JPH0668820U

JPH0668820U - 路面点字形成用型枠

Info

Publication number: JPH0668820U
Application number: JP016894U
Authority: JP
Inventors: 好美須藤; 寿男所; 暁塩谷
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 1993-03-12
Filing date: 1993-03-12
Publication date: 1994-09-27

Abstract

(57)【要約】【目的】視覚障害者の歩行を補助するために路面に設け
られている突起状の路面点字を、容易に且つ良好に、耐
久性に優れたものとして形成することが可能である、施
工性に優れた路面点字形成用型枠を提供することを目的
とする。【構成】ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の型内成型法に
よって成型した型枠１において、該型枠１を成型する時
に、型枠１に表面側がその裏面側よりも小さい面積で開
口する複数の貫通穴２を一体成型してなる構成である。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、路面点字形成用型枠に関する。

【０００２】

【従来の技術】

公共施設、歩道、駅のプラットホーム等の路面には、視覚障害者の歩行を補助し、歩行時の安全を図る目的で路面点字としての突起が設けられている。従来、このような路面点字を設けるには、１）表面に突起を設けた路面点字用コンクリートブロックを路面に敷きつめる、２）表面に突起を設けた樹脂シートを路面に貼着する等の手段によっていた。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、上記１）の手段によって路面点字を設けるには、通常６０ｍｍの厚みを有する３００ｍｍ四方の重いコンクリートブロックが用いられており、該ブロックは重量物であるため扱い難く、作業性が悪いものであった。その上、コンクリートブロックを路面に敷きつめて施工するには、その施工前に施工場所を充分に整地しなければならず、施工のための準備に労力を要し、そのために多くの時間が費やされていた。また、歩道と車道との境目等のように用意したコンクリートブロックをのまま使用することができず、ブロックの大きさを調節しなければならない場合にはコンクリートブロックを削る等しなければならず、そのための作業も非常に手間を要するものであった。更に、このようなコンクリートブロックを既存の路面に直接施工することは不可能であり、施工場所を掘りおこしたりしてコンクリートブロックの施工空間を形成しなければならなかった。

【０００４】一方、上記２）の手段によって路面点字を路面に設ける場合は、単に樹脂シートを路面に貼着するだけで良く、その作業は簡便なものであるが、貼着しただけの樹脂シートは剥がれ易く、その耐久性に問題があった。

【０００５】本考案はこのような問題を解決するためになされたものであって、耐久性に優れた路面点字を容易に、しかも良好に形成することが可能である、施工性に優れた路面点字形成用型枠を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

即ち、本考案の路面点字形成用型枠は、表面側が裏面側よりも小さな面積で開口する複数の貫通穴が一体成型されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の型内成型発泡体からなることを特徴とする。

【０００７】また、本考案では各貫通穴の周囲に、及び／又は各貫通穴の間を横断及び／又は縦断するように、貫通穴に到らない凹溝を型内成型発泡体の裏面側に形成することができる。更に、本考案では各貫通穴の周囲に、及び／又は各貫通穴の間を横断及び／又は縦断するように、貫通穴に到らない切り込みを型内成型発泡体の裏面側に形成することもできる。

【０００８】

【実施例】

以下、本考案路面点字形成用型枠を図面に基づき詳細に説明する。尚、図１は本考案型枠の一例を示す上面図であり、図２は本考案型枠の一例を示す底面図である。また、図中１は本考案型枠を表している。

【０００９】本考案の路面点字形成用型枠１は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を成型用の型内に充填し、該発泡粒子を加熱することにより粒子相互を融着せしめる、所謂型内成型法によって得られるものである。このような手段により得られた本考案型枠１は、独立気泡構造を有し、且つ表面性状が平滑な発泡体であって、非吸水性に優れたものである。また、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の型内成型発泡体からなる本考案型枠１は、可撓性、及び弾力性にも優れたものである。

【００１０】型内成型法によって得られる本考案型枠１には、図示するように、規則的に配列された複数の貫通穴２、２、２・・・が設けられており、該貫通穴２は、型枠１を成型するときに一体的に形成される。また、一体成型によって型枠１に設けられた上記貫通穴２は、型枠１の表面側がその裏面側よりも小さい面積で開口するものである。

