JPH07187067A - Float board and its preparation - Google Patents

Float board and its preparation

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JPH07187067A
JPH07187067A JP5312569A JP31256993A JPH07187067A JP H07187067 A JPH07187067 A JP H07187067A JP 5312569 A JP5312569 A JP 5312569A JP 31256993 A JP31256993 A JP 31256993A JP H07187067 A JPH07187067 A JP H07187067A
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JP
Japan
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shell
board
synthetic resin
float board
composite material
Prior art date
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JP5312569A
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Japanese (ja)
Inventor
James Sazick Peter
ピーター・ジェイムズ・サジック
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Individual
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Abstract

PURPOSE: To provide a floating board such that the ratio of its rigidity to its weight can be made higher and a method for manufacturing the same. CONSTITUTION: This floating board 10 has a hollow shell 12 made from a hardened synthetic resin composite material. The shell has a layer of synthetic resin material reinforced with carbon fibers to clamp a core. Inner reinforcing walls 20, 24 partition the inside of the hollow shell 12 into at least two liquid- tight hollow chambers 30, 32, 34. Separate bladders are disposed in the hollow chambers and can adjust the buoyancy and rigidity of the board.

Description

【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention

【0001】[0001]

【産業上の利用分野】本発明は、ボードサーフィンやウ
インドサーフィンなどの水上スポーツに於いて一般的に
用いられる形式のフロートボードに関する。本発明は更
に、筏、カタマラン等、フロートボードを用いる水上交
通手段に広く応用可能である。
FIELD OF THE INVENTION This invention relates to float boards of the type commonly used in water sports such as board surfing and wind surfing. The present invention is further widely applicable to water transportation means using float boards, such as rafts and catamarans.

【0002】[0002]

【従来の技術】上記したようなフロートボードは、水面
から下方には可及的に沈み込むことのないように、水面
上に浮いているのに適するような断面形状を有し、その
ために可及的に軽量であることが望ましい。しかも、サ
ーファーやウインドサーファーなどの使用者の重量を支
持し得るために充分な強度を有することを必要とし、し
かもボードが、波、飛沫等に衝突したり、海岸線におい
て砂利などに衝突した場合でも十分に耐えうることを要
する。
2. Description of the Related Art A float board as described above has a cross-sectional shape suitable for floating above the water surface so that it does not sink below the water surface as much as possible. It is desirable to be as light as possible. Moreover, it is necessary to have sufficient strength to support the weight of users such as surfers and wind surfers, and even when the board collides with waves, splashes, etc., or gravel on the coastline. It must be able to withstand it.

【0003】現在知られているフロートボードは、上記
した点を考慮して次に述べる3つの方法で作られたもの
が一般的である。大量生産される最も一般的なフロート
ボードは、所望の形状に成形された発泡ポリスチレン芯
材と、それを覆う強靭な予め成形された真空成形合成樹
脂シェルとを有する。或いは、小さなワークショップ等
でカスタム製品として製造されるフロートボードに於て
は、発泡ポリスチレン芯材が手作業により所望の形状に
仕上げられ、硬化処理されたグラスファイバ表皮材或い
は熱可塑性樹脂材表皮材等からなる薄いが強靭な複合材
料からなる1つまたは複数の層からなるシェルによりこ
の芯材を覆うようにしている。セラミック、炭素繊維、
ケブラー繊維、ハニカム層やチョップドストランドマッ
ト等他の材料をシェルに用いることもできる。
The float boards currently known are generally manufactured by the following three methods in consideration of the above points. The most common mass-produced float boards have a foamed polystyrene core molded into the desired shape and a tough preformed vacuum molded synthetic resin shell over it. Alternatively, in a float board manufactured as a custom product in a small workshop, etc., a polystyrene fiber core material is manually finished into a desired shape and cured, and then a glass fiber skin material or a thermoplastic resin skin material is used. The core is covered by a shell consisting of one or more layers of thin but tough composite material, such as Ceramic, carbon fiber,
Other materials such as Kevlar fibers, honeycomb layers and chopped strand mats can also be used for the shell.

【0004】フロートボードの重要な特徴は、強度(剛
性)と重量との組合せであって、それを製造する材料の
選択はこの点を考慮して行われる。しかしながら、所望
通りの軽量化を図ろうとすると、例えばシェルの層の数
を減らすなどしてシェルの厚さを犠牲にせざるを得ず、
その結果、波や、砂利、或いはカールーフに積載すると
きなどの取り扱いにより損傷を受けたり、場合によって
は利用者が足で踏んだことによる負荷によりシェルの表
面にへこみができるなどの不都合があり、そのためにボ
ードの強度が低下する場合がある。しかも、重量に対す
る剛性の比が小さくなるに従い、ボードに発生する振動
が激しくなり、それだけボードのコントロールが難しく
なる。フロートボードの重量の主な部分は、ポリスチレ
ン芯材を用いたことによるもので、一般にフロートボー
ドの重量を削減しようとする場合にはシェルの厚さを小
さくし、その結果シェルの剛性を犠牲にせざるを得ず、
その結果ボードの最高速度を低下させる傾向がある。
An important feature of float boards is the combination of strength (rigidity) and weight, and the selection of the material from which they are made is made with this in mind. However, in order to reduce the weight as desired, it is necessary to sacrifice the thickness of the shell by, for example, reducing the number of layers of the shell.
As a result, there are inconveniences such as being damaged by waves, gravel, or handling when loading on the car roof, and in some cases, the surface of the shell may be dented due to the load of the user stepping on it, Therefore, the strength of the board may decrease. Moreover, as the ratio of rigidity to weight decreases, the vibration generated on the board becomes more intense, and the board becomes more difficult to control. The main part of the weight of the float board is due to the use of polystyrene cores, and generally one wants to reduce the weight of the float board by reducing the thickness of the shell and, consequently, sacrificing the rigidity of the shell. Inevitably,
As a result, it tends to reduce the maximum speed of the board.

【0005】フロートボードを製造するための第3の方
法としては、回転成形などにより、合成樹脂からなる一
体的な中空のボードを形成することにより、ポリスチレ
ン芯材の使用を不要にするものがある。しかしながら、
このようなボードは、重量が大きくしかも剛性が不十分
であることから、実用的でないことが知られており、従
って商業的には何ら成功を収めていない。このようなボ
ードの強度を高めるためには、シェルの厚さを増大させ
なければならず、これは重量を増加させる。そこでシェ
ルの厚さを減らして重量を削減しようとすれば、ボード
の剛性が大幅に低下する。
As a third method for producing a float board, there is a method in which the use of a polystyrene core material is unnecessary by forming an integral hollow board made of synthetic resin by rotational molding or the like. . However,
Such boards are known to be impractical due to their high weight and inadequate rigidity, and thus have not been commercially successful. In order to increase the strength of such boards, the thickness of the shell must be increased, which adds weight. Therefore, if the thickness of the shell is reduced to reduce the weight, the rigidity of the board is significantly reduced.

【0006】[0006]

【発明が解決しようとする課題】このような従来技術の
問題点に鑑み、本発明の主な目的は、上記した問題を解
消することができ、従来よりも重量に対する剛性の比を
高くし得るようなフロートボード及びその製造方法を提
供することにある。
SUMMARY OF THE INVENTION In view of the above problems of the prior art, the main object of the present invention is to solve the above problems and to increase the ratio of rigidity to weight higher than before. It is to provide such a float board and its manufacturing method.

【0007】[0007]

【課題を解決するための手段】本発明によれば、このよ
うな目的は、液密なシェルを有するフロートボードであ
って、前記シェルが中空であって、硬化処理された合成
樹脂複合材料からなる外面を有する壁体を有することを
特徴とするフロートボードを提供することにより達成さ
れる。特に、前記壁体が、芯材を挟持する、成形複合材
料からなる二重の表皮材を有するものとすると良い。ま
た、前記複合材料が炭素繊維により強化された合成樹脂
材料からなり、前記芯材がハニカム層を有するのが好ま
しい。
According to the present invention, such an object is a float board having a liquid-tight shell, wherein said shell is hollow and made from a cured synthetic resin composite material. It is achieved by providing a float board characterized in that it has a wall with an outer surface that is In particular, it is preferable that the wall body has a double skin material made of a molded composite material for sandwiching the core material. Further, it is preferable that the composite material is made of a synthetic resin material reinforced by carbon fibers, and the core material has a honeycomb layer.

【0008】[0008]

【作用】炭素繊維等により繊維強化された硬化合成樹脂
材料は、約120℃までの高い温度に於いて使用可能で
あることから、温度安定性を向上させることができる。
このことは、このようなフロートボードが70℃にも達
するような環境に於て用いられることから極めて重要で
ある。このような温度に於ては、従来のフロートボード
に於て用いられるポリスチレン芯材に残留する発泡材料
による膨張が開始し、ボードを歪める場合がある。ポリ
スチレンからなる芯材を用いないことにより、外観を改
善するために明るい色ばかりでなく熱を吸収するような
暗い色も用いることもできることから、フロートボード
の色に対する制約を解消することができる。従来のボー
ドに於ては、熱の吸収を回避するために、暗い色を避け
なければならなかった。
The cured synthetic resin material reinforced with carbon fiber or the like can be used at a high temperature of up to about 120 ° C., so that the temperature stability can be improved.
This is extremely important because such a float board is used in an environment where the temperature reaches 70 ° C. At such temperatures, expansion may occur due to residual foam material in the polystyrene core used in conventional float boards, which may distort the board. By not using the core material made of polystyrene, not only a bright color for improving the appearance but also a dark color for absorbing heat can be used, so that the restriction on the color of the float board can be eliminated. In conventional boards, dark colors had to be avoided to avoid heat absorption.

