JPH08108462A - 熱可塑性樹脂パイプの製造方法 - Google Patents

熱可塑性樹脂パイプの製造方法

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JPH08108462A
JPH08108462A JP7138325A JP13832595A JPH08108462A JP H08108462 A JPH08108462 A JP H08108462A JP 7138325 A JP7138325 A JP 7138325A JP 13832595 A JP13832595 A JP 13832595A JP H08108462 A JPH08108462 A JP H08108462A
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JP
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pipe
sealing ring
end portion
cylindrical
groove
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JP7138325A
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Goeran Haallstedt
ゲラン・ホールステツト
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FUUSUHEDA AB
Forsheda AB
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FUUSUHEDA AB
Forsheda AB
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 熱可塑性樹脂パイプを製造する方法におい
て、パイプの端部分の許容差の悪さ及び上記端部の内溝
へのシーリングリングの確実な接合の難しさを解決する
こと。 【構成】 熱可塑性樹脂パイプを製造する方法におい
て、パイプ型のブランクは完成熱可塑性樹脂パイプより
壁厚が厚く、しかも直径が小さく、円筒状チャンバ内に
位置決めされる。ブランクは軟化され、膨脹されて円筒
状チャンバの内表面と係合する。その後、シーリングリ
ングは、膨張したブランク内にシーリングリングを位置
決めしそしてパイプ端部分を加熱してシーリングリング
のまわりにブランクを収縮させることによって樹脂パイ
プの端部分に装着される。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、少なくとも一つの端
部分に、その端部分の内溝にシールリングを有する熱可
塑性樹脂パイプの製造の方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この発明の方法によって製造された種類
の熱可塑性樹脂パイプは、シールリングを備えた端部分
内への同種の別のパイプの端部分を導入することによっ
てそのパイプに結合させることができ、それによりこの
別のパイプの外表面はをシーリングと密封的に係合す
る。互いに結合されるパイプが同じ直径である場合に
は、シールリングを備えた端部分はソケットとして、す
なわち大きな直径を有する端部分として、形成され、こ
の端部分にパイプの主要部と同じ直径を有する端部分が
導され得る。上記の種類の熱可塑性樹脂パイプはいくつ
かの異なる方法、例えば、複数の区分に分離される連続
した長さパイプを押し出し成形しそれを複数に分割する
方法や、ソケットを備えた端部分を加熱膨張して一端に
ソケットを設ける方法で製造され得る。これらの方法に
よって、ソケットにはマンドレルを柔軟化したパイプの
端部分に導入することによって、内溝が形成され、ソケ
ットの内表面およびそこに設けた溝は良好な許容差で形
成される。
【０００３】上述のようにして製造したパイプより壁厚
に関して強い熱可塑性樹脂パイプを製造するために、完
成した熱可塑性樹脂パイプより壁厚が厚くしかも直径が
小さいパイプ形のブランクを、完成した熱可塑性樹脂パ
イプの外表面と実質的に同じ設計の内表面を有する円筒
形チャンバに導入する方法が用いられ、この方法により
ブランクは加熱によって軟化され、そして、ガス等を用
いて内部圧力を加えて膨張されチャンバの内表面との係
