JPH0753256A - アルミナ質複合焼結体及びその製造方法 - Google Patents
アルミナ質複合焼結体及びその製造方法Info
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- JPH0753256A JPH0753256A JP5217087A JP21708793A JPH0753256A JP H0753256 A JPH0753256 A JP H0753256A JP 5217087 A JP5217087 A JP 5217087A JP 21708793 A JP21708793 A JP 21708793A JP H0753256 A JPH0753256 A JP H0753256A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 炭化珪素を含有し、高強度を有し、且つ、耐
磨耗性に優れるアルミナ質複合焼結体及びその製造方法
の提供。 【構成】 アルミナを主成分とする組成物の焼結体であ
って、炭化珪素を０．５〜１５重量％含有すると共に、
ＳｉＯ2 、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3及びＣ
ｒ2 Ｏ3 からなる酸化物群から選ばれた少なくとも１つ
の酸化物とＳｉ3Ｎ4 、ＡｌＮ及びＴｉＮからなる窒化
物群から選ばれた少なくとも１つの窒化物とから形成さ
れるサイアロン相を有することを特徴とするアルミナ質
複合焼結体。
磨耗性に優れるアルミナ質複合焼結体及びその製造方法
の提供。 【構成】 アルミナを主成分とする組成物の焼結体であ
って、炭化珪素を０．５〜１５重量％含有すると共に、
ＳｉＯ2 、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3及びＣ
ｒ2 Ｏ3 からなる酸化物群から選ばれた少なくとも１つ
の酸化物とＳｉ3Ｎ4 、ＡｌＮ及びＴｉＮからなる窒化
物群から選ばれた少なくとも１つの窒化物とから形成さ
れるサイアロン相を有することを特徴とするアルミナ質
複合焼結体。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はアルミナ質複合焼結体及
びその製造方法に関し、更に詳しくは、主成分アルミナ
に、炭化珪素、及び酸化物と窒化物とから形成されるサ
イアロン相を均質に含有する高強度で、耐摩耗性に優れ
るアルミナ質複合焼結体及びその製造方法に関する。
びその製造方法に関し、更に詳しくは、主成分アルミナ
に、炭化珪素、及び酸化物と窒化物とから形成されるサ
イアロン相を均質に含有する高強度で、耐摩耗性に優れ
るアルミナ質複合焼結体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミナ質焼結体は、耐熱性、耐薬品
性、機械的性質に優れ、従来から機械部品等の構造材料
や耐摩耗材料として広く利用されている。一方、その機
械的強度や耐摩耗性は、窒化ケイ素焼結体に比較すると
十分でなく、耐久性に優れる等の高性能が要求される機
械部品には使用されていないのが現状である。一方、各
種セラミックスの中でも窒化ケイ素焼結体は、高温高強
度、耐蝕性、耐摩耗性、且つ、熱衝撃性に優れ、各種の
機械部品材料、特に、高性能を要求される場合のセラミ
ック材料としては最も重要視されているものといえる。
しかしながら、窒化ケイ素は、焼結しにくく機械部品材
料用の良好な焼結体を得るためには、窒化ケイ素原料粉
末の粒径等を厳密に制御したり、焼結助剤の種類や添加
量を種々選択する必要があり製造が煩雑となり、更にア
ルミナに比して高価である。
性、機械的性質に優れ、従来から機械部品等の構造材料
や耐摩耗材料として広く利用されている。一方、その機
械的強度や耐摩耗性は、窒化ケイ素焼結体に比較すると
十分でなく、耐久性に優れる等の高性能が要求される機
械部品には使用されていないのが現状である。一方、各
種セラミックスの中でも窒化ケイ素焼結体は、高温高強
度、耐蝕性、耐摩耗性、且つ、熱衝撃性に優れ、各種の
機械部品材料、特に、高性能を要求される場合のセラミ
ック材料としては最も重要視されているものといえる。
しかしながら、窒化ケイ素は、焼結しにくく機械部品材
料用の良好な焼結体を得るためには、窒化ケイ素原料粉
末の粒径等を厳密に制御したり、焼結助剤の種類や添加
量を種々選択する必要があり製造が煩雑となり、更にア
ルミナに比して高価である。
【０００３】そのため、従来から、過酷な条件での使用
が余儀なくされるような機械部品を除いては、古くから
広く使われ入手も容易で、且つ、物性的に安定で、経費
的にも安価であり工業性に富むアルミナ焼結体の物性を
改良して使用しようとする試みが行われている。例え
ば、炭化珪素の繊維やウイスカーを添加して高温強度や
靭性を向上させたアルミナ複合材料が提案されたり、ま
た、特開昭６１−２１９６５号公報には、炭化珪素、更
に、要すれば無機酸化物を含有させ、熱伝導性を改良し
たアルミナ質焼結体が提案されている。
が余儀なくされるような機械部品を除いては、古くから
広く使われ入手も容易で、且つ、物性的に安定で、経費
的にも安価であり工業性に富むアルミナ焼結体の物性を
改良して使用しようとする試みが行われている。例え
ば、炭化珪素の繊維やウイスカーを添加して高温強度や
靭性を向上させたアルミナ複合材料が提案されたり、ま
た、特開昭６１−２１９６５号公報には、炭化珪素、更
に、要すれば無機酸化物を含有させ、熱伝導性を改良し
たアルミナ質焼結体が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記提
案の炭化珪素の繊維やウイスカー添加のアルミナ質焼結
体は、炭化珪素繊維やウイスカーの均一な分散が難しく
