JPH07284844A

JPH07284844A - 異形管の製造方法及び製造装置

Info

Publication number: JPH07284844A
Application number: JP7066749A
Authority: JP
Inventors: Sadao Kimura; 貞男木村; Gakuo Kitawaki; 岳夫北脇; Yoshitomi Onoda; 義富小野田
Original assignee: TOYO TOKUSHU KOGYO KK
Current assignee: TOYO TOKUSHU KOGYO KK
Priority date: 1994-02-28
Filing date: 1995-02-28
Publication date: 1995-10-31

Abstract

(57)【要約】【目的】管状材料から異形管を成形する場合、成形後
のコーナＲ部分の曲率半径を小さくし、コーナＲ部分の
板厚の増加率も最少に抑える。【構成】拡管ローラ２１を内蔵する拡管治具１９がシ
リンダ２３の固定台２５に固定した治具支持棒２２で支
えられ、シリンダのラム２４の先端の押板２６の動き
が、拡管治具１９を恰も移動させたと同等の効果を生む
様に動作をする。また拡管治具１９の代わりに、ピスト
ンロッド８Ｂの先端に固定したテーパ材１０と、拡管ロ
ーラ３２を内蔵する拡管ローラブロック３０を一体に組
み込み、ピストンロッド８Ｂの動きで拡管ローラ３２を
半径方向に伸縮する機構を内蔵した拡管治具１２Ａを使
用してもよく、管状材料１を拡管治具１２Ａ、１９で拡
管管状材料２とした後に成形ローラまたは成形ダイスで
加工するか、または拡管治具１２Ａ、１９と前記成形ロ
ーラまたは前記成形ダイスの一部分の工程を重複させて
加工し異形管へ成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、断面が円形の管状材料
から異形管を成形し、少なくとも２ケ所以上のコーナＲ
部分を持つ前記異形管（図１参照）を成形するに際し、
前記異形管の成形時に生ずるコーナＲ部分の曲率を極力
小さくしながら、前記コーナＲ部分の板厚を前記コーナ
Ｒ部分以外の直線部分の板厚（加工前の管状材料の板厚
に相当）と比較して、その増加の割合を低く抑える事を
可能とした異形管の製造に関する。

【０００２】

【従来の技術】管状材料から異形管を製造する目的のた
めに、逐次形状の異なった成形ローラまたは成形ダイス
からなる多数の工程を用いて、一方の端より前記管状材
料を強制的に前記成形ローラまたは前記成形ダイスに送
り込み、前記成形ローラまたは前記成形ダイスで段階的
に外圧を加えて断面形状を連続的に変形させ異形管へ加
工する手段がとられている。

【０００３】上記の方法により、管状材料を異形管に成
形加工する事によって、多くの形状の前記異形管を成形
加工する事が出来る。成形された前記異形管は建築材
料、機械設備等の材料として使用されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来の異形管の成形加
工方法では、管状材料の外部を成形ローラまたは成形ダ
イスで押さえて成形加工を行う為に、前記管状材料は成
形加工の前後でその外周長を比較した時、成形加工後で
成形加工前に較べてその外周長が縮む事が知られてい
る。従って、設定した寸法の異形管を成形加工する為に
は、予め縮みを考慮した外周長の管状材料が必要であ
る。

【０００５】特に異形管のコーナＲ部分を、一段と小さ
く成形（図２ａ，ｂ参照）するには、通常より大きな外
周長の管状材料が必要となる。また従来方法で前記コー
ナＲ部分を小さく成形すると、他の部分に較べて前記コ
ーナＲ部分の板厚増加率が高くなり製品品質に悪い影響
をあたえる。

