JPH08109072A - セラミックシ−ト、その冶金用炉材および製造方法 - Google Patents

セラミックシ−ト、その冶金用炉材および製造方法

Info

Publication number
JPH08109072A
JPH08109072A JP6270449A JP27044994A JPH08109072A JP H08109072 A JPH08109072 A JP H08109072A JP 6270449 A JP6270449 A JP 6270449A JP 27044994 A JP27044994 A JP 27044994A JP H08109072 A JPH08109072 A JP H08109072A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
sheet
strength
weight
binder
ceramic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP6270449A
Other languages
English (en)
Inventor
Makoto Yokoi
誠 横井
Kimiaki Sasaki
王明 佐々木
Seijiro Tanaka
征二郎 田中
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JFE Refractories Corp
Original Assignee
Kawasaki Refractories Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kawasaki Refractories Co Ltd filed Critical Kawasaki Refractories Co Ltd
Priority to JP6270449A priority Critical patent/JPH08109072A/ja
Publication of JPH08109072A publication Critical patent/JPH08109072A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】 常温で可撓性があって加工しやすく、400
〜1200℃の中間温度領域で強度が劣化しないセラミ
ックシ−ト、その冶金用炉材および製造方法を得るにあ
る。 【構成】 耐火性の骨材またはセラミック粉末の100
重量部に対し、常温で可撓性を付与するホリビニルブチ
ラ−ル樹脂、アクリル樹脂、メチルセルロ−ス等の可撓
性バインダ−を外掛けで6〜20重量部と、400〜1
200℃で強度を発現させるためのフェノ−ル樹脂、シ
リカゾル、複合珪酸塩、複合燐酸塩等の強度発現バイン
ダ−を外掛けで0.5〜10重量部を添加して、上記材
料を厚さ0.3mm〜10mmの薄状のシ−トに成形するも
のである。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミックシ−ト、そ
の冶金用炉材および製造方法に関し、特に常温で可撓性
があり、加熱中に破損し難く、焼結してしまえば緻密で
高強度な焼結体になるセラミックシ−ト、その冶金用炉
材および製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、耐火物と可撓性バインダ−からな
る原料を使用し、この原料を延ばして室温で可撓性を有
する強度の大きい耐火シ−トは、例えば特開平2−38
371号公報で公知である。
【0003】この耐火シ−トは、ジルコニアファイバ−
5〜80重量部、ジルコニア安定化剤を添加したジルコ
ニア粉末20〜95重量部からなる骨材100重量部に
対して、可撓性バインダ−20〜50重量部を添加配合
して形成された常温で可撓性を有する耐火シ−トであ
る。
【0004】一般に、これらのシ−トは、加熱収縮が大
きく、曲面に施工したとき亀裂が発生しやすいとされて
いる。また、可撓性バインダ−の配合量が多いため、組
織が疎であり、加熱により焼結させたとしても、強度が
弱くて実用的に満足できるものでない。
【0005】さらに、耐火シ−トとして市販されている
ものは、生密度が低くて表面に多くの気孔が存在するた
め、パッキン材などの面で加圧して使用するのは可能で
はあるが、組織が脆弱であり、加熱後に単体で、例えば
溶湯と接する部位で使用する場合などでは耐食性がな