【0009】前記中空シェルが、硬化処理された合成樹
脂複合材料からなる少なくとも1つの層を含む少なくと
も1つの内部補強部分を有するのが好ましく、このよう
な補強部分は、通常、芯材を挟持する前記複合材料から
なる二重の表皮材を有するものからなる。更に、このよ
うな補強部分により、前記シェルの内部が少なくとも2
つの空室に区画される。
It is preferred that the hollow shell has at least one internal reinforcing portion containing at least one layer of cured synthetic resin composite material, which reinforcing portion usually sandwiches the core material. It has a double skin material composed of the composite material. Moreover, such reinforcements allow at least two interiors of the shell.
It is divided into two empty rooms.

【0010】本発明の好適実施例によれば、前記シェル
の内圧を調節するための加圧手段を備えていることによ
り、フロートボードの剛性を調節することができる。こ
のような加圧手段は、前記シェル内に設けられた少なく
とも1つのエンベロープと、前記エンベロープ内の圧力
を調節し得るように前記シェルの外部と連通するバルブ
手段とを有するのが好ましい。前記補強部分が、前記シ
ェルの内部を少なくとも2つの空室に区画する場合、こ
れらの空室が、それぞれ別個のエンベロープ及び別個の
バルブ手段を有することにより、前記エンベロープ内の
圧力を個々に調整し得るようにするのが好ましい。こう
することにより、各用途及びボードの局部的な状態に応
じてボードの剛性或いは強度を適合させることができ
る。
According to a preferred embodiment of the present invention, the rigidity of the float board can be adjusted by providing the pressurizing means for adjusting the internal pressure of the shell. Such pressurizing means preferably comprises at least one envelope provided in the shell and valve means communicating with the outside of the shell so that the pressure in the envelope can be adjusted. If the stiffening part partitions the interior of the shell into at least two cavities, each of these cavities having a separate envelope and a separate valve means to individually regulate the pressure within the envelope. It is preferable to obtain it. By doing so, the rigidity or strength of the board can be adapted according to each application and the local condition of the board.

【0011】前記加圧手段は、前記シェル内、特に前記
エンベロープ内に貯留された加圧ガスからなるものであ
って良い。また、様々な密度を有する異種のガスを用い
たり、空室毎に異種のガスを用いるなどして、ボードの
浮力特性を自由に調整することができる。ボードの軽量
化を図るためには、空気より密度の小さいヘリウムなど
のガスを用いると良い。
The pressurizing means may comprise a pressurized gas stored in the shell, in particular in the envelope. Further, the buoyancy characteristics of the board can be freely adjusted by using different kinds of gas having various densities or different kinds of gas for each empty chamber. In order to reduce the weight of the board, it is preferable to use a gas such as helium having a density lower than that of air.

【0012】このようなボードは、成形シェルと一体的
に形成されたマストボックス及び動力ボックスを有する
ものであって良い。また、少なくとも1つの安定化用フ
ィンが、前記成形シェルに一体的に設けられていても良
い。前記シェルは、接着剤等により結合された少なくと
も2つの別体の成形部分、通常上下2つの部分を有す
る。このようなフロートボードには、通常、更にマスト
及び帆が装着される。サーフボードの場合には、安定化
用フィンが成形シェルと一体的に形成される。
Such a board may have a mast box and power box integrally formed with the molded shell. Further, at least one stabilizing fin may be integrally provided on the molding shell. The shell has at least two separate molded parts, usually two parts, upper and lower, joined together by an adhesive or the like. Such float boards are usually additionally equipped with a mast and a sail. In the case of surfboards, the stabilizing fins are integrally formed with the molded shell.

【0013】本発明は、更に、中空シェルを有するフロ
ートボードの製造方法であって、少なくとも2つの成形
型に於ける成形キャビティのそれぞれに、合成樹脂が含
浸された複合材料の層を配置する過程と、前記合成樹脂
含浸複合材料を硬化させることにより、前記シェルを構
成する部分を形成する過程と、硬化処理された合成樹脂
複合材料からなる液密な外面を有する中空シェルを形成
するように前記少なくとも2つのシェル部分を接着剤等
により互いに結合する過程とを有することを特徴とする
方法も提供する。
The present invention further provides a method of making a float board having a hollow shell, the step of placing a layer of composite material impregnated with synthetic resin in each of the molding cavities in at least two molds. And a step of forming a portion forming the shell by curing the synthetic resin-impregnated composite material, and the step of forming a hollow shell having a liquid-tight outer surface made of the cured synthetic resin composite material. And a step of joining at least two shell portions to each other with an adhesive or the like.

【0014】本発明は、更に、中空シェルを有するフロ
ートボードの製造方法であって、少なくとも2つの成形
型に於ける成形キャビティのそれぞれに、合成樹脂が含
浸された複合材料の層を配置する過程と、圧力を加える
ことにより、硬化処理されないシェル部分を形成するよ
うに、前記キャビティ内に於ける前記合成樹脂含浸複合
材料層を固体化する過程と、中空の硬化処理されないシ
ェルを形成するように、前記した硬化処理されないシェ
ル部分を組み付けるように前記成形型を結合する過程
と、前記シェル部分を接着剤等により結合するために、
前記合成樹脂含浸材料を硬化処理する間に、前記した硬
化処理されない中空シェルに対して内圧を加える過程と
を有することを特徴とする方法も提供する。このような
方法に於いては、通常、前記複合材料層の固体化過程
が、前記型内の前記層を覆うように前記成形型の全体に
亘って気密なライニングを配置する過程と、前記ライニ
ングと前記型との間に真空を供給することにより、前記
合成樹脂含浸材料が前記形成型に対して圧縮されるよう
な圧力差を形成する過程とを有する。
The present invention further provides a method of manufacturing a float board having a hollow shell, the method comprising placing a layer of composite material impregnated with synthetic resin in each of the molding cavities in at least two molds. And a step of solidifying the synthetic resin-impregnated composite material layer in the cavity so as to form an uncured shell portion by applying pressure, and forming a hollow uncured shell. , A step of joining the molds so as to assemble the shell portion which is not cured, and a step of joining the shell portion with an adhesive or the like,
And a step of applying an internal pressure to the uncured hollow shell while curing the synthetic resin-impregnated material. In such a method, usually, the step of solidifying the composite material layer comprises arranging an airtight lining over the molding die so as to cover the layer in the die, and the lining. And applying a vacuum between the mold and the mold to create a pressure differential such that the synthetic resin impregnated material is compressed against the mold.

【0015】これらの方法に於いては、通常、合成樹脂
含浸材料の層の間にハニカム材料からなる芯材層が設け
られる。
In these methods, a core material layer made of a honeycomb material is usually provided between layers of synthetic resin impregnated material.

【0016】これらの方法は、少なくとも1つの膨張可
能なエンベロープを前記両シェル部分間に挿入し、前記
合成樹脂含浸材料の硬化処理の間に、前記した硬化処理
されない部分を、対応する前記型に対して圧縮するため
に前記エンベロープを膨張させる過程を有するものであ
って良い。
These methods include inserting at least one inflatable envelope between the shell parts and, during the hardening process of the synthetic resin impregnated material, the unhardened parts into corresponding molds. It may include the step of expanding the envelope to compress it.

【0017】[0017]

【実施例】図1に示されるように、フロートボード10
は、成形された上側部分14と下側部分16とからなる
軸線方向に延在する中空シェル12を有し、これら上側
及び下側部分は図2に示されるように互いに結合され
る。ボード10は、全体として従来形式のウインドサー
フィン用のボードの形状を有する。シェル12の2つの
部分14、16は、それぞれ周縁部に内向フランジ14
a、16aを有し、これら両部分を、これらのフランジ
を互いに整合させた状態で、これら両部分14、16を
液密なシールを形成するように互いに結合している。こ
の場合、結合手段として接着剤が用いられるが、溶着、
締結具等、他の方法を用いることもできる。
EXAMPLES As shown in FIG. 1, a float board 10
Has an axially extending hollow shell 12 consisting of a molded upper part 14 and a lower part 16, which are joined together as shown in FIG. The board 10 generally has the form of a conventional windsurf board. The two parts 14, 16 of the shell 12 are each provided with an inward flange 14 on the periphery.
a, 16a, the two parts being joined together so as to form a liquid tight seal with the flanges aligned with each other. In this case, an adhesive is used as a joining means, but welding,
Other methods such as fasteners can also be used.

