JPH07290435A - 無機質セメント板の製造方法 - Google Patents
無機質セメント板の製造方法Info
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- JPH07290435A JPH07290435A JP8696594A JP8696594A JPH07290435A JP H07290435 A JPH07290435 A JP H07290435A JP 8696594 A JP8696594 A JP 8696594A JP 8696594 A JP8696594 A JP 8696594A JP H07290435 A JPH07290435 A JP H07290435A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 無機質セメント板の第２層を形成する粉体混
合材料に化粧軽量骨材を用いて、無機質セメント板の表
面を着色するにあたって、切断性が良好で、外観の安定
性に優れた無機質セメント板の製造方法。 【構成】 水性スラリーを抄造して形成したグリーンシ
ートを第１層としてその上面に、セメントと骨材と繊維
成分からなるペースト状の粉体混合材料を載せて第２層
を形成した後、加圧成形して上記第２層の上面に凹凸模
様を形成し、これを養生硬化する無機質セメント板の製
造方法であって、第２層を形成する粉体混合材料の骨材
として、無機質セメント板の表面を化粧する、見かけ比
重０．４乃至１．６、粒径０．１乃至３ｍｍの化粧軽量
骨材を粉体混合材料に対し１０乃至８０重量％含有し、
且つ無機質セメント板の強度を向上させる、見かけ比重
１．３以下、粒径３ｍｍ以下の微粒軽量骨材を粉体混合
材料に対し１０乃至８０重量％含有する。
合材料に化粧軽量骨材を用いて、無機質セメント板の表
面を着色するにあたって、切断性が良好で、外観の安定
性に優れた無機質セメント板の製造方法。 【構成】 水性スラリーを抄造して形成したグリーンシ
ートを第１層としてその上面に、セメントと骨材と繊維
成分からなるペースト状の粉体混合材料を載せて第２層
を形成した後、加圧成形して上記第２層の上面に凹凸模
様を形成し、これを養生硬化する無機質セメント板の製
造方法であって、第２層を形成する粉体混合材料の骨材
として、無機質セメント板の表面を化粧する、見かけ比
重０．４乃至１．６、粒径０．１乃至３ｍｍの化粧軽量
骨材を粉体混合材料に対し１０乃至８０重量％含有し、
且つ無機質セメント板の強度を向上させる、見かけ比重
１．３以下、粒径３ｍｍ以下の微粒軽量骨材を粉体混合
材料に対し１０乃至８０重量％含有する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は外装材等の建築材料とし
て用いられる無機質セメント板の製造方法に関するもの
である。
て用いられる無機質セメント板の製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】近年、表面に深く鋭い凹凸模様を有した
無機質セメント板を提供するために、セメントと骨材と
繊維成分を主成分とする水性スラリーを抄造してグリー
ンシートを形成し、このグリーンシートを第１層として
その上面に、セメントと骨材と繊維成分を主成分とする
ペースト状の粉体混合材料を載せて第２層を形成して複
層板とし、この複層板を加圧成形して上記第２層の上面
に凹凸模様を形成し、これを養生硬化するという手法に
て、無機質セメント板が製造されている。この無機質セ
メント板の意匠性をさらに高めるために、凹凸模様が付
与された表面に塗料等を用いて塗装していた。しかし、
この無機質セメント板は、表面が何かに擦れたり或いは
ぶつかったりして破損すると、その破損箇所の塗装が剥
げ落ちて下地が露出し、意匠性が著しく低下する。
無機質セメント板を提供するために、セメントと骨材と
繊維成分を主成分とする水性スラリーを抄造してグリー
ンシートを形成し、このグリーンシートを第１層として
その上面に、セメントと骨材と繊維成分を主成分とする
ペースト状の粉体混合材料を載せて第２層を形成して複
層板とし、この複層板を加圧成形して上記第２層の上面
に凹凸模様を形成し、これを養生硬化するという手法に
て、無機質セメント板が製造されている。この無機質セ
メント板の意匠性をさらに高めるために、凹凸模様が付
与された表面に塗料等を用いて塗装していた。しかし、
この無機質セメント板は、表面が何かに擦れたり或いは
ぶつかったりして破損すると、その破損箇所の塗装が剥
げ落ちて下地が露出し、意匠性が著しく低下する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
を解決するべく、無機質セメント板の表層となる第２層
を形成する粉体混合材料の構成成分に化粧軽量骨材を用
いて、該無機質セメント板の表面を着色するにあたっ
て、該無機質セメント板の切断性が良好で、外観の安定
性に優れた無機質セメント板の製造方法を提供するもの
である。。
を解決するべく、無機質セメント板の表層となる第２層
を形成する粉体混合材料の構成成分に化粧軽量骨材を用
いて、該無機質セメント板の表面を着色するにあたっ
て、該無機質セメント板の切断性が良好で、外観の安定
性に優れた無機質セメント板の製造方法を提供するもの
である。。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１の無機
質セメント板の製造方法は、セメントと骨材と繊維成分
を主成分とする水性スラリーを抄造してグリーンシート
を形成し、このグリーンシートを第１層としてその上面
に、セメントと骨材と繊維成分を主成分とするペースト
状の粉体混合材料を載せて第２層を形成して複層板と
