JPH06126514A - 工作機械 - Google Patents
工作機械Info
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- JPH06126514A JPH06126514A JP3309841A JP30984191A JPH06126514A JP H06126514 A JPH06126514 A JP H06126514A JP 3309841 A JP3309841 A JP 3309841A JP 30984191 A JP30984191 A JP 30984191A JP H06126514 A JPH06126514 A JP H06126514A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- machining
- spindles
- spindle
- work
- depth
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q39/00—Metal-working machines incorporating a plurality of sub-assemblies, each capable of performing a metal-working operation
- B23Q2039/002—Machines with twin spindles
Landscapes
- Drilling And Boring (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ワーク表面の位置が均一でなくても、複数箇
所について表面から正確に所定の加工をほぼ同時に行な
う。 【構成】 同一ヘッド本体１４に複数の加工主軸１０，
１２を設け、各加工主軸をワークＷ1，Ｗ2に対して相対
的に各々独立に移動可能に設ける。各加工主軸１０，１
２にワーク表面位置を検知する表面位置検出手段を各々
設け、上記各加工主軸の加工送り量を各々独立に制御す
る加工送り制御手段を各加工主軸毎に設ける。
所について表面から正確に所定の加工をほぼ同時に行な
う。 【構成】 同一ヘッド本体１４に複数の加工主軸１０，
１２を設け、各加工主軸をワークＷ1，Ｗ2に対して相対
的に各々独立に移動可能に設ける。各加工主軸１０，１
２にワーク表面位置を検知する表面位置検出手段を各々
設け、上記各加工主軸の加工送り量を各々独立に制御す
る加工送り制御手段を各加工主軸毎に設ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ワーク表面の位置が
均一でないワークに対し、その表面から所定深さで複数
箇所の加工を行なうための工作機械に関する。
均一でないワークに対し、その表面から所定深さで複数
箇所の加工を行なうための工作機械に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば図５に示すように、アルミ
サッシ等に用いられる長尺の押し出し型材１に、深さｈ
の切削加工を施す場合、ツールの加工深さの制御は正確
に管理することができるが、型材１自体の表面にうねり
があるので、表面位置を検知して加工深さを制御しなけ
ればならない。従って、型材１の表面から一定の加工深
さで長手方向に短い距離の加工を行なう場合、一旦型材
１の表面を工具で接触し、この接触位置から正確に一定
の加工深さに制御して加工を行なっていた。
サッシ等に用いられる長尺の押し出し型材１に、深さｈ
の切削加工を施す場合、ツールの加工深さの制御は正確
に管理することができるが、型材１自体の表面にうねり
があるので、表面位置を検知して加工深さを制御しなけ
ればならない。従って、型材１の表面から一定の加工深
さで長手方向に短い距離の加工を行なう場合、一旦型材
１の表面を工具で接触し、この接触位置から正確に一定
の加工深さに制御して加工を行なっていた。
【０００３】通常この型材１の加工は、近接して複数箇
所に同様の加工を施す場合があり、この場合、１つの加
工主軸で１箇所づつ順次表面を検知してその位置から所
定深さで加工を行なっていた。