【0018】シェル12を補強するために、後端部22
からシェル12の内部に沿って中間部に至るまで、ある
長さに亘って垂直軸線方向壁20が延在している。この
軸線方向壁20は、横方向に延在する補強壁24に於て
終息している。これらの壁20、24は、接着剤により
外側シェル12に固着されており、更に補強のために、
補強ブラケット25によりシェル12に固着或いはその
他の手段により一体化している。しかしながら、これら
の壁をシェルに固着するために他の手段を用いることも
できる。これらの壁20、24はシェル12の上側及び
下側部分14、16間に於て圧縮されることにより液密
なシールを形成し、シェル12の内部を3つの液密な空
室30、32、34に区画するバルクヘッドと同様の働
きをし、万一、ボードに孔があいた場合でも、空室の1
つのみに水が浸入するのみで、残りの空室によりボード
を浮いた状態で保持するために充分な浮力を確保するこ
とができる。
A rear end portion 22 is provided to reinforce the shell 12.
A vertical axial wall 20 extends for a length along the interior of the shell 12 to the middle. The axial wall 20 terminates in a laterally extending reinforcing wall 24. These walls 20, 24 are secured to the outer shell 12 with an adhesive and for further reinforcement,
It is fixed to the shell 12 by the reinforcing bracket 25 or integrated by other means. However, other means can be used to secure these walls to the shell. These walls 20, 24 are compressed between the upper and lower parts 14, 16 of the shell 12 to form a liquid-tight seal, and the interior of the shell 12 is divided into three liquid-tight chambers 30, 32. , The same as a bulkhead that divides into 34, and even if there is a hole in the board, the
It is possible to secure sufficient buoyancy to hold the board in a floating state by the remaining vacant space, by only infiltrating water into one of them.

【0019】シェル12及び壁20、24は図3、4に
最もよく示されるように、炭素繊維−エポキシ樹脂/ハ
ニカムサンドイッチ構造を有するものであるのが好まし
く、これはボード構造の重量に対する強度の比を高くす
るために極めて有用である。このようなサンドイッチ構
造は、通常炭素繊維強化された合成樹脂材料からなる複
数の複合材料層からなる外側表皮材40と、NOMEX
なる商標名により市販されているハニカム材など軽量の
芯材44と、それを外側表皮材40と共に包囲する同様
な複合材料からなる内側表皮材42とを有する。使用時
に遭遇し得る衝撃的な負荷に耐えるために、外側表皮材
40を内側表皮材42よりも厚くすると良い。
The shell 12 and walls 20, 24 preferably have a carbon fiber-epoxy resin / honeycomb sandwich structure, as best shown in FIGS. 3 and 4, which provides strength to weight of the board structure. Very useful for increasing the ratio. Such a sandwich structure has an outer skin material 40 composed of a plurality of composite material layers usually made of a carbon fiber reinforced synthetic resin material and a NOMEX.
Has a lightweight core material 44 such as a honeycomb material marketed under the trade name of, and an inner skin material 42 made of a similar composite material that surrounds it together with the outer skin material 40. The outer skin 40 may be thicker than the inner skin 42 to withstand the shocking loads that may be encountered during use.

【0020】ボード10を、シェル12自体がフレーム
として機能するような上記形式のモノコック構造を有す
るものとするためには、重量に対して高い強度を有する
材料を選択しなければならない。これは、ガラスファイ
バ、ケブラー(アラミド)繊維、セラミック繊維、ポリ
エチレンその他の熱可塑性繊維等を含むものであってよ
い炭素繊維により強化された複合材により達成される。
この場合も、特に炭素繊維を主な材料とするのが好まし
い。ボードの表皮材として用いられる合成樹脂材料は、
樹脂含浸材(プリプレグ)からなる。このようなプリプ
レグに用いられる合成樹脂材料としては、熱硬化性のエ
ポキシ或いは熱可塑性樹脂、一般的にはポリエーテルイ
ミド或いはポリエーテルスルホンなどがある。このよう
な複合プリプレグ材は、硬化したときに高い重量に対す
る強度の比を有し、従ってこのような特性が必要とされ
る航空機の設計に於て広く用いられている。芯材として
は、NOMEXなる商標名で市販されているハニカム構
造を用いるのが一般的であるが、炭素或いはガラス繊維
強化材料などの他の軽量材料を用いることもできる。或
いは、芯材として構造的に高い剛性を有する発泡材料を
用いることもでき、或いはコルクと通常エポキシ樹脂か
らなる合成樹脂材料とを混合したものを用いることもで
きる。
In order for the board 10 to have a monocoque structure of the above type in which the shell 12 itself functions as a frame, a material having a high strength with respect to weight must be selected. This is accomplished with carbon fiber reinforced composites which may include glass fibers, Kevlar (aramid) fibers, ceramic fibers, polyethylene and other thermoplastic fibers and the like.
Also in this case, it is particularly preferable to use carbon fiber as the main material. The synthetic resin material used as the board skin material is
It is made of resin impregnation material (prepreg). Synthetic resin materials used for such prepregs include thermosetting epoxies or thermoplastic resins, generally polyetherimide or polyethersulfone. Such composite prepreg materials have a high strength to weight ratio when cured and are therefore widely used in aircraft designs where such properties are required. As the core material, a honeycomb structure commercially available under the trade name NOMEX is generally used, but other lightweight materials such as carbon or glass fiber reinforced material can also be used. Alternatively, a foam material having structurally high rigidity can be used as the core material, or a mixture of cork and a synthetic resin material usually made of an epoxy resin can be used.

【0021】ハニカム構造は、一般に、長手方向、即ち
シェルの厚さ方向に高い圧縮耐力を有する6角形断面の
管のアレイを含み、構造を構成する材料の剛性もさるこ
とながら、主に構造自体の剛性により、高い剛性を示
す。しかしながら、ハニカム構造44は、その軸線方向
に対して直交する方向については圧縮力に抵抗する力が
小さく、従って強靭な内側及び外側表皮材40、42の
間に挟持される複合材料として用いることにより必要な
安定性を得ることができる。このようにして得られたサ
ンドイッチ構造は極めて高い重量に対する強度の比を有
し、この材料により構成された中空ボードは、剛性及び
強度の面で同様の寸法を有する従来形式のボードに比較
して約25〜30%の重量削減を達成することができ
る。
The honeycomb structure generally comprises an array of tubes of hexagonal cross section having a high compressive strength in the longitudinal direction, ie the thickness direction of the shell, and is mainly concerned with the rigidity of the material of which the structure is made, as well as the structure itself. High rigidity is exhibited by the rigidity of. However, the honeycomb structure 44 has a small force resisting the compressive force in the direction orthogonal to the axial direction thereof, and therefore, is used as a composite material sandwiched between the strong inner and outer skin materials 40 and 42. The required stability can be obtained. The sandwich structure thus obtained has a very high strength-to-weight ratio, and a hollow board made of this material is compared to a conventional type board with similar dimensions in terms of rigidity and strength. Weight savings of about 25-30% can be achieved.

【0022】図5及び6に示されるような複合材料から
なるサンドイッチ構造の好適実施例に於ては、外側表皮
材40が、異なる材料からなる次のような3つの層をも
って構成されている。即ち、これらの層は、ガラス−D
yneema布/エポキシプリプレグ(50%重量樹脂
に於て160g/m2)からなる0.5mmの厚さの外側層
と、一方向炭素繊維/エポキシプリプレグ(45%重量
樹脂に於て160g/m2)からなる0.17mmの厚さの
第2の層と、アラミド布/エポキシプリプレグ(50%
重量樹脂に於て165g/m2)からなる0.25mmの厚
さの第3の層とからなる。複合材料からなるサンドイッ
チ構造に於ける芯材は、(6mm厚)NOMEXハニカム
の48kg/m3の密度を有するもので、6角形管状セルの
寸法は3mmであって、これは外側表皮材の第3の層に取
着された。内側表皮材42は、アラミド布/エポキシプ
リプレグ(50%重量樹脂に於て165g/m2)の単一
層(0.25mm)の複合材料からなり、この表皮材と外
側表皮材40の第3の層との間でハニカム材料をサンド
イッチし、外側表皮材40の第3の層がボードの左右端
縁部に於て内側表皮材42に接着されることにより芯材
を完全に包囲するように構成した。
In the preferred embodiment of the sandwich construction of composite materials as shown in FIGS. 5 and 6, the outer skin 40 is constructed of three layers of different materials: That is, these layers are glass-D
0.5mm thick outer layer of yneema cloth / epoxy prepreg (160g / m 2 at 50% weight resin) and unidirectional carbon fiber / epoxy prepreg (160g / m 2 at 45% weight resin) 0.17 mm thick second layer of aramid cloth / epoxy prepreg (50%)
165 g / m 2 in heavy resin and a third layer of 0.25 mm thickness. The core material in the composite sandwich is (6 mm thick) NOMEX honeycomb with a density of 48 kg / m 3 , and the hexagonal tubular cells have a dimension of 3 mm, which is the outer skin material. It was attached to 3 layers. The inner skin material 42 is composed of a single layer (0.25 mm) composite material of aramid cloth / epoxy prepreg (165 g / m 2 in 50% weight resin), and a third material of this skin material and the outer skin material 40. A honeycomb material is sandwiched between the layers, and a third layer of the outer skin material 40 is adhered to the inner skin material 42 at the left and right edges of the board so as to completely surround the core material. did.

【0023】上記したような複合材料を用いることによ
る利点は、このようなボードに用いられた従来の材料に
比較してボードに対して高い温度耐久性及び温度安定性
を与え得ることである。複合材料からなるボードは約1
20℃に於て連続的に使用可能であり、これは従来形式
のボードの構造安定性を保証する温度よりもかなり高
い。地理的環境によってはボードが70℃以上の温度に
達することもあり、このような温度に於ては、従来形式
のボードのポリスチレン芯材に残留する発泡剤が膨張
し、ボードを変形させる場合がある。このために、従来
形式のボードは熱吸収を避けるために暗い色で表面を塗
装することができなかった。しかるに、本発明に基づく
ボード10はこのような熱変形の問題がないことから、
黒色その他の暗い色を有するものとすることができる。
The advantage of using a composite material as described above is that it can provide a board with higher temperature durability and temperature stability as compared to conventional materials used in such boards. About 1 board made of composite material
It can be used continuously at 20 ° C., which is well above the temperature that guarantees the structural stability of conventional boards. Depending on the geographic environment, the board may reach temperatures of 70 ° C and above, at which temperatures the foaming agent remaining in the polystyrene core of conventional boards may expand and deform the board. is there. Because of this, conventional style boards could not be painted with a dark color to avoid heat absorption. However, since the board 10 according to the present invention does not have such a problem of thermal deformation,
It may have a dark color such as black.