く、耐火物として使用できるものではない。
【0006】さらに、その成形方法は、組織の絡み合い
を利用した抄造法に限られており、その形状は400×
700mmというように制限される。したがって、長尺の
コイル状の形状でないと使えないような用途、例えばパ
イプに巻き付けて施工するよような工法には適用できな
い。
【0007】また、特開平6−183824号公報で
は、磁器坏土粉末を主成分とし、これに燐酸カルシウム
または燐酸マグネシシウムとパルプとセラミック繊維の
配合物を抄造して、紙のように折り曲げたり、切った
り、貼ったりできる磁器質製品用シ−トが提案されてい
る。
【0008】しかし、この方法では、抄造法のためにパ
ルプやセラミック繊維の配合が必須であり、このことは
バインダ−の強度不足を繊維で補強していることに他な
らない。すなわち、従来のシ−トではバインダ−単独で
可撓性を発現できるものではなかった。さらに、抄造法
では、シ−ト厚の薄いものしか製造できない。このよう
に、シ−トに可撓性と強度を与えるバインダ−として
は、従来不満足なものしか見出されていなかった。
【0009】一方、セラミックの製造においては、成形
用のバインダ−として、ポリビニルブチラ−ル樹脂、ア
クリル樹脂、メチルセルロ−スなどはいずれも一般的な
バインダ−として公知である。さらに、シリカゾルはキ
ャスタブル耐火物のバインダ−として、また複合珪素塩
や複合燐酸塩は耐熱無機接着剤として、またフェノ−ル
樹脂はマグネシアカ−ボンれんが、アルミナカ−ボンれ
んがなどの不焼成耐火物のバインダ−としてそれぞれ単
独では公知である。
【0010】しかし、これらのバインダ−は、いずれも
単独では要求を満足するバインダ−とは成り得なかっ
た。すなわち、ポリビニルブチラ−ル樹脂、アクリル樹
脂、メチルセルロ−ス樹脂はいずれも常温では可撓性は
あるが、400℃付近で消失するため、この温度領域に
達すると極端に強度が下がる。
【0011】一方、シリカゾル、複合珪素塩、複合燐酸
塩、フェノ−ル樹脂はいずれも、中間温度領域で強度を
発現するが、常温での可撓性がない。このように、シ−
トに可撓性と強度を与えるバインダ−としては、従来不
満足なものしか見出されていなかった。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】このように、常温で可
撓性があって、曲面に加工したときに亀裂が発生しにく
く、常温での組織が密で、シ−ト表面に大きな気孔が無
く、焼結にも悪影響がなく、高温で耐食性があり、コイ
ル状の長尺シ−トが得られるようなセラミックシ−トが
要望されている。
【0013】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記のような
点に鑑みたもので、上記の課題を解決するために、耐火
性の骨材またはセラミック粉末の100重量部に対し、
常温で可撓性を付与するホリビニルブチラ−ル樹脂、ア
クリル樹脂、メチルセルロ−ス等の可撓性バインダ−を
外掛けで6〜20重量部と、400〜1200℃で強度
を発現させるためのフェノ−ル樹脂、シリカゾル、複合
珪酸塩、複合燐酸塩等の強度発現バインダ−を外掛けで
0.5〜10重量部を添加していて、上記材料を厚さ
0.3mm〜10mmの薄状のシ−トに形成したことを特徴
とするセラミックシ−ト、その冶金用炉材および製造方
法を提供するにある。
【0014】本発明においては、バインダ−の開発が重
要な位置を占める。すなわち、一般に常温で可撓性のあ
るバインダ−は250℃付近から分解を開始し、焼結の
開始より強度の発現する温度域、いわゆる中間温度(4
00〜1200℃)では強度が極端に低下する。そのた
め、この温度域で結合強度を発揮しないと、耐火物とし
て使用する以前の段階では脱落などが発生して実用的で
ない。
【0015】したがって、中間温度で強度を発現するバ
インダ−であって、かつそれがシ−ト製造工程でトラブ
ルの原因とならず、可撓性などグリ−ンシ−トに要求さ
れる特性を損なわなく、焼結など高温での特性を劣化さ
せないという特性のバインダ−である必要がある。
【0016】本発明者らは、種々のバインダ−およびそ
れらの組合わせについて鋭意検討し、また各種の耐火原
料とバインダ−の組合わせ、およびその製造方法を検討
して本発明に至った。
【0017】以下、本発明について詳細に説明する。主
原料となる耐火性の骨材またはセラミック粉末として
は、アルミナ、シリカ、マグネシア、クロミア、スピネ
ル、ジルコニア、カルシアなどの酸化物、窒化珪素、窒