【０００６】本発明の第１の目的は、異形管の成形加工
による管状材料の外周長の縮みを増大させる事なしに、
前記異形管のコーナＲ部分を小さくする事である。本発
明の第２の目的は、成形加工により前記コーナＲ部分が
他の部分に較べた時に、板厚増加率が部分的に高くなる
事を極力防止し品質向上を図る点にある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、管状材料を直
接成形ローラまたは成形ダイスを通して異形管へ成形す
るのではなく、前記異形管の成形前に、図３に示すよう
にコーナＲ部分相当部を、矢印方向へ局部的に内部より
拡管治具を用いて加圧して拡管管状材料とした後、前記
拡管管状材料を前記成形ローラまたは前記成形ダイスを
通して前記異形管へ成形するか、または前記管状材料の
内側と外側に配置した前記拡管治具と前記成形ローラま
たは前記成形ダイスの位置関係を一部分重複して動作さ
せ、前記管状材料を前記異形管へ成形する手段により前
述の欠点を解消する。図１９は、成形ローラ２７と拡管
ローラ２１の管状材料１の外・内面での接触点が、管状
材料１の軸芯方向と直交する垂直面上に同時存在する状
態を示しているが、同時でなく２つの平行な垂直面上に
別々に存在してもよい。

【０００８】通常の管状材料は円形断面であり、例えば
対称的な四隅のコーナＲ部分を加工することによって正
方形断面を持つ異形管となる（図３参照）、その他の断
面を持った前記異形管では、前記コーナＲ部分が正方形
断面と異なる位置にあるので、前記管状材料の拡管対象
となる位置は異なる。

【０００９】管状材料を異形管へ成形する為に拡管工程
で使用される拡管治具は、前記管状材料の内部に挿入さ
れ、異形管のコーナＲ部分に相当した前記管状材料の内
壁を、前記拡管治具が内蔵する拡管ローラまたは拡管ダ
イスの先端によって、外向きに加圧突出させて前記管状
材料の必要部分を、拡管して拡管管状材料とする。

【００１０】拡管された管状材料を、成形機械にセット
し成形ローラまたは成形ダイスを通す事によって異形管
へ成形した場合、前述の如き前記異形管へ成形した事に
よる前記管状材料の外周長の縮みを増大させる事なし
に、前記異形管のコーナＲ部分を小さくする事が出来
る。また成形による前記コーナＲ部分の他の部分に較べ
た時の、板厚増加率を低く抑える事が可能となり品質向
上が図れる。また前記管状材料を前記拡管治具で加圧突
出させる拡管工程と、上述のように本来は単独または時
間差を持たせる成形工程を一部の段階で同時に実施して
もよい。

【００１１】管状材料を拡管管状材料とするための拡管
治具は、前記拡管治具が内蔵する拡管ローラまたは拡管
ダイスが、非拡管作業時には前記拡管ローラまたは前記
拡管ダイスの最外周端を、前記管状材料の内面を長手方
向に僅かな力で遊動出来る程度に収縮し、拡管作業時に
は前記拡管ローラまたは前記拡管ダイスの最外周端が、
前記管状材料の内面を十分な拡管出来る位置まで伸張出
来る伸縮機構を内蔵するタイプと内蔵しない固定式のタ
イプがある。

【００１２】伸縮機構はテーパ材を内蔵し、前記テーパ
材の前後への動きによって、テーパに当接する拡管ロー
ラの保持台または拡管ダイス自体は、前記テーパ材の前
後への動きに直角な半径方向への伸縮移動を可能とす
る。従って、伸縮機構を内蔵しない固定式では前記拡管
ローラまたは前記拡管ダイスの最外周端を結ぶ仮想円の
外径は、拡管対象の管状材料の内径よりは大きく設定さ
れている。

【００１３】拡管工程では、加工機械に管状材料を供給
し加工する場合、前記管状材料を固定し前記管状材料の
内部に挿入した拡管治具自体を前記管状材料の長さ方向
に移動させるか、または前記拡管治具を固定して前記管
状材料自体を自己の長さ方向に移動させる何れかの方法
によつても設備の構成も違って来る。また拡管工程とそ
の後の成形工程との組合せも、基本的に非連続とするか
連続とするかまたは一部分を重複させるかによって設備
の構成も当然変わって来る。

【００１４】拡管治具が伸縮機構を内蔵するかしないか
に関わらず、拡管工程では、前記拡管治具を管状材料の
一方の端から挿入し他方の端へ移動させる場合、前記管
状材料の送り機構は、前記拡管治具によって前記管状材
料の内部を拡管しながら押し進める力と、拡管作業中に
前記管状材料を安定した姿勢で保持し続ける事が必要で
ある。