【0024】ボード10の剛性を更に高めるために、各
空室30、32、34内にブラダーをなすような膨張可
能なエンベロープ50、52を配置することができる。
図2に於ては、これらのエンベロープ50、52が空室
32、34に配置された状態が示されている。各エンベ
ロープは、シェル12の外部と連通するバルブ55を有
しており、空気ポンプにより加圧された空気をこれらの
バルブ55からエンベロープ50、52内に充填するこ
とができる。このように加圧されたエンベロープにより
シェル12に加わる力は、ボード10の剛性及び強度を
高める働きを発揮し、ボード10の重量をほとんど増大
させることなく外側表皮材のへこみに対する抵抗力を高
めることができる。
To further increase the rigidity of the board 10, a bladder-like inflatable envelope 50, 52 may be disposed within each chamber 30, 32, 34.
In FIG. 2, the envelopes 50 and 52 are shown arranged in the cavities 32 and 34. Each envelope has a valve 55 that communicates with the outside of the shell 12, and air pressurized by an air pump can be filled into the envelopes 50 and 52 from these valves 55. The force exerted on the shell 12 by the thus-pressurized envelope exerts the function of increasing the rigidity and strength of the board 10, and increases the resistance of the outer skin material to the dent without increasing the weight of the board 10. You can

【0025】或いは、エンベロープ50、52を、ヘリ
ウムなど空気よりも軽いガスにより膨張させ、ボードの
剛性を高めると共にボードの浮力を増大させることもで
きる。更に、異なるエンベロープに加えられたガスの種
類或いは圧力を適当に調節することにより、ボードのト
リムを利用者の個々の要請に適合させることができる。
また、ウインドサーファーは、荒天時には重いボードを
使用し、良好な天候に際しては軽量のボードを用いる習
慣があり、このような手段を用いて必要に応じてボード
を天候条件に適合させることもできる。従って、エンベ
ロープを加圧したり、加圧のために異なる密度を有する
ガスを用いるなどしてボードの浮力或いは重量を変化さ
せ得ることは、異なる重量を有する幾つものボードを所
有する必要をある程度緩和することができる。更に、使
用者が乗るボードの領域についての浮力を使用者の好み
に合わせて、必要に応じて局部的に調節することもでき
る。
Alternatively, the envelopes 50 and 52 can be expanded by a gas such as helium which is lighter than air to increase the rigidity of the board and increase the buoyancy of the board. In addition, the board trim can be tailored to the individual needs of the user by appropriately adjusting the type or pressure of gas applied to the different envelopes.
Wind surfers also have the habit of using heavier boards in rough weather and lighter boards in good weather, and such means may be used to adapt the board to weather conditions as needed. Thus, the ability to change the buoyancy or weight of a board, such as by pressurizing the envelope or using gases with different densities for pressurization, alleviates the need to own several boards with different weights. be able to. Furthermore, the buoyancy about the area of the board on which the user rides can be adjusted locally according to the user's preference and as required.

【0026】ボード10のシェル12には、図示されな
いマストや制御フィンを収容するためのマストボックス
60及び動力ボックス70(図3及び4)が一体的に備
えられている。ボード10の上側及び下側部分14、1
6は、大量生産の便宜上、単に成形されたものとした
が、マストボックスや動力ボックスを一体的に備えたも
のとするように任意の形状に成形することができる。
The shell 12 of the board 10 is integrally provided with a mast box 60 and a power box 70 (FIGS. 3 and 4) for housing a mast and a control fin (not shown). Upper and lower parts 14, 1 of the board 10
Although 6 is simply molded for the sake of mass production, it can be molded in any shape so as to be integrally provided with a mast box and a power box.

【0027】図3は、ボード10の上側部分14に一体
的に成形された、マストを受容するためのソケットを備
えたマストボックス60を示しており、マストボックス
60を構成する部分にはハニカム芯材44が用いられて
いないが、表皮材を構成するのに用いたのと同様な幾つ
もの層の複合材料からなる厚肉部を備えている。或い
は、マストボックス60は、硬化処理された後のボード
に接着された一体型の合成樹脂成形材からなるものであ
ってもよい。更に、上側部分14と下側部分16とを互
いに接着する際に、マストボックス60を受容し得るよ
うに、軸線方向壁20の一部が切除されている。空室3
2、34の液密なシールは、マストボックス60の面6
1が、壁20に対してシール可能な要領をもって接着さ
れていることにより確保される。
FIG. 3 shows a mast box 60 integrally formed with the upper portion 14 of the board 10 and having a socket for receiving the mast. The mast box 60 includes a honeycomb core. Material 44 is not used, but has a thickened portion of composite material in several layers similar to those used to construct the skin. Alternatively, the mast box 60 may be made of an integral type synthetic resin molding material adhered to the board after being cured. Further, a portion of the axial wall 20 has been cut away to receive the mast box 60 as the upper portion 14 and the lower portion 16 are bonded together. Vacancy 3
The liquid-tight seals for 2, 34 are on the side 6 of the mast box
1 is secured by being adhered to the wall 20 in a sealable manner.

【0028】動力ボックス70(図4)は、図示されな
い制御フィンを収容するものとして、後端部22にかけ
てボード10と一体的に形成することができる。シェル
の下側部分16は、フィンを受容するための細幅であっ
て軸線方向に延在する凹部72を有するように形成され
ている。この凹部72の壁は、前記したように表皮材を
形成するために用いられた複合材料の幾つもの層からな
るものである。但し、芯材44は用いられていない。し
かしながら、動力ボックス70が配置されるべきボード
の部分を補強するために、その周囲のシェルの構造に於
ては、芯材75の厚さが大きくされている。同様に、動
力ボックス70の近傍に於けるシェル12の上側部分
も、符号75Aにより示されるように芯材44の厚さを
増大させることにより補強されている。しかも、凹部7
2を構成する壁は、厚肉化された上側部分14の内面に
衝当しかつ接着されていることにより、芯材44の周り
に凹部72を形成する困難を解消すると同時に、強靭か
つ剛固な構造を実現している。必要であれば、動力ボッ
クス70の凹部72の壁を、上記したような要領をもっ
てシェルに一体的に組み付けられた一体をなす合成樹脂
成形部材からなるものとすることができる。
The power box 70 (FIG. 4) may be integrally formed with the board 10 over the rear end 22 to accommodate control fins (not shown). The lower portion 16 of the shell is formed with a narrow, axially extending recess 72 for receiving the fins. The walls of the recess 72 are made up of several layers of composite material used to form the skin as described above. However, the core material 44 is not used. However, in order to reinforce the portion of the board on which the power box 70 is to be placed, the thickness of the core material 75 is increased in the structure of the shell around it. Similarly, the upper portion of the shell 12 near the power box 70 is also reinforced by increasing the thickness of the core 44, as indicated by reference numeral 75A. Moreover, the recess 7
The wall forming part 2 abuts and is adhered to the inner surface of the thickened upper portion 14, thereby eliminating the difficulty of forming the recess 72 around the core material 44 and at the same time being tough and rigid. It realizes a unique structure. If necessary, the wall of the recess 72 of the power box 70 can be made of an integral synthetic resin molded member integrally assembled with the shell in the above-described manner.

【0029】制御フィンをボード10に固着するため
に、図示されない固着ボルトがシェル12の上側部分1
4から凹部72内に挿通され、フィンに係合すると共
に、該フィンを凹部72内にて保持する。このボルトを
受容するために、上側部分14にはボルト孔86が設け
られている。ボルト孔86の拡開開口部80は、シェル
と一体的に成形されており、シェルの表皮材を構成する
ために用いたのと同様の複合材料からなる複数の層を備
えている。ボルト孔86の周りの強度を高めるために、
その部分に対して複合材料の層を追加することができ
る。ボルト孔の拡開開口部80は、ボルト孔の86の周
りのボードの部分に設けられた窪みをなしており、その
中にボルト孔86に挿通されたボルトの頭を受容するこ
とができる。必要であれば、ボルト孔86の拡開開口部
80を、上記した要領をもってシェルに組み込まれた一
体型の合成樹脂成形材からなるものとすることもでき
る。ボード10の上側及び下側部分が組み付けられたと
き、ボルト孔86が、凹部72と連通する孔84と整合
する。凹部72の壁が上側部分14に接着されているこ
とから、孔84はシェル12の内部に対してシールされ
る。
To secure the control fins to the board 10, fastening bolts (not shown) are provided on the upper part 1 of the shell 12.
4 is inserted into the recess 72, engages with the fin, and holds the fin in the recess 72. Bolt holes 86 are provided in the upper portion 14 to receive the bolts. The widened opening 80 of the bolt hole 86 is integrally molded with the shell and comprises multiple layers of composite material similar to those used to construct the shell skin. To increase the strength around the bolt holes 86,
Additional layers of composite material can be added to the part. The widened opening 80 of the bolt hole defines a recess in the portion of the board around the bolt hole 86 to receive the head of the bolt inserted through the bolt hole 86 therein. If necessary, the expansion opening 80 of the bolt hole 86 may be made of an integral type synthetic resin molding material incorporated in the shell in the above-described manner. When the upper and lower portions of board 10 are assembled, bolt holes 86 align with holes 84 that communicate with recess 72. The holes 84 are sealed to the interior of the shell 12 because the walls of the recess 72 are glued to the upper portion 14.