所に同様の加工を施す場合があり、この場合、１つの加
工主軸で１箇所づつ順次表面を検知してその位置から所
定深さで加工を行なっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の技術の場
合、１つの加工主軸で順次加工を行なうと、加工箇所が
多くなると加工時間がかかり効率的ではなかった。ま
た、複数本の加工主軸を備えた多軸ヘッドを用いること
により、複数箇所の加工を同時に行なうことができる
が、型材のようにワーク表面高さ等にばらつきがある場
合、複数の箇所で表面から正確に一定の深さに加工を施
すということができなかった。
合、１つの加工主軸で順次加工を行なうと、加工箇所が
多くなると加工時間がかかり効率的ではなかった。ま
た、複数本の加工主軸を備えた多軸ヘッドを用いること
により、複数箇所の加工を同時に行なうことができる
が、型材のようにワーク表面高さ等にばらつきがある場
合、複数の箇所で表面から正確に一定の深さに加工を施
すということができなかった。
【０００５】この発明は、上記従来の技術の問題点に鑑
みて成されたもので、ワーク表面の位置にばらつきがあ
っても、複数箇所について正確に所定の加工をほぼ同時
に施すことができる工作機械を提供することを目的とす
る。
みて成されたもので、ワーク表面の位置にばらつきがあ
っても、複数箇所について正確に所定の加工をほぼ同時
に施すことができる工作機械を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】同一ヘッド本体に複数の
加工主軸を設け、各加工主軸をワークに対して相対的に
各々独立に移動可能に設け、各加工主軸にワーク表面位
置を検知する表面位置検出手段を各々設け、上記各加工
主軸の加工送り量を各々独立に制御する加工送り制御手
段を各加工主軸毎に設けた工作機械である。
加工主軸を設け、各加工主軸をワークに対して相対的に
各々独立に移動可能に設け、各加工主軸にワーク表面位
置を検知する表面位置検出手段を各々設け、上記各加工
主軸の加工送り量を各々独立に制御する加工送り制御手
段を各加工主軸毎に設けた工作機械である。
【０００７】
【作用】この発明の工作機械は、同一ヘッドに設けられ
た複数の加工主軸により複数の加工を、各々独立に且ほ
ぼ同時にできるようにしたものである。
た複数の加工主軸により複数の加工を、各々独立に且ほ
ぼ同時にできるようにしたものである。
【０００８】
【実施例】以下、この発明の工作機械の一実施例につい
て図面に基づいて説明する。この実施例の工作機械は、
２本の加工主軸１０，１２を一つのヘッド本体１４に備
えたもので、ヘッド本体１４は、サドル１６を介してＹ
軸コラム１８に取り付けられ、Ｙ軸コラム１８は、Ｘ軸
コラム２０に取り付けられている。このＸ軸コラムは、
固定ベース２２に取り付けられ、これら、Ｙ軸コラム１
８とＸ軸コラム２０は、各々モータ２４，２６によっ
て、固定ベース２２に対して、水平面上の直交する２方
向（Ｘ軸，Ｙ軸）方向に各々移動可能に設けられてい
る。また、サドル１６は、モータ２８によって、垂直方
向（Ｚ軸）に移動可能に設けられている。加工主軸１
０、１２の下方には、固定ベース２２に固定されたワー
ク取り付け台３０が設けられ、このワーク取付台に、ワ
ーククランプ装置３２によって２個のワークＷ1，Ｗ2が
各々取り付けられている。
て図面に基づいて説明する。この実施例の工作機械は、
２本の加工主軸１０，１２を一つのヘッド本体１４に備
えたもので、ヘッド本体１４は、サドル１６を介してＹ
軸コラム１８に取り付けられ、Ｙ軸コラム１８は、Ｘ軸
コラム２０に取り付けられている。このＸ軸コラムは、
固定ベース２２に取り付けられ、これら、Ｙ軸コラム１
８とＸ軸コラム２０は、各々モータ２４，２６によっ
て、固定ベース２２に対して、水平面上の直交する２方
向（Ｘ軸，Ｙ軸）方向に各々移動可能に設けられてい
る。また、サドル１６は、モータ２８によって、垂直方
向（Ｚ軸）に移動可能に設けられている。加工主軸１
０、１２の下方には、固定ベース２２に固定されたワー
ク取り付け台３０が設けられ、このワーク取付台に、ワ
ーククランプ装置３２によって２個のワークＷ1，Ｗ2が
