JPH0814082B2 - クロッシング用ノーズレールの形成方法およびクロッシングの形成方法 - Google Patents
クロッシング用ノーズレールの形成方法およびクロッシングの形成方法Info
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- JPH0814082B2 JPH0814082B2 JP22466090A JP22466090A JPH0814082B2 JP H0814082 B2 JPH0814082 B2 JP H0814082B2 JP 22466090 A JP22466090 A JP 22466090A JP 22466090 A JP22466090 A JP 22466090A JP H0814082 B2 JPH0814082 B2 JP H0814082B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は鉄道用分岐器におけるクロッシング用ノー
ズレールの形成方法およびクロッシングの形成方法であ
る。
ズレールの形成方法およびクロッシングの形成方法であ
る。
（従来の技術） Ｖ字状のノーズレールの形成方法および前記ノーズレ
ールの近傍へウィングレールを配置して鉄道用のクロッ
シングを形成する方法として次の第１〜５の従来例があ
る。
ールの近傍へウィングレールを配置して鉄道用のクロッ
シングを形成する方法として次の第１〜５の従来例があ
る。
第１従来例は組立クロッシングによる形成方法であ
り、これは普通レール（日本工業規格による）製の長・
短２本のノーズレールと２本のウィングレールとを間隔
材を介してボルト、ナットにより締結するものである。
り、これは普通レール（日本工業規格による）製の長・
短２本のノーズレールと２本のウィングレールとを間隔
材を介してボルト、ナットにより締結するものである。
第２従来例はマンガンクロッシングによる形成方法で
あり、これは高マンガン鋼を鋳造してノーズレールとウ
ィングレールとを一体形成するものである。
あり、これは高マンガン鋼を鋳造してノーズレールとウ
ィングレールとを一体形成するものである。
第３従来例は第17〜19図で示す溶接クロッシングによ
る形成方法であり、これは長・短ノーズレール10、11お
よびウィングレール２、２を中炭素合金鋼による「土」
字状の特殊レールで形成し、長ノーズレール10および短
ノーズレール11の前方接合部の内向羽根部を除去すると
ともに長ノーズレール10の曲げ点10pへ係合部12を形成
し、長ノーズレール10と短ノーズレール11の頭部10a、1
1a同士の隣接面10a′、11a′、底部10c、11c同士の隣接
面10c′、11c′を溶接してノーズレール１を形成し、さ
らに長・短ノーズレール10、11の外向羽根部10d、11dと
ウィングレール２、２の内向羽根部2d、2d同士および底
部10c、11c、2c、2c同士を溶接してクロッシングを形成
するものである。
る形成方法であり、これは長・短ノーズレール10、11お
よびウィングレール２、２を中炭素合金鋼による「土」
字状の特殊レールで形成し、長ノーズレール10および短
ノーズレール11の前方接合部の内向羽根部を除去すると
ともに長ノーズレール10の曲げ点10pへ係合部12を形成
し、長ノーズレール10と短ノーズレール11の頭部10a、1
1a同士の隣接面10a′、11a′、底部10c、11c同士の隣接
面10c′、11c′を溶接してノーズレール１を形成し、さ
らに長・短ノーズレール10、11の外向羽根部10d、11dと
ウィングレール２、２の内向羽根部2d、2d同士および底
部10c、11c、2c、2c同士を溶接してクロッシングを形成
するものである。
第４従来例は圧接クロッシングによる形成方法であ
り、これは第20図に示すように２本のノーズレール部分
10″、11″の頭部10a、11a同士、底部10c、11c同士を溶
接により接合し、その後、先端へＶピース６を圧接方式
の溶接で接合してノーズレール１を形成し、さらにノー
ズレール１と図示を省略したウィングレールとを間隔材
を介して接着するとともにボルト、ナット締めしてクロ
ッシングを形成するものである。
り、これは第20図に示すように２本のノーズレール部分
10″、11″の頭部10a、11a同士、底部10c、11c同士を溶
接により接合し、その後、先端へＶピース６を圧接方式
の溶接で接合してノーズレール１を形成し、さらにノー
ズレール１と図示を省略したウィングレールとを間隔材
を介して接着するとともにボルト、ナット締めしてクロ
ッシングを形成するものである。
第５従来例は接着クロッシングによる形成方法であ
り、長ノーズレールと短ノーズレールの頭部同士、底部
同士をエポキシ系樹脂製の接着剤により接着してノーズ
