JPH081723A - スクロール型圧縮機のシール部材及びその製造方法並びに成形用型 - Google Patents
スクロール型圧縮機のシール部材及びその製造方法並びに成形用型Info
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ゲート面の後処理を行う必要がなく安価に提
供でき、多数個取りに際しても、その成形用型が大型化
することのないシール部材及びその製造方法並びに成形
用型を提供すること。 【構成】 成形用型１５の上下型１６には、複数の渦巻
型１８がそれぞれ形成されている。キャビティー１９
は、渦巻中心を中心として回転された位置にそれぞれ形
成され１２０°間隔で合計３個が形成されている。そし
て、キャビティー１９の渦巻形状における内終端部側面
に、供給孔２０より延びる注入ゲート２１が連通されて
いる。この成形用型１５を用いて射出成形が行われ、チ
ップシール１０が多数個取りされる。
供でき、多数個取りに際しても、その成形用型が大型化
することのないシール部材及びその製造方法並びに成形
用型を提供すること。 【構成】 成形用型１５の上下型１６には、複数の渦巻
型１８がそれぞれ形成されている。キャビティー１９
は、渦巻中心を中心として回転された位置にそれぞれ形
成され１２０°間隔で合計３個が形成されている。そし
て、キャビティー１９の渦巻形状における内終端部側面
に、供給孔２０より延びる注入ゲート２１が連通されて
いる。この成形用型１５を用いて射出成形が行われ、チ
ップシール１０が多数個取りされる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スクロール型圧縮機に
おける圧縮室の密閉性を保つために使用される渦巻き状
シール部材及びその製造方法並びに成形用型に関するも
のである。
おける圧縮室の密閉性を保つために使用される渦巻き状
シール部材及びその製造方法並びに成形用型に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、スクロール型圧縮機は図７に示
すような構造を有している。すなわち、基板２及び渦巻
部３を有する固定スクロール１と、同じく基板５及び渦
巻部６を有する可動スクロール４とが、それらの渦巻部
３、６において互いに噛み合わされて、両スクロール
１、４間に圧縮室２００が形成されている。そして、可
動スクロール４が固定スクロール１の軸心の周りで自転
することなく公転されることにより、圧縮室２００が渦
巻部３、６の外周側から中心側に移動されて、冷媒ガス
の圧縮作用が行われる。
すような構造を有している。すなわち、基板２及び渦巻
部３を有する固定スクロール１と、同じく基板５及び渦
巻部６を有する可動スクロール４とが、それらの渦巻部
３、６において互いに噛み合わされて、両スクロール
１、４間に圧縮室２００が形成されている。そして、可
動スクロール４が固定スクロール１の軸心の周りで自転
することなく公転されることにより、圧縮室２００が渦
巻部３、６の外周側から中心側に移動されて、冷媒ガス
の圧縮作用が行われる。
【０００３】図５、図７及び図８に示すように、前記構
成のスクロール型圧縮機においては、固定スクロール１
及び可動スクロール４の渦巻部３、６の先端面にそれぞ
れ溝７、８が設けられ、この溝７、８内に同溝７、８と
相似形である渦巻状のシール部材３０、３１が嵌挿され
ている。図５は、可動スクロール４を正面より示し、そ
の渦巻部６と固定スクロール１の渦巻部３とが噛み合っ
た状態を示す。そして、固定スクロール１側のシール部
材３０が可動スクロール４側の基板５に、可動スクロー
ル４側のシール部材３１が固定スクロール１側の基板２
にそれぞれ密接されることにより両スクロール１、４間
に形成された圧縮室２００の密閉性が確保されている。
成のスクロール型圧縮機においては、固定スクロール１
及び可動スクロール４の渦巻部３、６の先端面にそれぞ
れ溝７、８が設けられ、この溝７、８内に同溝７、８と
相似形である渦巻状のシール部材３０、３１が嵌挿され
ている。図５は、可動スクロール４を正面より示し、そ
の渦巻部６と固定スクロール１の渦巻部３とが噛み合っ
た状態を示す。そして、固定スクロール１側のシール部
材３０が可動スクロール４側の基板５に、可動スクロー
ル４側のシール部材３１が固定スクロール１側の基板２
にそれぞれ密接されることにより両スクロール１、４間
に形成された圧縮室２００の密閉性が確保されている。
【０００４】前記のようなシール部材３０、３１とし
て、特開平４−２６２０８７号公報に示すようなものが
提案されている。すなわち、図９に示すように、シール
部材３０、３１の射出成形時におけるキャビティーと注
入ゲートとの連通位置（以下ゲート面とする）３２がシ
ール部材３０、３１の全長の中央近傍に設定されたもの
である。
て、特開平４−２６２０８７号公報に示すようなものが
提案されている。すなわち、図９に示すように、シール
部材３０、３１の射出成形時におけるキャビティーと注
入ゲートとの連通位置（以下ゲート面とする）３２がシ
ール部材３０、３１の全長の中央近傍に設定されたもの
である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、図８におい
てゲート面３２を固定スクロール１又は可動スクロール
４の基板２、５側の面１０１又は圧縮反力により溝７、
８の内側面に密接される側の面１０２として成形した場
合、同面１０１及び面１０２はシール面であるため、シ
ール機能を損なわないためには、ランナー３３における
ゲート面３２との接続部分であるゲート３４の切除後、
