉛のモル比として０．１〜１．０モル比量配合
   することを特徴とする請求項１記載の突板化粧合板の製
   造方法。
8. 【請求項８】強酸（ｂ）が、酸の解離定数（ｐＫａ）３
   以下のものであることを特徴とする請求項１記載の突板
   化粧合板の製造方法。