レールを形成し、さらにノーズレールとウィングレール
とを間隔材を介して接着するとともにボルト・ナット締
めしてクロッシングを形成するものである。
り、長ノーズレールと短ノーズレールの頭部同士、底部
同士をエポキシ系樹脂製の接着剤により接着してノーズ
レールを形成し、さらにノーズレールとウィングレール
とを間隔材を介して接着するとともにボルト・ナット締
めしてクロッシングを形成するものである。
（発明が解決しようとする課題） 第１従来例によるノーズレールおよびクロッシングは
ボルト・ナット締めのみで接続されているため、車両が
高速化され、かつ間合いが短縮化されている現在、激し
くかつ頻繁に衝撃を受け、これにともなう振動によりボ
ルト、ナットが緩み易く、その結果耐用寿命が短い。
ボルト・ナット締めのみで接続されているため、車両が
高速化され、かつ間合いが短縮化されている現在、激し
くかつ頻繁に衝撃を受け、これにともなう振動によりボ
ルト、ナットが緩み易く、その結果耐用寿命が短い。
第２従来例によるノーズレールおよびクロッシングは
高マンガン鋳鋼製であるため、高炭素鋼よりなる本線レ
ールとの溶接性が悪い。
高マンガン鋳鋼製であるため、高炭素鋼よりなる本線レ
ールとの溶接性が悪い。
第３従来例のノーズレール形成方法では長ノーズレー
ル10と短ノーズレール11の頭部10a、11a同士および底部
10c、11c同士を短ノーズレール11の前端部つまり係合部
12の部分まで溶接する。ここに短ノーズレール11の前端
部における接合部分には溶融池や偏析が発生しやすく、
溶接性が悪い。よって短ノーズレール11の前端部に座潰
現象が発生し、この結果ノーズレール１の耐久性が乏し
い。しかも第18・19図示のように腹部10b、11b間が殆ど
ないため、溶接の際に当て金を使用することができず、
溶接性が良くない。また中炭素鋼よりなる特殊形状のレ
ールを用いるため高価につく。さらにノーズレールとウ
ィングレールとをその羽根部同士および底部同士の隣接
面にわたって符号ａで示す溶接をするため、この第３従
来例のクロッシング形成方法では溶接範囲が大きく、前
記欠点に加えて手間がかかるとともに極めて高価につ
く。
ル10と短ノーズレール11の頭部10a、11a同士および底部
10c、11c同士を短ノーズレール11の前端部つまり係合部
12の部分まで溶接する。ここに短ノーズレール11の前端
部における接合部分には溶融池や偏析が発生しやすく、
溶接性が悪い。よって短ノーズレール11の前端部に座潰
現象が発生し、この結果ノーズレール１の耐久性が乏し
い。しかも第18・19図示のように腹部10b、11b間が殆ど
ないため、溶接の際に当て金を使用することができず、
溶接性が良くない。また中炭素鋼よりなる特殊形状のレ
ールを用いるため高価につく。さらにノーズレールとウ
ィングレールとをその羽根部同士および底部同士の隣接
面にわたって符号ａで示す溶接をするため、この第３従
来例のクロッシング形成方法では溶接範囲が大きく、前
記欠点に加えて手間がかかるとともに極めて高価につ
く。
第４従来例ではノーズレールを形成するために２本の
レールの頭部同士および底部同士を溶接したものに、Ｖ
ピース６を圧接方式で溶接により接合しなければなら
ず、手間および費用がかかり、しかもＶピース６は特殊
形状のレールを鍛造および切削により形成しなければな
らず、製作費が高くつく。
レールの頭部同士および底部同士を溶接したものに、Ｖ
ピース６を圧接方式で溶接により接合しなければなら
ず、手間および費用がかかり、しかもＶピース６は特殊
形状のレールを鍛造および切削により形成しなければな
らず、製作費が高くつく。
第５従来例は長・短ノーズレールの頭部間および底部
間に樹脂を用いているので耐用寿命性に問題が残る。
間に樹脂を用いているので耐用寿命性に問題が残る。
（課題を解決するための手段） この発明は前記各従来例のすべての欠点を解消するも
ので、すなわち長ノーズレールおよび短ノーズレールを
それぞれ頭部、腹部および底部からなる高炭素鋼製のレ
ールで形成するとともに前記長ノーズレールの前方へ係
合部を形成し、次に前記係合部へ前記短ノーズレールの
前端を係合するとともに前記ノーズレールと前記短ノー
ズレールの各頭部および各底部の隣接面を溶接により接
合し、しかる後、前記短ノーズレールの頭部を削って軌
間線を形成するとともに前記溶接による頭部の接合前端
部分を除去してＶ字状に接合されたノーズレールにする
ことを特徴とするクロッシング用ノーズレールの形成方
法であり、また長ノーズレール、短ノーズレールおよび
ウィングレールをそれぞれ頭部、腹部および底部からな
る高炭素鋼製のレールで形成するとともに前記長ノーズ
レールの前方へ係合部を形成し、次に前記係合部へ前記
短ノーズレールの前端を係合するとともに前記長ノーズ