同面１０１又は面１０２の後処理（ゲート３４の取り残
しを丁寧に取り除く）が必要であり、加工コスト高とな
る。ゲート面３２を面１０３又は面１０４とした場合、
同面１０３及び面１０４は非接触シール面であるため、
同面１０３又は面１０４と溝７、８の内面との間の間隙
は、圧縮機作動時のシール部材３０、３１の熱膨張を許
容するための適度なクリアランス等を考慮し、例えば１
００μｍ前後といった微小単位で設定されており、やは
り同面１０３又は面１０４の後処理が必要であった。
てゲート面３２を固定スクロール１又は可動スクロール
４の基板２、５側の面１０１又は圧縮反力により溝７、
８の内側面に密接される側の面１０２として成形した場
合、同面１０１及び面１０２はシール面であるため、シ
ール機能を損なわないためには、ランナー３３における
ゲート面３２との接続部分であるゲート３４の切除後、
同面１０１又は面１０２の後処理（ゲート３４の取り残
しを丁寧に取り除く）が必要であり、加工コスト高とな
る。ゲート面３２を面１０３又は面１０４とした場合、
同面１０３及び面１０４は非接触シール面であるため、
同面１０３又は面１０４と溝７、８の内面との間の間隙
は、圧縮機作動時のシール部材３０、３１の熱膨張を許
容するための適度なクリアランス等を考慮し、例えば１
００μｍ前後といった微小単位で設定されており、やは
り同面１０３又は面１０４の後処理が必要であった。
【０００６】また、上記従来技術において、製造時シー
ル部材３０、３１を多数個取りする場合、各シール部材
３０、３１は、例えば、図９に示すような配置となり、
広い占有エリアを必要とする。従って、成形用型がそれ
に対応する大型化されたものとなり、型のコスト高等の
問題が生じる。成形用型が大型化されるに従い、同成形
用型の各部位の成形温度分布にばらつきが生じ易くな
り、それに起因して成形不良（例えば、多数個取りの場
合、均一な品質のシール部材が得られない等）が発生し
易かった。
ル部材３０、３１を多数個取りする場合、各シール部材
３０、３１は、例えば、図９に示すような配置となり、
広い占有エリアを必要とする。従って、成形用型がそれ
に対応する大型化されたものとなり、型のコスト高等の
問題が生じる。成形用型が大型化されるに従い、同成形
用型の各部位の成形温度分布にばらつきが生じ易くな
り、それに起因して成形不良（例えば、多数個取りの場
合、均一な品質のシール部材が得られない等）が発生し
易かった。
【０００７】本発明は、上記従来技術に存在する問題点
に着目してなされたものであって、その目的は、ゲート
面の後処理を行う必要がなく安価に製造でき、しかも多
数個取りに際してもその成形用型が大型化することのな
いシール部材及びその製造方法並びに成形用型を提供す
ることにある。
に着目してなされたものであって、その目的は、ゲート
面の後処理を行う必要がなく安価に製造でき、しかも多
数個取りに際してもその成形用型が大型化することのな
いシール部材及びその製造方法並びに成形用型を提供す
ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１の発明では、射出成形時の注入ゲートが渦巻
方向における終端部に位置している渦巻状シール部材で
ある。
に請求項１の発明では、射出成形時の注入ゲートが渦巻
方向における終端部に位置している渦巻状シール部材で
ある。
【０００９】請求項２の発明では、注入ゲートが渦巻方
向における内終端部に位置している渦巻状シール部材で
ある。請求項３の発明では、注入ゲートが内終端部の側
面に位置している渦巻状シール部材である。
向における内終端部に位置している渦巻状シール部材で
ある。請求項３の発明では、注入ゲートが内終端部の側
面に位置している渦巻状シール部材である。
【００１０】請求項４の発明では、注入ゲートをキャビ
ティーにおける渦巻方向の終端部に配置した製造方法で
ある。請求項５の発明では、注入ゲートがキャビティー
の渦巻方向における内終端部に位置している製造方法で
ある。
ティーにおける渦巻方向の終端部に配置した製造方法で
ある。請求項５の発明では、注入ゲートがキャビティー
の渦巻方向における内終端部に位置している製造方法で
ある。
【００１１】請求項６の発明では、注入ゲートがキャビ
ティーの内終端部の側面に位置している製造方法であ
る。請求項７の発明では、複数のキャビティーが渦巻中
心を中心とした複数の位置に配置されている製造方法で
ある。
ティーの内終端部の側面に位置している製造方法であ
る。請求項７の発明では、複数のキャビティーが渦巻中
心を中心とした複数の位置に配置されている製造方法で
ある。
【００１２】請求項８の発明では、複数のキャビティー
が、その渦巻中心を中心とした点対称位置に配置されて
いる製造方法である。請求項９の発明では、各キャビテ
ィーに至るゲートに同一位置から射出圧力が供給される
製造方法である。
が、その渦巻中心を中心とした点対称位置に配置されて
いる製造方法である。請求項９の発明では、各キャビテ
ィーに至るゲートに同一位置から射出圧力が供給される
製造方法である。
【００１３】請求項１０の発明では、一対の型の合わせ
面に渦巻状のキャビティーを形成するとともに、注入ゲ
ートをキャビティーの渦巻方向の終端部に設けた成形用
型である。
面に渦巻状のキャビティーを形成するとともに、注入ゲ
ートをキャビティーの渦巻方向の終端部に設けた成形用
型である。
【００１４】請求項１１の発明では、注入ゲートがキャ
ビティーの渦巻方向における内終端部に位置している成
形用型である。請求項１２の発明では、注入ゲートがキ
ャビティーの内終端部の側面に位置している成形用型で
ある。
ビティーの渦巻方向における内終端部に位置している成