し、この複層板を加圧成形して上記第２層の上面に凹凸
模様を形成し、これを養生硬化する無機質セメント板の
製造方法であって、上記第２層を形成する粉体混合材料
の骨材として、該無機質セメント板の表面を化粧する、
見かけ比重０．４乃至１．６ cm2／ｇ、粒径０．１乃至
３ｍｍの化粧軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１０
乃至８０重量％含有し、且つ該無機質セメント板の強度
を向上させる、見かけ比重１．３ cm2／ｇ以下、粒径３
ｍｍ以下の微粒軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１
０乃至８０重量％含有することを特徴とする。
質セメント板の製造方法は、セメントと骨材と繊維成分
を主成分とする水性スラリーを抄造してグリーンシート
を形成し、このグリーンシートを第１層としてその上面
に、セメントと骨材と繊維成分を主成分とするペースト
状の粉体混合材料を載せて第２層を形成して複層板と
し、この複層板を加圧成形して上記第２層の上面に凹凸
模様を形成し、これを養生硬化する無機質セメント板の
製造方法であって、上記第２層を形成する粉体混合材料
の骨材として、該無機質セメント板の表面を化粧する、
見かけ比重０．４乃至１．６ cm2／ｇ、粒径０．１乃至
３ｍｍの化粧軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１０
乃至８０重量％含有し、且つ該無機質セメント板の強度
を向上させる、見かけ比重１．３ cm2／ｇ以下、粒径３
ｍｍ以下の微粒軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１
０乃至８０重量％含有することを特徴とする。
【０００５】請求項２の無機質セメント板の製造方法
は、請求項１記載の無機質セメント板の製造方法におい
て、上記粉体混合材料の繊維成分として、セルロース系
繊維を上記粉体混合材料に対して１乃至１０重量％用い
ることを特徴とする。
は、請求項１記載の無機質セメント板の製造方法におい
て、上記粉体混合材料の繊維成分として、セルロース系
繊維を上記粉体混合材料に対して１乃至１０重量％用い
ることを特徴とする。
【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。まず、加
圧成形される上記複層板について説明すると、複層板は
第１層とこの第１層に載った第２層から構成される。第
１層は、セメントをバインダーとし、骨材、その他補強
のために各種繊維成分を主成分として含んだ水性スラリ
ーを抄造して得られるグリーンシートで構成される。上
記セメントとしては、ポルトランドセメント、高炉セメ
ント等、フライアッシュセメント等を用いることができ
る。上記骨材としては特に限定はなく、目的とする無機
質セメント板の用途に応じて選択すればよく、一般に用
いられる鉱物性骨材、有機系骨材を用いることができ
る。例えば、建築材料の外装板に適用する場合には、ケ
イ石粉、ケイ砂、シリカ、砂利、ガラスバルーン、シラ
スバルーンなどが用いられる。上記繊維成分としては、
セルロース系のパルプ繊維、石綿等の鉱物性繊維、ポリ
プロピレン、ビニロン等有機質の樹脂系繊維、ガラス繊
維、炭素繊維、金属繊維等が用いられる。
圧成形される上記複層板について説明すると、複層板は
第１層とこの第１層に載った第２層から構成される。第
１層は、セメントをバインダーとし、骨材、その他補強
のために各種繊維成分を主成分として含んだ水性スラリ
ーを抄造して得られるグリーンシートで構成される。上
記セメントとしては、ポルトランドセメント、高炉セメ
ント等、フライアッシュセメント等を用いることができ
る。上記骨材としては特に限定はなく、目的とする無機
質セメント板の用途に応じて選択すればよく、一般に用
いられる鉱物性骨材、有機系骨材を用いることができ
る。例えば、建築材料の外装板に適用する場合には、ケ
イ石粉、ケイ砂、シリカ、砂利、ガラスバルーン、シラ
スバルーンなどが用いられる。上記繊維成分としては、
セルロース系のパルプ繊維、石綿等の鉱物性繊維、ポリ
プロピレン、ビニロン等有機質の樹脂系繊維、ガラス繊
維、炭素繊維、金属繊維等が用いられる。
【０００７】上記第２層について説明すると、上記第２
層は、セメントと骨材と繊維成分を主成分とし、含水率
が５０重量％以下であって、加圧して凹凸模様を付与す
ると、解圧しても凹凸模様の崩れはなく、形状の自己保
持性に優れた性質を有した、混練されたペースト状の粉
体混合材料を上記第１層の上面に載せて形成されたもの
である。本発明では、上記粉体混合材料の骨材として、
複数種のものを用いても構わないが、少なくとも、見か
け比重０．４乃至１．６ cm2／ｇ、粒径０．１乃至３ｍ
ｍの化粧軽量骨材と、見かけ比重１．３ cm2／ｇ以下、
粒径３ｍｍ以下の微粒軽量骨材とを用いることが必須で
ある。
層は、セメントと骨材と繊維成分を主成分とし、含水率
が５０重量％以下であって、加圧して凹凸模様を付与す
ると、解圧しても凹凸模様の崩れはなく、形状の自己保
持性に優れた性質を有した、混練されたペースト状の粉
体混合材料を上記第１層の上面に載せて形成されたもの
である。本発明では、上記粉体混合材料の骨材として、
複数種のものを用いても構わないが、少なくとも、見か
け比重０．４乃至１．６ cm2／ｇ、粒径０．１乃至３ｍ
ｍの化粧軽量骨材と、見かけ比重１．３ cm2／ｇ以下、
粒径３ｍｍ以下の微粒軽量骨材とを用いることが必須で
ある。
【０００８】上記化粧軽量骨材としては、この化粧軽量
骨材を上記粉体混合材料に配合することで、無機質セメ
ント板表面をその本来の色（多くの場合、硬化したセメ
ントに由来した灰色）から他の所望する色（例えば、