レールと前記短ノーズレールの各頭部および各底部の隣
接面を溶接により接合し、しかる後、前記短ノーズレー
ルの頭部を削って軌間線を形成するとともに前記溶接に
よる頭部の接合前端部分を除去してＶ字状に接合された
ノーズレールにし、次に前記ノーズレールと前記ウィン
グレールの各腹部間に間隔材を介在させるとともに前記
間隔材を接着剤により前記各腹部へ接着し、前記ノーズ
レール、間隔材およびウィングレールをボルト、ナット
により締結することを特徴とするクロッシングの形成方
法である。
ので、すなわち長ノーズレールおよび短ノーズレールを
それぞれ頭部、腹部および底部からなる高炭素鋼製のレ
ールで形成するとともに前記長ノーズレールの前方へ係
合部を形成し、次に前記係合部へ前記短ノーズレールの
前端を係合するとともに前記ノーズレールと前記短ノー
ズレールの各頭部および各底部の隣接面を溶接により接
合し、しかる後、前記短ノーズレールの頭部を削って軌
間線を形成するとともに前記溶接による頭部の接合前端
部分を除去してＶ字状に接合されたノーズレールにする
ことを特徴とするクロッシング用ノーズレールの形成方
法であり、また長ノーズレール、短ノーズレールおよび
ウィングレールをそれぞれ頭部、腹部および底部からな
る高炭素鋼製のレールで形成するとともに前記長ノーズ
レールの前方へ係合部を形成し、次に前記係合部へ前記
短ノーズレールの前端を係合するとともに前記長ノーズ
レールと前記短ノーズレールの各頭部および各底部の隣
接面を溶接により接合し、しかる後、前記短ノーズレー
ルの頭部を削って軌間線を形成するとともに前記溶接に
よる頭部の接合前端部分を除去してＶ字状に接合された
ノーズレールにし、次に前記ノーズレールと前記ウィン
グレールの各腹部間に間隔材を介在させるとともに前記
間隔材を接着剤により前記各腹部へ接着し、前記ノーズ
レール、間隔材およびウィングレールをボルト、ナット
により締結することを特徴とするクロッシングの形成方
法である。
（実施例） 頭部10a、11a、2a、腹部10b、11b、2bおよび底部10
c、11c、2cからなる普通レール（日本工業規格による）
の形状を有し、しかも炭素含有量が0.70％〜0.82％であ
る高炭素鋼よりなるスラッククエンチ式熱処理レール
（日本工業規格による）用のレールを折り曲げるととも
に切削して長ノーズレール10、短ノーズレール11および
ウィングレール２、２を形成する。これをさらに詳細に
説明すれば、前記レールを第１図（ａ）の実線で示すよ
うに折り曲げ、仮想線で示すように頭部11aおよび底部1
1cの内側縁を切削し、頭部10aおよび底部10cの内側縁お
よび外側縁の前端を切削して第１図（ｂ）の実線で示す
短ノーズレール11および長ノーズレール10を形成する。
ここに符号12は長ノーズレール10の曲げ点10pより前方
の底部10cに形成したアールを有する係合部であり、ま
た短ノーズレール11の前方部11′を一定幅ｌに形成つま
り曲げ点11pより前端までの頭部11aと底部11cの各内端
縁をそれぞれ頭部11aと底部11cの各外端縁と平行に形成
し、頭部11aと底部11cの前端内角部をアールに形成す
る。一方、各ウィングレール２は前記レールを第12図の
ように折り曲げるとともに各頭部2aの一端および各底部
2cの内端縁を図のように削成する。そして長・短ノーズ
レール10、11およびウィングレール２の所定位置へ複数
個のボルト挿通孔13、14、20を穿設する。次に係合部12
へ短ノーズレール11の底部11cの前端内角部を係合する
とともに長ノーズレール10と短ノーズレール11の各頭部
10a、11aの隣接面10a′、11a′および各底部10c、11cの
隣接面10c′、11c′をアーク溶接する。このとき第３・
７・８図で示す各腹部10b、11b間へ当て金を使用して溶
接する。ここに各頭部10a、11aは第２・10図の点々で示
すようにa1範囲およびa2範囲を溶接し、各底部10c、11c
はa1＋a2＋a3範囲、ｂ範囲およびｃ範囲を溶接（符号ａ
で示す）する。つまり頭部10a、11aは第２図、第10図
（ｂ）で示すように各内端縁の隣接面中、当接する範囲
（a2範囲）のみならず、頭部10aと頭部11aとが開き始め
る隣接部分（a1範囲）まで溶接するものであり、また底
部10c、11cは図中、a3で示す係合部12端を含む全当接範
囲を溶接するものである。なお、この明細書において隣
接面とは当接面のみならず前記a1のように開き始めた対
向面をも含むものである。その後、短ノーズレール11の
頭部11aのうち第２図の１点鎖線部分から外側を削り取
って第２・４図示の軌間線ｄを形成するとともに前記a1
範囲の溶接部分つまり溶接による頭部10a、11aの接合前
端部分ａ′（第２・３・６・10図示）を除去し、短ノー