【００１５】拡管治具が伸縮機構を内蔵しない固定式で
は、管状材料の加工機械へのセッティングは、前記拡管
治具付きの儘で前記治具支持部分を加工機械から取外し
た状態か、前記拡管治具のみを取外し前記治具支持部分
を加工機械に付けた儘の状態での前記治具支持部分に前
記管状材料を挿入した後、原状に戻す作業が必要にな
る。この作業は新しい管状材料のセッティングの度に繰
り返される。この様な場合、前記拡管治具が伸縮機構を
備える事が好ましく、かかる手段によって、前記拡管治
具と前記治具支持部分を加工機械から取外すことなく、
前記管状材料または前記拡管管状材料の着脱を可能にす
る。

【００１６】拡管工程とその後の成形工程とを組合せた
連続加工機械では、前記連続加工機械に供給する管状材
料のセッティングを容易にするために、拡管治具とその
治具支持部分を、予め前記管状材料のセッティング位置
から退避させ、前記管状材料のセッティング後所定の位
置に復帰させて連続成形することが好ましい。

【００１７】別の態様による管状材料の連続加工機械へ
のセッティング方法は、拡管治具と治具支持部分からな
る構成体を、前記連続成形機械の押板部分と対抗する反
対側の位置に設置し、前記連続加工機械の押板部分を最
大限に後退させるることにより前記管状材料を挿入する
空隙が得られる。また前記構成体にも後退機能を付与す
れば一段と前記管状材料または成形後の異形管の着脱が
容易となる。

【００１８】更に、成形工程の成形ローラまたは成形ダ
イスへ前記拡管管状材料を押し込む流体圧シリンダのラ
ムの動きと、拡管治具及び治具支持部分の退避と復帰並
びに前記拡管治具の伸縮機構の動作と前記成形ローラま
たは前記成形ダイスの動作の相互関係が、それぞれの必
要とするタイミングに合わせて連動するように制御回路
を構築すれば一段と好ましい。この様な前記制御回路は
公知技術を活用することで十分に対応する事が出来る。

【００１９】

【作用】拡管治具を拡管対象の管状材料の中を拡管せず
に通す時は、前記拡管治具は内蔵する伸縮機構で拡管ロ
ーラまたは拡管ダイスの外形寸法を収縮して対処し、逆
に前記管状材料を拡管する際は外形寸法を伸張して対処
する。伸縮機構のない拡管治具の場合は前記拡管治具と
治具支持棒を分離して対処する。拡管と成形の動作は前
者は前記拡管治具の内蔵ローラまたはダイスの最外側接
触点を結んだ仮想円が前記管状材料よりも大きい事を、
後者は成形ローラの最内側接触点を結んだ仮想円が前記
管状材料よりも小さい事を夫々単独または複合利用し
て、強制的に前記管状材料を移動させる事により加圧成
形する。

【００２０】拡管ローラによる拡管作業は、管状材料の
中を強制移動させる際に前記拡管ローラが回転するので
拡管作業を連続して実施できる利点があるが、拡管ダイ
スの場合は前記管状材料の中を強制移動させた時の摺動
抵抗が大きく、前記拡管ローラによる拡管作業のように
は行かない。従って間歇拡管作業、すなわち前記管状材
料を固定し前記拡管ダイスを伸張して前記管状材料を拡
管した後、前記拡管ダイスを収縮して前記管状材料を移
動し、前記拡管ダイスを伸張して前記管状材料を拡管す
る作業を繰り返し行う事が必要になるので、拡管後の条
痕の一様性を持続する事が難しく、前記拡管ローラによ
る拡管方法が好ましい結果を与える。