化アルミニウム、窒化ホウ素、サイアロンなどの窒化
物、炭化珪素などの炭化物、ホウ化ジルコニウム、ホウ
化チタニウムなどホウ化物、または黒鉛の単独でも組合
わせでもよい。
【0018】粉末の形態は、粒子状でもよいし、アルミ
ナファイバ−のような繊維状のものでもよい。粒子径は
特にこだわらないが、焼結により強度を得る目的のもの
には粒子径は5μm以下が好ましい。焼結させずに、バ
インダ−の残留成分の結合力で形状を保たせ使用する場
合は、粒子径にはこだわらなくてもよい。
【0019】シ−トに常温で可撓性を付与する可撓性バ
インダ−としては、ポリビニルブチラ−ル樹脂(PV
B)、メチルセルロ−ス(MC)、アクリル樹脂などが
使用できる。シ−ト成形法でシ−トを製造する場合、P
VBか、アクリルが好ましい。押し出し成形法でシ−ト
を製造する場合はMCが好ましい。添加量は、6重量%
未満では強度が不足で、成形後の乾燥時にクラックが発
生するためよくない。また、20重量%より多いと、バ
インダ−の量が多いためセラミック粉末の分散が疎とな
り、焼結性や強度劣化などの問題を発生する。
【0020】次に、400〜1200℃で強度を発現す
るために添加する強度バインダ−としては、フェノ−ル
樹脂、シリカゾル、複合珪素塩、複合燐酸塩を単独また
は組み合わせて使用することができる。フェノ−ル樹脂
は、レゾ−ル系、ノボラック系のいずれでも構わない
が、シ−ト成形法で有機溶剤を使用している場合には有
機溶剤分散型のフェノ−ル樹脂が、押し出し成形など水
系の場合は水溶性フェノ−ル樹脂がより好ましい。
【0021】なお、フェノ−ル樹脂などの熱硬化性樹脂
は、700℃付近で最も強度劣化が生じるので、これを
防止する目的で、融点が1000℃以下の金属粉末を添
加するとその強度特性は向上する。金属粉末としては、
アルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム、マグ
ネシウム合金など単独または複合して使用する。その添
加量は0.2〜15重量部が好ましい。0.2重量部よ
り少ないと酸化防止の効果が充分でなく、逆に15重量
部以上になると酸化してできる生成物が母材を異常に膨
張させ、剥離の原因となるので好ましくはない。粉末の
粒径は、特に限定しないが、細かい方が好ましい。
【0022】また、シリカゾルの場合も、有機溶剤を使
用する場合は有機溶剤分散型、水を使用する場合は水分
散型の方がよい。複合珪酸塩および複合燐酸塩は、水溶
液であるが、分散媒に有機溶剤を使用している場合でも
問題にならない。これらの添加量は、0.5重量%未満
の場合は強度の発現が少なくて効果がでない。逆に、1
0重量%より多く添加すると、組織が疎になるため好ま
しくない。
【0023】シ−ト成形法を用い、本発明のシ−トを製
造する場合は、次のようにして行える。すなわち、所定
の配合のセラミック粉末と分散剤と有機溶剤とをポット
ミルを用いて混合し、PVBまたはアクリル樹脂の可撓
性バインダ−、およびフェノ−ル樹脂またはシリカゾル
または複合珪素塩または複合燐酸塩の強度発現バインダ
−と、可塑剤を添加し、混合してスラリ−とする。
【0024】このスラリ−を攪拌しながら、真空下で脱
気してスラリ−中の気泡を除去するとともに、余分な有
機溶媒を揮発させて粘度を調整する。これらをドクタ−
ブレ−ド装置を用いてシ−ト状に成形し、熱風で乾燥し
て所定厚さのグリ−ンシ−トを得る。
【0025】押し出し成形の場合には、セラミック粉末
をMCの可撓性バインダ−、フェノ−ル樹脂の強度発現
バインダ−とニ−ダ−で乾式混合し、十分均一になった
ところで可塑剤と水を加え、坏土を得る。これを押し出
し成形機を使用して、薄いシ−ト状に押し出して所定厚
さのシ−ト状のグリ−ンシ−トを得る。
【0026】シ−ト形状としては、0.3mmから10mm
の厚さのものが好ましい。シ−ト厚が0.3mm未満では
強度が小さいので、ハンドリングが困難である。また、
厚さが10mm以上では、可撓性が十分でなくなる。無理
に可撓性を持たせようとすると、バインダ−や可塑剤の
量が多くなるため、密な組織のシ−トが得られない。
【0027】シ−トの加工方法としては、曲げる、折り
畳む、重ね合わせる、巻く、切断するなどが挙げられ
る。加熱方法としては、電気炉やガス炉を使用して予め
焼成して焼結体を得てもよい。また、施工現場でシ−ト
を巻き付け、そのまま加熱、昇熱して焼結体として使用
しても良い。
【0028】シ−トは、厚さが薄いため強度が小さく、