形用型である。請求項１２の発明では、注入ゲートがキ
ャビティーの内終端部の側面に位置している成形用型で
ある。
【００１５】請求項１３の発明では、複数のキャビティ
ーが渦巻中心を中心とした異なった位置に配置されてい
る成形用型である。請求項１４の発明では、複数のキャ
ビティーが渦巻中心を中心とした点対称位置に配置され
ている成形用型である。
ーが渦巻中心を中心とした異なった位置に配置されてい
る成形用型である。請求項１４の発明では、複数のキャ
ビティーが渦巻中心を中心とした点対称位置に配置され
ている成形用型である。
【００１６】請求項１５の発明では、各ゲートに射出圧
力を供給する供給孔が渦巻中心に配置されている成形用
型である。
力を供給する供給孔が渦巻中心に配置されている成形用
型である。
【００１７】
【作用】上記構成の請求項１、４及び１０の発明におい
ては、ゲート面が渦巻形状においてシール機能を要求し
ていない終端部に形成されている。つまり、ランナー切
除後のゲート面を、シール機能を損なわない程度に後処
理する必要がない。このため、ランナーを例えばニッパ
等で切除するだけで良く、シール部材の製造コストを低
減でき、安価に提供できる。
ては、ゲート面が渦巻形状においてシール機能を要求し
ていない終端部に形成されている。つまり、ランナー切
除後のゲート面を、シール機能を損なわない程度に後処
理する必要がない。このため、ランナーを例えばニッパ
等で切除するだけで良く、シール部材の製造コストを低
減でき、安価に提供できる。
【００１８】請求項２、５及び１１の発明においては、
ゲート面が内終端部に形成されている。このため、圧縮
機における高圧部分に位置して高いシール機能を要求さ
れる内終端部側の材料充填密度を高くでき、前記要求を
有効に満たすことができる。
ゲート面が内終端部に形成されている。このため、圧縮
機における高圧部分に位置して高いシール機能を要求さ
れる内終端部側の材料充填密度を高くでき、前記要求を
有効に満たすことができる。
【００１９】請求項３、６及び１２の発明においては、
ゲート面が内終端部の側面に形成されている。このた
め、ランナーの取り残しが基板への密着性に影響を与え
ることを防止できる。
ゲート面が内終端部の側面に形成されている。このた
め、ランナーの取り残しが基板への密着性に影響を与え
ることを防止できる。
【００２０】請求項７、１３の発明においては、渦巻状
のキャビティーにおける渦巻間に他のキャビティーを配
置することができ、多数個取りによる成形用型の大型化
を防止できる。
のキャビティーにおける渦巻間に他のキャビティーを配
置することができ、多数個取りによる成形用型の大型化
を防止できる。
【００２１】請求項８、１４の発明においては、複数の
キャビティーを均等配置することができ、多数個取りに
よる成形用型の大型化を防止できるとともに、成形用型
の温度分布を均一にでき、シール部材の品質に良好な結
果をもたらす。
キャビティーを均等配置することができ、多数個取りに
よる成形用型の大型化を防止できるとともに、成形用型
の温度分布を均一にでき、シール部材の品質に良好な結
果をもたらす。
【００２２】請求項９、１５の発明においては、複数の
キャビティーに同一の射出圧力を印加でき、均一な品質
のシール部材を得ることができる。
キャビティーに同一の射出圧力を印加でき、均一な品質
のシール部材を得ることができる。
【００２３】
【実施例】以下、本発明を具体化した第１実施例を図面
に従って説明する。図１及び図２（図２は図１における
Ａ−Ａ線断面図である）に示すように、シール部材とし
てのチップシール１０は渦巻形状に形成されており、同
チップシール１０の内端部付近は圧縮機の吐出口９に位
置するために、シール性等を考慮して幅広に構成されて
いる。図２から明らかなように、チップシール１０は断
面四角形をなしている。ゲート面１１はこのチップシー
ル１０の渦巻方向における内終端部側面に形成されてい
る。
に従って説明する。図１及び図２（図２は図１における
Ａ−Ａ線断面図である）に示すように、シール部材とし
てのチップシール１０は渦巻形状に形成されており、同
チップシール１０の内端部付近は圧縮機の吐出口９に位
置するために、シール性等を考慮して幅広に構成されて
いる。図２から明らかなように、チップシール１０は断
面四角形をなしている。ゲート面１１はこのチップシー
ル１０の渦巻方向における内終端部側面に形成されてい
る。
【００２４】次に、前記チップシール１０の製造方法及
び成形用型について説明する。図３に示すように、成形
用型１５は上型１６及び下型１７からなり、同上型１６
及び下型１７の合わせ面にはそれぞれ渦巻型１８が凹設
され、両型１６、１７の渦巻型１８を合わせてキャビテ
ィー１９となっている。供給孔２０は、上型１６におい
て渦巻の中心位置に貫設され、同供給孔２０から延びる
注入ゲート２１は渦巻型１８の内終端部側面に連通され
ている。この注入ゲート２１におけるキャビティー１９
に連通する先端部は、射出圧力を調節するために径が小
さくなっており、射出成型時にこの部分にゲート１３
（本明細書においてゲート１３はランナー１２の一部で
ある）が形成される。
び成形用型について説明する。図３に示すように、成形
用型１５は上型１６及び下型１７からなり、同上型１６
及び下型１７の合わせ面にはそれぞれ渦巻型１８が凹設
され、両型１６、１７の渦巻型１８を合わせてキャビテ
ィー１９となっている。供給孔２０は、上型１６におい
て渦巻の中心位置に貫設され、同供給孔２０から延びる
注入ゲート２１は渦巻型１８の内終端部側面に連通され
ている。この注入ゲート２１におけるキャビティー１９