【００２１】以下、本発明に基いた実施例を添付図面に
従って詳述する。

【００２２】

【実施例１】図４は拡管治具１２の俯瞰図である。テー
パ材１０は、テーパ状の直角４方向に突出したブロック
１０Ａの斜面に夫々刻まれた溝１０Ｂが、拡管ダイス１
５のテーパ部分１５Ｃと当接する。テーパ材１０のフラ
ンジ１０Ｃが、油圧シリンダピストンロッド８Ｂの先端
のフランジ９に当接してテーパ材１０を保持する。拡管
ダイス１５は摺動面１５Ｄ，１５Ｅが、前後フランジ１
３，１４の各本体１３Ａ，１４Ａに設けた摺動溝１３
Ｂ，１４Ｂに当接する様に、フランジ孔１３Ｃ，１４Ｃ
及び油圧シリンダフランジ８Ａの孔８Ｃをボルト及びナ
ット１６で一体に組み立てる。よってピストンロッド８
Ｂの前後方向の動きで拡管ダイス１５も半径方向に伸縮
移動出来る。尚、拡管治具１２にはダイス１５がどの様
な状態でも拡管治具本体から脱落しないように抜け止め
（図示せず）を設けている。

【００２３】図５はダイスと伸縮機構を内蔵した拡管治
具１２を利用した拡管工程を示している。油圧シリンダ
８を含めた拡管治具１２は、治具支持棒７によって支持
され、治具支持棒７は固定台１１に固定されて一定位置
に保持されるので、拡管治具１２は油圧装置１８から油
圧管１８Ａを通して油圧の供給を受け伸縮機構を動か
す。拡管治具支持棒７の長さは管状材料１の長さに対応
して調整する。

【００２４】拡管治具１２を、管状材料１の内面に挿入
する時は、拡管治具１２のテーパ材１０を後退して、拡
管ダイス１５を管状材料１の内径以下に収縮して行う。
また管状材料１を拡管する時はテーパ材１０を前進さ
せ、拡管ダイス１５を管状材料１の内径以上に伸張して
行う。拡管終了後は、ピストンロッド８Ｂを動かしてテ
ーパ材１０を後退させて拡管ダイス１５を収縮し、管状
材料１を移動ローラ１７で移動させて、拡管を行ってい
ない部分を拡管する為に拡管ダイス１５の位置へ移動す
る。この様にして、管状材料固定−拡管ダイス伸張−管
状材料拡管−拡管ダイス収縮−管状材料移動の１工程が
終了する。

【００２５】以上の工程を繰り返しながら、管状材料１
（図６参照）の全長にわたって拡管を行い、管状材料１
の形状から拡管管状材料２（図７参照）の形状へ加工を
行う。次に拡管管状材料２を別途に用意された成形ロー
ラまたは成形ダイスを通して設定した寸法の異形管へ成
形する。別形状の異形管の断面では、拡管位置が変わり
拡管ダイス１５の位置も異なるので前記拡管治具１２の
形状も異なる。

【００２６】

【実施例２】図８は、拡管ローラ２１を内蔵するが伸縮
機構を内蔵しない固定式の拡管治具１９による拡管工程
に引き続いて、成形も行う連続工程を示している。拡管
治具１９の周囲には、成形しようとする異形管のコーナ
Ｒ部分に相当する位置に、拡管治具１９の本体に枢着さ
れた軸２０のまわりに拡管ローラ２１が回動可能に取り
付けられている。従って、拡管ローラ２１の最外端を結
んで出来る仮想円の直径は当然拡管対象の管状材料１の
内径よりは大きい。また磨耗等による拡管ローラ２１の
取替は容易に出来る。更に拡管ローラ２１と軸２０とに
間にベアリングを介在させてもよい。

【００２７】拡管作業は油圧シリンダ２３のラム２４を
利用する。油圧シリンダ２３は１本又は２本使用する。
拡管治具１９は治具支持棒２２によって保持され、治具
支持棒２２は油圧シリンダ固定台２５に固定される。最
初の管状材料１を加工機械に取り付けるには、油圧シリ
ンダラム２４を後退させて先端の押板２６を引き下げ、
その状態で、拡管治具１９を付けた儘の治具支持棒２２
を油圧シリンダ固定台２５から外し、治具支持棒２２を
管状材料１に挿入した後、治具支持棒２２を元の場所で
ある油圧シリンダ固定台２５に戻して固定する。

【００２８】尚、拡管治具１９と治具支持棒２２の結合
は、フランジによる当接またはネジによる螺合のような
固定結合でもよいが、図９に示すように治具側ヒンジ１
９Ａと支持棒側ヒンジ２２Ａを軸２０Ａのまわりに回動
可能に接合することが好ましい。この様な手段は、拡管
作業時の材料と治具の芯ずれ時に生ずる異常力の影響を
緩和する他に、治具取付の位置決めにも役立つ効果があ
る。