各々取り付けられている。
【０００９】ヘッド本体１４は、図２、図３に示すよう
に、各加工主軸１０、１２のハウジング３４，３６を各
々別々の支持枠３８により保持し、各支持枠３８に固定
されたナット部材４０と、このナット部材４０に螺合し
た送りねじ４２とにより、ハウジング３４，３６を、各
々加工送り方向であるＺ軸方向に移動自在に保持してい
る。さらに、Ｚ軸方向の移動用に、モータ４４が各々設
けられ、減速機４６を介して送りねじ４２に連結され、
加工主軸１０，１２の移動装置を形成している。また、
ハウジング３４，３６には、各々上昇限界を検知するド
グ４８が設けられ、ドグ４８が当接する検出スイッチ５
０が、ヘッド本体１４側に取り付けられている。
に、各加工主軸１０、１２のハウジング３４，３６を各
々別々の支持枠３８により保持し、各支持枠３８に固定
されたナット部材４０と、このナット部材４０に螺合し
た送りねじ４２とにより、ハウジング３４，３６を、各
々加工送り方向であるＺ軸方向に移動自在に保持してい
る。さらに、Ｚ軸方向の移動用に、モータ４４が各々設
けられ、減速機４６を介して送りねじ４２に連結され、
加工主軸１０，１２の移動装置を形成している。また、
ハウジング３４，３６には、各々上昇限界を検知するド
グ４８が設けられ、ドグ４８が当接する検出スイッチ５
０が、ヘッド本体１４側に取り付けられている。
【００１０】ハウジング３４，３６内には、加工主軸１
０、１２が、各軸受け５２を介して回転自在に設けら
れ、駆動用の主軸モータ５４が同軸に各々設けられてい
る。また、各加工主軸１０、１２内には、各々ツールク
ランプ爪５６を有したクランプロッド５８が、軸方向に
進退自在に挿通され、ツールホルダ６０を各加工主軸１
０、１２に対し保持可能に設けられている。また、クラ
ンプロッド５８の進退駆動用のシリンダ６２が、ハウジ
ング３４，３６の上方に設けられている。クランプロッ
ド５８の上端部には、クランプ・アンクランプ検知用ド
グ６４が設けられ、シリンダ６２のケースに設けたクラ
ンプ検知用スイッチ６６とアンクランプ検知用スイッチ
６８が、ドグ６４の上下に対向して設けられている。
０、１２が、各軸受け５２を介して回転自在に設けら
れ、駆動用の主軸モータ５４が同軸に各々設けられてい
る。また、各加工主軸１０、１２内には、各々ツールク
ランプ爪５６を有したクランプロッド５８が、軸方向に
進退自在に挿通され、ツールホルダ６０を各加工主軸１
０、１２に対し保持可能に設けられている。また、クラ
ンプロッド５８の進退駆動用のシリンダ６２が、ハウジ
ング３４，３６の上方に設けられている。クランプロッ
ド５８の上端部には、クランプ・アンクランプ検知用ド
グ６４が設けられ、シリンダ６２のケースに設けたクラ
ンプ検知用スイッチ６６とアンクランプ検知用スイッチ
６８が、ドグ６４の上下に対向して設けられている。
【００１１】各加工主軸１０、１２とワークＷ1，Ｗ2と
の間には、ワーク表面位置検出手段としての通電検知回
路７０，７２が設けられ、加工主軸１０、１２に取り付
けられたツール７４，７６の先端がワークＷ1，Ｗ2に接
した時に通電し、ワーク表面位置を検知する。また、各
モータ２４，２６，２８は、図示しないＮＣ装置により
駆動され、各加工主軸１０，１２を昇降させる各々のモ
ータ４４、および各主軸モータ５４は、各加工主軸１
０，１２毎に独立に設けられた制御装置により、各々独
立に昇降可能に設けられている。
の間には、ワーク表面位置検出手段としての通電検知回
路７０，７２が設けられ、加工主軸１０、１２に取り付
けられたツール７４，７６の先端がワークＷ1，Ｗ2に接
した時に通電し、ワーク表面位置を検知する。また、各
モータ２４，２６，２８は、図示しないＮＣ装置により
駆動され、各加工主軸１０，１２を昇降させる各々のモ
ータ４４、および各主軸モータ５４は、各加工主軸１
０，１２毎に独立に設けられた制御装置により、各々独
立に昇降可能に設けられている。
【００１２】次にこの実施例の工作機械の動作作用につ
いて図４及び図６のフローチャートを基にして説明す
る。ここでは、同種のワークＷ1，Ｗ2に対して、深さｈ
の加工を行なうもので、予め、加工主軸１０，１２を独