に連通する先端部は、射出圧力を調節するために径が小
さくなっており、射出成型時にこの部分にゲート１３
（本明細書においてゲート１３はランナー１２の一部で
ある）が形成される。
【００２５】そして、上下の型１６、１７が突き合わさ
れた状態でＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の
合成樹脂が、例えば１００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ2 程
度の圧力で供給孔２０及び注入ゲート２１を介して、所
定温度に保たれた成形用型１５におけるキャビティー１
９内に材料が充填されて、チップシール１０が射出成形
される。この材料注入時の樹脂温度は３００〜３３０℃
程度となっている。
れた状態でＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の
合成樹脂が、例えば１００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ2 程
度の圧力で供給孔２０及び注入ゲート２１を介して、所
定温度に保たれた成形用型１５におけるキャビティー１
９内に材料が充填されて、チップシール１０が射出成形
される。この材料注入時の樹脂温度は３００〜３３０℃
程度となっている。
【００２６】上記射出成形により得られた成形品は、供
給口２０位置に形成されたスプール１４と、注入ゲート
２１位置に形成されスプール１４から延びるランナー１
２と、同ランナー１２においてチップシール１０と接続
するゲート１３とからなっている。そして、チップシー
ル１０はこのゲート１３部分が切除されて、スクロール
型圧縮機における圧縮室２００の密閉手段として使用さ
れる。すなわち、チップシール１０は図５に示すように
従来と同様に、固定スクロール１及び可動スクロール４
の各溝８内に嵌挿される。
給口２０位置に形成されたスプール１４と、注入ゲート
２１位置に形成されスプール１４から延びるランナー１
２と、同ランナー１２においてチップシール１０と接続
するゲート１３とからなっている。そして、チップシー
ル１０はこのゲート１３部分が切除されて、スクロール
型圧縮機における圧縮室２００の密閉手段として使用さ
れる。すなわち、チップシール１０は図５に示すように
従来と同様に、固定スクロール１及び可動スクロール４
の各溝８内に嵌挿される。
【００２７】チップシール１０は、前述したように合成
樹脂材料からなっており、鉄系もしくはアルミニウム系
材料からなるスクロール１、４とは、熱膨張率が大きく
異なる。従って、その熱膨張差を吸収するために通常、
チップシール１０と溝７、８との間にはチップシール１
０の長さ方向におけるクリアランスとして、１ｍｍ以上
の間隙を設けてある。つまり、圧縮過程における最終位
置である、チップシール１０の内終端は吐出口９に近接
しているためシール機能がそれほど求められていない。
このため、本実施例においてはチップシール１０の内終
端部に形成されたゲート１３は、ニッパ等で切除すれば
良く、ゲート面１１の後処理の必要がない。従って、余
分な手間を省いてチップシール１０の加工コストを低減
できる。
樹脂材料からなっており、鉄系もしくはアルミニウム系
材料からなるスクロール１、４とは、熱膨張率が大きく
異なる。従って、その熱膨張差を吸収するために通常、
チップシール１０と溝７、８との間にはチップシール１
０の長さ方向におけるクリアランスとして、１ｍｍ以上
の間隙を設けてある。つまり、圧縮過程における最終位
置である、チップシール１０の内終端は吐出口９に近接
しているためシール機能がそれほど求められていない。
このため、本実施例においてはチップシール１０の内終
端部に形成されたゲート１３は、ニッパ等で切除すれば
良く、ゲート面１１の後処理の必要がない。従って、余
分な手間を省いてチップシール１０の加工コストを低減
できる。
【００２８】また、本実施例においては、ゲート面１１
は内終端部における側面に形成されているため、ある程
度のゲート１３の取り残しはチップシール１０と溝７、
８とのクリアランスがそれを吸収して、その取り残しが
他の部位の基板２、５への密着性に影響を与えることを
防止できる。ちなみに、例えば、ゲート面１１が上面１
０１に形成された場合に、ゲート１３の取り残しが過度
に発生すると、その取り残しが、相対するスクロール部
材１、４の基板２、５に当接してシール面に遊びが発生
し、この遊びがチップシール１０におけるシール機能を
要求する部位にまで影響を与えて密着性を阻害するおそ
れがある。しかし、本実施例においてはこの恐れがな
い。
は内終端部における側面に形成されているため、ある程
度のゲート１３の取り残しはチップシール１０と溝７、
８とのクリアランスがそれを吸収して、その取り残しが
他の部位の基板２、５への密着性に影響を与えることを
防止できる。ちなみに、例えば、ゲート面１１が上面１
０１に形成された場合に、ゲート１３の取り残しが過度
に発生すると、その取り残しが、相対するスクロール部
材１、４の基板２、５に当接してシール面に遊びが発生
し、この遊びがチップシール１０におけるシール機能を
要求する部位にまで影響を与えて密着性を阻害するおそ
れがある。しかし、本実施例においてはこの恐れがな
い。
【００２９】さらに、スクロール型圧縮機においては、
固定スクロール１と可動スクロール４との間に形成され
た圧縮室２００が、外周部から中心部に向かって容量減
少しながら移動される。従って、圧縮室２００内の圧力
は、その圧縮室２００が吐出口９に連通する直前におい
て最も高くなる。このため、チップシール１０に対して