合するようにされる。適当なプラスチック材料の熱可塑
性樹脂パイプを製造するとき、このブランクの膨張はプ
ラスチック材料の分子配向をもたらし、それによりその
プラスチック材料の強度は強烈に増加される。このよう
にして、高い内圧あるいは外圧を受けることができ、し
かも比較的壁厚の薄い、すなわち軽量に設計できる熱可
塑性樹脂パイプの製造が可能である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ブランクの膨張によっ
て製造される種類のパイプの欠点は、内溝にシーリンン
グリングを装着するパイプの端部分を含むパイプの内表
面の許容差が悪いことにある。これは当然、パイプの外
表面がチャンバの内表面により設計に関して画定され、
一方パイプの内表面が単に外表面の形成に従い、それ自
体は明確には整形されていないことによるものである。
パイプの内表面特にパイプの端部分の許容差が悪いこと
は、パイプ端部分の内溝に配置されたシーリングリング
と密に接合するのが難しくなる。
【０００５】この発明の目的は、パイプの端部分の許容
差の悪さ及び上記端部の内溝へのシーリングの密な接合
の難しさを解決したブランクの膨張によって熱可塑性樹
脂パイプを製造する方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するた
め、この発明による方法は、シーリングリングの装着さ
れる端部分の内径を少なくとも内溝の底の直径程度に形
成し、シーリングリングを、完成した熱可塑性樹脂パイ
プの端部分の所望の設計に一致する設計の実質的に円筒
状表面に位置決めし、円筒状チャンバ内でパイプを形成
した後、パイプの端部分を円筒状表面及びそこに位置決
めしたシーリングリングに押しつけ、そしてパイプの端
部分が収縮する温度に加熱して円筒状表面及びシーリン
グリングと係合させ、それによりシーリングリングがパ
イプ端部の壁に溝を形成し、円筒状表面をパイプ端部分
から分離し、シーリングリングをパイプ端部分に形成さ
れた溝に留めて置くことを特徴としている。
【０００７】
【作用】この発明による方法を実施すると、パイプの端
部分は、パイプの端部分の内表面の形を画定する表面周
辺に、正確な許容差で形成される。加えてパイプの端部
分はシーリングリング周辺に対して直接形成されるの
で、パイプの端部分とシーリングリングとの密な結合に
関する問題は発生しない。
【０００８】円筒状チャンバ内でパイプにパイプ端の方
向に２工程で直径の増加される端部分が形成されるのが
好ましく、第一の工程はパイプ端部分にソケットを形成
することにに相当し、第二の工程はシーリングリングを
収める溝に相当するものである。
【０００９】パイプは、分子配向や製造に続いての加熱
時の収縮容量に関して、利点をもたらす塩化ポリビニル
で造られることが好ましい。塩化ポリビニルでパイプが
造られる場合、パイプ端部分は円筒状表面に配置したの
ち、７８〜１１０℃の温度で加熱することが適してい
る。好ましくは、パイプ端部分の収縮はチャンバ内へパ
イプ端部分を導入することによって行われ、チャンバ内
には円筒状表面がマンドレルの形態に配置され、パイプ
端部分は、チャンバに供給される熱い空気によって、あ
るいは加熱要素をチャンバ内に配置することによってチ
ャンバで加熱される。
【００１０】
【実施例】この発明に従う実施例を添付図面を参照しな
がら説明する。図１はパイプ製造のためのブランクを位
置決めした円筒形のチャンバの断面を示す。図２はブラ
ンクが膨張した後の断面を示す。図３は最終形成段階よ
り前のこの発明の方法により製造されたパイプを示す。
図４および図５はこの発明の方法の最終形成段階へ導く
ために、配置されたチャンバとマンドレルの断面を示
す。
【００１１】プラスチックパイプを製造するこの発明の
方法を実施している第一の製造工程は、チャンバ４に配
置されたパイプ型のブランク２の膨張によって、行われ
る。
【００１２】チャンバ４は、実質的に円筒状の要素とそ
れにに接合された端部分８と10とによって構成される。
端部分10は管状ブランク２の端部分14を受ける環状溝12
を備え、端部分14は環状溝12に固定されるようにしてい
る。端部分10は、円筒部分６の内表面に接合する円錐表
面16によって、溝12から広がる。端部分８は、自由端に
向かって開いたねじ付孔18を備え、このねじ付孔18内に