ズレール11の底部11cのうち第２図の２線鎖線部分から
外側を削り取って底部11cの外端縁を第４図示のように
軌間線ｄと平行に形成し、Ｖ字状に接合されたノーズレ
ール１にする。なお第４図の符号11bは前記頭部11aの一
部および腹部の前端部を削り取った腹部の残部である。
c、11c、2cからなる普通レール（日本工業規格による）
の形状を有し、しかも炭素含有量が0.70％〜0.82％であ
る高炭素鋼よりなるスラッククエンチ式熱処理レール
（日本工業規格による）用のレールを折り曲げるととも
に切削して長ノーズレール10、短ノーズレール11および
ウィングレール２、２を形成する。これをさらに詳細に
説明すれば、前記レールを第１図（ａ）の実線で示すよ
うに折り曲げ、仮想線で示すように頭部11aおよび底部1
1cの内側縁を切削し、頭部10aおよび底部10cの内側縁お
よび外側縁の前端を切削して第１図（ｂ）の実線で示す
短ノーズレール11および長ノーズレール10を形成する。
ここに符号12は長ノーズレール10の曲げ点10pより前方
の底部10cに形成したアールを有する係合部であり、ま
た短ノーズレール11の前方部11′を一定幅ｌに形成つま
り曲げ点11pより前端までの頭部11aと底部11cの各内端
縁をそれぞれ頭部11aと底部11cの各外端縁と平行に形成
し、頭部11aと底部11cの前端内角部をアールに形成す
る。一方、各ウィングレール２は前記レールを第12図の
ように折り曲げるとともに各頭部2aの一端および各底部
2cの内端縁を図のように削成する。そして長・短ノーズ
レール10、11およびウィングレール２の所定位置へ複数
個のボルト挿通孔13、14、20を穿設する。次に係合部12
へ短ノーズレール11の底部11cの前端内角部を係合する
とともに長ノーズレール10と短ノーズレール11の各頭部
10a、11aの隣接面10a′、11a′および各底部10c、11cの
隣接面10c′、11c′をアーク溶接する。このとき第３・
７・８図で示す各腹部10b、11b間へ当て金を使用して溶
接する。ここに各頭部10a、11aは第２・10図の点々で示
すようにa1範囲およびa2範囲を溶接し、各底部10c、11c
はa1＋a2＋a3範囲、ｂ範囲およびｃ範囲を溶接（符号ａ
で示す）する。つまり頭部10a、11aは第２図、第10図
（ｂ）で示すように各内端縁の隣接面中、当接する範囲
（a2範囲）のみならず、頭部10aと頭部11aとが開き始め
る隣接部分（a1範囲）まで溶接するものであり、また底
部10c、11cは図中、a3で示す係合部12端を含む全当接範
囲を溶接するものである。なお、この明細書において隣
接面とは当接面のみならず前記a1のように開き始めた対
向面をも含むものである。その後、短ノーズレール11の
頭部11aのうち第２図の１点鎖線部分から外側を削り取
って第２・４図示の軌間線ｄを形成するとともに前記a1
範囲の溶接部分つまり溶接による頭部10a、11aの接合前
端部分ａ′（第２・３・６・10図示）を除去し、短ノー
ズレール11の底部11cのうち第２図の２線鎖線部分から
外側を削り取って底部11cの外端縁を第４図示のように
軌間線ｄと平行に形成し、Ｖ字状に接合されたノーズレ
ール１にする。なお第４図の符号11bは前記頭部11aの一
部および腹部の前端部を削り取った腹部の残部である。
また第11図は他の実施例を説明するもので、短ノーズ
レール11の外側縁をあらかじめ軌間線ｄと平行になるよ
うに削成つまり短ノーズレール11を長ノーズレール10の
係合部12へ係合したときにＶ字状になるように短ノーズ
レール11をあらかじめ形成しておき、その後前記実施例
のように長・短ノーズレール10、11を溶接し、しかる後
１点鎖線部分から外側の頭部11aを削り取って軌間線ｄ
を形成し、Ｖ字状に接合されたノーズレール１にするも
のであり、短ノーズレール11の外側縁の削り取りを先の
実施例では溶接後に行ない、この他例では溶接前に行な
う点を異にするだけで、他の点については両実施例とも
同じである。なお前記他例の場合は溶接前に短ノーズレ
ール11の頭部11aの幅径がL1〜L3で示すように位置ごと
に異なるため溶接により歪みのでるおそれがあるが、先
の実施例の場合、第２図示のように一定幅ｌであるため
前記不都合は生ぜず、しかも短ノーズレール11の外側縁
を後加工するので誤差のないものを製造できる。
レール11の外側縁をあらかじめ軌間線ｄと平行になるよ
うに削成つまり短ノーズレール11を長ノーズレール10の
係合部12へ係合したときにＶ字状になるように短ノーズ
レール11をあらかじめ形成しておき、その後前記実施例
のように長・短ノーズレール10、11を溶接し、しかる後
１点鎖線部分から外側の頭部11aを削り取って軌間線ｄ
を形成し、Ｖ字状に接合されたノーズレール１にするも