もその直前位置に配置される部分に高いシール機能と共
に、高圧力下でのスクロール１、４による摺動に耐え得
る強度が要求される。チップシール１０において前記直
前位置付近に配置される部分は、内終端部から外周端部
側へ若干離れた位置である。本実施例においてはチップ
シール１０の内終端部に注入ゲート２１が接続されてい
るため、特にチップシール１０の内終端側のある程度の
領域を高密度に充填でき、これにより成形されたチップ
シール１０は、前記要求を満たすことが可能となる。
固定スクロール１と可動スクロール４との間に形成され
た圧縮室２００が、外周部から中心部に向かって容量減
少しながら移動される。従って、圧縮室２００内の圧力
は、その圧縮室２００が吐出口９に連通する直前におい
て最も高くなる。このため、チップシール１０に対して
もその直前位置に配置される部分に高いシール機能と共
に、高圧力下でのスクロール１、４による摺動に耐え得
る強度が要求される。チップシール１０において前記直
前位置付近に配置される部分は、内終端部から外周端部
側へ若干離れた位置である。本実施例においてはチップ
シール１０の内終端部に注入ゲート２１が接続されてい
るため、特にチップシール１０の内終端側のある程度の
領域を高密度に充填でき、これにより成形されたチップ
シール１０は、前記要求を満たすことが可能となる。
【００３０】
【別の実施例】以下、本発明を具体化した別の実施例を
図面に従って説明する。図４に示す第２実施例において
は、チップシール１０を多数個取りする場合を示してい
る。成形用型１５の上型１６及び下型（図示しない）に
は、それぞれ複数の渦巻状の型１８が、渦巻中心を中心
とした点対称位置にそれぞれ形成されている。すなわ
ち、キャビティー１９は、渦巻中心を中心として１２０
°ずつ回転された位置にそれぞれ形成され、本実施例で
はキャビティー１９が１２０°間隔で合計３個が形成さ
れている。供給孔２０は上型１６において前記渦巻中心
に対応する位置に貫設され、注入ゲート２１は同供給孔
２０からそれぞれの渦巻型１８に向かって延びており、
同注入ゲート２１の径の細くなった先端部が渦巻形状に
おける内終端部側面に連通されている。そして、前記構
成の成形用型１５を用いて上記第１実施例と同様にして
射出成形が行われ、チップシール１０が多数個取りされ
る。
図面に従って説明する。図４に示す第２実施例において
は、チップシール１０を多数個取りする場合を示してい
る。成形用型１５の上型１６及び下型（図示しない）に
は、それぞれ複数の渦巻状の型１８が、渦巻中心を中心
とした点対称位置にそれぞれ形成されている。すなわ
ち、キャビティー１９は、渦巻中心を中心として１２０
°ずつ回転された位置にそれぞれ形成され、本実施例で
はキャビティー１９が１２０°間隔で合計３個が形成さ
れている。供給孔２０は上型１６において前記渦巻中心
に対応する位置に貫設され、注入ゲート２１は同供給孔
２０からそれぞれの渦巻型１８に向かって延びており、
同注入ゲート２１の径の細くなった先端部が渦巻形状に
おける内終端部側面に連通されている。そして、前記構
成の成形用型１５を用いて上記第１実施例と同様にして
射出成形が行われ、チップシール１０が多数個取りされ
る。
【００３１】本実施例によれば、上記第１実施例と同様
な効果を奏することができる他、一つのキャビティー１
９に対して、渦巻中心を中心とした点対称位置に他のキ
ャビティー１９が形成されている。このようにして、複
数のキャビティー１９がそれぞれの渦巻間に配置されて
いるため、キャビティー１９が複数であるにもかかわら
ず、成形用型１５の大きさを１個取り用（図３に示す第
１実施例）の成形用型１５とほぼ同じ大きさにすること
ができる。このため、成形用型１５の製造コストを抑え
られる。しかも、供給孔２０が渦巻中心に配置されてい
るため、同供給孔２０から各キャビティー１９までの距
離（注入ゲート２１の長さ）を短くでき、材料の歩留り
を良くできる。従ってチップシール１０の加工コストを
低減でき、チップシール１０を安価に提供できる。
な効果を奏することができる他、一つのキャビティー１
９に対して、渦巻中心を中心とした点対称位置に他のキ
ャビティー１９が形成されている。このようにして、複
数のキャビティー１９がそれぞれの渦巻間に配置されて
いるため、キャビティー１９が複数であるにもかかわら
ず、成形用型１５の大きさを１個取り用（図３に示す第
１実施例）の成形用型１５とほぼ同じ大きさにすること
ができる。このため、成形用型１５の製造コストを抑え
られる。しかも、供給孔２０が渦巻中心に配置されてい
るため、同供給孔２０から各キャビティー１９までの距
離（注入ゲート２１の長さ）を短くでき、材料の歩留り
を良くできる。従ってチップシール１０の加工コストを
低減でき、チップシール１０を安価に提供できる。
【００３２】また、チップシール１０を奇数個取りする
場合、従来においては方形の成形用型１５に奇数個のキ
ャビティー１９を配置すると、同成形用型１５の型スペ
ース（上型及び下型における渦巻型１８が形成された
面）に多くの無駄が生じ、成形用型１５が大型化されて
いたが、本実施例の奇数個取りである３個取りにおいて
も、成形用型１５の型スペースを１個取りとほぼ同じに
することができ、奇数個取りによる型スペースの無駄が
生じない。
場合、従来においては方形の成形用型１５に奇数個のキ
ャビティー１９を配置すると、同成形用型１５の型スペ
ース（上型及び下型における渦巻型１８が形成された
面）に多くの無駄が生じ、成形用型１５が大型化されて
いたが、本実施例の奇数個取りである３個取りにおいて
も、成形用型１５の型スペースを１個取りとほぼ同じに