【００１１】本考案路面点字形成用型枠１では、上記の如く該型枠１の表面側がその裏面側よりも小さな面積で開口する貫通穴２を、発泡体成型後の抜き加工によって設けるのではなく、発泡体（即ち、型枠１）を成型する際に上記貫通穴２を一体成型してなる構成とした点が特に重要である。このような構成を採用したことによって、本考案型枠１を貫通穴２の内壁面までも平滑に成型されたものとすることができる。

【００１２】本考案路面点字形成用型枠１を成型するためのポリオレフィン系樹脂発泡粒子としては、分岐低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン− １共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１共重合体等を基材樹脂とする発泡粒子を挙げることができるが、プロピレン系樹脂を基材樹脂とするものが好ましく、特にプロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ブテンランダム共重合体等のプロピレン系のランダム共重合体からなる発泡粒子が最も好ましい。また、これらの重合体は架橋したものであっても、無架橋のものであっても良い。

【００１３】上記発泡粒子を製造する手段としては、従来公知の手段を採用することができる。公知の方法としては、例えば基材樹脂を押出機で溶融混練した後、ストランド状に押し出し、次いで冷却後、適宜長さに切断するか、或いは適宜長さに切断後、冷却する等の手段で先ずペレット状の樹脂粒子を製造する。次に、密閉容器内で上記樹脂粒子を発泡剤の存在下で、水等の分散媒に分散させ、該樹脂粒子の軟化温度以上の温度に加熱して樹脂粒子内に発泡剤を含浸させ、しかる後容器の一端を開放し、容器内圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら樹脂粒子と水とを同時に容器内よりも低圧の雰囲気下（通常は大気圧下）に放出して樹脂粒子を発泡せしめる等の方法である。

【００１４】発泡に用いる発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロヘキサン、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、クロロフロロメタン、トリフロロメタン、1,2,2,2 −テトラフロロエタン、 1 −クロロ−1,1 −ジフロロエタン、1,1 −ジフロロエタン、 1−クロロ−1,2,2, 2 −テトラフロロエタン等の揮発性発泡剤や、窒素、二酸化炭素、アルゴン、空気等の無機ガス系発泡剤が用いられる。なかでもオゾン層の破壊がなく且つ安価な無機ガス系発泡剤が好ましく、特に窒素、空気、二酸化炭素が好ましい。また、発泡剤の使用量は、通常樹脂粒子１００重量部当り、２〜５０重量部であり、得ようとする発泡粒子の発泡倍率と発泡温度との関係で適宜選定される。

【００１５】樹脂粒子を分散させるための発散媒としては、樹脂粒子を溶解しないものであれば良く、このような分散媒としては例えば水、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられるが、通常は水が使用される。

【００１６】樹脂粒子を分散媒に分散せしめて発泡温度に加熱するに際し、樹脂粒子相互の融着を防止するために融着防止剤を用いることができる。融着防止剤としては水等に溶解せず、加熱によって溶融しないものであれば無機系、有機系を問わず使用可能であるが、一般には無機系のものが好ましい。無機系の融着防止剤としては、カオリン、タルク、マイカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム等の粉体が好適である。また、分散助剤としてドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤が好適に使用される。上記融着防止剤としては平均粒径0.００１〜１００μｍ、特に0.００１〜３０μｍのものが好ましい。融着防止剤の添加量は樹脂粒子１００重量部に対し、通常は0.０１〜１０重量部が好ましい。また界面活性剤は樹脂粒子１００重量部当たり、通常0.００１〜５重量部添加することが好ましい。

【００１７】発泡せしめる樹脂粒子中には、それが無架橋の場合、二次結晶が存在することが好ましい。この二次結晶が存在する樹脂粒子を発泡せしめて得られた発泡粒子は成型性が優れたものとなる。

【００１８】樹脂粒子中の二次結晶の存在は、得られる発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られるＤＳＣ曲線に、樹脂の所謂融解時の吸熱に起因する固有ピークと高温ピークよりも高温側の高温ピークが現れるか否かによって判定することができる。固有ピークと高温ピークとは、同一のサンプルの示差走査熱量測定を２回行うことによって判定できる。この方法では、まずサンプル（樹脂）１〜３ｍｇを示差走査熱量計によって１０℃／分で２２０℃まで昇温測定して第１回目のＤＳＣ曲線を得、次いで２２０℃から４０℃付近まで１０℃／分の速度で降温し、再度１０℃／分で２２０℃まで昇温測定して第２回目のＤＳＣ曲線を得る。このようにして得た２つのＤＳＣ曲線を比較して固有ピークと高温ピークとを判別することができる。