強度や靭性の改良が不均一となる。また、炭化珪素の粉
末を添加したアルミナ質焼結体においては、焼結性が悪
くなり常圧焼結では緻密化が不十分になり、強度及び耐
磨耗性を向上することができない。更に、緻密化を促進
するため助剤として酸化物粉末を添加して易焼結化した
場合でも粒界相の硬度が低下するため、十分な強度と耐
磨耗性の向上を図ることは難しかった。本発明は、上記
従来法の現状に鑑み、十分な強度、特に高温強度を有
し、且つ、耐磨耗性に優れるアルミナ質複合焼結体及び
その製造方法を提供することを目的とする。発明者ら
は、上記目的のため、アルミナ粉末に炭化珪素粉末を添
加し均一に分散させると共に、原料混合粉末を易焼結性
化して焼結温度を低下させアルミナ結晶成長を抑制し強
度を向上させ、且つ、粒界相の高硬度化を図ることがで
きる焼結助剤について鋭意検討した結果、本発明を完成
した。
案の炭化珪素の繊維やウイスカー添加のアルミナ質焼結
体は、炭化珪素繊維やウイスカーの均一な分散が難しく
強度や靭性の改良が不均一となる。また、炭化珪素の粉
末を添加したアルミナ質焼結体においては、焼結性が悪
くなり常圧焼結では緻密化が不十分になり、強度及び耐
磨耗性を向上することができない。更に、緻密化を促進
するため助剤として酸化物粉末を添加して易焼結化した
場合でも粒界相の硬度が低下するため、十分な強度と耐
磨耗性の向上を図ることは難しかった。本発明は、上記
従来法の現状に鑑み、十分な強度、特に高温強度を有
し、且つ、耐磨耗性に優れるアルミナ質複合焼結体及び
その製造方法を提供することを目的とする。発明者ら
は、上記目的のため、アルミナ粉末に炭化珪素粉末を添
加し均一に分散させると共に、原料混合粉末を易焼結性
化して焼結温度を低下させアルミナ結晶成長を抑制し強
度を向上させ、且つ、粒界相の高硬度化を図ることがで
きる焼結助剤について鋭意検討した結果、本発明を完成
した。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、アルミ
ナを主成分とする組成物の焼結体であって、炭化珪素を
０．５〜１５重量％含有すると共に、ＳｉＯ2 、Ｍｇ
Ｏ、ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3 及びＣｒ2 Ｏ3 からな
る酸化物群から選ばれた少なくとも１つの酸化物とＳｉ
3 Ｎ4 、ＡｌＮ及びＴｉＮからなる窒化物群から選ばれ
た少なくとも１つの窒化物とから形成されるサイアロン
相を有することを特徴とするアルミナ質複合焼結体が提
供される。
ナを主成分とする組成物の焼結体であって、炭化珪素を
０．５〜１５重量％含有すると共に、ＳｉＯ2 、Ｍｇ
Ｏ、ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3 及びＣｒ2 Ｏ3 からな
る酸化物群から選ばれた少なくとも１つの酸化物とＳｉ
3 Ｎ4 、ＡｌＮ及びＴｉＮからなる窒化物群から選ばれ
た少なくとも１つの窒化物とから形成されるサイアロン
相を有することを特徴とするアルミナ質複合焼結体が提
供される。
【０００６】また、主成分のアルミナ粉末、０．５〜１
５重量％の炭化珪素粉末、並びに、ＳｉＯ2 、ＭｇＯ、
ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3 及びＣｒ2 Ｏ3 からなる酸
化物群から選ばれた少なくとも１つの酸化物粉末とＳｉ
3 Ｎ4 、ＡｌＮ及びＴｉＮからなる窒化物群から選ばれ
た少なくとも１つの窒化物粉末との焼結助剤粉末からな
る混合組成物粉末を原料として成形体を形成し、該成形
体を１３５０〜１８５０℃、不活性ガス雰囲気、還元ガ
ス雰囲気または真空中、常圧下にて焼結することを特徴
とするアルミナ質複合焼結体の製造方法が提供される。
５重量％の炭化珪素粉末、並びに、ＳｉＯ2 、ＭｇＯ、
ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3 及びＣｒ2 Ｏ3 からなる酸
化物群から選ばれた少なくとも１つの酸化物粉末とＳｉ
3 Ｎ4 、ＡｌＮ及びＴｉＮからなる窒化物群から選ばれ
た少なくとも１つの窒化物粉末との焼結助剤粉末からな
る混合組成物粉末を原料として成形体を形成し、該成形
体を１３５０〜１８５０℃、不活性ガス雰囲気、還元ガ
ス雰囲気または真空中、常圧下にて焼結することを特徴
とするアルミナ質複合焼結体の製造方法が提供される。
【０００７】更に、好ましくは、前記酸化物及び窒化物
を組合せた焼結助剤の総含有量が１〜１５重量％となる
ように配合することにより、嵩密度が理論密度の９７．
５％以上のアルミナ質複合焼結体が提供される。また、
好ましくは、前記混合組成物粉末のアルミナ粉末の平均
粒径を０．０５〜１０μｍ、炭化珪素粉末の平均粒径を
１．０μｍ以下とすることにより、焼結体中のアルミナ
の平均結晶粒径が１０μｍ以下に、且つ、炭化珪素の平
均結晶粒径が２．０μｍ以下であるアルミナ質複合焼結
体が提供される。更にまた、本発明のアルミナ質複合焼
結体の製造方法において、上記混合組成物粉末から成形
した成形体をアルミナ及び／または炭化珪素の粉末中に
埋設して常圧焼結する方法が提供される。
を組合せた焼結助剤の総含有量が１〜１５重量％となる
ように配合することにより、嵩密度が理論密度の９７．
５％以上のアルミナ質複合焼結体が提供される。また、
好ましくは、前記混合組成物粉末のアルミナ粉末の平均
粒径を０．０５〜１０μｍ、炭化珪素粉末の平均粒径を
１．０μｍ以下とすることにより、焼結体中のアルミナ
の平均結晶粒径が１０μｍ以下に、且つ、炭化珪素の平
均結晶粒径が２．０μｍ以下であるアルミナ質複合焼結
体が提供される。更にまた、本発明のアルミナ質複合焼
結体の製造方法において、上記混合組成物粉末から成形
した成形体をアルミナ及び／または炭化珪素の粉末中に