することができ、奇数個取りによる型スペースの無駄が
生じない。
【００３３】さらに、前述したように３個のキャビティ
ー１９が互いの渦巻間に配置されるため、キャビティー
１９の配置が密になって、成形用型１５のキャビティー
１９付近の温度分布が均一化するとともに、熱の放散が
少なくなる。従って、チップシール１０の品質が均一化
するとともに、エネルギーロスが少なくなる。
ー１９が互いの渦巻間に配置されるため、キャビティー
１９の配置が密になって、成形用型１５のキャビティー
１９付近の温度分布が均一化するとともに、熱の放散が
少なくなる。従って、チップシール１０の品質が均一化
するとともに、エネルギーロスが少なくなる。
【００３４】しかも、前述したように、各キャビティー
１９の内終端部と供給孔２０との間の距離が同じである
ため、キャビティー１９への材料注入時の射出圧力を均
一にでき、それにより成形された複数のチップシール１
０の材料充填密度を均一にできる。つまり、多数個取り
の品質を均一にできる。
１９の内終端部と供給孔２０との間の距離が同じである
ため、キャビティー１９への材料注入時の射出圧力を均
一にでき、それにより成形された複数のチップシール１
０の材料充填密度を均一にできる。つまり、多数個取り
の品質を均一にできる。
【００３５】図６に示す第３実施例においては、ゲート
面１１をチップシール１０の外終端部に設けた場合を示
している。従って、注入ゲート２１はキャビティー１９
の外周端に連通する。チップシール１０の外終端部には
シール機能があまり求められていない。このため、本第
３実施例においても、外終端部に形成されたゲート面１
１の後処理は必要なく、加工コストを低減することが可
能になる。
面１１をチップシール１０の外終端部に設けた場合を示
している。従って、注入ゲート２１はキャビティー１９
の外周端に連通する。チップシール１０の外終端部には
シール機能があまり求められていない。このため、本第
３実施例においても、外終端部に形成されたゲート面１
１の後処理は必要なく、加工コストを低減することが可
能になる。
【００３６】なお、本発明は、上記実施例に限定される
ものではなく、本発明の趣旨から逸脱しない範囲で、以
下のような態様で実施できる。 （１）上記第２実施例においては、一つのキャビティー
１９がその渦巻中心を中心として１２０°回転させた位
置に他のキャビティー１９が形成されていたが、これに
限定されるものではなく、例えば、キャビティー１９を
その渦巻中心を中心として１８０°回転させた位置に配
置させて２個取り用の成形用型１５とすること。また、
キャビティー１９を９０°間隔で回転させた位置にそれ
ぞれ形成して４個取り用の成形用型１５とすること。 （２）注入ゲート２１をキャビティー１９の内終端部及
び外終端部の双方に連通させること。
ものではなく、本発明の趣旨から逸脱しない範囲で、以
下のような態様で実施できる。 （１）上記第２実施例においては、一つのキャビティー
１９がその渦巻中心を中心として１２０°回転させた位
置に他のキャビティー１９が形成されていたが、これに
限定されるものではなく、例えば、キャビティー１９を
その渦巻中心を中心として１８０°回転させた位置に配
置させて２個取り用の成形用型１５とすること。また、
キャビティー１９を９０°間隔で回転させた位置にそれ
ぞれ形成して４個取り用の成形用型１５とすること。 （２）注入ゲート２１をキャビティー１９の内終端部及
び外終端部の双方に連通させること。
【００３７】上記実施例から把握できる請求項以外の技
術思想について、以下にその効果と共に記載する。 （１）成形用型１５には複数個のキャビティー１９が形
成されており、一つのキャビティー１９が、その渦巻中
心を中心として等角度回転された位置に他のキャビティ
ー１９が形成されている請求項１０に記載の成形用型。
術思想について、以下にその効果と共に記載する。 （１）成形用型１５には複数個のキャビティー１９が形
成されており、一つのキャビティー１９が、その渦巻中
心を中心として等角度回転された位置に他のキャビティ
ー１９が形成されている請求項１０に記載の成形用型。
【００３８】このようにすれば、１個取りのとほぼ同じ
大きさの成形用型１５で多数個取りが可能となる。 （２）基板２及び渦巻部３を有する固定スクロール１
と、基板５及び渦巻部６を有する可動スクロール４とを
それらの渦巻部３、６において互いに噛み合わせて、両
スクロール１、４間に圧縮室２００を形成し、可動スク
ロール４を固定スクロール１の軸心の周りで公転させる
ことにより、圧縮室２００を渦巻部３、６の外周側から
中心側に移動させて冷媒ガスの圧縮作用を行うようにし
たスクロール型圧縮機において、前記両スクロール１、
４の渦巻部３、６の端面には、渦巻の延長方向に沿って
溝７、８を形成し、各溝７、８内には請求項１〜３のい
ずれかに記載のシール部材１０を収容したスクロール型
圧縮機。
大きさの成形用型１５で多数個取りが可能となる。 （２）基板２及び渦巻部３を有する固定スクロール１
と、基板５及び渦巻部６を有する可動スクロール４とを
それらの渦巻部３、６において互いに噛み合わせて、両
スクロール１、４間に圧縮室２００を形成し、可動スク
ロール４を固定スクロール１の軸心の周りで公転させる
ことにより、圧縮室２００を渦巻部３、６の外周側から
中心側に移動させて冷媒ガスの圧縮作用を行うようにし
たスクロール型圧縮機において、前記両スクロール１、
４の渦巻部３、６の端面には、渦巻の延長方向に沿って
溝７、８を形成し、各溝７、８内には請求項１〜３のい
ずれかに記載のシール部材１０を収容したスクロール型
圧縮機。
【００３９】このようにすれば、スクロール型圧縮機を