のであり、短ノーズレール11の外側縁の削り取りを先の
実施例では溶接後に行ない、この他例では溶接前に行な
う点を異にするだけで、他の点については両実施例とも
同じである。なお前記他例の場合は溶接前に短ノーズレ
ール11の頭部11aの幅径がL1〜L3で示すように位置ごと
に異なるため溶接により歪みのでるおそれがあるが、先
の実施例の場合、第２図示のように一定幅ｌであるため
前記不都合は生ぜず、しかも短ノーズレール11の外側縁
を後加工するので誤差のないものを製造できる。
次に長ノーズレール10および短ノーズレール11の各頭
部10a、11aにスラッククエンチ式熱処理を施して硬化層
10a″、11a″を形成する。一方各ウィングレール２の頭
部2aにもスラッククエンチ式熱処理を施して硬化層2a′
を形成する。
部10a、11aにスラッククエンチ式熱処理を施して硬化層
10a″、11a″を形成する。一方各ウィングレール２の頭
部2aにもスラッククエンチ式熱処理を施して硬化層2a′
を形成する。
その後、ウィングレール２、２を第12図示のようにノ
ーズレール１の近傍へ配置し、第13図示のようにウィン
グレール２、２の各腹部2b、2b間、第14図示のように各
ウィングレール２、２と長ノーズレール10の各腹部2b、
10b間および第15図示のようにウィングレール２と長ノ
ーズレール10の各腹部2b、10b間、ウィングレール２と
短ノーズレール11の各腹部2b、11b間へボルト挿通孔30
を有する鋼製の間隔材３、３、３…を配置し、しかも各
間隔材３を各ウィングレール２、長ノーズレール10およ
び短ノーズレール11の各腹部2b、10b、11bを含む当接面
へ接着剤ｆ例えば公知の接着フィルム（ガラス繊維にエ
ポキシ系の樹脂剤を含浸させてフィルム状にしたもの）
により接着し、各ウィングレール２の腹部外側面へ座金
７、７を当接し、各座金７および各ボルト挿通孔13、1
4、20へボルト４を挿通し、ワッシャ８を外挿した後、
ナット５を螺着してノーズレール１、間隔材３および各
ウィングレール２を締結する。
ーズレール１の近傍へ配置し、第13図示のようにウィン
グレール２、２の各腹部2b、2b間、第14図示のように各
ウィングレール２、２と長ノーズレール10の各腹部2b、
10b間および第15図示のようにウィングレール２と長ノ
ーズレール10の各腹部2b、10b間、ウィングレール２と
短ノーズレール11の各腹部2b、11b間へボルト挿通孔30
を有する鋼製の間隔材３、３、３…を配置し、しかも各
間隔材３を各ウィングレール２、長ノーズレール10およ
び短ノーズレール11の各腹部2b、10b、11bを含む当接面
へ接着剤ｆ例えば公知の接着フィルム（ガラス繊維にエ
ポキシ系の樹脂剤を含浸させてフィルム状にしたもの）
により接着し、各ウィングレール２の腹部外側面へ座金
７、７を当接し、各座金７および各ボルト挿通孔13、1
4、20へボルト４を挿通し、ワッシャ８を外挿した後、
ナット５を螺着してノーズレール１、間隔材３および各
ウィングレール２を締結する。
なお、前記実施例ではウィングレール２、２長ノーズ
レール10および短ノーズレール11をスラッククエンチ式
熱処理用のレールで形成したが、頭部、腹部および底部
からなり、しかも高炭素鋼製のレールであれば他のレー
ル例えば炭素含有量が0.60％〜0.75％の高炭素鋼製の普
通レール（日本工業規格による）で形成してもよく、こ
の場合例えばレールの頭部にクエンチテンパー式熱処理
やスラッククエンチ式熱処理等を施しても、あるいは施
さなくてもよい。熱処理により硬化層を形成した方が耐
久性がより大きくなる。また溶接はアーク溶接以外の溶
接によってもよい。なお、アーク溶接によればノーズレ
ールを容易かつ迅速に一体化することができ、またアー
ク溶接の際に溶加材等を用いず、長・短ノーズレール自
体を溶融させて固着してもよく、その方が車輪の乗移り
がさらによい。また、接着剤ｆは前記接着フィルム以外
のもの、例えばエポキシ系樹脂製の接着剤を用い、これ
を直接塗布してもよい。
レール10および短ノーズレール11をスラッククエンチ式
熱処理用のレールで形成したが、頭部、腹部および底部
からなり、しかも高炭素鋼製のレールであれば他のレー
ル例えば炭素含有量が0.60％〜0.75％の高炭素鋼製の普
通レール（日本工業規格による）で形成してもよく、こ
の場合例えばレールの頭部にクエンチテンパー式熱処理
やスラッククエンチ式熱処理等を施しても、あるいは施
さなくてもよい。熱処理により硬化層を形成した方が耐
久性がより大きくなる。また溶接はアーク溶接以外の溶
接によってもよい。なお、アーク溶接によればノーズレ
ールを容易かつ迅速に一体化することができ、またアー
ク溶接の際に溶加材等を用いず、長・短ノーズレール自
体を溶融させて固着してもよく、その方が車輪の乗移り