埋設して常圧焼結する方法が提供される。
【０００８】
【作用】本発明のアルミナ質複合焼結体は、上記のよう
に構成され原料アルミナ粉末に、炭化珪素を粉末状で添
加して均一分散混合を図り、マトリックスのアルミナの
結晶成長を均等に抑制して、アルミナ質焼結体全体が均
質化されると共に、曲げ強度にばらつきが生じることが
ない。また、酸化物及び窒化物との組合せからなる焼結
助剤を配合したことにより、炭化珪素を添加して分散さ
せるにも拘らず、低温焼結が可能となりアルミナ結晶成
長を抑制できると同時に、高硬度なサイアロン質の粒界
相を形成させることができるため、粒界相の低硬度化が
防止され、高強度を有し且つ耐磨耗性に優れるアルミナ
質複合焼結体を得ることができる。
に構成され原料アルミナ粉末に、炭化珪素を粉末状で添
加して均一分散混合を図り、マトリックスのアルミナの
結晶成長を均等に抑制して、アルミナ質焼結体全体が均
質化されると共に、曲げ強度にばらつきが生じることが
ない。また、酸化物及び窒化物との組合せからなる焼結
助剤を配合したことにより、炭化珪素を添加して分散さ
せるにも拘らず、低温焼結が可能となりアルミナ結晶成
長を抑制できると同時に、高硬度なサイアロン質の粒界
相を形成させることができるため、粒界相の低硬度化が
防止され、高強度を有し且つ耐磨耗性に優れるアルミナ
質複合焼結体を得ることができる。
【０００９】以下、本発明について詳細に説明する。本
発明のアルミナ質複合焼結体の主成分を構成するアルミ
ナは、高温での安定性に優れるα型結晶構造であり、そ
の平均粒径は１０μｍ以下が好ましい。焼結体中のアル
ミナ粒子の平均粒径が１０μｍを超えると強度が著しく
低下するためである。一方、本発明において、上記主成
分アルミナに均一に分散される炭化珪素はα型でもβ型
でもよい。いずれの結晶構造でも高温安定で高硬度を有
するためである。また、その平均粒径は２．０μｍ以下
が好ましい。焼結体中の炭化珪素粒子の平均粒径が２．
０μｍを超えると緻密化を阻害し、アルミナ結晶の粒成
長抑制効果がない。本発明のアルミナ質複合焼結体は、
炭化珪素を０．５〜１５重量％分散含有する。アルミナ
質複合焼結体中の炭化珪素含有量が１５重量％を超える
と、十分な緻密質焼結体が得られない。また、０．５重
量％未満ではアルミナ結晶粒が成長し耐磨耗性が低いた
めである。
発明のアルミナ質複合焼結体の主成分を構成するアルミ
ナは、高温での安定性に優れるα型結晶構造であり、そ
の平均粒径は１０μｍ以下が好ましい。焼結体中のアル
ミナ粒子の平均粒径が１０μｍを超えると強度が著しく
低下するためである。一方、本発明において、上記主成
分アルミナに均一に分散される炭化珪素はα型でもβ型
でもよい。いずれの結晶構造でも高温安定で高硬度を有
するためである。また、その平均粒径は２．０μｍ以下
が好ましい。焼結体中の炭化珪素粒子の平均粒径が２．
０μｍを超えると緻密化を阻害し、アルミナ結晶の粒成
長抑制効果がない。本発明のアルミナ質複合焼結体は、
炭化珪素を０．５〜１５重量％分散含有する。アルミナ
質複合焼結体中の炭化珪素含有量が１５重量％を超える
と、十分な緻密質焼結体が得られない。また、０．５重
量％未満ではアルミナ結晶粒が成長し耐磨耗性が低いた
めである。
【００１０】本発明のアルミナ質複合焼結体では、上記
アルミナと炭化珪素の他、酸化物及び窒化物の組合せか
らなる焼結助剤から形成されるサイアロン相を有する。
サイアロン相を形成する酸化物としては、ＳｉＯ2 、Ｍ
ｇＯ、ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3 及びＣｒ2 Ｏ3 の１
種または２種以上を選択することができる。通常、Ｓｉ
Ｏ2 、ＭｇＯまたはＣａＯが使用される。一方、窒化物
としては、Ｓｉ3 Ｎ4、ＡｌＮ及びＴｉＮの窒化物の１
種または２種以上を選択することができる。通常、Ｓｉ
3 Ｎ4 が用いられる。本発明の上記２種類の化合物を組
合せた焼結助剤で形成されるサイアロン相は、アルミナ
質複合焼結体の粒界相に形成されるため、粒界相硬度が
増大し焼結体の耐磨耗性が向上する。従来法の窒化珪素
及び酸化物焼結助剤を添加して得たアルミナ質複合焼結
体に比し十分な強度と耐磨耗性を得ることができる。ま
た、本発明のアルミナ質複合焼結体は上記組成で構成さ
れ、嵩密度が理論密度の９７．５％以上のものが好まし
い。嵩密度が９７．５％未満では強度及び耐磨粍が適用
目的によって十分でなくなるおそれがある。
アルミナと炭化珪素の他、酸化物及び窒化物の組合せか
らなる焼結助剤から形成されるサイアロン相を有する。
サイアロン相を形成する酸化物としては、ＳｉＯ2 、Ｍ
ｇＯ、ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3 及びＣｒ2 Ｏ3 の１
種または２種以上を選択することができる。通常、Ｓｉ
Ｏ2 、ＭｇＯまたはＣａＯが使用される。一方、窒化物
としては、Ｓｉ3 Ｎ4、ＡｌＮ及びＴｉＮの窒化物の１
種または２種以上を選択することができる。通常、Ｓｉ
3 Ｎ4 が用いられる。本発明の上記２種類の化合物を組
合せた焼結助剤で形成されるサイアロン相は、アルミナ
質複合焼結体の粒界相に形成されるため、粒界相硬度が
増大し焼結体の耐磨耗性が向上する。従来法の窒化珪素
及び酸化物焼結助剤を添加して得たアルミナ質複合焼結
体に比し十分な強度と耐磨耗性を得ることができる。ま
た、本発明のアルミナ質複合焼結体は上記組成で構成さ
れ、嵩密度が理論密度の９７．５％以上のものが好まし
い。嵩密度が９７．５％未満では強度及び耐磨粍が適用
目的によって十分でなくなるおそれがある。
【００１１】次に、本発明のアルミナ質複合焼結体の製
法を説明する。本発明において、先ず原料粉末のα型ア