安価に提供でき、しかも内終端部にゲート面１１を形成
したシール部材１０を使用すれば、圧縮室２００の気密
性を確実に確保できる。
安価に提供でき、しかも内終端部にゲート面１１を形成
したシール部材１０を使用すれば、圧縮室２００の気密
性を確実に確保できる。
【００４０】終端部・・・本明細書において終端部と
は、シール機能を要求されない部位であって、図５にお
いて溝８とのクリアランスが形成されている部位を示
す。
は、シール機能を要求されない部位であって、図５にお
いて溝８とのクリアランスが形成されている部位を示
す。
【００４１】
【発明の効果】以上詳述したように、請求項１、４及び
１０の発明によれば、ランナーを例えばニッパ等で切除
するだけで良く、シール部材の製造コストを低減でき、
安価に提供できる。
１０の発明によれば、ランナーを例えばニッパ等で切除
するだけで良く、シール部材の製造コストを低減でき、
安価に提供できる。
【００４２】請求項２、５及び１１の発明によれば、圧
縮機における高圧部分に位置して高いシール機能を要求
される内終端部側の材料充填密度を高くでき、前記要求
を有効に満たすことができる。
縮機における高圧部分に位置して高いシール機能を要求
される内終端部側の材料充填密度を高くでき、前記要求
を有効に満たすことができる。
【００４３】請求項３、６及び１２の発明によれば、ラ
ンナーの取り残しが基板への密着性に影響を与えること
を防止できる。請求項７、１３の発明によれば、渦巻状
のキャビティーにおける渦巻間に他のキャビティーを配
置することができ、多数個取りによる成形用型の大型化
を防止できる。
ンナーの取り残しが基板への密着性に影響を与えること
を防止できる。請求項７、１３の発明によれば、渦巻状
のキャビティーにおける渦巻間に他のキャビティーを配
置することができ、多数個取りによる成形用型の大型化
を防止できる。
【００４４】請求項８、１４の発明によれば、複数のキ
ャビティーを均等配置することができ、多数個取りによ
る成形用型の大型化を防止できるとともに、成形用型の
温度分布を均一にでき、シール部材の品質に良好な結果
をもたらす。
ャビティーを均等配置することができ、多数個取りによ
る成形用型の大型化を防止できるとともに、成形用型の
温度分布を均一にでき、シール部材の品質に良好な結果
をもたらす。
【００４５】請求項９、１５の発明によれば、複数のキ
ャビティーに同一の射出圧力を印加でき、均一な品質の
シール部材を得ることができる。
ャビティーに同一の射出圧力を印加でき、均一な品質の
シール部材を得ることができる。
【図１】本発明を具体化した第１実施例を示す図であっ
て、チップシールの上面図である。
て、チップシールの上面図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図３】成形用型を示す底面図であって、下型を破断し
て示す図である。
て示す図である。
【図４】本発明を具体化した第２実施例を示す図であっ
て、上型の底面図である。
て、上型の底面図である。
【図５】可動スクロールの正面図であり、一部に固定ス
クロールの渦巻部との噛み合わせ状態を示す図である。
クロールの渦巻部との噛み合わせ状態を示す図である。
【図６】本発明を具体化した第３実施例を示す図であっ
て、多数個取りされたチップシールを示す上面図であ
る。
て、多数個取りされたチップシールを示す上面図であ
る。
【図７】スクロール型圧縮機のスクロール部分を示す断
面部分図である。
面部分図である。
【図８】スクロール型圧縮機の作動時のチップシールと
基板との密接状態を示す断面部分図である。
基板との密接状態を示す断面部分図である。
【図９】従来のチップシールを示す図であって、多数個
取りされた同チップシールを示す上面図である。
取りされた同チップシールを示す上面図である。
１…固定スクロール、２…基板、３…渦巻部、４…可動
スクロール、５…基板、６…渦巻部、７…溝、８…溝、
１０…シール部材としてのチップシール、１１…ゲート
面、１２…ランナー、１３…ゲート、１５…成形用型、
１８…渦巻型、１９…キャビティー、２０…供給孔、２
１…注入ゲート、２００…圧縮室。
スクロール、５…基板、６…渦巻部、７…溝、８…溝、
１０…シール部材としてのチップシール、１１…ゲート
面、１２…ランナー、１３…ゲート、１５…成形用型、
１８…渦巻型、１９…キャビティー、２０…供給孔、２
１…注入ゲート、２００…圧縮室。
Claims (15)
- 【請求項１】 スクロール型圧縮機における固定スクロ
ール及び可動スクロールの渦巻部先端に形成された溝内
にそれぞれ嵌合され、相対するスクロールの基板に密接
されて両スクロール間に形成された圧縮室の密閉性を確
保するシール部材において、 射出成形時の注入ゲートが渦巻方向における終端部に位
置しているシール部材。 - 【請求項２】 注入ゲートが渦巻方向における内終端部
に位置している請求項１に記載のシール部材。 - 【請求項３】 注入ゲートが内終端部の側面に位置して
いる請求項２に記載のシール部材。 - 【請求項４】 渦巻形状のキャビティーに対して、注入
ゲートを介して合成樹脂を注入することにより射出成形
されるスクロール型圧縮機のシール部材の製造方法にお
いて、 前記注入ゲートをキャビティーにおける渦巻方向の終端
部に配置したスクロール型圧縮機のシール部材の製造方
法。 - 【請求項５】 注入ゲートがキャビティーの渦巻方向に
おける内終端部に位置している請求項４に記載のシール
部材の製造方法。 - 【請求項６】 注入ゲートがキャビティーの内終端部の
側面に位置しているシール部材の製造方法。 - 【請求項７】 複数のキャビティーが渦巻中心を中心と