がさらによい。また、接着剤ｆは前記接着フィルム以外
のもの、例えばエポキシ系樹脂製の接着剤を用い、これ
を直接塗布してもよい。
（発明の効果） この発明のノーズレールの形成方法では、長ノーズレ
ールおよび短ノーズレールをそれぞれ頭部、腹部および
底部からなる高炭素鋼製のレールで形成し、またこの発
明のクロッシングの形成方法では前記構成に加えてウィ
ングレールをも頭部、腹部および底部からなる高炭素鋼
製のレールで形成するので、普通レールを使用すること
ができ、溶接クロッシングおよび圧接クロッシングの場
合のような特殊レールを使用しなくてよく、安価に製造
することができ、しかもノーズレールの溶接の際に前方
部に当て金の使用できない溶接クロッシングに比べ、当
て金の使用が可能となるので、溶接の品質向上を図るこ
とができ、またマンガンクロッシングの場合より本線レ
ールとの溶接性の良好なノーズレールおよびクロッシン
グを得ることができ、さらに中炭素鋼の溶接クロッシン
グの場合より耐久性のすぐれたノーズレールおよびクロ
ッシングを得ることができる。
ールおよび短ノーズレールをそれぞれ頭部、腹部および
底部からなる高炭素鋼製のレールで形成し、またこの発
明のクロッシングの形成方法では前記構成に加えてウィ
ングレールをも頭部、腹部および底部からなる高炭素鋼
製のレールで形成するので、普通レールを使用すること
ができ、溶接クロッシングおよび圧接クロッシングの場
合のような特殊レールを使用しなくてよく、安価に製造
することができ、しかもノーズレールの溶接の際に前方
部に当て金の使用できない溶接クロッシングに比べ、当
て金の使用が可能となるので、溶接の品質向上を図るこ
とができ、またマンガンクロッシングの場合より本線レ
ールとの溶接性の良好なノーズレールおよびクロッシン
グを得ることができ、さらに中炭素鋼の溶接クロッシン
グの場合より耐久性のすぐれたノーズレールおよびクロ
ッシングを得ることができる。
この発明のノーズレールの形成方法では長・短ノーズ
レールの各頭部および各底部の隣接面を溶接により接合
し、またこの発明のクロッシングの形成方法では前記構
成に加え、ノーズレールとウィングレールの各腹部間に
間隔材を介在させるとともに間隔材を接着剤により各腹
部へ接着し、ノーズレール、間隔材およびウィングレー
ルをボルト、ナットにより締結するので、組立クロッシ
ングの形成方法および接着クロッシングの形成方法によ
る場合よりも固定力が遥かに大きく、耐久性が良く、高
速運転や経年使用に充分耐えることができるノーズレー
ルおよびクロッシングを得ることができ、また２本のレ
ールおよびＶピースを溶接する圧接クロッシングやノー
ズレールのみならず、ウィングレールをも溶接する溶接
クロッシングよりも溶接箇所が少なくて足り、容易かつ
安価に製造することができる。
レールの各頭部および各底部の隣接面を溶接により接合
し、またこの発明のクロッシングの形成方法では前記構
成に加え、ノーズレールとウィングレールの各腹部間に
間隔材を介在させるとともに間隔材を接着剤により各腹
部へ接着し、ノーズレール、間隔材およびウィングレー
ルをボルト、ナットにより締結するので、組立クロッシ
ングの形成方法および接着クロッシングの形成方法によ
る場合よりも固定力が遥かに大きく、耐久性が良く、高
速運転や経年使用に充分耐えることができるノーズレー
ルおよびクロッシングを得ることができ、また２本のレ
ールおよびＶピースを溶接する圧接クロッシングやノー
ズレールのみならず、ウィングレールをも溶接する溶接
クロッシングよりも溶接箇所が少なくて足り、容易かつ
安価に製造することができる。
この発明は長・短ノーズレールの各頭部および各底部
の溶接後、短ノーズレールの頭部を削るとともに一旦溶
接した頭部の接合前端部分を除去するので、接合前端部
分に溶融池や偏析が発生してもこれらをなくすことがで
き、溶融クロッシングの場合に比べ溶接性が極めて良好
で、座潰現象が発生せず、耐久性のすぐれたノーズレー
ルおよびクロッシングを得ることができる。
の溶接後、短ノーズレールの頭部を削るとともに一旦溶
接した頭部の接合前端部分を除去するので、接合前端部
分に溶融池や偏析が発生してもこれらをなくすことがで
き、溶融クロッシングの場合に比べ溶接性が極めて良好
で、座潰現象が発生せず、耐久性のすぐれたノーズレー
ルおよびクロッシングを得ることができる。
第１〜16図はこの発明の実施例を示すもので、第１図
（ａ）（ｂ）はノーズレールを折り曲げ、切削する工程
を示す平面図、第２図はノーズレールを溶接した状態の
平面図、第３図はＡ−Ａ拡大断面図、第４図はこの発明
により得られたノーズレールの平面図、第５図はＢ−Ｂ
拡大断面図、第６図はＣ−Ｃ拡大断面図、第７図はＤ−
Ｄ拡大断面図、第８図はＥ−Ｅ拡大断面図、第９図はＦ