赤、青、緑、黒など）に着色するものであって、上記の
条件を満足する、従来から軽量骨材として用いられてき
た公知の材料を、塗料等で所望の色に着色したもの、或
いはその天然色が所望する色であるものが用いられ、上
記粉体混合材料に対する含有量が１０乃至８０重量％の
範囲にて使用される。上記化粧軽量骨材の上記粉体混合
材料に対する含有量が１０重量％未満であると、該無機
質セメント板の着色が不十分となり、８０重量％を越え
ると、上記第２層の強度が低下する。上記化粧軽量骨材
の見かけ比重が０．４ cm2／ｇ未満であると、第２層に
凹凸模様を付与する加圧成形時にこの化粧軽量骨材が圧
壊し、１．６ cm2／ｇを越えると、該無機質セメント板
の切断性が悪くなる。上記化粧軽量骨材の粒径が０．１
ｍｍ未満であると着色効果が低く、３ｍｍを越えると着
色が粗雑となる。本発明の無機質セメント板の製造方法
では、第２層を形成する粉体混合材料の成分として、上
記化粧軽量骨材を含有しているおり、第２層の内部まで
上記化粧軽量骨材によって化粧されているので、該無機
質セメント板の表面を何かにぶつけたり、擦ったりして
破損しても、破損箇所の色が同一で目立たない。
骨材を上記粉体混合材料に配合することで、無機質セメ
ント板表面をその本来の色（多くの場合、硬化したセメ
ントに由来した灰色）から他の所望する色（例えば、
赤、青、緑、黒など）に着色するものであって、上記の
条件を満足する、従来から軽量骨材として用いられてき
た公知の材料を、塗料等で所望の色に着色したもの、或
いはその天然色が所望する色であるものが用いられ、上
記粉体混合材料に対する含有量が１０乃至８０重量％の
範囲にて使用される。上記化粧軽量骨材の上記粉体混合
材料に対する含有量が１０重量％未満であると、該無機
質セメント板の着色が不十分となり、８０重量％を越え
ると、上記第２層の強度が低下する。上記化粧軽量骨材
の見かけ比重が０．４ cm2／ｇ未満であると、第２層に
凹凸模様を付与する加圧成形時にこの化粧軽量骨材が圧
壊し、１．６ cm2／ｇを越えると、該無機質セメント板
の切断性が悪くなる。上記化粧軽量骨材の粒径が０．１
ｍｍ未満であると着色効果が低く、３ｍｍを越えると着
色が粗雑となる。本発明の無機質セメント板の製造方法
では、第２層を形成する粉体混合材料の成分として、上
記化粧軽量骨材を含有しているおり、第２層の内部まで
上記化粧軽量骨材によって化粧されているので、該無機
質セメント板の表面を何かにぶつけたり、擦ったりして
破損しても、破損箇所の色が同一で目立たない。
【０００９】上記微粒軽量骨材は、上記化粧軽量骨材の
みでは改善不十分であった切断性と軽量化を補足するた
めに加えられるものであり、上記化粧軽量骨材の含有量
に対応して、上記粉体混合材料に対する含有量が１０乃
至８０重量％の範囲にて使用されるものである。上記微
粒軽量骨材の上記粉体混合材料に対する含有量が１０重
量％未満であると、該無機質セメント板の切断性改善効
果が不十分であり、８０重量％を越えると、上記第２層
の強度が低下する。また、上記微粒軽量骨材の見かけ比
重が１．３ cm2／ｇを越えると、該無機質セメント板の
切断性改善効果が望めなくなる。上記微粒軽量骨材とし
ては、例えば、パーライト、バーミキュライト、シラス
バルーン、ガラスバルーン等を用いることができる。
みでは改善不十分であった切断性と軽量化を補足するた
めに加えられるものであり、上記化粧軽量骨材の含有量
に対応して、上記粉体混合材料に対する含有量が１０乃
至８０重量％の範囲にて使用されるものである。上記微
粒軽量骨材の上記粉体混合材料に対する含有量が１０重
量％未満であると、該無機質セメント板の切断性改善効
果が不十分であり、８０重量％を越えると、上記第２層
の強度が低下する。また、上記微粒軽量骨材の見かけ比
重が１．３ cm2／ｇを越えると、該無機質セメント板の
切断性改善効果が望めなくなる。上記微粒軽量骨材とし
ては、例えば、パーライト、バーミキュライト、シラス
バルーン、ガラスバルーン等を用いることができる。
【００１０】上記繊維成分は、上記第２層の補強材料と
して用いられるものであり、例えば、ポリプロピレン、
ポリエチレン、ポリアミド等の有機繊維、アルミニウ
ム、ステンレス、鋼等の金属繊維、或いはガラス、カー
ボン、石綿等の無機繊維等を用いることができるが、
麻、木材パルプ等のセルロース系繊維を用いることが好
ましい。上記繊維成分としてセルロース系繊維を用いる
場合、上記粉体混合材料に対して１乃至１０重量％の範
囲で含有するのがよい。このセルロース系繊維の含有量
が１重量％未満であると補強効果が不十分で、該無機質
セメント板の表面に骨材の剥がれ、或いはクラック等を
生じやすくなり、１０重量％を越えると粉体混合材料中
におけるセルロース系繊維の分散状態が悪化し、いずれ
にしても該無機質セメント板の表面が粗雑なものとな
る。
して用いられるものであり、例えば、ポリプロピレン、
ポリエチレン、ポリアミド等の有機繊維、アルミニウ
ム、ステンレス、鋼等の金属繊維、或いはガラス、カー
ボン、石綿等の無機繊維等を用いることができるが、
麻、木材パルプ等のセルロース系繊維を用いることが好
ましい。上記繊維成分としてセルロース系繊維を用いる
場合、上記粉体混合材料に対して１乃至１０重量％の範
囲で含有するのがよい。このセルロース系繊維の含有量
が１重量％未満であると補強効果が不十分で、該無機質
セメント板の表面に骨材の剥がれ、或いはクラック等を
生じやすくなり、１０重量％を越えると粉体混合材料中
におけるセルロース系繊維の分散状態が悪化し、いずれ
にしても該無機質セメント板の表面が粗雑なものとな
る。
【００１１】上記第１層の上面に上記第２層を形成して
得られた複層板を加圧成形して上記第２層に凹凸模様を
形成し、さらにこの凹凸模様を付与した複層板を養生硬