一般的な曲げ強度、引っ張り強度の測定は困難である。
そこで本発明のシ−トの強度の評価は、せん断強度で示
すのが好ましい。せん断強度は、パンチがシ−トを打ち
抜いたときの荷重をせん断面積で除した値で定義され
る。せん断強度が5Kgf/cm2 未満では、強度が小さいた
め自重を支えきれないので、5Kgf/cm2 以上とする必要
がある。
【0029】耐食性、耐スケ−ル性、熱膨張性、容積安
定性、熱伝導率など特性の異なるシ−トの組み合わせと
して、複数のシ−トを接着剤を用いて積層させてもよい
し、可塑剤を用いて接合し、加圧して接着する方法でも
よい。また、所定の特性のシ−トを順に巻き付けるだけ
でもよい。機能が変化する、いわゆる傾斜機能の付け方
をフラックス吹き込み用ランスのパイプ用耐火物を例に
あげて説明すれば、パイプに近い側は断熱性に富む気孔
の多いシ−トとし、外側は緻密で耐食性や強度の大きい
シ−トとするような方法が挙げられる。
【0030】本発明の上記したシ−トを使用した製品と
しては、常温で可撓性を有することを利用して所望の形
状に加工し、加熱して、電気炉、転炉、取鍋、タンディ
ッシュ、高炉鋳床などの定形耐火れんが、壁材、ノズ
ル、プラグ、ランスパイプ、その他の冶金用炉材を挙げ
ることができる。
【0031】これらの製品は、上記したように一種また
は複数のシ−トを曲げたり、重ね合わせたり、巻き付け
たり、折り畳んだり、切断して所定の厚さとして成形す
ることができる。
【0032】
【作用】このように本発明のシ−トを使用すると、シ−
トは常温で可撓性を有し、外観、組織などグリ−ンシ−
トとして要求されるすべての特性を満足する。また、4
00〜1200℃での強度劣化も小さく、できた焼結体
の特性も従来のバインダ−からできた焼結体と同等であ
る。
【0033】そして、このシ−トを巻いたりして加工し
て焼結すると、亀裂もなく良好な焼結体が得られる。こ
れらは、製鉄用の炉材として使用でき、炉材の寿命延長
などにより、製鉄の製造コストの低減や品質の向上がは
かれる。
【0034】表1 シ−ト作成例 その1
【表1】
【0035】表2 シ−ト作成例 その2
【表2】
【0036】表3 シ−ト作成例 その3
【表3】
【0037】
【実施例1】組成がAl2 3 96.5%、SiO
2 2.4%、MgO0.9%、CaO0.2%のセラミ
ック粉末に金属Alを外掛けで0.5%添加した粉末
に、表1〜表3のように可撓性バインダ−、強度発現バ
インダ−をそれぞれ添加してシ−ト成形し、乾燥して厚
さ1mmのシ−トを作成した。それらについて、可撓性、
表面の気孔(直径0.2mm以上のもの)の有無、巻取り
可否、600℃熱処理後のせん断強度、焼結体の気孔率
を評価した。
【0038】表1〜表3のようにこれらのシ−トはそれ
ぞれ、可撓性、表面の気孔、巻取り、密度、せん断強
度、気孔率が良好であった。
【0039】
【実施例2】押し出し成形法により表4の化学成分の本
発明の二種類のシ−トA、Bを作成し、図1、図2のよ
うに上記二種類のシ−トA、Bを鉄製のパイプにA、B
の順で巻き付けた。
【0040】上記のパイプと、従来例の表4の化学成分
で、図3のパイプにアンカ−を取り付けてキャスタブル
を被覆した比較例のパイプを1200℃の電気炉に挿入
し、パイプの片側から空気を送り、出側の温度を測定し
た。その結果、本発明品は160℃、比較品は240℃
であり、断熱効果に差がみられ、本発明品の方が良好で
あった。さらに、繰り返し加熱、冷却後の表面状態の観
察でも、本発明品は良好であったが、比較品ではクラッ
クがみられた。また、本発明品と同じ仕様で溶銑予備処
理用のフラックス吹き込みランスに適用したところ、寿
命が12%向上した。
【0041】表4 シ−ト作成例その4と比較例
【表4】
【0042】表5 シ−ト作成例 その5
【表5】
【0043】表6 シ−ト作成比較例
【表6】
【0044】
【実施例3】種々のセラミック粉末ついて、表5のよう
に実施例1と同様に種々のバインダ−を添加して評価し
た。その結果、表5の通り、セラミック粉末の種類によ
りできたシ−ト特性に特に差はみられない。
【0045】
【比較例】表6は、実施例1と同じ方法でバインダ−を
単独使用のものである。表6のように可撓性バインダ−
のみのものではせん断強度が低く、強度発現バインダ−
のみのものではシ−ト特性がよくない。
【0046】
【発明の効果】以上のように本発明にあっては、常温で
可撓性があり、外観、組織など良好なグリ−ンシ−トが