ルミナ粉末、αまたはβ型の炭化珪素粉末、ＳｉＯ2 、
ＭｇＯ、ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3 及びＣｒ2 Ｏ3 の
１種または２種以上の酸化物と、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＡｌＮ及
びＴｉＮの１種または２種以上の窒化物とからなる焼結
助剤の粉末をそれぞれ所定量秤量した後、混合粉砕し
て、混合組成物粉末を調合する。本発明で用いられるα
型アルミナ原料粉末は、その平均粒径が０．０５〜１０
の範囲のものが好ましい。平均粒径が０．０５未満であ
ると十分な分散が難しく凝集する傾向があり、一方、１
０μｍを超えると得られるアルミナ質複合焼結体でのア
ルミナ結晶粒子の平均粒径が１０μｍを超えるため、上
記したように強度が低下して好ましくない。また、炭化
珪素粉末粒子は、その平均粒径が１．０μｍ以下のもの
が好ましい。平均粒径が１．０μｍ以上であると緻密化
を阻害する上、アルミナ結晶の粒成長抑制効果がない。
法を説明する。本発明において、先ず原料粉末のα型ア
ルミナ粉末、αまたはβ型の炭化珪素粉末、ＳｉＯ2 、
ＭｇＯ、ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3 及びＣｒ2 Ｏ3 の
１種または２種以上の酸化物と、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＡｌＮ及
びＴｉＮの１種または２種以上の窒化物とからなる焼結
助剤の粉末をそれぞれ所定量秤量した後、混合粉砕し
て、混合組成物粉末を調合する。本発明で用いられるα
型アルミナ原料粉末は、その平均粒径が０．０５〜１０
の範囲のものが好ましい。平均粒径が０．０５未満であ
ると十分な分散が難しく凝集する傾向があり、一方、１
０μｍを超えると得られるアルミナ質複合焼結体でのア
ルミナ結晶粒子の平均粒径が１０μｍを超えるため、上
記したように強度が低下して好ましくない。また、炭化
珪素粉末粒子は、その平均粒径が１．０μｍ以下のもの
が好ましい。平均粒径が１．０μｍ以上であると緻密化
を阻害する上、アルミナ結晶の粒成長抑制効果がない。
【００１２】本発明の焼結助剤は、上記のように酸化物
及び窒化物との組合せで用いる。焼結助剤に窒化物を含
まない場合には、粒界相にサイアロンを生成することが
できず粒界相硬度が不足し、得られる焼結体の耐磨耗性
が低下し好ましくない。また、焼結助剤の酸化物及び窒
化物粉末の平均粒径は１．０μｍ以下が好ましい。１．
０μｍを超えるとサイアロンの分布が不均一となるため
である。上記各粉末の混合比率は、アルミナ、炭化珪
素、酸化物と窒化物とからなる組合せ焼結助剤の各成分
が、アルミナ質複合焼結体において上記比率となるよう
に調整する。即ち、混合粉砕後の調合混合粉末におい
て、炭化珪素粉末が０．５〜１５重量％、焼結助剤粉末
が１〜１５重量％含有されるように調整するのが好まし
い。炭化珪素粉末含有量が１５重量％を超えると、得ら
れるアルミナ質複合焼結体が十分緻密化されないためで
ある。また、０．５重量％未満ではアルミナ結晶粒の成
長抑制の効果がなく耐磨耗性の向上が認められない。ま
た、焼結助剤総量が１重量％未満では易焼結化の効果が
少なく、１５重量％を超えて添加しても１５重量％添加
時の易焼結化より促進されず、却って焼結時のガス発生
や、ガラス相の増加によるアルミナ結晶粒成長等によ
り、焼結体の強度が低下する傾向があり好ましくない。
及び窒化物との組合せで用いる。焼結助剤に窒化物を含
まない場合には、粒界相にサイアロンを生成することが
できず粒界相硬度が不足し、得られる焼結体の耐磨耗性
が低下し好ましくない。また、焼結助剤の酸化物及び窒
化物粉末の平均粒径は１．０μｍ以下が好ましい。１．
０μｍを超えるとサイアロンの分布が不均一となるため
である。上記各粉末の混合比率は、アルミナ、炭化珪
素、酸化物と窒化物とからなる組合せ焼結助剤の各成分
が、アルミナ質複合焼結体において上記比率となるよう
に調整する。即ち、混合粉砕後の調合混合粉末におい
て、炭化珪素粉末が０．５〜１５重量％、焼結助剤粉末
が１〜１５重量％含有されるように調整するのが好まし
い。炭化珪素粉末含有量が１５重量％を超えると、得ら
れるアルミナ質複合焼結体が十分緻密化されないためで
ある。また、０．５重量％未満ではアルミナ結晶粒の成
長抑制の効果がなく耐磨耗性の向上が認められない。ま
た、焼結助剤総量が１重量％未満では易焼結化の効果が
少なく、１５重量％を超えて添加しても１５重量％添加
時の易焼結化より促進されず、却って焼結時のガス発生
や、ガラス相の増加によるアルミナ結晶粒成長等によ
り、焼結体の強度が低下する傾向があり好ましくない。
【００１３】上記した各原料粉末の混合粉砕はボ−ルミ
ル、アトリッションミル等により乾式または湿式で行う
ことができる。湿式混合粉砕は、溶媒として水系及び有
機系溶媒のいずれもが使用可能である。湿式混合粉砕に
おいて、要すれば溶媒に相応するＰＶＡ（ポリビニルア
ルコール）、ＰＶＡｃ（ポリ酢酸ビニル）等のバインダ
−を使用することができる。次いで、調合した混合組成
物粉末を用い、加圧成形等公知の各種成形方法で目的と
するの成形体を形成することができる。この場合、湿式
混合粉砕でバインダ−を添加して得た調合混合粉末は、
特に、射出成形で、または造粒後、金型成形等により成
形するのが好ましい。得られた成形体は、脱脂後、不活
性ガス雰囲気、還元雰囲気または真空下で、約１３５０
〜１８５０℃、好ましくは１５５０〜１７００℃で常圧
焼結して、緻密質のアルミナ質複合焼結体を得る。焼結
温度１３５０℃未満では常圧焼結によって緻密化せず、
１８５０℃を超えた温度ではガス成分発生によるポアの
増加と結晶粒成長により強度が低下するため好ましくな