外部にねじ形成されたプラグ20がねじ込まれている。プ
ラグ20は端部分10の溝12に相当する溝22を有し、パイプ
型のブランク２の端部分24がこの溝22に収められ、端部
分24は溝22に固定されるようにしている。端部分８は通
し孔25を有し、この通し孔25はチャンバ４に結合され、
さらに正確にはチェンバ内に位置決めされたブランク２
の内部空間に結合されている。溝22の外部で端部分８は
円筒状表面26を形成し、この円筒状形表面26は円錐形表
面28と組み合わされ、この円錐形表面28は円筒状要素６
の内表面に接続している。円筒状要素６の内表面は円筒
状部分30を有し、この円筒状部分30は円筒形要素６の主
要部ににのびている。図面の右側に位置する円筒状要素
６の端部において、円筒状要素６は徐々に大きくなる直
径と、円筒状部分34に組み合う円錐形部分32と、端部分
10の円錐形表面16に接合される円筒状部分38に組み合う
円錐形部分36とを有している。円筒状部分34は、完成し
た熱可塑性樹脂パイプのソケットの内径に相当する内直
径を有し、一方、部分38は溝の底部の直径に相当する直
径を有し、完成したパイプにおいて溝内にはシーリング
リングが位置決めされている。
【００１３】パイプ型ブランク２は任意の適当な仕方
で、例えば図１及び図２に示した装置の全体を熱湯につ
けることによって加熱される。パイプ型ブランク２は80
〜90℃の温度に加熱され、この温度は、使用される熱可
塑性プラスチック材料の性質によって選択される。パイ
プ型のブランク２が軟化温度まで加熱された後、加圧ガ
スがプラグ20の孔25を通って供給され、それによりパイ
プ型のブランク２は膨張して、円筒形要素６の内表面お
よび端部分10、８の円錐形表面16、28にそれぞれ接触す
る。ブランク２の膨張は可塑性樹脂材料の分子の周辺配
向をもたらし、こうして形成されるパイプの分子が不規
則に配向される場合よりも高められる。ブランク２の膨
張後、ブランク２は図２に示されるパイプ形体40を成
し、このパイプ形体40は冷却及び固化の後、形成装置か
ら取り外され、図２の一点鎖線42、44に沿って切断した
のち、図３による設計のパイプ46を構成する。パイプ46
は円筒状主部分型48と、径が徐々に大きくなる二つの部
分50、52を備えた端部分とを有している。部分50の直径
は、完成した熱可塑性樹脂パイプのソケットの直径に相
当する。部分52の内径は、シーリングリングを収容する
溝の直径に相当する。
【００１４】この発明の方法の次の工程では、パイプ46
の端部分は、円筒状マンドレル56の配置されたチャンバ
54に配置される。マンドレル56は、完成した熱可塑性樹
脂パイプのソケットの内径に相当する外径を持つ円筒状
部分58を有している。マンドレル56の自由端は円錐形部
分60を通って部分62に組み合わされ、この部分62はパイ
プの主要部と同じ内径を有している。マンドレル56の円
筒状表面上において、浅い溝66にシーリングリング64が
配置され、溝66はマンドレルの表面に形成され、シーリ
ングリングの位置を定めている。パイプの端部は図４に
示すようにマンドレル及びシーリングリング64に押し付
けられ、それによりシーリングリング64は、直径の最大
なパイプ端部分の区分52の内部分に位置決めされる。さ
らに、チャンバ54に配置されたパイプ端部分は、熱い空
気あるいはチャンバに配置される熱要素によって、パイ
プ端部分の支持されていない部分、すなわちシーリング
リングの外側に配置されるパイプ端部分52の部分が収縮
するような温度に加熱される。収縮は、上記位置がシー
リングリングと、シーリングリングの外側に位置するマ
ンドレル56の円筒状位置58の部分とに接触するまで行わ
れる。パイプをつくるのに塩化ポリビニルを使用する場
合には、加熱は塩化ポリビニルの性質に依存し、７８〜
１１０℃の温度に達するようにされる。上記のような操
作工程により、パイプの端部分とシーリングリング64と
の正確な接続が行われ、その後、パイプ端部分を使用し
てパイプを別のパイプに問題なくしっかりと結合するこ
とができるようになり、パイプの差し込み部はパイプの
ソケットに導入されるプラスチックパイプの最外方端部
分を収縮させた後、図５に示すような外形となる。冷却
固化後、パイプの端部分はチャンバから引き出され、パ
イプ端部分と結合したシーリングリング64は、シーリン
グリングに形成された溝に保持される。
【００１５】この発明は特許請求項の範囲内で変更可能