化すると、複層板中のセメントの水硬反応が促進して無
機質セメント板が得られる。上記養生硬化させる方法と
して、湿熱状態で養生する方法、オートクレーブ中で養
生する方法、或いはこれら両者を併用して養生する方法
等を行うことができる。
得られた複層板を加圧成形して上記第２層に凹凸模様を
形成し、さらにこの凹凸模様を付与した複層板を養生硬
化すると、複層板中のセメントの水硬反応が促進して無
機質セメント板が得られる。上記養生硬化させる方法と
して、湿熱状態で養生する方法、オートクレーブ中で養
生する方法、或いはこれら両者を併用して養生する方法
等を行うことができる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を実施例として説明する。
【００１３】グリーンシートの作製 （表１）に示した配合物を水に分散させて水性スラリー
を調製し、この水性スラリーを長網抄造法にて抄造して
グリーンシート（グリーンシートＡとする）を作製し
た。このグリーンシートにおいて、（表１）の配合１に
よって形成されたものをグリーンシートＡとし、配合２
によって形成されたものをグリーンシートＢとすると、
実施例１乃至３、及び比較例１にはグリーンシートＡを
用い、実施例４乃至６、及び比較例２にはグリーンシー
トＢを用いた。
を調製し、この水性スラリーを長網抄造法にて抄造して
グリーンシート（グリーンシートＡとする）を作製し
た。このグリーンシートにおいて、（表１）の配合１に
よって形成されたものをグリーンシートＡとし、配合２
によって形成されたものをグリーンシートＢとすると、
実施例１乃至３、及び比較例１にはグリーンシートＡを
用い、実施例４乃至６、及び比較例２にはグリーンシー
トＢを用いた。
【００１４】
【表１】
【００１５】実施例１乃至３、及び比較例１ 実施例１乃至３、及び比較例１それぞれについて、ポル
トランドセメント、化粧軽量骨材、微粒軽量骨材として
パーライト（見かけ比重０．３ cm2／ｇ）、繊維成分を
（表２）に示した配合量に従って水と混合し、混練して
ペースト状の粉体混合材料を調製した。上記化粧軽量骨
材としては、実施例１、実施例３及び比較例１には着色
流紋岩粉（見かけ比重１．２ cm2／ｇ）を、実施例２に
は粘土瓦破砕粉（見かけ比重１．５ cm2／ｇ）を用い
た。上記繊維成分としては、実施例１、実施例３及び比
較例１にはパルプ粉末を用い、実施例２にはラミー繊維
を用いた。この粉体混合材料を、上述の如くして得たグ
リーンシートＡを第１層として、このグリーンシートＡ
の上面にノズルから供給して養生硬化後の厚み３ｍｍ相
当の第２層を形成し、複層板を得た。この複層板をプレ
ス機にて加圧成形（３０kg/cm2，５秒間）して上記第２
層に凹凸模様を形成した直後に、この表面にスプレーで
水を１６０乃至１０００ｇ／ｍ2 散水し、この後、８０
℃の湿熱状態に保たれた養生室で１００時間放置して、
厚み１．８ｍｍの無機質セメント板を得た。
トランドセメント、化粧軽量骨材、微粒軽量骨材として
パーライト（見かけ比重０．３ cm2／ｇ）、繊維成分を
（表２）に示した配合量に従って水と混合し、混練して
ペースト状の粉体混合材料を調製した。上記化粧軽量骨
材としては、実施例１、実施例３及び比較例１には着色
流紋岩粉（見かけ比重１．２ cm2／ｇ）を、実施例２に
は粘土瓦破砕粉（見かけ比重１．５ cm2／ｇ）を用い
た。上記繊維成分としては、実施例１、実施例３及び比
較例１にはパルプ粉末を用い、実施例２にはラミー繊維
を用いた。この粉体混合材料を、上述の如くして得たグ
リーンシートＡを第１層として、このグリーンシートＡ
の上面にノズルから供給して養生硬化後の厚み３ｍｍ相
当の第２層を形成し、複層板を得た。この複層板をプレ
ス機にて加圧成形（３０kg/cm2，５秒間）して上記第２
層に凹凸模様を形成した直後に、この表面にスプレーで
水を１６０乃至１０００ｇ／ｍ2 散水し、この後、８０
℃の湿熱状態に保たれた養生室で１００時間放置して、
厚み１．８ｍｍの無機質セメント板を得た。
【００１６】
【表２】
【００１７】実施例４乃至６、及び比較例２ 実施例４乃至６、及び比較例２それぞれについて、ポル
トランドセメント、化粧軽量骨材、微粒軽量骨材として
パーライト（見かけ比重０．３ cm2／ｇ）、その他骨材
としてケイ石粉、及び繊維成分を（表３）に示した配合
量に従って水と混合し、混練してペースト状の粉体混合
材料を調製した。上記化粧軽量骨材としては、実施例
４、実施例６及び比較例２には着色流紋岩粉（見かけ比
重１．２ cm2／ｇ）を、実施例５には粘土瓦破砕粉（見
かけ比重１．５ cm2／ｇ）を用いた。上記繊維成分とし
ては、実施例４、実施例６及び比較例２にはパルプ粉末
を用い、実施例５にはラミー繊維を用いた。この粉体混
合材料を、上述の如くして得たグリーンシートＡを第１
層として、このグリーンシートＡの上面にノズルから供
給して養生硬化後の厚み３ｍｍ相当の第２層を形成し、
複層板を得た。この複層板をプレス機にて加圧成形（３
０kg/cm2，５秒間）して上記第２層に凹凸模様を形成し
た直後に、この表面にスプレーで水を１６０乃至１００
０ｇ／ｍ2 散水し、この後、８０℃の湿熱状態に保たれ
た養生室で２０時間放置して一次養生し、さらにオート
クレーブ中で１７０℃−１５時間の条件で二次養生し
て、厚み１．８ｍｍの無機質セメント板を得た。
トランドセメント、化粧軽量骨材、微粒軽量骨材として
パーライト（見かけ比重０．３ cm2／ｇ）、その他骨材
としてケイ石粉、及び繊維成分を（表３）に示した配合
量に従って水と混合し、混練してペースト状の粉体混合
材料を調製した。上記化粧軽量骨材としては、実施例
４、実施例６及び比較例２には着色流紋岩粉（見かけ比
重１．２ cm2／ｇ）を、実施例５には粘土瓦破砕粉（見