立に移動させるため、図６に示すフローチャートのＮＣ
プログラムが、各加工主軸１０，１２用の各制御装置内
に組み込まれているものである。先ず、図４（Ａ）に示
すように、ワーク取付台３０に固定されたワークＷ1，
Ｗ2の所定の箇所の上方に、ツール７４，７６を、各コ
ラム１８，２０を移動させて位置させる。この初期位置
では、ツール７４，７６の先端は同一位置にある。ここ
で、ワークへの貫通孔加工を行なう場合は、ワーク表面
からの加工深さの制御は必要ないが、ワーク表面から所
定の深さに加工する場合、表面位置の検知が必要となる
ものである。次に、各加工主軸１０，１２を所定回転数
で同時に回転させる。そして、図４（Ｂ）に示すよう
に、各モータ４４を作動させて、加工主軸１０，１２を
同時にワークＷ1，Ｗ2に向けて早送りで移動させる。そ
して、ワークＷ1，Ｗ2の上面から所定位置に達したとこ
ろで、通電検知用の送り条件で各加工主軸１０，１２を
降下させる。この時は、各加工主軸１０，１２は各々独
立に動作している。そして、図４（Ｃ），（Ｄ）に示す
ように、ワークＷ1，Ｗ2の表面のうねり等により、ツー
ル７６が先にワークＷ2の表面を検知したとすると、通
電検知回路７２からの信号により、制御装置は加工主軸
１２を、深さｈの加工工程に移行させ、ツール７４の方
は、さらに降下させワークＷ1の表面を検知させる。そ
して、図４（Ｅ）に示すように、ツール７４，７６によ
って、ワーク表面位置より深さｈの加工を各々行なう。
そして、図４（Ｆ）に示すように、各々のツール７４，
７６が独立に深さｈだけ加工を行なうと、各々順次ワー
クＷ1，Ｗ2から上昇させる。この時、先に上記所定位置
まで戻った加工主軸１２は、その状態で待機し、両方の
加工主軸１０，１２が、上記ワークＷ1，Ｗ2の上面の所
定位置にそろったところで次の工程に移行する。次の加
工についても、同様の工程で加工を行なう。
いて図４及び図６のフローチャートを基にして説明す
る。ここでは、同種のワークＷ1，Ｗ2に対して、深さｈ
の加工を行なうもので、予め、加工主軸１０，１２を独
立に移動させるため、図６に示すフローチャートのＮＣ
プログラムが、各加工主軸１０，１２用の各制御装置内
に組み込まれているものである。先ず、図４（Ａ）に示
すように、ワーク取付台３０に固定されたワークＷ1，
Ｗ2の所定の箇所の上方に、ツール７４，７６を、各コ
ラム１８，２０を移動させて位置させる。この初期位置
では、ツール７４，７６の先端は同一位置にある。ここ
で、ワークへの貫通孔加工を行なう場合は、ワーク表面
からの加工深さの制御は必要ないが、ワーク表面から所
定の深さに加工する場合、表面位置の検知が必要となる
ものである。次に、各加工主軸１０，１２を所定回転数
で同時に回転させる。そして、図４（Ｂ）に示すよう
に、各モータ４４を作動させて、加工主軸１０，１２を
同時にワークＷ1，Ｗ2に向けて早送りで移動させる。そ
して、ワークＷ1，Ｗ2の上面から所定位置に達したとこ
ろで、通電検知用の送り条件で各加工主軸１０，１２を
降下させる。この時は、各加工主軸１０，１２は各々独
立に動作している。そして、図４（Ｃ），（Ｄ）に示す
ように、ワークＷ1，Ｗ2の表面のうねり等により、ツー
ル７６が先にワークＷ2の表面を検知したとすると、通
電検知回路７２からの信号により、制御装置は加工主軸
１２を、深さｈの加工工程に移行させ、ツール７４の方
は、さらに降下させワークＷ1の表面を検知させる。そ
して、図４（Ｅ）に示すように、ツール７４，７６によ
って、ワーク表面位置より深さｈの加工を各々行なう。
そして、図４（Ｆ）に示すように、各々のツール７４，
７６が独立に深さｈだけ加工を行なうと、各々順次ワー
クＷ1，Ｗ2から上昇させる。この時、先に上記所定位置
まで戻った加工主軸１２は、その状態で待機し、両方の
加工主軸１０，１２が、上記ワークＷ1，Ｗ2の上面の所
定位置にそろったところで次の工程に移行する。次の加
工についても、同様の工程で加工を行なう。
【００１３】この実施例の工作機械によれば、表面位置
にばらつきのある同種のワークに対しても、複数個のワ
ークをほぼ同時に加工することができ、無駄な時間がな
く、加工効率を大きく向上させることができる。