い。また、大気中焼結では炭化珪素が酸化されガス発生
が生じ、緻密化しない。また、本発明の焼結は、好まし
くは成形体を、アルミナ、炭化珪素またはアルミナ及び
炭化珪素混合物の粉末中に埋設して行うことができる。
特に、水素ガス雰囲気中や真空中での焼成の場合に好適
である。上記のようにして得られた焼結体は、α型アル
ミナ結晶質が主成分であって、炭化珪素結晶が均質に分
散され、且つ、粒界にサイアロン相が形成される。
ル、アトリッションミル等により乾式または湿式で行う
ことができる。湿式混合粉砕は、溶媒として水系及び有
機系溶媒のいずれもが使用可能である。湿式混合粉砕に
おいて、要すれば溶媒に相応するＰＶＡ（ポリビニルア
ルコール）、ＰＶＡｃ（ポリ酢酸ビニル）等のバインダ
−を使用することができる。次いで、調合した混合組成
物粉末を用い、加圧成形等公知の各種成形方法で目的と
するの成形体を形成することができる。この場合、湿式
混合粉砕でバインダ−を添加して得た調合混合粉末は、
特に、射出成形で、または造粒後、金型成形等により成
形するのが好ましい。得られた成形体は、脱脂後、不活
性ガス雰囲気、還元雰囲気または真空下で、約１３５０
〜１８５０℃、好ましくは１５５０〜１７００℃で常圧
焼結して、緻密質のアルミナ質複合焼結体を得る。焼結
温度１３５０℃未満では常圧焼結によって緻密化せず、
１８５０℃を超えた温度ではガス成分発生によるポアの
増加と結晶粒成長により強度が低下するため好ましくな
い。また、大気中焼結では炭化珪素が酸化されガス発生
が生じ、緻密化しない。また、本発明の焼結は、好まし
くは成形体を、アルミナ、炭化珪素またはアルミナ及び
炭化珪素混合物の粉末中に埋設して行うことができる。
特に、水素ガス雰囲気中や真空中での焼成の場合に好適
である。上記のようにして得られた焼結体は、α型アル
ミナ結晶質が主成分であって、炭化珪素結晶が均質に分
散され、且つ、粒界にサイアロン相が形成される。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づき更に詳細に説
明する。但し、本発明は下記実施例により制限されるも
のでない。 実施例１〜３ 平均粒径０．３μｍのα型アルミナ粉末、焼結助剤とし
て平均粒径１．５μｍのＳｉＯ2 粉末及び平均粒径０．
６μｍのＳｉ3 Ｎ4 粉末、平均粒径０．３μｍのα型Ｓ
ｉＣ（炭化珪素）を、表１に示した配合比率でそれぞれ
混合した。得られた混合粉末にアルコール溶媒とバイン
ダーを添加し、アルミナポット及びアルミナボールを用
いて混合粉砕した後、乾燥し、更に＃６０篩で整粒し
て、混合組成物粉末を得た。得られた各混合組成物粉末
を用い、１トン／ｃｍ2 で金型形成して、成形体をそれ
ぞれ得た。次いで各成形体を脱脂後、窒素雰囲気下、常
圧で１６００℃で焼結し、焼結体をそれぞれ得た。各焼
結体について、嵩密度を水中法で、硬度をビッカース硬
度計で、曲げ強さを３点試験法でそれぞれ測定した。そ
の結果を、表１に示した。なお、表中の嵩密度は理論密
度に対する比率（％）で示した（以下、同じ）。また、
サンドブラスト試験機により磨粍試験を行った。即ち、
＃２００のダイヤモンドホイールにより平面研削した各
焼結体から切出した試料に＃６０のＳｉＣ砥粒を所定時
間吹きつけを磨粍体積を測定した。その結果を表１に示
した。更に、焼結助剤のＳｉＯ2 ／Ｓｉ3 Ｎ4 比を実施
例１〜２及び比較例１〜２と同様にし、総量を３０重量
％として別途試料を作製し、サイアロン相の標準試料と
し、Ｘ線回折で各焼結体のサイアロン相の有無を測定し
た。その結果を表１に示した。
明する。但し、本発明は下記実施例により制限されるも
のでない。 実施例１〜３ 平均粒径０．３μｍのα型アルミナ粉末、焼結助剤とし
て平均粒径１．５μｍのＳｉＯ2 粉末及び平均粒径０．
６μｍのＳｉ3 Ｎ4 粉末、平均粒径０．３μｍのα型Ｓ
ｉＣ（炭化珪素）を、表１に示した配合比率でそれぞれ
混合した。得られた混合粉末にアルコール溶媒とバイン
ダーを添加し、アルミナポット及びアルミナボールを用
いて混合粉砕した後、乾燥し、更に＃６０篩で整粒し
て、混合組成物粉末を得た。得られた各混合組成物粉末
を用い、１トン／ｃｍ2 で金型形成して、成形体をそれ
ぞれ得た。次いで各成形体を脱脂後、窒素雰囲気下、常
圧で１６００℃で焼結し、焼結体をそれぞれ得た。各焼
結体について、嵩密度を水中法で、硬度をビッカース硬
度計で、曲げ強さを３点試験法でそれぞれ測定した。そ
の結果を、表１に示した。なお、表中の嵩密度は理論密
度に対する比率（％）で示した（以下、同じ）。また、
サンドブラスト試験機により磨粍試験を行った。即ち、
＃２００のダイヤモンドホイールにより平面研削した各
焼結体から切出した試料に＃６０のＳｉＣ砥粒を所定時
間吹きつけを磨粍体積を測定した。その結果を表１に示
した。更に、焼結助剤のＳｉＯ2 ／Ｓｉ3 Ｎ4 比を実施
例１〜２及び比較例１〜２と同様にし、総量を３０重量
％として別途試料を作製し、サイアロン相の標準試料と
し、Ｘ線回折で各焼結体のサイアロン相の有無を測定し
た。その結果を表１に示した。
【００１５】比較例１〜２ 焼結助剤を表１に示したようにＳｉＯ2 またはＳｉ3 Ｎ
4 の単独で添加した以外は、実施例１と同様にして焼結
体を作製した。得られた各焼結体について、実施例１と
同様に、嵩密度、硬度、曲げ強さ、磨粍試験及びサイア
ロン相の有無をそれぞれ測定した。その結果を、表１に
示した。上記実施例及び比較例より明らかなように、酸
化物及び窒化物との組合せの焼結助剤を用いた場合に
は、酸化物または窒化物の単独の焼結助剤に比し、焼結
体の硬度、曲げ強さ及び耐磨粍性が著しく向上すること
が分かる。一方、特に、窒化物のみの焼結助剤では嵩密
度も低下し、曲げ強度及び耐磨粍性が極めて劣ってい
る。