かけ比重１．５ cm2／ｇ）を用いた。上記繊維成分とし
ては、実施例４、実施例６及び比較例２にはパルプ粉末
を用い、実施例５にはラミー繊維を用いた。この粉体混
合材料を、上述の如くして得たグリーンシートＡを第１
層として、このグリーンシートＡの上面にノズルから供
給して養生硬化後の厚み３ｍｍ相当の第２層を形成し、
複層板を得た。この複層板をプレス機にて加圧成形（３
０kg/cm2，５秒間）して上記第２層に凹凸模様を形成し
た直後に、この表面にスプレーで水を１６０乃至１００
０ｇ／ｍ2 散水し、この後、８０℃の湿熱状態に保たれ
た養生室で２０時間放置して一次養生し、さらにオート
クレーブ中で１７０℃−１５時間の条件で二次養生し
て、厚み１．８ｍｍの無機質セメント板を得た。
【００１８】
【表３】
【００１９】上記の如くして得た無機質セメント板につ
いて、切断加工したときの切断性、及び表面の外観につ
いて評価し、その結果を（表４）に示した。実施例１乃
至実施例６の無機質セメント板は、切断加工したときの
割れや欠けのない、切断性の良好なものであり、表面の
外観も所望の色に着色された材質感のあるものであっ
た。一方、比較例１乃至比較例２の無機質セメント板
は、切断加工したときに切断面から亀裂が入った割れが
発生し、表面の外観は骨材が剥がれた粗雑なものであっ
た。
いて、切断加工したときの切断性、及び表面の外観につ
いて評価し、その結果を（表４）に示した。実施例１乃
至実施例６の無機質セメント板は、切断加工したときの
割れや欠けのない、切断性の良好なものであり、表面の
外観も所望の色に着色された材質感のあるものであっ
た。一方、比較例１乃至比較例２の無機質セメント板
は、切断加工したときに切断面から亀裂が入った割れが
発生し、表面の外観は骨材が剥がれた粗雑なものであっ
た。
【００２０】
【表４】
【００２１】
【発明の効果】本発明の請求項１の無機質セメント板の
製造方法によると、上記第２層を形成する粉体混合材料
の骨材として、該無機質セメント板の表面を化粧する、
見かけ比重０．４乃至１．６ cm2／ｇ、粒径０．１乃至
３ｍｍの化粧軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１０
乃至８０重量％含有し、且つ該無機質セメント板の強度
を向上させる、見かけ比重１．３ cm2／ｇ以下、粒径３
ｍｍ以下の微粒軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１
０乃至８０重量％含有するので、得られた無機質セメン
ト板には、表面を何かにぶつけたり、擦ったりして破損
しても、破損箇所の色が同一で目立たず、意匠性が著し
く低下することがないものであって、且つ、切断加工し
たときに割れや欠けを生じない、切断性に優れたものが
提供できる。
製造方法によると、上記第２層を形成する粉体混合材料
の骨材として、該無機質セメント板の表面を化粧する、
見かけ比重０．４乃至１．６ cm2／ｇ、粒径０．１乃至
３ｍｍの化粧軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１０
乃至８０重量％含有し、且つ該無機質セメント板の強度
を向上させる、見かけ比重１．３ cm2／ｇ以下、粒径３
ｍｍ以下の微粒軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１
０乃至８０重量％含有するので、得られた無機質セメン
ト板には、表面を何かにぶつけたり、擦ったりして破損
しても、破損箇所の色が同一で目立たず、意匠性が著し
く低下することがないものであって、且つ、切断加工し
たときに割れや欠けを生じない、切断性に優れたものが
提供できる。
【００２２】請求項２に係る無機質セメント板において
は、上記粉体混合材料の繊維成分として、セルロース系
繊維を上記粉体混合材料に対して１乃至１０重量％用い
ているので、上記セルロース系繊維が上記第２層の補強
効果を奏し、該無機質セメント板の表面からの骨材の剥
がれ等を防止する。したがって、無機質セメント板が表
面状態の緻密な、良好な外観を有したものとなる。
は、上記粉体混合材料の繊維成分として、セルロース系
繊維を上記粉体混合材料に対して１乃至１０重量％用い
ているので、上記セルロース系繊維が上記第２層の補強
効果を奏し、該無機質セメント板の表面からの骨材の剥
がれ等を防止する。したがって、無機質セメント板が表
面状態の緻密な、良好な外観を有したものとなる。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年１０月３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１の無機
質セメント板の製造方法は、セメントと骨材と繊維成分
を主成分とする水性スラリーを抄造してグリーンシート
を形成し、このグリーンシートを第１層としてその上面
に、セメントと骨材と繊維成分を主成分とするペースト
状の粉体混合材料を載せて第２層を形成して複層板と
し、この複層板を加圧成形して上記第２層の上面に凹凸
模様を形成し、これを養生硬化する無機質セメント板の
製造方法であって、上記第２層を形成する粉体混合材料
の骨材として、該無機質セメント板の表面を化粧する、
見かけ比重０．４乃至１．６、粒径０．１乃至３ｍｍの
化粧軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１０乃至８０
重量％含有し、且つ該無機質セメント板の強度を向上さ
せる、見かけ比重１．３以下、粒径３ｍｍ以下の微粒軽
量骨材を上記粉体混合材料に対して１０乃至８０重量％
含有することを特徴とする。
質セメント板の製造方法は、セメントと骨材と繊維成分