【００１９】固有ピークとは、樹脂の所謂融解に伴う吸熱ピークであるから、第１回目のＤＳＣ曲線にも第２回目のＤＳＣ曲線にも現れるピークであり、ピークの頂点の温度は第１回目と第２回目とで多少異なる場合もあるが、その差は５℃未満、通常は２℃未満である。一方、高温ピークとは、第１回目のＤＳＣ曲線において上記固有ピークよりも高温側に現れる吸熱ピークである。二次結晶性の存在はこの高温ピークが現れることによって確認され、実質的な高温ピークが現れない場合には二次結晶が存在しないものと判定される。上記２つのＤＳＣ曲線において第２回目のＤＳＣ曲線に現れる固有ピークの頂点の温度との差は大きいことが望ましく、両者の温度差は５℃以上、特に１０℃以上が好ましい。

【００２０】無機ガス系発泡剤を用いた場合には、二次結晶を有する発泡粒子は、一般に耐圧容器内において樹脂粒子をその融解終了温度以上に昇温することなく、融点− ２０℃程度以上、融解終了温度未満の温度において充分な時間、通常５〜９０分間、好ましくは１５〜６０分間保持することにより得ることができる。またこのような温度に保持して二次結晶を形成せしめた粒子の場合、樹脂粒子を容器内よりも低圧雰囲気下に放出して発泡させる際の発泡温度（放出時の温度）は融解終了温度以上であっても、前記高温ピーク以下の温度であれば成型性良好な発泡粒子を得ることができる。尚、上記温度保持は温度管理のしやすさから言って、複数回に分割して異なる温度で行うことが望ましい。この場合、先の保持温度より後の保持温度を高くする方法が採用される。そして最終保持温度を発泡温度とすることが望ましい。

【００２１】樹脂粒子と分散媒とを容器内より低圧の雰囲気下に放出して発泡せしめる発泡温度は、樹脂粒子の軟化温度以上の温度であるが、特に融点付近の温度が好ましい。好適な発泡温度範囲は無架橋のものと架橋のものでは異なるが、無架橋のものでは、融点−５℃以上で融点＋１５℃以下、特に融点−３℃以上で融点＋１０ ℃以下が好ましい。また、架橋のものでは架橋前の融点以上で、その融点＋８０ ℃以下が好ましい。更に、発泡温度にまで加熱する際の昇温温度は１〜１０℃／分、特に２〜５℃／分が好ましい。発泡性の樹脂粒子と分散媒とを容器内より放出する雰囲気は、容器より低圧であればよいが、通常は大気圧下である。

【００２２】尚、上記樹脂の融点とは示差走査熱量計によってサンプル約６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で２２０℃まで加熱し、その後１０℃／分の降温速度で約５０℃まで冷却し、再度１０℃／分の速度で２２０℃まで昇温した時に得られるＤＳＣ曲線における吸熱ピーク（固有ピーク）の頂点の温度である。また融解終了温度とは上記の如く測定によって得られる２回目のＤＳＣ曲線の吸熱ピーク（固有ピーク）における融解終了温度を意味する。また樹脂粒子の軟化温度とは、ＡＳＴＭ −Ｄ−６４８法において、荷重４．６ｋｇ／ｃｍ²の条件で求めた軟化温度を意味するものである。

【００２３】本考案路面点字形成用型枠１は、上記のようにして得た発泡粒子を必要に応じて無機ガス又は無機ガスと揮発性発泡剤との混合ガスにより加圧熟成して粒子内に所定の内圧を付与した後、開閉し得るが密閉し得ない成型用型内に、該発泡粒子をそのまま、若しくは加圧圧縮状態で充填し、おおむね基材樹脂の融点付近の温度の水蒸気により発泡粒子を加熱して粒子相互を融着せしめ、しかる後冷却することによって、表面側と裏面側とで開口面積が相違する貫通穴２が型通りに一体成型された型枠１が得られる。尚、本考案型枠１の発泡倍率は必要に応じて適宜選択されるが、一般的には５〜８０倍、好ましくは７〜６０倍程度である。また、貫通穴２の形状、大きさ、それらを設ける間隔、及び型枠１の厚みは、所望の各種路面点字に応じて成型することができるが、通常、直径５〜５０ｍｍ程度の略円形の貫通穴２、或いは幅５〜５０ｍｍ程度、長さ２０〜５００ｍｍ程度の長円状の貫通穴２を、２０〜５００ｍｍ程度の間隔で成型し、型枠１の厚みを３〜３０ｍｍ程度とするのが好ましい。上記した貫通穴２のサイズ等は型枠１の表面におけるものであり、その裏面側に向かっては、型枠１の厚み方向に対して１５〜７５°の角度をもって拡開していることが望ましい。更に、型枠１を幅３００〜１２００ｍｍ程度、長さ３００〜１２００ｍｍ程度のものとすると取扱いが容易となり好ましい。