−Ｆ拡大断面図、第10図（ａ）（ｂ）（ｃ）はノーズレ
ールの形成方法の説明図、第11図は他例の説明図、第12
図はこの発明により得られたクロッシングの平面図、第
13図はＧ−Ｇ拡大断面図、第14図はＨ−Ｈ拡大断面図、
第15図はＩ−Ｉ拡大断面図、第16図はＪ−Ｊ拡大断面図
であり、また第17〜20図は従来例を示すもので、第17図
は従来の溶接クロッシングの平面図、第18図はＫ−Ｋ拡
大断面図、第19図はＫ′−Ｋ′拡大断面図、第20図は従
来の圧接クロッシングの平面図である。 １…ノーズレール、２…ウィングレール ３…間隔材、４…ボルト ５…ナット、10…長ノーズレール 11…短ノーズレール、12…係合部 2a、10a、11a…頭部 2b、10b、11b…腹部 2c、10c、11c…底部 10a′、11a′…頭部の隣接面 10c′、11c′…底部の隣接面 2a′、10a″、11a″…硬化層 ａ…溶接、ａ′…頭部の接合前端部分 ｄ…軌間線、ｆ…接着剤
（ａ）（ｂ）はノーズレールを折り曲げ、切削する工程
を示す平面図、第２図はノーズレールを溶接した状態の
平面図、第３図はＡ−Ａ拡大断面図、第４図はこの発明
により得られたノーズレールの平面図、第５図はＢ−Ｂ
拡大断面図、第６図はＣ−Ｃ拡大断面図、第７図はＤ−
Ｄ拡大断面図、第８図はＥ−Ｅ拡大断面図、第９図はＦ
−Ｆ拡大断面図、第10図（ａ）（ｂ）（ｃ）はノーズレ
ールの形成方法の説明図、第11図は他例の説明図、第12
図はこの発明により得られたクロッシングの平面図、第
13図はＧ−Ｇ拡大断面図、第14図はＨ−Ｈ拡大断面図、
第15図はＩ−Ｉ拡大断面図、第16図はＪ−Ｊ拡大断面図
であり、また第17〜20図は従来例を示すもので、第17図
は従来の溶接クロッシングの平面図、第18図はＫ−Ｋ拡
大断面図、第19図はＫ′−Ｋ′拡大断面図、第20図は従
来の圧接クロッシングの平面図である。 １…ノーズレール、２…ウィングレール ３…間隔材、４…ボルト ５…ナット、10…長ノーズレール 11…短ノーズレール、12…係合部 2a、10a、11a…頭部 2b、10b、11b…腹部 2c、10c、11c…底部 10a′、11a′…頭部の隣接面 10c′、11c′…底部の隣接面 2a′、10a″、11a″…硬化層 ａ…溶接、ａ′…頭部の接合前端部分 ｄ…軌間線、ｆ…接着剤
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大石橋 宏次 東京都国分寺市光町２丁目８番地38 財団 法人鉄道総合技術研究所内 (72)発明者 茂木 重六 東京都練馬区大泉町５丁目19番４号 (72)発明者 仙波 昭一 東京都武蔵野市西久保３丁目24番10号
Claims (9)
- 【請求項１】長ノーズレールおよび短ノーズレールをそ
れぞれ頭部、腹部および底部からなる高炭素鋼製のレー
ルで形成するとともに前記長ノーズレールの前方へ係合
部を形成し、次に前記係合部へ前記短ノーズレールの前
端を係合するとともに前記長ノーズレールと前記短ノー
ズレールの各頭部および各底部の隣接面を溶接により接
合し、しかる後、前記短ノーズレールの頭部を削って軌
間線を形成するとともに前記溶接による頭部の接合前端
部分を除去してＶ字状に接合されたノーズレールにする
ことを特徴とするクロッシング用ノーズレールの形成方
法。 - 【請求項２】長ノーズレール、短ノーズレールおよびウ
ィングレールをそれぞれ頭部、腹部および底部からなる
高炭素鋼製のレールで形成するとともに前記長ノーズレ
ールの前方へ係合部を形成し、次に前記係合部へ前記短
ノーズレールの前端を係合するとともに前記長ノーズレ
ールと前記短ノーズレールの各頭部および各底部の隣接
面を溶接により接合し、しかる後、前記短ノーズレール
の頭部を削って軌間線を形成するとともに前記溶接によ
る頭部の接合前端部分を除去してＶ字状に接合されたノ
ーズレールにし、次に前記ノーズレールと前記ウィング
レールの各腹部間に間隔材を介在させるとともに前記間
隔材を接着剤により前記各腹部へ接着し、前記ノーズレ
ール、間隔材およびウィングレールをボルト、ナットに
より締結することを特徴とするクロッシングの形成方
法。 - 【請求項３】短ノーズレールの前方部を一定幅に形成
し、長ノーズレールと短ノーズレールの溶接後、短ノー
ズレールの頭部を削って軌間線を形成するとともに短ノ
ーズレールの底部を削って前記軌間線と平行となるよう
に形成する請求項１記載のクロッシング用ノーズレール
の形成方法若しくは請求項２記載のクロッシングの形成
方法。 - 【請求項４】短ノーズレールを長ノーズレールの係合部
へ係合したときにＶ字状になるように短ノーズレールを
あらかじめ形成しておき、長ノーズレールと短ノーズレ
ールの溶接後、短ノーズレールの頭部を削って軌間線を