を主成分とする水性スラリーを抄造してグリーンシート
を形成し、このグリーンシートを第１層としてその上面
に、セメントと骨材と繊維成分を主成分とするペースト
状の粉体混合材料を載せて第２層を形成して複層板と
し、この複層板を加圧成形して上記第２層の上面に凹凸
模様を形成し、これを養生硬化する無機質セメント板の
製造方法であって、上記第２層を形成する粉体混合材料
の骨材として、該無機質セメント板の表面を化粧する、
見かけ比重０．４乃至１．６、粒径０．１乃至３ｍｍの
化粧軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１０乃至８０
重量％含有し、且つ該無機質セメント板の強度を向上さ
せる、見かけ比重１．３以下、粒径３ｍｍ以下の微粒軽
量骨材を上記粉体混合材料に対して１０乃至８０重量％
含有することを特徴とする。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】上記第２層について説明すると、上記第２
層は、セメントと骨材と繊維成分を主成分とし、含水率
が５０重量％以下であって、加圧して凹凸模様を付与す
ると、解圧しても凹凸模様の崩れはなく、形状の自己保
持性に優れた性質を有した、混練されたペースト状の粉
体混合材料を上記第１層の上面に載せて形成されたもの
である。本発明では、上記粉体混合材料の骨材として、
複数種のものを用いても構わないが、少なくとも、見か
け比重０．４乃至１．６、粒径０．１乃至３ｍｍの化粧
軽量骨材と、見かけ比重１．３以下、粒径３ｍｍ以下の
微粒軽量骨材とを用いることが必須である。
層は、セメントと骨材と繊維成分を主成分とし、含水率
が５０重量％以下であって、加圧して凹凸模様を付与す
ると、解圧しても凹凸模様の崩れはなく、形状の自己保
持性に優れた性質を有した、混練されたペースト状の粉
体混合材料を上記第１層の上面に載せて形成されたもの
である。本発明では、上記粉体混合材料の骨材として、
複数種のものを用いても構わないが、少なくとも、見か
け比重０．４乃至１．６、粒径０．１乃至３ｍｍの化粧
軽量骨材と、見かけ比重１．３以下、粒径３ｍｍ以下の
微粒軽量骨材とを用いることが必須である。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】上記化粧軽量骨材としては、この化粧軽量
骨材を上記粉体混合材料に配合することで、無機質セメ
ント板表面をその本来の色（多くの場合、硬化したセメ
ントに由来した灰色）から他の所望する色（例えば、
赤、青、緑、黒など）に着色するものであって、上記の
条件を満足する、従来から軽量骨材として用いられてき
た公知の材料を、塗料等で所望の色に着色したもの、或
いはその天然色が所望する色であるものが用いられ、上
記粉体混合材料に対する含有量が１０乃至８０重量％の
範囲にて使用される。上記化粧軽量骨材の上記粉体混合
材料に対する含有量が１０重量％未満であると、該無機
質セメント板の着色が不十分となり、８０重量％を越え
ると、上記第２層の強度が低下する。上記化粧軽量骨材
の見かけ比重が０．４未満であると、第２層に凹凸模様
を付与する加圧成形時にこの化粧軽量骨材が圧壊し、
１．６を越えると、該無機質セメント板の切断性が悪く
なる。上記化粧軽量骨材の粒径が０．１ｍｍ未満である
と着色効果が低く、３ｍｍを越えると着色が粗雑とな
る。本発明の無機質セメント板の製造方法では、第２層
を形成する粉体混合材料の成分として、上記化粧軽量骨
材を含有しているおり、第２層の内部まで上記化粧軽量
骨材によって化粧されているので、該無機質セメント板
の表面を何かにぶつけたり、擦ったりして破損しても、
破損箇所の色が同一で目立たない。
骨材を上記粉体混合材料に配合することで、無機質セメ
ント板表面をその本来の色（多くの場合、硬化したセメ
ントに由来した灰色）から他の所望する色（例えば、
赤、青、緑、黒など）に着色するものであって、上記の
条件を満足する、従来から軽量骨材として用いられてき
た公知の材料を、塗料等で所望の色に着色したもの、或
いはその天然色が所望する色であるものが用いられ、上
記粉体混合材料に対する含有量が１０乃至８０重量％の
範囲にて使用される。上記化粧軽量骨材の上記粉体混合
材料に対する含有量が１０重量％未満であると、該無機
質セメント板の着色が不十分となり、８０重量％を越え
ると、上記第２層の強度が低下する。上記化粧軽量骨材
の見かけ比重が０．４未満であると、第２層に凹凸模様
を付与する加圧成形時にこの化粧軽量骨材が圧壊し、
１．６を越えると、該無機質セメント板の切断性が悪く
なる。上記化粧軽量骨材の粒径が０．１ｍｍ未満である
と着色効果が低く、３ｍｍを越えると着色が粗雑とな
る。本発明の無機質セメント板の製造方法では、第２層
を形成する粉体混合材料の成分として、上記化粧軽量骨
材を含有しているおり、第２層の内部まで上記化粧軽量
骨材によって化粧されているので、該無機質セメント板
の表面を何かにぶつけたり、擦ったりして破損しても、
破損箇所の色が同一で目立たない。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】上記微粒軽量骨材は、上記化粧軽量骨材の
みでは改善不十分であった切断性と軽量化を補足するた
めに加えられるものであり、上記化粧軽量骨材の含有量
に対応して、上記粉体混合材料に対する含有量が１０乃
至８０重量％の範囲にて使用されるものである。上記微
粒軽量骨材の上記粉体混合材料に対する含有量が１０重
量％未満であると、該無機質セメント板の切断性改善効
果が不十分であり、８０重量％を越えると、上記第２層
の強度が低下する。また、上記微粒軽量骨材の見かけ比
重が１．３を越えると、該無機質セメント板の切断性改
善効果が望めなくなる。上記微粒軽量骨材としては、例