【００２４】次に、本考案の路面形成用型枠１を用いて、路面点字９を形成する手段を説明する。尚、図８は路面点字９を形成する工程を説明する断面図である。

【００２５】本考案の路面形成用型枠１を用いて路面点字９を形成するには、図８（ａ）に示すように、先ずコンクリート路面６に下地塗材７を塗工し、次いで該下地塗材７が完全に硬化する前（下地塗材７が貼着性を失う前。）に、該下地塗材７の塗工面に型枠１をその裏面側から敷きつめる。このとき、特に図示しないが下地塗材７を塗工する前に、プライマーをコンクリート路面６に塗工しておくと、下地塗材７をコンクリート路面６に強固に接着することができるため好ましい。尚、下地塗材７としては、以下に説明する路面点字形成塗材８との接着性が良好なものであれば良く、該路面点字形成塗材８と同じ材質のものを用いても、また、必要に応じて異なる材質のものを用いても良い。

【００２６】次に、図８（ｂ）に示すように、型枠１の貫通穴２と下地塗材７の塗工面とによって形成される凹部２ａに路面点字形成塗材８を充填せしめる。路面点字形成塗材８を充填せしめる手段は特に限定されないが、型枠１の表面側からコテ等により充填することができる。このとき、本考案型枠１は弾力性に優れるため、コテ等により押圧された部分が偏平するので、下地塗材７との接合不良を生じることなく、路面点字形成塗材８を凹部２ａ内に未充填箇所が生じることなく十分に充填することができる。尚、路面点字形成塗材８としては、例えば通常は流動可能で硬化剤等で硬化する樹脂や、コンクリート等を用いることができ、これらの塗材８には必要に応じて着色剤を含有せしめることができる。尚、上記樹脂としては、メタクリル酸系、メタクリル酸エステル系、エポキシ系、不飽和ポリエステル系等の樹脂を例示することができる。

【００２７】以上の工程が終了し、ある程度路面点字形成塗材８が硬化した後、図８（ｃ）に示すように型枠１を剥離すると、形状が貫通穴２と一致した路面点字９が形成される。本考案路面点字形成用型枠１は、前述したように型内成型法によって貫通穴２の内壁部が平滑に成型されており、路面点字形成塗材８との接触面に露出気泡が生じないので、形成された路面点字９の表面がザラザラに荒れたりすることがない。従って、表面性状が良好な路面点字９を形成することができる。その上、路面点字形成塗材８との接触面が平滑であり、且つ型枠１は非吸水性に優れたものであるため、路面点字形成塗材８が型枠１の内部に浸入して硬化するのを防止でき、型枠１の剥離を容易に行うことができる。

【００２８】また、本考案型枠１は可撓性、及び弾力性に優れたものであるから、上記下地塗材７を塗工したコンクリート路面６に型枠１を敷きつめる工程において、コンクリート路面６が平坦でない場合であっても、その不陸を吸収することが可能であるが、図４、５、及び６に示す本考案型枠１の他の一例のように、各貫通穴２の間に該貫通穴２に到らない（即ち、貫通穴２と凹溝４が連設しないように。）凹溝４を型枠１の裏面に形成した態様とすると、より良好に不陸を吸収することができ、凹部２ａに充填した路面点字形成塗材８の流出を更に効果的に防ぐことが可能となるので、バリ等の発生がない良好な路面点字９を路面６に形成することができる。その上型枠１を剥離する際、該型枠１をこのような凹溝４に沿って折り曲げることができるので、型枠１の剥離が更に容易になり、形成された路面点字９の頂部の角に欠落が生じ難くなる。

【００２９】本考案において、上記の如き凹溝４は、型枠１の表面において図６に示すように各貫通穴２の周囲を囲むように形成しても、図５に示すように各貫通穴２の間を横断及び／又は縦断するように形成しても良く、或いは各貫通穴２の周囲を囲む凹溝４と、各貫通穴２の間を横断及び／又は縦断する凹溝４とを同時に形成しても良い。また、凹溝４の断面形状は、図示したようなＶ字型に限らず、Ｕ字型、コ字型等であっても良い。