形成する請求項１記載のクロッシング用ノーズレールの
形成方法若しくは請求項２記載のクロッシングの形成方
法。 - 【請求項５】長ノーズレールおよび短ノーズレールが普
通レールである請求項１記載のクロッシング用ノーズレ
ールの形成方法。 - 【請求項６】長ノーズレール、短ノーズレールおよびウ
ィングレールが普通レールである請求項２記載のクロッ
シングの形成方法。 - 【請求項７】溶接がアーク溶接である請求項１記載のク
ロッシング用ノーズレールの形成方法若しくは請求項２
記載のクロッシングの形成方法。 - 【請求項８】Ｖ字状に接合されたノーズレールの長ノー
ズレールと短ノーズレールの各頭部を熱処理して硬化層
を形成する請求項１記載のクロッシング用ノーズレール
の形成方法。 - 【請求項９】Ｖ字状に接合されたノーズレールの長ノー
ズレールと短ノーズレールの各頭部を熱処理して硬化層
を形成し、一方、ウィングレールの頭部をも熱処理して
硬化層を形成する請求項２記載のクロッシングの形成方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22466090A JPH0814082B2 (ja) | 1990-08-27 | 1990-08-27 | クロッシング用ノーズレールの形成方法およびクロッシングの形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22466090A JPH0814082B2 (ja) | 1990-08-27 | 1990-08-27 | クロッシング用ノーズレールの形成方法およびクロッシングの形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04106201A JPH04106201A (ja) | 1992-04-08 |
| JPH0814082B2 true JPH0814082B2 (ja) | 1996-02-14 |
Family
ID=16817212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22466090A Expired - Lifetime JPH0814082B2 (ja) | 1990-08-27 | 1990-08-27 | クロッシング用ノーズレールの形成方法およびクロッシングの形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0814082B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2695662B1 (fr) * | 1992-09-11 | 1994-11-18 | Cogifer | Encastrement de la pointe mobile dans le berceau d'un cÓoeur de croisement incorporé dans les longs rails soudés et procédé de réalisation d'un tel encastrement. |
| JP2965280B2 (ja) * | 1992-12-16 | 1999-10-18 | 大和工業株式会社 | クロッシング用ノーズレールとその製造方法及び溶接クロッシングの製造方法 |
| KR100320598B1 (ko) * | 1999-05-25 | 2002-01-15 | 박장묵 | 철도 레일의 분기부 구조 |
| JP2006241686A (ja) * | 2005-02-28 | 2006-09-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 軌道系交通システムの分岐装置 |
| JP4675681B2 (ja) * | 2005-05-31 | 2011-04-27 | 株式会社峰製作所 | 特殊断面レールの連続頭部硬化熱処理方法及び熱処理装置 |
| DE102006007429B4 (de) * | 2006-02-17 | 2011-08-18 | Airbus Operations GmbH, 21129 | Verfahren zum autoklavfreien Verkleben von Bauteilen für Luftfahrzeuge |
-
1990
- 1990-08-27 JP JP22466090A patent/JPH0814082B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04106201A (ja) | 1992-04-08 |
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