【0030】本発明に基づき製造されたボードは、加圧
状態に置かれた複合材料層を硬化する過程を含む製造方
法により製造される。ボードは、上側及び下側部分を個
々に積層し硬化することにより形成し、次にこれらを組
み合わせることにより製造することができる。或いは2
つの部分の積層過程を個別に行い、これらを完成したボ
ードとして同時に硬化させることもできる。
The board manufactured according to the present invention is manufactured by a manufacturing method including the step of curing the composite material layer placed under pressure. The board can be formed by laminating and curing the upper and lower portions individually and then combining them. Or 2
It is also possible to carry out the lamination process of the two parts separately and to cure them simultaneously as a finished board.

【0031】図5、6及び7は、ボード10を製造する
ための方法の好適実施例を示している。第1の製造方法
によれば、上側部分及び下側部分14、16のそれぞれ
について別個の成形型内に於て材料を積層し、壁20、
24を硬化するなどして構成し、壁20、24がシェル
のまだ硬化していない上側及び下側部分間に於て適正に
配置された状態で、硬化していないままのシェルを構成
するように成形型を互いに重合しかつ当接する位置に移
動させ、加圧状態のシェルを構成する材料を硬化させ
る。
FIGS. 5, 6 and 7 show a preferred embodiment of the method for manufacturing the board 10. According to the first method of manufacture, the materials are laminated in separate molds for each of the upper and lower parts 14, 16 and the walls 20,
24, such as cured, to form an uncured shell with the walls 20, 24 properly positioned between the uncured upper and lower portions of the shell. Then, the molding dies are moved to a position where they overlap with each other and come into contact with each other, and the material forming the shell under pressure is cured.

【0032】上側部分14は、図5に示されるような、
ボード10の所望の形状に適合して構成された成形型9
0を用いて製造される。ボードの表皮材として用いられ
る炭素繊維/エポキシプリプレグ材料は、低温状態で保
存され、使用に際して室温状態にされる。これらの材料
は、自動化された切断装置を用いて所望の形状に切断さ
れる。ハニカム芯材44は標準的なシート材から、同じ
く自動化された切断装置を用いて所望の形状に切断され
る。次に複合材料層が、上記したように、成形型90内
に於て正しい順序をもって積層される。図5に示される
ように、上側部分14の芯材44は、上側部分14の軸
線方向に互いに離反するエッジ101、102に向けて
厚さが漸減するテーパ形状を有している。実際のエッジ
101、102に於ては芯材が何ら存在しておらず、こ
れらのエッジは複合材料の層によって構成される。上側
部分14のエッジ101、102は内側に折り曲げら
れ、このような可撓性を有する状態のまま上側部分14
の内向フランジ14aを形成する。フランジ14を構成
する材料は、成形型90の上面91にボルト105、1
07により螺着されたフランジ板104、106により
このようにして折り曲げられた状態で固定される。フラ
ンジ板に沿って気密シール110が設けられ、このシー
ル110には、可撓性を有するダイヤフラム或いは真空
シート112が接続されている。このシート112は、
成形型の全体に亘って延在しており、この型のキャビテ
ィ内の材料を完全に包囲している。シート112の中心
領域には、図示されない真空ポンプに至る真空ホース1
22に接続された真空ブリーチユニット122が取着さ
れている。
The upper portion 14 is as shown in FIG.
Mold 9 configured to fit the desired shape of board 10.
Manufactured using 0. The carbon fiber / epoxy prepreg material used as the skin material for the board is stored in a low temperature state and brought to a room temperature state in use. These materials are cut into the desired shape using an automated cutting device. The honeycomb core material 44 is cut into a desired shape from a standard sheet material by using an automatic cutting device. The composite layers are then laminated in the correct order in mold 90, as described above. As shown in FIG. 5, the core member 44 of the upper portion 14 has a tapered shape in which the thickness gradually decreases toward the edges 101 and 102 that are separated from each other in the axial direction of the upper portion 14. No actual core material is present at the actual edges 101, 102, these edges being constituted by layers of composite material. The edges 101 and 102 of the upper portion 14 are bent inward, and the upper portion 14 is left in such a flexible state.
To form the inward flange 14a. The material forming the flange 14 includes bolts 105, 1 on the upper surface 91 of the mold 90.
The flange plates 104 and 106 screwed together by 07 are fixed in such a bent state. An airtight seal 110 is provided along the flange plate, and a flexible diaphragm or a vacuum sheet 112 is connected to the seal 110. This sheet 112 is
It extends throughout the mold and completely surrounds the material in the mold cavity. In the central area of the seat 112, a vacuum hose 1 leading to a vacuum pump (not shown)
A vacuum bleach unit 122 connected to 22 is attached.

【0033】成形型90から、上側部分14を構成する
ために積層された複合材料を貫通するように筒状突部1
28が突出しており、これにより形成型90の外部に向
けて開かれた通路が画定される。筒状突部128は、成
形型90のキャビティ内に向けて加圧ガスを導入したり
或いはガスを排出するために必要に応じて開閉し得るよ
うにされた管130に連通している。
From the mold 90, the cylindrical protrusion 1 is passed through the composite material laminated to form the upper portion 14.
28 projects, which defines a passage open to the outside of the mold 90. The tubular protrusion 128 communicates with a tube 130 that can be opened and closed as needed to introduce a pressurized gas into the cavity of the mold 90 or to discharge the gas.

【0034】図5に示されるように、ボードを構成する
複合材料層が型90内にて積層された状態に於て真空ポ
ンプが始動され、真空シート122により成形型90の
キャビティ内に存在する空気をホース或いは管130な
どを介して排出する。このようにして形成された真空に
より、シート122が積層材料に向けて押しつけられ、
これらの積層材料を成形型に於ける所定の形状を有する
ように固体化させるような圧力差を発生させるように用
いられる。このようにして伝えられた圧縮力は、複合材
料層を互いに押しつける働きも果たす。次にこの真空が
真空シート122から除去し、この真空シートを成形型
90から取り外す。フランジ板104、106も成形型
から取り外される。
As shown in FIG. 5, the vacuum pump is started in a state where the composite material layers constituting the board are stacked in the mold 90, and the vacuum sheet 122 exists in the cavity of the mold 90. Air is exhausted through a hose or tube 130 or the like. The vacuum thus created presses the sheet 122 towards the laminated material,
It is used to generate a pressure difference that solidifies these laminated materials to have a predetermined shape in a molding die. The compressive force thus transmitted also serves to press the composite layers against each other. The vacuum then removes from the vacuum sheet 122 and the vacuum sheet is removed from the mold 90. The flange plates 104, 106 are also removed from the mold.

【0035】ボード10の下側部分16は、ボードのこ
の部分にとって必要される形状を有する成形キャビティ
を有する成形型131(図6)に於て形成される。上側
部分14と同様に、複合材料からなる層が適当な形状に
切断され、上記したような順番で成形型131内に於て
積層される。上側部分と同様に、芯材44は下側部分1
6の軸線方向エッジ140、142に向けてそれぞれテ
ーパが付けられており、これらの周縁エッジ140、1
41に於ては芯材44が存在しておらず、これらのエッ
ジは表皮材を構成する複合材料層により形成される。エ
ッジ140、141は、それぞれクランプ板142、1
44によりクランプされ、ボルト145、146により
成形型131に螺着される。図6には示されていない
が、図5に於て用いられた真空シート112と同様な真
空シートが、上側部分14について上記したのと同様な
要領をもって成形型131に配置され、同様な要領をも
ってシートの下側に於けるキャビティ内に向けて真空が
導入され、複合材料層を型の内面に向けて押しつける。
これが完了すると、真空シートが、フランジ板142、
144と共に取り外される。
The lower portion 16 of the board 10 is formed in a mold 131 (FIG. 6) having a molding cavity having the shape required for this portion of the board. As with the upper portion 14, the layers of composite material are cut into suitable shapes and stacked in the mold 131 in the order described above. As with the upper portion, the core 44 is in the lower portion 1
6 towards the axial edges 140, 142, respectively, of these peripheral edges 140, 1
In 41, the core material 44 is not present, and these edges are formed by the composite material layer constituting the skin material. Edges 140 and 141 are clamp plates 142 and 1 respectively.
It is clamped by 44 and screwed to the molding die 131 by bolts 145, 146. Although not shown in FIG. 6, a vacuum sheet similar to the vacuum sheet 112 used in FIG. 5 is placed on the mold 131 in a manner similar to that described above for the upper portion 14 and similar procedure. A vacuum is introduced into the cavity on the underside of the sheet, pressing the composite layer toward the inner surface of the mold.
Once this is complete, the vacuum sheet will move the flange plate 142,
It is removed together with 144.