4 の単独で添加した以外は、実施例１と同様にして焼結
体を作製した。得られた各焼結体について、実施例１と
同様に、嵩密度、硬度、曲げ強さ、磨粍試験及びサイア
ロン相の有無をそれぞれ測定した。その結果を、表１に
示した。上記実施例及び比較例より明らかなように、酸
化物及び窒化物との組合せの焼結助剤を用いた場合に
は、酸化物または窒化物の単独の焼結助剤に比し、焼結
体の硬度、曲げ強さ及び耐磨粍性が著しく向上すること
が分かる。一方、特に、窒化物のみの焼結助剤では嵩密
度も低下し、曲げ強度及び耐磨粍性が極めて劣ってい
る。
【００１６】
【表１】
【００１７】実施例４〜７ 実施例１で用いた粉末と同一のアルミナ粉末、焼結助剤
としてＳｉＯ2 粉末及びＳｉ3 Ｎ4 粉末、α型ＳｉＣ
（炭化珪素）を、それぞれ用いて表２に示した配合比率
でそれぞれ混合し、表２に示したように焼結温度を変え
た以外は実施例１と同様にして焼結して、焼結体を得
た。得られた各焼結体について、実施例１と同様に、嵩
密度、硬度、曲げ強さ及び磨粍体積をそれぞれ測定し
た。その結果を、表２に示した。また、平均結晶粒径を
鏡面研磨面を熱燐酸によりエッチングして測定した結果
を、それぞれ表２に示した。表２、後記する比較例３〜
５及び表３から、本発明のアルミナ複合焼結体が窒化ケ
イ素に匹敵する嵩密度、硬度、曲げ強さ及び耐磨粍性を
有することが分る。一方、炭化珪素を含有しない場合
は、結晶粒径が大きく曲げ強さが低下することが分か
る。また、炭化珪素含有量が２０重量％となると、結晶
成長は抑制されるが、硬度及び嵩密度が低く、曲げ強さ
及び耐磨粍性が著しく劣ることが分る。
としてＳｉＯ2 粉末及びＳｉ3 Ｎ4 粉末、α型ＳｉＣ
（炭化珪素）を、それぞれ用いて表２に示した配合比率
でそれぞれ混合し、表２に示したように焼結温度を変え
た以外は実施例１と同様にして焼結して、焼結体を得
た。得られた各焼結体について、実施例１と同様に、嵩
密度、硬度、曲げ強さ及び磨粍体積をそれぞれ測定し
た。その結果を、表２に示した。また、平均結晶粒径を
鏡面研磨面を熱燐酸によりエッチングして測定した結果
を、それぞれ表２に示した。表２、後記する比較例３〜
５及び表３から、本発明のアルミナ複合焼結体が窒化ケ
イ素に匹敵する嵩密度、硬度、曲げ強さ及び耐磨粍性を
有することが分る。一方、炭化珪素を含有しない場合
は、結晶粒径が大きく曲げ強さが低下することが分か
る。また、炭化珪素含有量が２０重量％となると、結晶
成長は抑制されるが、硬度及び嵩密度が低く、曲げ強さ
及び耐磨粍性が著しく劣ることが分る。
【００１８】
【表２】
【００１９】比較例３〜５ ＳｉＣの添加量を表２に示したように、０及び２０重量
％とした以外は、実施例４と同様にして焼結体を得た。
得られた各焼結体について、実施例１と同様に、嵩密
度、硬度、曲げ強さ、磨粍体積及び平均結晶粒径をそれ
ぞれ測定し、その結果を表３に示した。また、Ｓｉ3 Ｎ
4 単独焼結体について、同様に、嵩密度、硬度、曲げ強
さ、磨粍体積及び平均結晶粒径をそれぞれ測定しその結
果を表３に示した。
％とした以外は、実施例４と同様にして焼結体を得た。
得られた各焼結体について、実施例１と同様に、嵩密
度、硬度、曲げ強さ、磨粍体積及び平均結晶粒径をそれ
ぞれ測定し、その結果を表３に示した。また、Ｓｉ3 Ｎ
4 単独焼結体について、同様に、嵩密度、硬度、曲げ強
さ、磨粍体積及び平均結晶粒径をそれぞれ測定しその結
果を表３に示した。
【００２０】
【表３】
【００２１】実施例８〜１０ 焼結助剤として平均粒径１．５μｍのＳｉＯ2 粉末と平
均粒径０．６μｍのＳｉ3 Ｎ4 粉末の組合せの代わり
に、平均粒径１．５μｍのＳｉＯ2 と平均粒径０．９μ
ｍのＡｌＮ（実施例８）、平均粒径１．０μｍのＭｇＯ
と平均粒径０．６μｍのＳｉ3 Ｎ4 （実施例９）、及び
平均粒径２．０μｍのＣａＯと平均粒径０．６μｍのＳ
ｉ3 Ｎ4 （実施例１０）の組合せを用い、それぞれ酸化
物を３重量％と窒化物を１重量％添加した以外は、実施
例１と同様にして焼結体を得た。得られた各焼結体につ
いて、実施例１と同様に、嵩密度、硬度、曲げ強さをそ
れぞれ測定し、その結果を表４に示した。
均粒径０．６μｍのＳｉ3 Ｎ4 粉末の組合せの代わり
に、平均粒径１．５μｍのＳｉＯ2 と平均粒径０．９μ
ｍのＡｌＮ（実施例８）、平均粒径１．０μｍのＭｇＯ
と平均粒径０．６μｍのＳｉ3 Ｎ4 （実施例９）、及び
平均粒径２．０μｍのＣａＯと平均粒径０．６μｍのＳ
ｉ3 Ｎ4 （実施例１０）の組合せを用い、それぞれ酸化
物を３重量％と窒化物を１重量％添加した以外は、実施
例１と同様にして焼結体を得た。得られた各焼結体につ
いて、実施例１と同様に、嵩密度、硬度、曲げ強さをそ
れぞれ測定し、その結果を表４に示した。
【００２２】
【表４】
【００２３】実施例１１〜１２ 実施例１で用いた粉末と同一のアルミナ粉末、焼結助剤
としてＳｉＯ2 粉末及びＳｉ3 Ｎ4 粉末、α型ＳｉＣ
（炭化珪素）を、それぞれ用いて表５に示した配合比率
でそれぞれ混合した以外は実施例１と同様にして焼結し
て、焼結体を得た。得られた各焼結体について、実施例
１と同様に、嵩密度、硬度及び曲げ強さをそれぞれ測定
した。その結果を表５に示した。
としてＳｉＯ2 粉末及びＳｉ3 Ｎ4 粉末、α型ＳｉＣ
（炭化珪素）を、それぞれ用いて表５に示した配合比率
でそれぞれ混合した以外は実施例１と同様にして焼結し
て、焼結体を得た。得られた各焼結体について、実施例
１と同様に、嵩密度、硬度及び曲げ強さをそれぞれ測定
した。その結果を表５に示した。
【００２４】比較例６〜７ 焼結助剤のＳｉＯ2 及びＳｉ3 Ｎ4 を添加しない（比較
例６）か、総添加量が２０重量％（比較例７）とした以
外は、実施例１１と同様にして焼結体を得た。得られた
各焼結体について、実施例１と同様に、嵩密度、硬度及