【００３０】本考案型枠１に凹溝４を形成するには、製造工程を簡略するために型枠１を成型するときに貫通穴２と共に一体的に形成するのが好ましいが、形成した凹溝４は路面点字９を形成するときに路面点字形成塗材８とは接触せず、凹溝４に気泡が露出しても路面点字９の外観に悪影響を与える虞がないので、型枠１を成型した後に後加工によって形成しても良い。また、本考案の実施例を説明するために、型枠１の裏面側のみに凹溝４を形成したものを一例として図示したが、該凹溝４は更に型枠１の表面側に形成しても良い。尚、表裏両面に形成する場合には、両面における凹溝を互い違いに形成するのが好ましい。

【００３１】また、本考案型枠１は上記凹溝４の代わりに、該凹溝４と同様に各貫通穴２の周囲に、及び／又は各貫通穴２の間を横断及び／又は縦断するように、貫通穴２に到らない切り込み５を型内成型発泡体の表面側及び／又は裏面側に形成した態様としても良く、型枠１に切り込み５を形成しておくと、型枠１の剥離時に該切り込み５に沿って型枠１を、その切り口から型枠１の切り屑が生じることなく容易に切断でき、型枠１の剥離が更に容易になる。また、このような切り込み５によっても不陸の吸収等の効果を得ることができる。尚、切り込み５は凹溝４と別々に形成しても良いが、図４及び図８に示すように凹溝４と共に形成することもできる。

【００３２】

【考案の効果】

以上説明したように、本考案の本考案路面点字形成用型枠は、該型枠に形成された貫通穴に路面点字形成塗剤を充填し、しかる後型枠を剥離するという簡便な作業で耐久性に優れた路面点字を形成することができる極めて作業性の良いものであって、熟練した作業者によらずとも均一な路面点字を良好に形成することができ、その上既存の路面にも、そのまま路面点字を容易に形成することができる。また、本考案型枠は、型内成型法によって貫通穴の内壁部が平滑に成型されているので、表面性状が良好な路面点字を形成することができる。しかも、型枠の路面点字形成塗材との接触面は平滑であり、且つ型枠は非吸水性に優れたものであるため、路面点字形成塗材が型枠の内部に浸入して硬化するのを防止でき、型枠の剥離を容易に行うことができる。

【００３３】また、本考案の本考案路面点字形成用型枠に前述したような凹溝や切り込みを形成することによって、路面点字を形成する面の不陸を更に良好に吸収することができ、施工場所が充分に整地さていなくても、路面点字を施工場所の路面状況に応じて形成することができる。その上型枠の剥離も更に容易になり、路面点字の一部欠落等の問題が起こりにくくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案路面点字形成用型枠の一例を示す平面図
である。

【図２】本考案路面点字形成用型枠の一例を示す底面図
である。

【図３】図１の III−III 線における断面図である。

【図４】本考案路面点字形成用型枠の他の一例を示す要
部斜視図である。

【図５】本考案路面点字形成用型枠の他の一例を示す底
面図である。

【図６】本考案路面点字形成用型枠の他の一例を示す底
面図である。

【図７】図６の VII−VII 線における断面図である。

【図８】本考案路面点字形成用型枠を用いて路面点字を
形成する工程を説明する断面図である。

【符号の説明】

１路面点字形成用型枠２貫通穴３ａ開口部３ｂ開口部４凹溝５切り込み

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｌ 31:00 4Ｆ

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】表面側が裏面側よりも小さな面積で開口す
る複数の貫通穴が一体成型されたポリオレフィン系樹脂
発泡粒子の型内成型発泡体からなることを特徴とする路
面点字形成用型枠。
【請求項２】各貫通穴の周囲に、及び／又は各貫通穴の
間を横断及び／又は縦断するように、貫通穴に到らない
凹溝が型内成型発泡体の裏面側に形成されている請求項
１記載の路面点字形成用型枠。
【請求項３】各貫通穴の周囲に、及び／又は各貫通穴の
間を横断及び／又は縦断するように、貫通穴に到らない
切り込みが型内成型発泡体の裏面側に形成されている請
求項１、又は２記載の路面点字形成用型枠。