である。特に温度及び付加的操作工程を、異なる型のパ
イプと異なるパイプ材料に適応させることは可能であ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】パイプ製造のためのブランクを位置決めした円
筒形のチャンバの断面を示す。
【図２】ブランクが膨張した後の断面を示す。
【図３】最終形成段階より前のこの発明の方法により製
造されたパイプを示す。
【図４】この発明の方法の最終形成段階へ導くために、
配置されたチャンバとマンドレルの断面を示す。
【図５】この発明の方法の最終形成段階へ導くために、
配置されたチャンバとマンドレルの断面を示す。
【符号の説明】
２・・・ブランク ４・・・チャンバ ８、10・・・端部分 ６・・・円筒部分 16、28・・・円錐表面 18・・・ねじ付孔 20・・・プラグ 22・・・溝 25・・・通し孔 26・・・円筒状形表面 32、36・・・円錐形部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｌ 23:00 31:24

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 少なくとも一端部分の内溝に装備したシ
    ーリングリングを有し、完成した熱可塑性樹脂パイプよ
    り厚い壁と小さい直径とをもつパイプ型ブランクを熱可
    塑性樹脂パイプの外表面とほぼ同じだけの内表面をもつ
    円筒状チャンバ内に設置し、ブランクを、加熱により軟
    化すること及びチャンバの内表面に係合するように膨張
    することによって形成することから成る熱可塑性樹脂パ
    イプの製造方法において、シーリングリングの装着され
    る端部分の内径を少なくとも内溝の底の直径程度に形成
    し、シーリングリングを、完成した熱可塑性樹脂パイプ
    の端部分の所望の設計に一致する設計の実質的に円筒状
    表面に位置決めし、円筒状チャンバ内でパイプを形成し
    た後、パイプの端部分を円筒状表面及びそこに位置決め
    したシーリングリングに押しつけ、そしてパイプの端部
    分が収縮する温度に加熱して円筒状表面及びシーリング
    リングと係合させ、それによりシーリングリングがパイ
    プ端部の壁に溝を形成し、円筒状表面をパイプ端部分か
    ら分離し、シーリングリングをパイプ端部分に形成され
    た溝に留めて置くことを特徴する熱可塑性樹脂パイプの
    製造方法。
  2. 【請求項２】 円筒状チャンバ内でブランクに端部分を
    形成し、端部分のパイプの端部に向かって２工程で大き
    くなり、第１の工程がシーリングリングを収納する溝に
    相当することを特徴とする請求項１に記載の方法
  3. 【請求項３】 シーリングリングがパイプのソケットの
    設計に相当する円筒形の外表面に配置されることを特徴
    とする請求項２に記載の方法。
  4. 【請求項４】 パイプが塩化ポリビニルで製造されるこ
    とを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の方
    法。
  5. 【請求項５】 パイプ端部分が後に78〜100℃の温度に
    加熱された円筒形表面の周辺に位置することを特徴とす
    る請求項４に記載の方法。
  6. 【請求項６】 パイプ端部がチャンバ内に配置され、円
    筒形表面がチャンバに配置され、熱い空気の手段によっ
    てチャンバを加熱することを特徴とする請求項１〜５の
    いずれか一項に記載の方法。
JP7138325A 1994-06-03 1995-06-05 熱可塑性樹脂パイプの製造方法 Pending JPH08108462A (ja)

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US (1) US5653935A (ja)
EP (1) EP0685317B1 (ja)
JP (1) JPH08108462A (ja)
AU (1) AU680126B2 (ja)
DE (1) DE69514035T2 (ja)
ES (1) ES2140577T3 (ja)
FI (1) FI112337B (ja)
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