び曲げ強さをそれぞれ測定した。その結果を表５に示し
た。下記表５から明らかなように、酸化物と窒化物との
組合せ焼結助剤を用いない場合及びその含有量が１５重
量％を超える場合は、嵩密度、硬度及び曲げ強さが低い
ことが分る。
例６）か、総添加量が２０重量％（比較例７）とした以
外は、実施例１１と同様にして焼結体を得た。得られた
各焼結体について、実施例１と同様に、嵩密度、硬度及
び曲げ強さをそれぞれ測定した。その結果を表５に示し
た。下記表５から明らかなように、酸化物と窒化物との
組合せ焼結助剤を用いない場合及びその含有量が１５重
量％を超える場合は、嵩密度、硬度及び曲げ強さが低い
ことが分る。
【００２５】
【表５】
【００２６】実施例１３〜１５及び比較例８〜９ 実施例１で調製した混合組成物粉末を用い、表６に示し
たように焼結温度を１３００〜１９００℃に変化させた
以外は、実施例１と同様にして焼結体を得て、嵩密度、
硬度及び曲げ強さをそれぞれ測定した。その結果を表６
に示した。この結果、表６から明らかなように、焼結温
度が１３５０〜１８５０℃の範囲外であると、嵩密度、
硬度及び曲げ強さのいずれもが低下し、特に、曲げ強さ
は著しく低下することが分かる。
たように焼結温度を１３００〜１９００℃に変化させた
以外は、実施例１と同様にして焼結体を得て、嵩密度、
硬度及び曲げ強さをそれぞれ測定した。その結果を表６
に示した。この結果、表６から明らかなように、焼結温
度が１３５０〜１８５０℃の範囲外であると、嵩密度、
硬度及び曲げ強さのいずれもが低下し、特に、曲げ強さ
は著しく低下することが分かる。
【００２７】
【表６】
【００２８】実施例１６〜１９及び比較例１０ 原料粉末のα型ＳｉＣの平均粒径を表７に示したように
変化させた以外は、実施例１と同様にして焼結体を得
て、嵩密度、硬度及び曲げ強さをそれぞれ測定した。ま
た、実施例４と同様にして結晶粒径を測定した。その結
果を、表７に示した。この結果、表７から明らかなよう
に、ＳｉＣ粉末の平均粒径が０．１〜２μｍであれば、
嵩密度、硬度及び曲げ強さが高いのに比し、平均粒径が
５μｍのＳｉＣ粉末を用いた焼結体は、結晶粒径が大き
く、嵩密度及び硬度が低下し、特に、曲げ強さは著しく
低下することが分かる。
変化させた以外は、実施例１と同様にして焼結体を得
て、嵩密度、硬度及び曲げ強さをそれぞれ測定した。ま
た、実施例４と同様にして結晶粒径を測定した。その結
果を、表７に示した。この結果、表７から明らかなよう
に、ＳｉＣ粉末の平均粒径が０．１〜２μｍであれば、
嵩密度、硬度及び曲げ強さが高いのに比し、平均粒径が
５μｍのＳｉＣ粉末を用いた焼結体は、結晶粒径が大き
く、嵩密度及び硬度が低下し、特に、曲げ強さは著しく
低下することが分かる。
【００２９】
【表７】
【００３０】実施例２０〜２４及び比較例１１ 焼結雰囲気を表８に示したように変化させた以外は、実
施例１と同様にして焼結し、また、実施例２２及び２４
は、成形体をアルミナ及びＳｉＣ粉末をそれぞれ５０重
量％ずつ配合した混合粉末中に埋設して焼結させ、それ
ぞれ焼結体を得た。得られた焼結体の嵩密度及び硬度を
それぞれ測定した。その結果を、表８に示した。この結
果、表８から明らかなように、大気中で焼結した場合
は、焼結体の嵩密度及び硬度が低下することが分かる。
施例１と同様にして焼結し、また、実施例２２及び２４
は、成形体をアルミナ及びＳｉＣ粉末をそれぞれ５０重
量％ずつ配合した混合粉末中に埋設して焼結させ、それ
ぞれ焼結体を得た。得られた焼結体の嵩密度及び硬度を
それぞれ測定した。その結果を、表８に示した。この結
果、表８から明らかなように、大気中で焼結した場合
は、焼結体の嵩密度及び硬度が低下することが分かる。
【００３１】
【表８】
【００３２】
【発明の効果】本発明のアルミナ質複合焼結体は、従来
の酸化物焼結助剤を用いた炭化珪素添加のアルミナ質複
合焼結体に比し、炭化珪素が均一且つ均質に分散される
と共に粒界にサイアロン相が形成され、硬度及び曲げ強
さに優れ、特に耐磨粍性が著しく改善され、窒化珪素に
匹敵する耐磨粍性を有する。
の酸化物焼結助剤を用いた炭化珪素添加のアルミナ質複
合焼結体に比し、炭化珪素が均一且つ均質に分散される
と共に粒界にサイアロン相が形成され、硬度及び曲げ強
さに優れ、特に耐磨粍性が著しく改善され、窒化珪素に
匹敵する耐磨粍性を有する。
Claims (8)
- 【請求項１】 アルミナを主成分とする組成物の焼結体
であって、炭化珪素を０．５〜１５重量％含有すると共
に、ＳｉＯ2 、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3 及
びＣｒ2 Ｏ3 からなる酸化物群から選ばれた少なくとも
１つの酸化物とＳｉ3 Ｎ4 、ＡｌＮ及びＴｉＮからなる
窒化物群から選ばれた少なくとも１つの窒化物とから形
成されるサイアロン相を有することを特徴とするアルミ
ナ質複合焼結体。 - 【請求項２】 前記焼結体の嵩密度が理論密度の９７．
５％以上である請求項１記載のアルミナ質複合焼結体。 - 【請求項３】 前記サイアロン相を形成する酸化物及び
窒化物の総含有量が１〜１５重量％である請求項１また
は２記載のアルミナ質複合焼結体。 - 【請求項４】 前記焼結体におけるアルミナの平均結晶
粒径が１０μｍ以下、且つ、炭化珪素の平均結晶粒径が
２．０μｍ以下である請求項１、２または３記載のアル
ミナ質複合焼結体。 - 【請求項５】 主成分のアルミナ粉末、０．５〜１５重
量％の炭化珪素粉末、並びに、ＳｉＯ2 、ＭｇＯ、Ｃａ
Ｏ、ＴｉＯ2 、Ｙ2 Ｏ3 及びＣｒ2 Ｏ3 からなる酸化物
群から選ばれた少なくとも１つの酸化物粉末とＳｉ3 Ｎ
4 、ＡｌＮ及びＴｉＮからなる窒化物群から選ばれた少
なくとも１つの窒化物粉末との焼結助剤粉末からなる混
合組成物粉末を原料として成形体を形成し、該成形体を