【0036】このような積層過程に際して、キャビティ
が、対応するボードの部分と一体的に形成されるべきマ
ストボックス60及び動力ボックス70のための型面を
有するように構成されている。図3に示されるように、
マストボックス60のために、図示されない3つの中子
が成形型90の上側部分に配置されており、複合材料層
がこれらの中子の回りに積層される。この領域に於て
は、芯材44には、マストボックス60を受容するため
の孔が設けられており、マストボックスがこの孔を貫通
するように配置される。マストボックス60の強度を高
めるために、中子の回りに複合材料の追加の層が設けら
れる。動力ボックス70を形成するためも同様の手法が
用いられており、中子が用いられ、その回りに複合材料
層が形成され、芯材44には、中子により形成された形
状に適合するように孔が設けられている。対応するボル
ト孔80も同様の要領をもって形成されており、マスト
ボックスの場合と同様に、芯材44が存在しない部分を
補強するために複合材料層が追加されている。マストボ
ックス60や動力ボックス70が予め成形された合成樹
脂成形部材からなる場合には、複合材料層を型面に積層
する前に成形型の対応するキャビティ内部分にこのよう
な成形部材が配置される。
During such a stacking process, the cavities are configured to have mold surfaces for the mast box 60 and power box 70 which are to be integrally formed with the corresponding board portion. As shown in FIG.
For the mast box 60, three cores, not shown, are located in the upper part of the mold 90 and the composite material layers are laminated around these cores. In this region, the core material 44 is provided with a hole for receiving the mast box 60, and the mast box is arranged so as to penetrate the hole. To increase the strength of the mast box 60, an additional layer of composite material is provided around the core. A similar technique is used to form the power box 70, a core is used around which a composite material layer is formed, and the core 44 is adapted to conform to the shape formed by the core. Is provided with a hole. Corresponding bolt holes 80 are also formed in a similar manner, and as in the case of the mast box, a composite material layer is added to reinforce the portion where the core material 44 does not exist. When the mast box 60 or the power box 70 is made of a pre-molded synthetic resin molded member, such a molded member is placed in the corresponding cavity inside the molding die before the composite material layer is laminated on the mold surface. It

【0037】壁20、24も、別個の部品として成形す
ることができ、通常平坦なパネル状をなしている。これ
らの壁20、24は、8mmの厚さ、48kg/m3の密度及
び3mmのセル寸法を有するハニカム芯材を、適当な形状
に切断された2層の炭素繊維布/エポキシプリプレグ
(50%重量樹脂に於て190g/m2)複合材料層間に
挟持してなるものである。これらの壁20、24のため
の各層は、成形部材を125℃まで加熱し、45分間に
亘って硬化処理する間に3バールの圧力を加えることに
より成形される。
The walls 20, 24 can also be molded as separate pieces and are usually flat panel-shaped. These walls 20, 24 are made of a honeycomb core material having a thickness of 8 mm, a density of 48 kg / m 3 and a cell size of 3 mm, cut into a suitable shape by two layers of carbon fiber cloth / epoxy prepreg (50%). 190 g / m 2 of heavy resin) sandwiched between composite material layers. The layers for these walls 20, 24 are molded by heating the molding to 125 ° C. and applying a pressure of 3 bar during the curing process for 45 minutes.

【0038】第1の製造方法に於ける次の過程は、硬化
処理されていない上側及び下側部分14、16が、それ
らの間に壁20、24が配置された状態でボード12の
形状を対応する型の内部にて実施的に画定する間にこれ
ら両部分を組み合わせることからなる。これを達成する
ために、これらの壁20、24が、ボードの依然として
硬化処理されていない下側部分14の内部の所定位置に
配置された状態で(上側部分14は依然として型90内
に位置している)、ヒートガンを用いて接着剤を溶融す
ることにより接着可能な状態にされる。接着剤により固
着される補強ブラケット25を用いて、壁をボード内の
所要の位置に保持することもでき、このブラケットもそ
れ自体ボードに接着剤により固着される。
The next step in the first method of manufacture is to shape the board 12 with the upper and lower uncured portions 14, 16 having the walls 20, 24 disposed therebetween. It consists of combining these two parts during practical definition within the corresponding mold. To achieve this, these walls 20, 24 are in place within the still uncured lower part 14 of the board (the upper part 14 still being in the mold 90). However, a heat gun is used to melt the adhesive so that it can be bonded. The wall can also be held in place in the board by means of an adhesively bonded reinforcing bracket 25, which itself will also be adhesively bonded to the board.

【0039】次に、ブラダー50、52が、型90内の
上側部分14内に配置され、壁20、24により画定さ
れる2つの空室のそれぞれにこれらのブラダーが配置さ
れる。これらのブラダー50、52は、筒状突部128
を介して図5に示される個々の空気入口管130に接続
されている。これらのブラダー50、52は、シェル1
2の内側表皮材のプリクレグ材料が硬化する間にブラダ
ーの外面が接着されることにより、ボード10に対する
永久的なライナーを構成するように配置されるのが好ま
しい。好ましくは、ブラダー50、52に用いられる材
料として、ボードの使用時に於ける温度変化により結露
が発生するのを防止するようにフッ素系ポリマーの合成
樹脂フィルムを用いると良い。
The bladders 50, 52 are then placed in the upper part 14 in the mold 90, and the bladders are placed in each of the two chambers defined by the walls 20, 24. These bladders 50, 52 have tubular protrusions 128.
To the individual air inlet tubes 130 shown in FIG. These bladders 50, 52 are shell 1
It is preferably arranged to form a permanent liner for the board 10 by gluing the outer surface of the bladder while the two inner skin prepreg materials cure. Preferably, as the material used for the bladders 50 and 52, a synthetic resin film of a fluorine-based polymer is used so as to prevent the occurrence of dew condensation due to a temperature change when the board is used.

【0040】硬化処理されていない下側部分16を受容
する成形型の下側部分131が、図7に示されるよう
に、上側部分成形型90の上側に配置され、従ってフラ
ンジ14a、16aが互いに重合しかつ衝当する。成形
型90、130がこの状態にある時に、壁20、24
は、硬化処理されていないボード10の上側及び下側部
分14、16並びに壁により画定された空室内のブラダ
ー50、52の間にて緊密に圧縮される。このようにし
て組み合わされた成形型90、131はプレス160に
送られ、図7に示されるように約20バールのクランプ
圧をもって型締めされる。
The lower part 131 of the mold, which receives the uncured lower part 16, is arranged above the upper part mold 90, as shown in FIG. 7, so that the flanges 14a, 16a are in contact with each other. Polymerize and hit. When the molds 90, 130 are in this state, the walls 20, 24
Are tightly compressed between the upper and lower parts 14, 16 of the uncured board 10 and the bladders 50, 52 in the chamber defined by the walls. The molds 90 and 131 thus combined are sent to the press 160 and clamped with a clamping pressure of about 20 bar as shown in FIG.

【0041】次に成形型アセンブリが、成形型に一体化
された加熱管164を循環する加熱油により80℃の温
度に加熱される。このようにして型アセンブリを加熱す
ることより、制御された均一な温度分布を達成すること
ができる。
The mold assembly is then heated to a temperature of 80 ° C. by heating oil circulating in a heating tube 164 integrated into the mold. By heating the mold assembly in this manner, a controlled and uniform temperature distribution can be achieved.

【0042】同時に、対応する管130及び筒状突部1
28を介して約3バールの圧力にブラダー50、52を
それぞれ圧縮空気により加圧する。この内圧によりブラ
ダー50、52がボードシェルの内側表皮材の内面に押
付けられ、ブラダーと成形型との間の複合材料層を圧縮
する。次に成形型の温度を130℃に高め、1時間かけ
てプリプレグを硬化する。この硬化過程の際に、ボード
10の上側及び下側部分14、16のフランジ14a、
16aは加圧状態に於いて互いに接着され、この接着剤
は、型に加えられた熱により硬化処理される。同様に、
壁20、24も上側及び下側部分14、16の内面に接
着され、液密なシールを形成すると共に成形されたボー
ドの剛性を高める。
At the same time, the corresponding tube 130 and tubular projection 1
The bladders 50, 52 are each pressurized via 28 with compressed air to a pressure of about 3 bar. This internal pressure presses the bladders 50, 52 against the inner surface of the inner skin of the board shell, compressing the composite layer between the bladder and the mold. Next, the temperature of the mold is raised to 130 ° C., and the prepreg is cured over 1 hour. During this curing process, the flanges 14a of the upper and lower parts 14, 16 of the board 10,
16a are adhered to each other under pressure, and the adhesive is hardened by the heat applied to the mold. Similarly,
The walls 20, 24 are also adhered to the inner surfaces of the upper and lower portions 14, 16 to form a liquid tight seal and increase the rigidity of the molded board.

【0043】更に、成形型を、管164の内部に冷却水
を循環させることにより約30℃の温度にまで冷却し、
3バールあった内圧をブラダー50、52から解除し、
最後に外部から加えられたクランプ圧を解除する。この
ようにして型アセンブリが開かれ、完成したボードが取
り出される。更に、中子が動力ボックス70及びマスト
ボックス60から取り出され、バルブ55が、上側部分
14から筒状突部128を除去することにより形成され
たポート内に嵌入される。
Further, the mold is cooled to a temperature of about 30 ° C. by circulating cooling water inside the pipe 164.
Release the internal pressure of 3 bar from the bladders 50 and 52,
Finally, the clamp pressure applied from the outside is released. In this way the mold assembly is opened and the finished board is removed. Further, the core is removed from the power box 70 and mast box 60, and the valve 55 is fitted into the port formed by removing the tubular protrusion 128 from the upper portion 14.