【００２９】管状材料１は押板２６で、最初に拡管治具
１９に接し最後に離れる位置（管状材料の全長）まで押
される。従って、押板２６に押された管状材料１（図１
０参照）は内部に拡管治具１９が引き込まれ拡管ローラ
２１で異形管のコーナＲ部相当部分を拡管（図１１参
照）される。次に成形ローラ２７，２８で各々に相当し
た形状（図１２、図１３参照）に仕上げられ、設定した
異形管へ成形される。拡管治具１９の動きは丁度ブロー
チングによる型抜き作業に似ている。

【００３０】この様にして、拡管治具付支持棒取外−管
状材料取付−拡管治具付支持棒通−管状材料押出−拡管
−拡管管状材料移動で、拡管は連続的に行われて終了
し、拡管管状材料２は直ちに次の工程で成形ローラまた
は成形ダイスにより異形管へ成形される。以上の作業が
繰り返される。別形状の異形管の断面では、拡管位置が
変わり拡管ローラ２１の位置が変わるので拡管治具１９
の形状も異なる。

【００３１】

【実施例３】図１４は図４の拡管治具１２が内蔵する拡
管ダイス１５を、拡管ローラ付きのローラブロック３０
に置き換えて拡管治具１２Ａとし、更に、図１５では拡
管治具１２Ａが治具支持棒２２Ｂと共に拡管作業方向に
前後移動可能とした装置を示している。

【００３２】拡管ローラ３２はローラブロック３０に枢
着された軸３１の回りに回動可能に支持され、ローラブ
ロック３０の中に収容されている。拡管ローラ３２等の
回転、摺動部分の磨耗等による取替は容易に出来る。ま
た拡管ローラ３２と軸３１との間にベアリングを介在さ
せてもよい。拡管ローラ３２の動きは実施例１での拡管
ダイス１５の動きと同等であるので説明を省略する。以
下、実施例２を含めて共通する構成部分の説明は同様に
省略する。

【００３３】実施例２では使用された拡管ローラ２１が
固定式であったのに較べて、拡管ローラ３２では、本体
の拡管治具１２Ａが伸縮機構を内蔵するために管状材料
１を加工機械にセットする際、拡管治具１２Ａをその治
具支持棒２２Ｂから外すことなく、拡管治具１２Ａの伸
縮機構を動かして拡管ローラ３２を、管状材料１の内径
以下に収縮させることで容易に装着する事が出来る。

【００３４】本実施例では、拡管治具１２Ａとその治具
支持棒２２Ｂを後退して管状材料１を加工機械に容易に
セット出来る事を目的として、治具支持棒２２Ｂが油圧
シリンダ２３の固定台２５Ａに設けた貫通孔の中を遊動
可能に通され、固定台２５Ａ側の治具支持棒２２Ｂの端
を段付２２Ｃとし、連結部材３５を介して油圧シリンダ
３６のピストンロッド３６Ａと強固に連結する。従っ
て、ピストンロッド３６Ａが動けば、拡管治具１２Ａと
治具支持棒２２Ｂは移動するので、移動したあとに管状
材料１を置くだけで着脱が出来るようになる。また拡管
作業時のスラスト力（引抜き力）は段付２２Ｃの部分が
受ける。

【００３５】上記の様な設備構成とすれば、管状材料１
の供給の手間が一段と簡易化される。伸縮機構またはシ
リンダの推進動力源としては流体圧を利用する事が一般
的で、空圧、水圧、油圧のうち油圧は一段と好ましい。
然しラックとピニオンまたはネジとナットのような回転
運動を直進運動に変換する機械要素と空圧、油圧、電気
等で動く回転機やソレノイドを組み合わせて使用しても
よい。一方伸縮機構もテーパ材以外にカム、リンク等の
機械要素でもよく、或いは膨張、収縮可能な弾性体でも
よい。

【００３６】管状材料１または成形した異形管の加工機
械に対する着脱、拡管治具の伸縮、拡管と成形の前記油
圧シリンダラムの動き、前記拡管治具とその治具支持棒
の退避または復帰等のタイミングを一貫して自動的にと
る制御回路を付加することも出来る。