にばらつきのある同種のワークに対しても、複数個のワ
ークをほぼ同時に加工することができ、無駄な時間がな
く、加工効率を大きく向上させることができる。
【００１４】なお、この発明の工作機械は、上記実施例
に限らず、加工主軸の数は任意に設定できるものであ
り、加工主軸の数に合わせてその制御装置を設け、各々
独立に加工を行なえるようにすれば良い。また、１個の
ワークに対して複数箇所の加工を行なう場合にも利用す
ることができ、複数の異なる加工を行なう場合にも利用
できるものである。
に限らず、加工主軸の数は任意に設定できるものであ
り、加工主軸の数に合わせてその制御装置を設け、各々
独立に加工を行なえるようにすれば良い。また、１個の
ワークに対して複数箇所の加工を行なう場合にも利用す
ることができ、複数の異なる加工を行なう場合にも利用
できるものである。
【００１５】
【発明の効果】この発明は、同一ヘッド本体に複数の加
工主軸を設け、各加工主軸にワーク表面位置を検知する
表面位置検出手段を各々設け、上記各加工主軸の加工送
り量を各々独立に制御する加工送り制御手段を各加工主
軸毎に設けたので、各加工主軸毎に独立にワーク表面を
検知して所定の加工を行なうことができ、複数の加工を
ほぼ同時に無駄なく行なうことができ、加工効率を大き
く向上させることができる。特に、表面位置にばらつき
やうねりがあるワークや、表面の複雑なワークに対し
て、所定の位置で表面から正確に所定の加工を、複数箇
所でほぼ同時に行なうことができる。
工主軸を設け、各加工主軸にワーク表面位置を検知する
表面位置検出手段を各々設け、上記各加工主軸の加工送
り量を各々独立に制御する加工送り制御手段を各加工主
軸毎に設けたので、各加工主軸毎に独立にワーク表面を
検知して所定の加工を行なうことができ、複数の加工を
ほぼ同時に無駄なく行なうことができ、加工効率を大き
く向上させることができる。特に、表面位置にばらつき
やうねりがあるワークや、表面の複雑なワークに対し
て、所定の位置で表面から正確に所定の加工を、複数箇
所でほぼ同時に行なうことができる。
【図１】この発明の工作機械の一実施例の正面図であ
る。
る。
【図２】この実施例の加工主軸部を示す部分破断正面図
である。
である。
【図３】この実施例の加工主軸部を示す部分破断側面図
である。
である。
【図４】この実施例の工作機械の動作を示す工程図であ
る。
る。
【図５】この実施例に用いられるワークの一例を示す斜
視図である。
視図である。
【図６】この実施例の工作機械の動作を示すフローチャ
ートである。
ートである。
１０，１２ 加工主軸 １４ ヘッド本体 ２４，２６，２８，４４ モータ ７０，７２ 通電検知回路 Ｗ1， Ｗ2 ワーク
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成３年１２月１０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば図６に示すように、アルミ
サッシ等に用いられる長尺の押し出し型材１に、深さｈ
の切削加工を施す場合、ツールの加工深さの制御は正確
に管理することができるが、型材１自体の表面にうねり
があるので、表面位置を検知して加工深さを制御しなけ
ればならない。従って、型材１の表面から一定の加工深
さで長手方向に短い距離の加工を行なう場合、一旦型材
１の表面を工具で接触し、この接触位置から正確に一定
の加工深さに制御して加工を行なっていた。
サッシ等に用いられる長尺の押し出し型材１に、深さｈ
の切削加工を施す場合、ツールの加工深さの制御は正確
に管理することができるが、型材１自体の表面にうねり
があるので、表面位置を検知して加工深さを制御しなけ
ればならない。従って、型材１の表面から一定の加工深
さで長手方向に短い距離の加工を行なう場合、一旦型材
１の表面を工具で接触し、この接触位置から正確に一定
の加工深さに制御して加工を行なっていた。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】次にこの実施例の工作機械の動作作用につ
いて図４及び図５のフローチャートを基にして説明す