得られ、またそれを加熱することにより、強度の劣化が
小さく、冶金用炉材として有用な耐火物を効率よく得る
ことができ、かつ耐久性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例の二種類のシ−トをパイプに
被覆した横断面図、
【図2】同上の縦断面図、
【図3】比較用の従来例の横断面図。
【符号の説明】
A…シ−ト B…シ−ト
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 C04B 35/63 F27D 1/00 N C04B 35/00 109

Claims (10)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 耐火性の骨材またはセラミック粉末の1
    00重量部に対し、常温で可撓性を付与するポリビニル
    ブチラ−ル樹脂、アクリル樹脂、メチルセルロ−ス等の
    可撓性バインダ−を外掛けで6〜20重量部と、400
    〜1200℃で強度を発現させるためのフェノ−ル樹
    脂、シリカゾル、複合珪酸塩、複合燐酸塩等の強度発現
    バインダ−を外掛けで0.5〜10重量部を添加してい
    て、上記材料を厚さ0.3mm〜10mmの薄状のシ−トに
    形成したことを特徴とするセラミックシ−ト。
  2. 【請求項2】 融点が1000℃以下である金属を外掛
    けで0.2〜15重量部添加した請求項1に記載のセラ
    ミックシ−ト。
  3. 【請求項3】 シ−トをコイル状に積層して形成した請
    求項1または2に記載のセラミックシ−ト。
  4. 【請求項4】 耐食性、耐スケ−ル性、熱膨張率、容積
    安定性、熱伝導率などの特性の異なる複数のシ−トを積
    層した請求項1ないし3のいずれかに記載のセラミック
    シ−ト。
  5. 【請求項5】 シ−トに常温で所定形状に加工を加え、
    加熱により冶金用炉材を形成した請求項1ないし4のい
    ずれかに記載のセラミックシ−トから構成される冶金用
    炉材。
  6. 【請求項6】 耐火性の骨材またはセラミック粉末の1
    00重量部に対し、常温で可撓性を付与するポリビニル
    ブチラ−ル樹脂、アクリル樹脂、メチルセルロ−ス等の
    可撓性バインダ−を外掛けで6〜20重量部と、400
    〜1200℃で強度を発現させるためのフェノ−ル樹
    脂、シリカゾル、複合珪酸塩、複合燐酸塩等の強度発現
    バインダ−を外掛けで0.5〜10重量部を添加し、上
    記材料を厚さ0.3mm〜10mmのシ−ト状に成形したこ
    とを特徴とするセラミックシ−トの製造方法。
  7. 【請求項7】 セラミック粉末を溶媒中で分散させ、ポ
    リビニルブチラ−ル樹脂またはアクリル樹脂の可撓性バ
    インダ−と、フェノ−ル樹脂またはシリカゾルまたは複
    合珪素塩または複合燐酸塩の強度発現バインダ−と、可
    塑剤を添加してスラリ−をつくり、このスラリ−をシ−
    ト状に成形する請求項6に記載のセラミックシ−トの製
    造方法。
  8. 【請求項8】 セラミック粉末にメチルセルロ−スの可
    撓性バインダ−と、フェノ−ル樹脂またはシリカゾルま
    たは複合珪素塩または複合燐酸塩の強度発現バインダ−
    と、可塑剤および水を添加して坏土を生成し、この坏土
    を押し出し成形してシ−ト状に成形する請求項6に記載
    のセラミックシ−トの製造方法。
  9. 【請求項9】 耐食性、耐スケ−ル性、熱膨張率、容積
    安定性、熱伝導率など特性の異なる複数のシ−トを製造
    し、これらを積層して機能が変化する傾斜機能を有する
    セラミックシ−トを製造する請求項6ないし8のいずれ
    かに記載のセラミックシ−トの製造方法。
  10. 【請求項10】 成形したシ−トに、常温で所定形状に
    加工を加え、加熱して冶金用炉材を製造する請求項6な
    いし9のいずれかに記載のセラミックシ−トから構成さ
    れる冶金用炉材の製造方法。