【００３７】

【実施例４】図１７は、拡管ローラ２１を内蔵する拡管
治具１９を保持する治具支持棒３８が、加工機械の油圧
シリンダ固定台２５とは反対の位置に設置された固定台
４０で支持される。従って、管状材料１はラム２４によ
り移動する押板２６によつて押され、拡管治具１９が内
面に圧入され同時に成形ローラ２７が外面に押し付けら
れて加工される。図１９は、成形ローラ２７と拡管ロー
ラ２１の管状材料１の外・内面での接触点が、管状材料
１の軸芯方向と直交する垂直面上で同時存在する状態を
示しているが、同時でなく２つの平行な垂直面上に別々
に存在してもよい。また成形ローラ２７，２８と拡管治
具１９の動きは管状材料１の動きに同期するようにコン
トロールされる。

【００３８】管状材料１の成形に先立ち、加工機械に管
状材料１をセットするときは、ラム２４を最大限に後退
させて押板２６と拡管治具１９の先端部分の間に確保し
た空隙を利用して行う。また拡管治具１９と拡管治具支
持棒３８の構成体が片持梁状をなすことによる、芯振れ
等の問題は充分構造的に配慮された内容を有する。

【００３９】

【実施例５】図１８は、拡管ローラ３２を内蔵する伸縮
機構付き拡管治具１２Ａを保持する治具支持棒３８Ａ
が、加工機械の油圧シリンダ固定台２５Ｂと反対の位置
に設置された固定台４０Ａで支持される。従って、管状
材料１と拡管治具１２Ａと成形ローラ２７の関係は、拡
管治具１２Ａが伸縮機構付きであることを除けば実施例
４と同じ働きをする。また成形ローラ２７，２８と拡管
治具１２Ａの伸縮機構の各々の動きは管状材料１の動き
に同期するようにコントロールされる。

【００４０】管状材料１の成形に先立って、加工機械に
管状材料１をセットする作業や拡管治具１２Ａと拡管治
具支持棒３２Ａの構成体が片持梁状をなすことによる芯
振れの問題等については実施例４の説明と同様である。
尚、図１８のａ−ａ断面については、基本構成が図１９
の拡管ローラ２１を３２に置き換えた状態に相当するの
で断面図は省略した。

【００４１】

【発明の効果】同一寸法の管状材料を使用し成形工程を
同一とした場合で、本発明による拡管治具による拡管工
程（拡管成形）を経た異形管の加工結果と、拡管工程の
ない従来方法（通常成形）による異形管の加工結果の比
較を表１（図１６参照）に示した。

【００４２】その結果本発明の効果を下記の点で確認で
きた。コーナＲ部Ｒｓ、Ｒｇを小さく出来た。コーナＲ部の板厚増加率が大幅に減った。製品形状によっては、拡管工程と成形工程の一部分を
重複する工程として実施することにより、管状材料に対
し内外からの拡管力と成形力を相乗的に加工面に集中す
ることが出来たので品質向上に役立ったまた、伸縮機構内蔵の拡管治具とその治具支持棒の退避
装置によって次のような付加的な効果を得た。管状材料と異形管の着脱が極めて容易となつた。