【0044】このようにブラダー50、52はいくつも
の目的を達成する。これらは、硬化過程の間にボードの
シェル12に対して内圧を加えるために用いることがで
きる。これらは、ボードの使用時に浮力を調節するため
に用いることができる。これらは使用時のボードの剛性
を調節するために用いることができる。これらは、中空
ボード内に液密なライニングを提供する。ブラダー5
0、52を用いるのが好ましいが、本発明にとってこれ
らのブラダーは必ずしも必須なことではなく、他の、シ
ェルの内面に対してライニングを構成するようなシール
された液密なライニングを用い、シェルの内面を効果的
にシールし、逆止弁からボードの内部に向けてガスを圧
入することにより内圧を発生することもできる。
The bladders 50, 52 thus achieve a number of purposes. These can be used to apply internal pressure to the shell 12 of the board during the curing process. These can be used to adjust buoyancy during use of the board. These can be used to adjust the stiffness of the board during use. These provide a liquid tight lining within the hollow board. Bladder 5
0,52 are preferred, but these bladders are not essential to the invention, other sealed liquid tight linings that make up the lining against the inner surface of the shell may be used, It is also possible to generate an internal pressure by effectively sealing the inner surface of the plate and injecting gas from the check valve toward the inside of the board.

【0045】本発明に於けるボードの内部に内圧を加え
ることは更にもう1つの重要な利点を提供する。中空ボ
ードに於ては、水が吸収される傾向があることが知られ
ており、その1つの理由は、使用時に於て中空ボード内
に真空が形成されることにある。冷水中にボードを浸漬
することにより、ボード内の空気或いはガスが収縮しボ
ード内に負圧を発生する。その結果形成される圧力差に
より、ボードの上下面に対して強い吸込み力が発生し、
ボードの表皮を通して水がボード内に吸込まれ、やがて
ボード内に水が溜ることが知られている。このような問
題は、ガラス繊維により強化されたポリエステル或いは
エポキシ表皮材と、発泡芯材とを組み合わせたボードに
於ても発生することが知られている。しかしながら、本
発明のように、ボードの内部にある程度の正圧を維持し
ておくことにより、ボードを冷水中に浸漬する等低温状
態にさらした場合でも、ボード内に負圧が発生すること
がなく、真空により水を吸込み、ボード内に水が溜る心
配を回避することができる。このような正圧は、逆止弁
を介してブラダーを膨脹させることにより得ることがで
き、このようなブラダーは、ボードの内面に対して液密
なライニングを提供する。
Applying internal pressure to the interior of the board in the present invention provides yet another important advantage. It is known that hollow boards tend to absorb water, and one reason is that a vacuum is created within the hollow board during use. By immersing the board in cold water, the air or gas in the board contracts and a negative pressure is generated in the board. Due to the pressure difference formed as a result, a strong suction force is generated against the upper and lower surfaces of the board,
It is known that water is sucked into the board through the skin of the board, and eventually water is accumulated in the board. It is known that such a problem also occurs in a board in which a polyester or epoxy skin material reinforced by glass fiber and a foam core material are combined. However, by maintaining a certain positive pressure inside the board as in the present invention, a negative pressure may be generated in the board even when the board is exposed to a low temperature condition such as being immersed in cold water. Instead, it is possible to avoid the concern that water will be sucked in by the vacuum and the water will accumulate inside the board. Such positive pressure can be obtained by inflating the bladder through a check valve, such bladder providing a liquid tight lining to the inner surface of the board.

【0046】本発明の更に別の利点は、複数のブラダー
を用いることにより得られるものである。即ち、ボード
に孔が開いた場合でも、膨脹したブラダーの少なくとも
1つの内部に存在する正圧により、例えもう1つの或い
はそれ以外の全てのブラダーに孔が開いたとしても、ボ
ードを浮かしておくことができる。
Yet another advantage of the present invention is obtained by using multiple bladders. That is, even if the board is perforated, the positive pressure present in at least one of the inflated bladders will leave the board floating even if the other or all other bladders are perforated. be able to.

【0047】ボートは、所望の表面仕上げ、表面塗装、
装飾を有するように、またバリを取り除くようにして従
来と同様の要領をもって仕上ることができる。更に、ウ
インドサーフィン用のボード等のようにフットグリップ
やハンドル170(図1)等を設け得るように適宜締結
部をボードに取着することができる。
The boat should have the desired surface finish, surface finish,
It can be finished in the same manner as in the past with decorations and burrs removed. Further, a fastening portion can be appropriately attached to the board so that a foot grip, a handle 170 (FIG. 1) and the like can be provided such as a board for windsurfing.

【0048】本発明に基づく製造方法の別の実施例に於
ては、2つの別体をなす上側及び下側部分が、上記した
ような要領をもって対応する型部分90、131内の配
置され、それぞれ別個に硬化処理される。この方法によ
れば、対応する型内に於て複合材料層が積層された時
に、真空シート112を用いて、型内に積層された材料
を3バールの圧力に加圧し、その間に成形型が130℃
に加熱され、複合材料を硬化する。壁20、24及びブ
ラダーを配置し、硬化処理された上側及び下側部分間に
固着し、これら両部分は接着剤により互いに固着され
る。
In another embodiment of the manufacturing method according to the present invention, the two separate upper and lower parts are arranged in corresponding mold parts 90, 131 in the manner described above. They are cured separately. According to this method, when the composite material layers are laminated in the corresponding molds, the vacuum sheet 112 is used to press the material laminated in the molds to a pressure of 3 bar, during which the molding die is pressed. 130 ° C
Is heated to cure the composite material. The walls 20, 24 and the bladder are arranged and fixed between the hardened upper and lower parts, which are fixed to each other by an adhesive.

【0049】本発明に基づくボードは様々な用途に用い
得るもので、例えば一体的なフィンを有するサーフボー
ドとしたり、カタマランや筏等のフロートとしても用い
ることができる。膨脹可能なブラダー或いはエンベロー
プを含むか否かを問わず、複数の液密な内室を設けるた
めに2つ以上の壁を設けることもできる。更に、各空室
をブラダーを用いることなく気密に構成することによ
り、それらを直接加圧することもできる。また、全ての
内壁を除去し、ボードが1つの大きな内室を有し、それ
を加圧可能に或いは加圧しないで用いることができる。
The board according to the present invention can be used for various purposes. For example, it can be used as a surfboard having an integral fin, or as a float for a catamaran or a raft. It is also possible to provide more than one wall to provide a plurality of liquid-tight inner chambers, with or without an inflatable bladder or envelope. Further, by forming each chamber in an airtight manner without using a bladder, it is possible to directly press them. Also, all the inner walls are removed and the board has one large inner chamber, which can be used with or without pressurization.

【0050】本発明に基づくボードの形状は、成形型を
変形することにより自由に変更することができ、3つ以
上の互いに接着されるべき部分を有するものであっても
よい。実際、上記したようにボード本体が上側及び下側
部分からなる2つの部分からなるものに限定されるもの
ではなく、3つ以上の部分からなるものとすることもで
きる。
The shape of the board according to the present invention can be freely changed by deforming the mold, and may have three or more portions to be bonded to each other. In fact, as described above, the board main body is not limited to the one having the upper part and the lower part, but may have three or more parts.

【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]

【図1】シェルの一部を図示明瞭のために除去して示す
本発明に基づくフロートボードの斜視図である。
FIG. 1 is a perspective view of a float board according to the present invention with a portion of the shell removed for clarity of illustration.

【図2】図1のII−II線について示す断面図である。FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG.

【図3】図のIII−III線について示す断面図である。FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III in the figure.

【図4】図のIV−IV線について示す断面図である。FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in the figure.

【図5】ボードを構成する複合材料を型面に積層してボ
ードの上側部分を成形するための成形型の断面図であ
る。
FIG. 5 is a cross-sectional view of a molding die for molding the upper portion of the board by laminating the composite material forming the board on the mold surface.

【図6】ボードを構成する複合材料を型面に積層してボ
ードの下側部分を成形するための成形型の断面図であ
る。
FIG. 6 is a cross-sectional view of a molding die for molding the lower portion of the board by laminating the composite material forming the board on the mold surface.