えば、パーライト、バーミキュライト、シラスバルー
ン、ガラスバルーン等を用いることができる。
みでは改善不十分であった切断性と軽量化を補足するた
めに加えられるものであり、上記化粧軽量骨材の含有量
に対応して、上記粉体混合材料に対する含有量が１０乃
至８０重量％の範囲にて使用されるものである。上記微
粒軽量骨材の上記粉体混合材料に対する含有量が１０重
量％未満であると、該無機質セメント板の切断性改善効
果が不十分であり、８０重量％を越えると、上記第２層
の強度が低下する。また、上記微粒軽量骨材の見かけ比
重が１．３を越えると、該無機質セメント板の切断性改
善効果が望めなくなる。上記微粒軽量骨材としては、例
えば、パーライト、バーミキュライト、シラスバルー
ン、ガラスバルーン等を用いることができる。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１４】
【表１】
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】実施例１乃至３、及び比較例１ 実施例１乃至３、及び比較例１それぞれについて、ポル
トランドセメント、化粧軽量骨材、微粒軽量骨材として
パーライト（見かけ比重０．３）、繊維成分を（表２）
に示した配合量に従って水と混合し、混練してペースト
状の粉体混合材料を調製した。上記化粧軽量骨材として
は、実施例１、実施例３及び比較例１には着色流紋岩粉
（見かけ比重１．２）を、実施例２には粘土瓦破砕粉
（見かけ比重１．５）を用いた。上記繊維成分として
は、実施例１、実施例３及び比較例１にはパルプ粉末を
用い、実施例２にはラミー繊維を用いた。この粉体混合
材料を、上述の如くして得たグリーンシートＡを第１層
として、このグリーンシートＡの上面にノズルから供給
して養生硬化後の厚み３ｍｍ相当の第２層を形成し、複
層板を得た。この複層板をプレス機にて加圧成形（３０
kg/cm2，５秒間）して上記第２層に凹凸模様を形成した
直後に、この表面にスプレーで水を１６０乃至１０００
ｇ／ｍ2 散水し、この後、８０℃の湿熱状態に保たれた
養生室で１００時間放置して、厚み１．８ｍｍの無機質
セメント板を得た。
トランドセメント、化粧軽量骨材、微粒軽量骨材として
パーライト（見かけ比重０．３）、繊維成分を（表２）
に示した配合量に従って水と混合し、混練してペースト
状の粉体混合材料を調製した。上記化粧軽量骨材として
は、実施例１、実施例３及び比較例１には着色流紋岩粉
（見かけ比重１．２）を、実施例２には粘土瓦破砕粉
（見かけ比重１．５）を用いた。上記繊維成分として
は、実施例１、実施例３及び比較例１にはパルプ粉末を
用い、実施例２にはラミー繊維を用いた。この粉体混合
材料を、上述の如くして得たグリーンシートＡを第１層
として、このグリーンシートＡの上面にノズルから供給
して養生硬化後の厚み３ｍｍ相当の第２層を形成し、複
層板を得た。この複層板をプレス機にて加圧成形（３０
kg/cm2，５秒間）して上記第２層に凹凸模様を形成した
直後に、この表面にスプレーで水を１６０乃至１０００
ｇ／ｍ2 散水し、この後、８０℃の湿熱状態に保たれた
養生室で１００時間放置して、厚み１．８ｍｍの無機質
セメント板を得た。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】
【表２】
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】実施例４乃至６、及び比較例２ 実施例４乃至６、及び比較例２それぞれについて、ポル
トランドセメント、化粧軽量骨材、微粒軽量骨材として
パーライト（見かけ比重０．３）、その他骨材としてケ
イ石粉、及び繊維成分を（表３）に示した配合量に従っ
て水と混合し、混練してペースト状の粉体混合材料を調
製した。上記化粧軽量骨材としては、実施例４、実施例
６及び比較例２には着色流紋岩粉（見かけ比重１．２）
を、実施例５には粘土瓦破砕粉（見かけ比重１．５）を
用いた。上記繊維成分としては、実施例４、実施例６及
び比較例２にはパルプ粉末を用い、実施例５にはラミー
繊維を用いた。この粉体混合材料を、上述の如くして得
たグリーンシートＡを第１層として、このグリーンシー
トＡの上面にノズルから供給して養生硬化後の厚み３ｍ
ｍ相当の第２層を形成し、複層板を得た。この複層板を
プレス機にて加圧成形（３０kg/cm2，５秒間）して上記
第２層に凹凸模様を形成した直後に、この表面にスプレ
ーで水を１６０乃至１０００ｇ／ｍ2 散水し、この後、
８０℃の湿熱状態に保たれた養生室で２０時間放置して
一次養生し、さらにオートクレーブ中で１７０℃−１５
時間の条件で二次養生して、厚み１．８ｍｍの無機質セ
メント板を得た。
トランドセメント、化粧軽量骨材、微粒軽量骨材として
パーライト（見かけ比重０．３）、その他骨材としてケ
イ石粉、及び繊維成分を（表３）に示した配合量に従っ
て水と混合し、混練してペースト状の粉体混合材料を調
製した。上記化粧軽量骨材としては、実施例４、実施例
６及び比較例２には着色流紋岩粉（見かけ比重１．２）
を、実施例５には粘土瓦破砕粉（見かけ比重１．５）を
用いた。上記繊維成分としては、実施例４、実施例６及
び比較例２にはパルプ粉末を用い、実施例５にはラミー
繊維を用いた。この粉体混合材料を、上述の如くして得
たグリーンシートＡを第１層として、このグリーンシー
トＡの上面にノズルから供給して養生硬化後の厚み３ｍ
ｍ相当の第２層を形成し、複層板を得た。この複層板を
プレス機にて加圧成形（３０kg/cm2，５秒間）して上記
第２層に凹凸模様を形成した直後に、この表面にスプレ
ーで水を１６０乃至１０００ｇ／ｍ2 散水し、この後、
８０℃の湿熱状態に保たれた養生室で２０時間放置して
一次養生し、さらにオートクレーブ中で１７０℃−１５