【００４３】

【表１】

【図面の簡単な説明】

【図１】各種の異形管の内、３種類の断面図を選んで示
した。

【図２】方形の断面を持つ異形管のコーナ部分の拡大断
面図である。

【図３】管状材料に内部より局部的な力を加え拡管した
部分の断面図である。

【図４】本発明による拡管ダイスを使用した拡管治具を
分解した時の俯瞰図である。

【図５】実施例１による拡管を行う装置の側面図であ
る。

【図６】図５のａ−ａラインに沿った断面で、加工前の
管状材料の断面図である。

【図７】図５のｂ−ｂラインに沿った断面で、拡管加工
中の管状材料の断面図である。

【図８】実施例２による拡管と成形を連続して行う装置
の上面図である。

【図９】図８の拡管治具と治具支持棒の結合部の拡大側
面図である。

【図１０】図８のａ−ａラインに沿った断面で、加工前
の管状材料の断面図である。

【図１１】図８のｂ−ｂラインに沿った断面で、拡管加
工中の管状材料の断面図である。

【図１２】図８のｃ−ｃラインに沿った断面で、拡管後
の成形加工中の管状材料の断面図である。

【図１３】図８のｄ−ｄラインに沿った断面で、成形加
工中の管状材料の断面図である。

【図１４】本発明による拡管ローラを使用した拡管治具
を分解した時の俯瞰図である。

【図１５】実施例３による拡管と成形を連続して行う装
置の側面図である。

【図１６】表１の記号を説明した正方形断面を持った異
形管である。

【図１７】実施例４による拡管と成形を連続して行う装
置の上面図である。

【図１８】実施例５による拡管と成形を連続して行う装
置の側面図である。

【図１９】実施例４のａ−ａラインに沿った断面で、外
側と内側を同時に成形加工中の管状材料の断面図であ
る。

【符号の説明】

１管状材料２拡管管状材料７，２２，２２Ｂ，３８，３８Ａ治具支持棒８，２３，３６油圧シリンダ１０テーパ材１２、１２Ａ、１９拡管治具１５拡管ダイス２１、３２拡管ローラ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者小野田義富甲府市岩窪町13−４