１３５０〜１８５０℃、不活性ガス雰囲気、還元ガス雰
囲気または真空中、常圧下にて焼結することを特徴とす
るアルミナ質複合焼結体の製造方法。 - 【請求項６】 前記混合組成物粉末におけるアルミナ粉
末の平均粒径が０．０５〜１０μｍ、且つ、炭化珪素粉
末の平均粒径が１．０μｍ以下である請求項５記載のア
ルミナ質複合焼結体の製造方法。 - 【請求項７】 前記焼結助剤の総含有量が１〜１５重量
％である請求項５または６記載のアルミナ質複合焼結体
の製造方法。 - 【請求項８】 該成形体をアルミナ及び／または炭化珪
素の粉末中に埋設して焼結する請求項５、６または７記
載のアルミナ質複合焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5217087A JPH0753256A (ja) | 1993-08-09 | 1993-08-09 | アルミナ質複合焼結体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5217087A JPH0753256A (ja) | 1993-08-09 | 1993-08-09 | アルミナ質複合焼結体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0753256A true JPH0753256A (ja) | 1995-02-28 |
Family
ID=16698635
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5217087A Pending JPH0753256A (ja) | 1993-08-09 | 1993-08-09 | アルミナ質複合焼結体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0753256A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008026641A1 (fr) * | 2006-08-30 | 2008-03-06 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Matériau fritté composite à base d'oxyde d'aluminium et insert de découpage |
| CN104985312A (zh) * | 2015-08-07 | 2015-10-21 | 江苏塞维斯数控科技有限公司 | 用于空气等离子切割机的刀具 |
| KR20180120052A (ko) * | 2017-04-25 | 2018-11-05 | 한국기계연구원 | 알루미나-실리콘카바이드 복합체의 상압 소결 방법 |
| CN110294623A (zh) * | 2019-05-09 | 2019-10-01 | 山东鲁铭高温材料股份有限公司 | 一种干熄焦焦罐用高抗热震耐磨预制件及其制备方法 |
| CN110550923A (zh) * | 2019-10-10 | 2019-12-10 | 马鞍山海华耐磨材料科技有限公司 | 一种用于提高铸件使用寿命的耐磨组合材料 |
-
1993
- 1993-08-09 JP JP5217087A patent/JPH0753256A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008026641A1 (fr) * | 2006-08-30 | 2008-03-06 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Matériau fritté composite à base d'oxyde d'aluminium et insert de découpage |
| EP2058287A1 (en) * | 2006-08-30 | 2009-05-13 | NGK Sparkplug Co., Ltd. | Aluminum oxide-based composite sintered material and cutting insert |
| EP2058287A4 (en) * | 2006-08-30 | 2011-01-19 | Ngk Spark Plug Co | COMPOSITE INTERMEDIATE BASED ON ALUMINUM OXIDE AND CUTTING INSERT |
| US7951737B2 (en) | 2006-08-30 | 2011-05-31 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Aluminum oxide-based composite sintered body and cutting insert |
| CN104985312A (zh) * | 2015-08-07 | 2015-10-21 | 江苏塞维斯数控科技有限公司 | 用于空气等离子切割机的刀具 |
| KR20180120052A (ko) * | 2017-04-25 | 2018-11-05 | 한국기계연구원 | 알루미나-실리콘카바이드 복합체의 상압 소결 방법 |
| CN110294623A (zh) * | 2019-05-09 | 2019-10-01 | 山东鲁铭高温材料股份有限公司 | 一种干熄焦焦罐用高抗热震耐磨预制件及其制备方法 |
| CN110550923A (zh) * | 2019-10-10 | 2019-12-10 | 马鞍山海华耐磨材料科技有限公司 | 一种用于提高铸件使用寿命的耐磨组合材料 |
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