JP6270449A 1994-10-07 1994-10-07 セラミックシ−ト、その冶金用炉材および製造方法 Pending JPH08109072A (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP6270449A JPH08109072A (ja) 1994-10-07 1994-10-07 セラミックシ−ト、その冶金用炉材および製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP6270449A JPH08109072A (ja) 1994-10-07 1994-10-07 セラミックシ−ト、その冶金用炉材および製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JPH08109072A true JPH08109072A (ja) 1996-04-30

Family

ID=17486447

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP6270449A Pending JPH08109072A (ja) 1994-10-07 1994-10-07 セラミックシ−ト、その冶金用炉材および製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JPH08109072A (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007538219A (ja) * 2004-05-13 2007-12-27 エスゲーエル カーボン アクチエンゲゼルシャフト 炭素還元炉用ライナ
JP2009249256A (ja) * 2008-04-09 2009-10-29 Dic Corp 定型耐火物用組成物及び定型耐火物
CN104671812A (zh) * 2015-02-27 2015-06-03 山东磊宝锆业科技股份有限公司 稳定氧化锆粉纤维毡的生产方法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007538219A (ja) * 2004-05-13 2007-12-27 エスゲーエル カーボン アクチエンゲゼルシャフト 炭素還元炉用ライナ
JP2009249256A (ja) * 2008-04-09 2009-10-29 Dic Corp 定型耐火物用組成物及び定型耐火物
CN104671812A (zh) * 2015-02-27 2015-06-03 山东磊宝锆业科技股份有限公司 稳定氧化锆粉纤维毡的生产方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7628951B1 (en) Process for making ceramic insulation
WO2018019201A1 (zh) 一种泡沫陶瓷过滤器及其制造方法
US5073689A (en) Zirconia refractory heating element
CN101302111A (zh) 反应性液体陶瓷粘结剂树脂
JPH0465030B2 (ja)
CN108794034A (zh) 一种可弯曲的氧化锆纤维毡及其制备方法和用途
JPH08109072A (ja) セラミックシ−ト、その冶金用炉材および製造方法
US8349111B2 (en) Method for joining ceramic components
JP3430360B2 (ja) ガス吹込み用ポーラスプラグ
JP2001270792A (ja) 金属・セラミックス複合体の製造方法及びセラミックス多孔体の製造方法
JP3094148B2 (ja) 軽量耐火物の製造方法
JP5709726B2 (ja) 耐火断熱材及びその製造方法
JP4416946B2 (ja) セラミック複合体
JP2951479B2 (ja) 多孔質シート状耐火物及びその製造方法
JP2508511B2 (ja) アルミナ複合体
JPH08119746A (ja) 多層れんがおよびその製造方法
JPH08112666A (ja) 製鋼ノズル用シ−ト、製鋼用ノズルおよび製造方法
JP3123074B2 (ja) 活性金属精密鋳造用無機バインダー及び鋳型材
JPH08117989A (ja) 製鋼用ノズル耐火物およびその製造方法
JP3524668B2 (ja) 連続鋳造用ノズル耐火物
JPH02225380A (ja) 水硬性不定形耐火物
JPH038756A (ja) 耐火性物体及びその作製方法
JP2001278676A (ja) 無機繊維成形体
JP2550547B2 (ja) セラミツクス成型物の改質法
JP2704906B2 (ja) 耐火物原料用被覆金属粒子とその製造方法及びそれを使用した耐火物の製造方法