る。ここでは、同種のワークＷ1，Ｗ2に対して、深さｈ
の加工を行なうもので、予め、加工主軸１０，１２を独
立に移動させるため、図５に示すフローチャートのＮＣ
プログラムが、各加工主軸１０，１２用の各制御装置内
に組み込まれているものである。先ず、図４（Ａ）に示
すように、ワーク取付台３０に固定されたワークＷ1，
Ｗ2の所定の箇所の上方に、ツール７４，７６を、各コ
ラム１８，２０を移動させて位置させる。この初期位置
では、ツール７４，７６の先端は同一位置にある。ここ
で、ワークへの貫通孔加工を行なう場合は、ワーク表面
からの加工深さの制御は必要ないが、ワーク表面から所
定の深さに加工する場合、表面位置の検知が必要となる
ものである。次に、各加工主軸１０，１２を所定回転数
で同時に回転させる。そして、図４（Ｂ）に示すよう
に、各モータ４４を作動させて、加工主軸１０，１２を
同時にワークＷ1，Ｗ2に向けて早送りで移動させる。そ
して、ワークＷ1，Ｗ2の上面から所定位置に達したとこ
ろで、通電検知用の送り条件で各加工主軸１０，１２を
降下させる。この時は、各加工主軸１０，１２は各々独
立に動作している。そして、図４（Ｃ），（Ｄ）に示す
ように、ワークＷ1，Ｗ2の表面のうねり等により、ツー
ル７６が先にワークＷ2の表面を検知したとすると、通
電検知回路７２からの信号により、制御装置は加工主軸
１２を、深さｈの加工工程に移行させ、ツール７４の方
は、さらに降下させワークＷ1の表面を検知させる。そ
して、図４（Ｅ）に示すように、ツール７４，７６によ
って、ワーク表面位置より深さｈの加工を各々行なう。
そして、図４（Ｆ）に示すように、各々のツール７４，
７６が独立に深さｈだけ加工を行なうと、各々順次ワー
クＷ1，Ｗ2から上昇させる。この時、先に上記所定位置
まで戻った加工主軸１２は、その状態で待機し、両方の
加工主軸１０，１２が、上記ワークＷ1，Ｗ2の上面の所
定位置にそろったところで次の工程に移行する。次の加
工についても、同様の工程で加工を行なう。
いて図４及び図５のフローチャートを基にして説明す
る。ここでは、同種のワークＷ1，Ｗ2に対して、深さｈ
の加工を行なうもので、予め、加工主軸１０，１２を独
立に移動させるため、図５に示すフローチャートのＮＣ
プログラムが、各加工主軸１０，１２用の各制御装置内
に組み込まれているものである。先ず、図４（Ａ）に示
すように、ワーク取付台３０に固定されたワークＷ1，
Ｗ2の所定の箇所の上方に、ツール７４，７６を、各コ
ラム１８，２０を移動させて位置させる。この初期位置
では、ツール７４，７６の先端は同一位置にある。ここ
で、ワークへの貫通孔加工を行なう場合は、ワーク表面
からの加工深さの制御は必要ないが、ワーク表面から所
定の深さに加工する場合、表面位置の検知が必要となる
ものである。次に、各加工主軸１０，１２を所定回転数
で同時に回転させる。そして、図４（Ｂ）に示すよう
に、各モータ４４を作動させて、加工主軸１０，１２を
同時にワークＷ1，Ｗ2に向けて早送りで移動させる。そ
して、ワークＷ1，Ｗ2の上面から所定位置に達したとこ
ろで、通電検知用の送り条件で各加工主軸１０，１２を
降下させる。この時は、各加工主軸１０，１２は各々独
立に動作している。そして、図４（Ｃ），（Ｄ）に示す
ように、ワークＷ1，Ｗ2の表面のうねり等により、ツー
ル７６が先にワークＷ2の表面を検知したとすると、通
電検知回路７２からの信号により、制御装置は加工主軸
１２を、深さｈの加工工程に移行させ、ツール７４の方
は、さらに降下させワークＷ1の表面を検知させる。そ
して、図４（Ｅ）に示すように、ツール７４，７６によ
って、ワーク表面位置より深さｈの加工を各々行なう。
そして、図４（Ｆ）に示すように、各々のツール７４，
７６が独立に深さｈだけ加工を行なうと、各々順次ワー
クＷ1，Ｗ2から上昇させる。この時、先に上記所定位置
まで戻った加工主軸１２は、その状態で待機し、両方の
加工主軸１０，１２が、上記ワークＷ1，Ｗ2の上面の所
定位置にそろったところで次の工程に移行する。次の加
工についても、同様の工程で加工を行なう。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図５