【図7】型内にボードの材料をなす複合材料を積層して
フロードボードを成形するための図5及び図6に示され
た成形型を組み合わせる要領を示す断面図である。
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a procedure for combining the molding dies shown in FIGS. 5 and 6 for forming a frozen board by laminating a composite material which is a material of the board in the mold.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

10 フロートボード 12 シェル 14 上側部分 16 下側部分 14a、16a フランジ 20 壁 22 端部 24 壁 25 ブラケット 30、32、34 空室 40 外側表皮材 42 内側表皮材 44 芯材 50、52 ブラター 60 マストボックス 70 動力ボックス 72 凹部 80 開口部 86 ボルト孔 90 成形型 110 シール 112 真空シート 130 管 142、144 フランジ板 128 筒状突部 10 Float Board 12 Shell 14 Upper Part 16 Lower Part 14a, 16a Flange 20 Wall 22 End 24 Wall 25 Bracket 30, 32, 34 Vacancy 40 Outer Skin Material 42 Inner Skin Material 44 Core Material 50, 52 Blatter 60 Mast Box 70 Power Box 72 Recess 80 Opening 86 Bolt Hole 90 Mold 110 Seal 112 Vacuum Sheet 130 Tube 142, 144 Flange Plate 128 Cylindrical Projection

Claims (24)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項1】 液密なシェルを有するフロートボード
であって、 前記シェルが中空であって、硬化処理された合成樹脂複
合材料からなる外面を有する壁体を有することを特徴と
するフロートボード。
1. A float board having a liquid-tight shell, wherein the shell is hollow and has a wall having an outer surface made of a cured synthetic resin composite material.
【請求項2】 前記壁体が、芯材を挟持する、成形複
合材料からなる二重の表皮材を有することを特徴とする
請求項1に記載のフロートボード。
2. The float board according to claim 1, wherein the wall body has a double skin material made of a molded composite material for sandwiching a core material.
【請求項3】 前記芯材がハニカム層を有することを
特徴とする請求項2に記載のフロートボード。
3. The float board according to claim 2, wherein the core material has a honeycomb layer.
【請求項4】 前記複合材料が炭素繊維により強化さ
れた合成樹脂材料からなることを特徴とする請求項1乃
至3の何れかに記載のフロートボード。
4. The float board according to claim 1, wherein the composite material is made of a synthetic resin material reinforced with carbon fibers.
【請求項5】 前記中空シェルが、硬化処理された合
成樹脂複合材料からなる少なくとも1つの層を含む少な
くとも1つの内部補強部分を有することを特徴とする請
求項1乃至4の何れかに記載のフロートボード。
5. The hollow shell according to claim 1, wherein the hollow shell has at least one internal reinforcing portion including at least one layer made of a cured synthetic resin composite material. Float board.
【請求項6】 前記補強部分が、芯材を挟持する前記
複合材料からなる二重の表皮材を有することを特徴とす
る請求項5に記載のフロートボード。
6. The float board according to claim 5, wherein the reinforcing portion has a double skin material made of the composite material for sandwiching the core material.
【請求項7】 前記補強部分が、前記シェルの内部を
少なくとも2つの空室に区画することを特徴とする請求
項5若しくは6に記載のフロートボード。
7. The float board according to claim 5, wherein the reinforcing portion divides the inside of the shell into at least two empty chambers.
【請求項8】 前記シェルの内圧を調節するための加
圧手段を備えていることにより、フロートボードの剛性
を調節し得るようにしたことを特徴とする請求項1乃至
7の何れかに記載のフロートボード。
8. The rigidity of the float board can be adjusted by providing a pressurizing means for adjusting the internal pressure of the shell. Float board.
【請求項9】 前記加圧手段が、前記シェル内に設け
られた少なくとも1つのエンベロープと、前記エンベロ
ープ内の圧力を調節し得るように前記シェルの外部と連
通するバルブ手段とを有することを特徴とする請求項8
に記載のフロートボード。
9. The pressurizing means comprises at least one envelope provided within the shell and valve means in communication with the exterior of the shell so as to regulate the pressure within the envelope. Claim 8
Float board described in.
【請求項10】 前記補強部分が、前記シェルの内部
を少なくとも2つの空室に区画し、これらの空室が、そ
れぞれ別個のエンベロープ及び別個のバルブ手段を有す
ることにより、前記エンベロープ内の圧力を個々に調整
し得るようにしたことを特徴とする請求項9に記載のフ
ロートボード。
10. The reinforcing portion partitions the interior of the shell into at least two cavities, each of which has a separate envelope and a separate valve means to reduce pressure within the envelope. The float board according to claim 9, wherein the float board can be individually adjusted.
【請求項11】 前記加圧手段が、前記シェル内に貯
留された加圧ガスを有することを特徴とする請求項8乃
至10の何れかに記載のフロートボード。
11. The float board according to claim 8, wherein the pressurizing means has a pressurizing gas stored in the shell.
【請求項12】 前記した成形シェルと一体的に形成
されたマストボックス及び動力ボックスを有することを
特徴とする請求項1乃至11の何れかに記載のフロート
ボード。
12. The float board according to claim 1, further comprising a mast box and a power box integrally formed with the molding shell.
【請求項13】 少なくとも1つの安定化用フィン
が、前記成形シェルに一体的に設けられていることを特
徴とする請求項1乃至12の何れかに記載のフロートボ
ード。
13. The float board according to claim 1, wherein at least one stabilizing fin is integrally provided on the molding shell.
【請求項14】 前記シェルが、接着剤等により結合
された少なくとも2つの別体の成形部分を有することを
特徴とする請求項1乃至13の何れかに記載のフロート
ボード。
14. The float board according to claim 1, wherein the shell has at least two separate molded parts joined by an adhesive or the like.
【請求項15】 更にマスト及び帆が装着されたこと
を特徴とする請求項1乃至14の何れかに記載のフロー
トボード。
15. The float board according to claim 1, further comprising a mast and a sail.
【請求項16】 中空シェルを有するフロートボード
の製造方法であって、 少なくとも2つの成形型に於ける成形キャビティのそれ
ぞれに、合成樹脂が含浸された複合材料の層を配置する
過程と、 前記合成樹脂含浸複合材料を硬化させることにより、前
記シェルを構成する部分を形成する過程と、 硬化処理された合成樹脂複合材料からなる液密な外面を
有する中空シェルを形成するように前記少なくとも2つ
のシェル部分を接着剤等により互いに結合する過程とを
有することを特徴とする方法。
16. A method of manufacturing a float board having a hollow shell, comprising: placing a layer of a composite material impregnated with a synthetic resin in each of molding cavities of at least two molds; Curing the resin-impregnated composite material to form a portion forming the shell; and the at least two shells to form a hollow shell having a liquid-tight outer surface made of a cured synthetic resin composite material. Bonding the parts together with an adhesive or the like.
【請求項17】 中空シェルを有するフロートボード
の製造方法であって、 少なくとも2つの成形型に於ける成形キャビティのそれ
ぞれに、合成樹脂が含浸された複合材料の層を配置する
過程と、 圧力を加えることにより、硬化処理されないシェル部分
を形成するように、前記キャビティ内に於ける前記合成
樹脂含浸複合材料層を固体化する過程と、 中空の硬化処理されないシェルを形成するように、前記
した硬化処理されないシェル部分を組み付けるように前
記成形型を結合する過程と、 前記シェル部分を接着剤等により結合するために、前記
合成樹脂含浸材料を硬化処理する間に、前記した硬化処
理されない中空シェルに対して内圧を加える過程とを有
することを特徴とする方法。
17. A method of manufacturing a float board having a hollow shell, comprising: placing a layer of a composite material impregnated with a synthetic resin in each of the molding cavities of at least two molds; A step of solidifying the synthetic resin-impregnated composite material layer in the cavity so as to form an unhardened shell portion, and the above-mentioned hardening so as to form a hollow unhardened shell. A step of joining the molds so as to assemble an untreated shell part, and a step of curing the synthetic resin impregnated material to bond the shell portion with an adhesive or the like, to the hollow shell that is not cured. And a step of applying an internal pressure thereto.
【請求項18】 合成樹脂含浸材料の層の間にハニカ
ム材料からなる芯材層を設ける過程を有することを特徴
とする請求項16若しくは17に記載の方法。
18. The method according to claim 16, further comprising the step of providing a core material layer made of a honeycomb material between layers of the synthetic resin impregnated material.
【請求項19】 前記複合材料層の固体化過程が、前
記型内の前記層を覆うように前記成形型の全体に亘って
気密なライニングを配置する過程と、前記ライニングと
前記型との間に真空を供給することにより、前記合成樹
脂含浸材料が前記形成型に対して圧縮されるような圧力
差を形成する過程とを有することを特徴とする請求項1
7若しくは18に記載の方法。
19. The step of solidifying the composite material layer comprises placing an airtight lining over the mold to cover the layer in the mold, and between the lining and the mold. Forming a pressure difference such that the synthetic resin impregnated material is compressed with respect to the mold by supplying a vacuum to the mold.
The method according to 7 or 18.
【請求項20】 少なくとも1つの膨張可能なエンベ
ロープを前記両シェル部分間に挿入する過程を有するこ
とを特徴とする請求項16乃至19の何れかに記載の方
法。
20. A method as claimed in any one of claims 16 to 19 including the step of inserting at least one inflatable envelope between the shell parts.
【請求項21】 前記合成樹脂含浸材料の硬化処理の
間に、前記した硬化処理されない部分を、対応する前記
型に対して圧縮するために前記エンベロープを膨張させ
る過程を更に有することを特徴とする請求項17に記載
の方法。
21. The method further comprises the step of expanding the envelope during the curing of the synthetic resin impregnated material to compress the uncured portion against the corresponding mold. The method according to claim 17.
【請求項22】 前記中空シェルを少なくとも2つの
空室に区画するように前記シェル部分間に少なくとも1
つの補強部分を配置する過程を有することを特徴とする
請求項16乃至21の何れかに記載の方法。
22. At least one between said shell portions so as to partition said hollow shell into at least two cavities.
22. A method according to any of claims 16 to 21, characterized in that it comprises the step of arranging two reinforcing parts.
【請求項23】 前記エンベロープを、前記した少な
くとも2つの空室のそれぞれの内部に配置することを特
徴とする請求項20に記載の方法。
23. The method of claim 20, wherein the envelope is disposed within each of the at least two cavities.
【請求項24】 前記層を配置する過程の間に、前記
した合成樹脂含浸材料層に対して、少なくとも動力ボッ
クスまたはマストボックスを一体化させる過程を有する
ことを特徴とする請求項16乃至23の何れかに記載の
方法。
24. The method according to claim 16, further comprising a step of integrating at least a power box or a mast box with the synthetic resin-impregnated material layer during the step of disposing the layer. The method according to any one.
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