した複数の位置に配置されている請求項４〜６のいずれ
かに記載のシール部材の製造方法。 - 【請求項８】 複数のキャビティーが、その渦巻中心を
中心とした点対称位置に配置されている請求項４〜６の
いずれかに記載のシール部材の製造方法。 - 【請求項９】 各キャビティーに至るゲートに同一位置
から射出圧力が供給される請求項７又は８に記載のシー
ル部材の製造方法。 - 【請求項１０】 一対の型の合わせ面に渦巻状のキャビ
ティーを形成するとともに、注入ゲートをキャビティー
の渦巻方向の終端部に設けたスクロール型圧縮機のシー
ル部材の成形用型。 - 【請求項１１】 注入ゲートがキャビティーの渦巻方向
における内終端部に位置している請求項１０に記載のシ
ール部材の成形用型。 - 【請求項１２】 注入ゲートがキャビティーの内終端部
の側面に位置している請求項１１に記載のシール部材の
成形用型。 - 【請求項１３】 複数のキャビティーが渦巻中心を中心
とした異なった位置に配置されている請求項１０〜１２
のいずれかに記載のシール部材の成形用型。 - 【請求項１４】 複数のキャビティーが渦巻中心を中心
とした点対称位置に配置されている請求項１０〜１２の
いずれかに記載のシール部材の成形用型。 - 【請求項１５】 各ゲートに射出圧力を供給する供給孔
が渦巻中心に配置されている請求項１３又は１４に記載
のシール部材の成形用型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13615094A JPH081723A (ja) | 1994-06-17 | 1994-06-17 | スクロール型圧縮機のシール部材及びその製造方法並びに成形用型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13615094A JPH081723A (ja) | 1994-06-17 | 1994-06-17 | スクロール型圧縮機のシール部材及びその製造方法並びに成形用型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH081723A true JPH081723A (ja) | 1996-01-09 |
Family
ID=15168488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13615094A Pending JPH081723A (ja) | 1994-06-17 | 1994-06-17 | スクロール型圧縮機のシール部材及びその製造方法並びに成形用型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH081723A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007132747A1 (ja) * | 2006-05-12 | 2007-11-22 | Nok Corporation | ガスケットの成形型および製造方法ならびにガスケット |
| EP2826612A1 (de) * | 2013-07-17 | 2015-01-21 | HILTI Aktiengesellschaft | Schäumwerkzeug zur Herstellung eines Profilstranges, Verfahren zur Herstellung eines Profilstranges sowie Profilstrang |
| WO2015059239A1 (en) * | 2013-10-24 | 2015-04-30 | Produits Plastiques Performants Holding - 3P Holding | A method of fabrication and a mold for fabricating a gasket of spiral shape |
| FR3012361A1 (fr) * | 2013-10-24 | 2015-05-01 | Prod Plastiques Performants Holding 3P Holding | Procede de fabrication et moule pour la fabrication d'un joint de forme spiralee |
| CN110315658A (zh) * | 2019-05-13 | 2019-10-11 | 杭州润笙包装制品有限公司 | 一种密封条的制作装置 |
-
1994
- 1994-06-17 JP JP13615094A patent/JPH081723A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2007132747A1 (ja) * | 2006-05-12 | 2007-11-22 | Nok Corporation | ガスケットの成形型および製造方法ならびにガスケット |
| JP2007301874A (ja) * | 2006-05-12 | 2007-11-22 | Nok Corp | ガスケットの成形型および製造方法ならびにガスケット |
| US8419992B2 (en) | 2006-05-12 | 2013-04-16 | Nok Corporation | Mold for gasket, method for manufacturing the gasket, and gasket |
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