【補正方法】変更
【補正内容】
【図５】この実施例の工作機械の動作を示すフローチャ
ートである。
ートである。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図６
【補正方法】変更
【補正内容】
【図６】ワークの一例を示す斜視図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 同一ヘッド本体に複数の加工主軸を取り
付け、各加工主軸をワークに対して相対的に各々独立に
移動させる移動装置を設け、各加工主軸にワーク表面位
置を検知する表面位置検出手段を各々設け、上記移動装
置による上記各加工主軸の加工送り量を各々独立に制御
する加工送り制御手段を各加工主軸毎に備えたことを特
徴とする工作機械。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3309841A JPH06126514A (ja) | 1991-10-28 | 1991-10-28 | 工作機械 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3309841A JPH06126514A (ja) | 1991-10-28 | 1991-10-28 | 工作機械 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06126514A true JPH06126514A (ja) | 1994-05-10 |
Family
ID=17997924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3309841A Pending JPH06126514A (ja) | 1991-10-28 | 1991-10-28 | 工作機械 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06126514A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08294834A (ja) * | 1995-04-13 | 1996-11-12 | Emag Mas Vertriebs & Service Gmbh | 複数のスピンドルを備えた工作機械 |
| EP1952937A1 (en) * | 2007-01-30 | 2008-08-06 | Yamazaki Mazak Corporation | Machining center with two main spindle units |
| KR100885501B1 (ko) * | 2007-06-11 | 2009-02-26 | 전용진 | 창호프레임용 천공장치 |
| EP3738702A1 (en) * | 2019-05-13 | 2020-11-18 | SCM Group S.p.A. | Drilling method for multi bit drilling machine and corresponding drilling machine using such method |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5754014A (ja) * | 1980-09-12 | 1982-03-31 | Hitachi Ltd | Setsusonkogunojidokenshutsusochi |
| JPS6036111U (ja) * | 1983-08-15 | 1985-03-12 | 日本電気株式会社 | ボ−ル盤における穴深さ決め装置 |
| JPS6322209A (ja) * | 1986-07-11 | 1988-01-29 | Hino Motors Ltd | 同時並行加工用工作機械 |
-
1991
- 1991-10-28 JP JP3309841A patent/JPH06126514A/ja active Pending
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