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】断面が円形である管状材料（１）を使用
して四角形管、六角形管、台形管等の異形管（以下総称
して異形管という）の特徴である断面に少なくとも２ケ
所以上のコーナＲ部を持った前記異形管を成形するに際
し、管状材料（１）を成形ローラまたは成形ダイスを通
す成形工程と、内面より局部的に拡管する拡管工程によ
り前記異形管に成形する異形管の製造方法。
【請求項２】管状材料（１）を使用して異形管を成形
するに際し、管状材料（１）を成形ローラまたは成形ダ
イスを通して成形する前に、予め、管状材料（１）を内
面より局部的に拡管して拡管管状材料（２）とする拡管
工程と、その後に拡管した拡管管状材料（２）を前記成
形ローラまたは前記成形ダイスに通して成形する成形工
程により前記異形管に成形する請求項１に記載の異形管
の製造方法。
【請求項３】管状材料（１）を使用して異形管を成形
するに際し、管状材料（１）を成形ローラまたは成形ダ
イスを通す成形工程と、内面から局部的に拡管する拡管
工程との、いずれかの一部分を重複する工程として前記
異形管に成形する請求項１に記載の異形管の製造方法。
【請求項４】管状材料（１）を内側より局部的に拡管
するために用いる拡管治具（１２，１２Ａ）が、管状材
料（１）の長さ方向に直角で、拡管する方向（円周方
向）へ伸縮出来る方法を備えた請求項１，２及び３のい
ずれかに記載の異形管の製造方法。
【請求項５】管状材料（１）を内側より局部的に拡管
するために用いる拡管治具（１２Ａ，１９）と対応する
治具支持棒（２２，２２Ｂ）または治具支持棒（２２，
２２Ｂ）を、一時的に移動させる方法を備えた請求項
１，２及び３のいずれかに記載の異形管の製造方法。
【請求項６】断面が円形である管状材料（１）を使用
して四角形管、六角形管、台形管等の異形管（以下総称
して異形管という）の特徴である断面に少なくとも２ケ
所以上のコーナＲ部を持った前記異形管を成形するに際
し、管状材料（１）を成形ローラまたは成形ダイスを通
して成形する工程と、内面より局部的に拡管する工程か
らなる異形管の製造装置。
【請求項７】管状材料（１）を使用して異形管を成形
するに際し、管状材料（１）を成形ローラまたは成形ダ
イスを通して成形する前に、予め、管状材料（１）を内
面より局部的に拡管治具（１２，１２Ａ，１９）を用い
て拡管して拡管管状材料（２）とする拡管工程と、その
後に、拡管管状材料（２）を前記成形ローラまたは前記
ダイスに通して成形する成形工程により前記異形管に成
形することを特徴とする請求項６に記載の異形管の製造
装置。
【請求項８】管状材料（１）を使用して異形管を成形
するに際し、管状材料（１）を成形ローラまたは成形ダ
イスに通す成形工程と、内面から局部的に拡管治具（１
２Ａ，１９）を用いて拡管する拡管工程との、いずれか
の一部分を重複する工程として前記異形管に成形するこ
とを特徴とする請求項６に記載の異形管の製造装置。
【請求項９】異形管を成形するに際し、管状材料
（１）を内側より局部的に拡管するために用いる拡管治
具（１２）がダイス（１５）を内蔵し、更にダイス（１
５）を半径方向に伸張または収縮を可能とする伸縮機構
を内蔵することを特徴とする請求項６及び７のいずれか
に記載の異形管の製造装置。
【請求項１０】異形管を成形するに際し、管状材料
（１）を内側より局部的に拡管するために用いる拡管治
具（１２Ａ）がローラ（３２）を内蔵し、更にローラ
（３２）を半径方向に伸張または収縮を可能とする伸縮
機構を内蔵することを特徴とする請求項６，７及び８の
いずれかに記載の異形管の製造装置。
【請求項１１】異形管を成形するに際し、管状材料
（１）を内側より局部的に拡管するために用いる拡管治
具（１９）が、拡管ローラ（２１）を内蔵するが、伸縮
機構を内蔵しない固定式であることを特徴とする請求項
６，７及び８のいずれかに記載の異形管の製造装置。
【請求項１２】異形管を成形する加工機械に連続して
管状材料（１）を供給するために、予め管状材料（１）
を内側より局部的に拡管するために用いる拡管治具（１
２，１２Ａ，１９）が、対応する治具支持棒（７，２
２，２２Ｂ）で支持され、当該支持棒の長さを調整する
事によって、管状材料（１）の任意の長さに対応出来る
事を特徴とする請求項６，７及び８のいずれかに記載の
異形管の製造装置。
【請求項１３】異形管を成形する加工機械にあって、
管状材料（１）を内側より局部的に拡管する拡管治具
（１２Ａ，１９）が各々内蔵するローラ（２１，３２）
と、外側から成形する成形ローラ（２７）の管状材料
（１）の内・外面上での接触点が、管状材料（１）の軸
芯に直交する垂直面上で同時存在することを特徴とする
請求項６，７及び８のいずれかに記載の異形管の製造装
置。
【請求項１４】異形管を成形する加工機械にあって、
管状材料（１）を内側より局部的に拡管する拡管治具
（１２Ａ，１９）と対応する治具支持棒（３８，３８
Ａ）からなる構成体が、加工機械の固定台（２５，２５
Ｂ）ではなく、前記加工機械の前方に設置された対応す
る固定台（４０，４０Ａ）に支持されることを特徴とす
る請求項６，７及び８のいずれかに記載の異形管の製造
装置。
【請求項１５】異形管を成形するに際し、管状材料
（１）を内側より局部的に拡管する拡管治具（１２，１
２Ａ）の伸縮機構の動力源に油圧を用いたことを特徴と
する請求項９及び１０のいずれかに記載の異形管の製造
装置。
【請求項１６】異形管を成形するに際し、管状材料
（１）を内側より局部的に拡管するために用いる拡管治
具（１２Ａ，１９）と対応する治具支持棒（２２，２２
Ｂ）がヒンジで接合されている事を特徴とする請求項１
２に記載の異形管の製造装置。
【請求項１７】異形管を成形する加工機械に連続して
管状材料（１）を供給するために、予め管状材料（１）
を内側より局部的に拡管するために用いる拡管治具（１
２Ａ）と治具支持棒（２２Ｂ）が、当該加工機械に管状
材料（１）を供給する際に供給の障害にならない位置ま
で後退できる機構を備えている事を特徴とする請求項１
２に記載の異形管の製造装置。
【請求項１８】異形管を成形する加工機械に連続して
管状材料（１）を供給するために、予め管状材料（１）
を内側より局部的に拡管するために用いる拡管治具（１
９）と治具支持棒（２２）にあって、拡管治具（１９）
を外した後の治具支持棒（２２）を、当該加工機械に管
状材料（１）を供給する際に供給の障害にならない位置
まで後退できる機構を備えている事を特徴とする請求項
１２に記載の異形管の製造装置。