時間の条件で二次養生して、厚み１．８ｍｍの無機質セ
メント板を得た。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１８】
【表３】
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】
【発明の効果】本発明の請求項１の無機質セメント板の
製造方法によると、上記第２層を形成する粉体混合材料
の骨材として、該無機質セメント板の表面を化粧する、
見かけ比重０．４乃至１．６、粒径０．１乃至３ｍｍの
化粧軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１０乃至８０
重量％含有し、且つ該無機質セメント板の強度を向上さ
せる、見かけ比重１．３以下、粒径３ｍｍ以下の微粒軽
量骨材を上記粉体混合材料に対して１０乃至８０重量％
含有するので、得られた無機質セメント板には、表面を
何かにぶつけたり、擦ったりして破損しても、破損箇所
の色が同一で目立たず、意匠性が著しく低下することが
ないものであって、且つ、切断加工したときに割れや欠
けを生じない、切断性に優れたものが提供できる。
製造方法によると、上記第２層を形成する粉体混合材料
の骨材として、該無機質セメント板の表面を化粧する、
見かけ比重０．４乃至１．６、粒径０．１乃至３ｍｍの
化粧軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１０乃至８０
重量％含有し、且つ該無機質セメント板の強度を向上さ
せる、見かけ比重１．３以下、粒径３ｍｍ以下の微粒軽
量骨材を上記粉体混合材料に対して１０乃至８０重量％
含有するので、得られた無機質セメント板には、表面を
何かにぶつけたり、擦ったりして破損しても、破損箇所
の色が同一で目立たず、意匠性が著しく低下することが
ないものであって、且つ、切断加工したときに割れや欠
けを生じない、切断性に優れたものが提供できる。
Claims (2)
- 【請求項１】 セメントと骨材と繊維成分を主成分とす
る水性スラリーを抄造してグリーンシートを形成し、こ
のグリーンシートを第１層としてその上面に、セメント
と骨材と繊維成分を主成分とするペースト状の粉体混合
材料を載せて第２層を形成して複層板とし、この複層板
を加圧成形して上記第２層の上面に凹凸模様を形成し、
これを養生硬化する無機質セメント板の製造方法であっ
て、上記第２層を形成する粉体混合材料の骨材として、
該無機質セメント板の表面を化粧する、見かけ比重０．
４乃至１．６ cm2／ｇ、粒径０．１乃至３ｍｍの化粧軽
量骨材を上記粉体混合材料に対して１０乃至８０重量％
含有し、且つ該無機質セメント板の強度を向上させる、
見かけ比重１．３ cm2／ｇ以下、粒径３ｍｍ以下の微粒
軽量骨材を上記粉体混合材料に対して１０乃至８０重量
％含有することを特徴とする無機質セメント板の製造方
法。 - 【請求項２】 上記粉体混合材料の繊維成分として、セ
ルロース系繊維を上記粉体混合材料に対して１乃至１０
重量％用いることを特徴とする請求項１記載の無機質セ
メント板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08696594A JP3208985B2 (ja) | 1994-04-25 | 1994-04-25 | 無機質セメント板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08696594A JP3208985B2 (ja) | 1994-04-25 | 1994-04-25 | 無機質セメント板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07290435A true JPH07290435A (ja) | 1995-11-07 |
| JP3208985B2 JP3208985B2 (ja) | 2001-09-17 |
Family
ID=13901593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08696594A Expired - Fee Related JP3208985B2 (ja) | 1994-04-25 | 1994-04-25 | 無機質セメント板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3208985B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005007667A (ja) * | 2003-06-17 | 2005-01-13 | Kagoshima Prefecture | シラスコンクリート装飾材及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-04-25 JP JP08696594A patent/JP3208985B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005007667A (ja) * | 2003-06-17 | 2005-01-13 | Kagoshima Prefecture | シラスコンクリート装飾材及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3208985B2 (ja) | 2001-09-17 |
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|---|---|---|---|
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