JPH0596600A - フツ素系樹脂複合パイプの製造法 - Google Patents
フツ素系樹脂複合パイプの製造法Info
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- JPH0596600A JPH0596600A JP3290659A JP29065991A JPH0596600A JP H0596600 A JPH0596600 A JP H0596600A JP 3290659 A JP3290659 A JP 3290659A JP 29065991 A JP29065991 A JP 29065991A JP H0596600 A JPH0596600 A JP H0596600A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 第１押出成形機１よりフッ素系熱可塑性樹脂
を、第２の押出成形機により汎用熱可塑性樹脂を、第３
の押出成形機により接着性樹脂をそれぞれ押出して共通
のヘッド・ダイに導入し、第１の押出成形機による押出
物がパイプの内周面層を、第２の押出成形機による押出
物が外周面層を、第３の押出成形機による押出層が内周
面層と外周面層との間に接着層を形成するように三元共
押出成形し、フッ素系熱可塑性樹脂層、接着層及び汎用
熱可塑性樹脂層からなる複合パイプを製造する。 【効果】 フッ素系熱可塑性樹脂層と汎用熱可塑性樹脂
層とが接着層により強固に接着した複合パイプが効率的
に製造され、しかもフッ素系熱可塑性樹脂の非汚染性は
何ら損なわないので超純水等の移送パイプとして好適で
ある。
を、第２の押出成形機により汎用熱可塑性樹脂を、第３
の押出成形機により接着性樹脂をそれぞれ押出して共通
のヘッド・ダイに導入し、第１の押出成形機による押出
物がパイプの内周面層を、第２の押出成形機による押出
物が外周面層を、第３の押出成形機による押出層が内周
面層と外周面層との間に接着層を形成するように三元共
押出成形し、フッ素系熱可塑性樹脂層、接着層及び汎用
熱可塑性樹脂層からなる複合パイプを製造する。 【効果】 フッ素系熱可塑性樹脂層と汎用熱可塑性樹脂
層とが接着層により強固に接着した複合パイプが効率的
に製造され、しかもフッ素系熱可塑性樹脂の非汚染性は
何ら損なわないので超純水等の移送パイプとして好適で
ある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はフッ素系樹脂複合パイプ
の製造法に関し、更に詳しくは、特に超純水等の移送用
として好適なパイプの製造法に関する。尚、以下の記載
において、フッ化ビニリデン重合体をＰＶＤＦ、テトラ
フルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテ
ル共重合体をＰＦＡ、テトラフルオロエチレン−ヘキサ
フルオロプロピレン共重合体をＦＥＰ、テトラフルオロ
エチレン−エチレン共重合体をＥＴＦＥ、ポリクロロト
リフルオロエチレンをＰＣＴＦＥ、クロロトリフルオロ
エチレン−エチレン共重合体をＥＣＴＦＥと略記する。
の製造法に関し、更に詳しくは、特に超純水等の移送用
として好適なパイプの製造法に関する。尚、以下の記載
において、フッ化ビニリデン重合体をＰＶＤＦ、テトラ
フルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテ
ル共重合体をＰＦＡ、テトラフルオロエチレン−ヘキサ
フルオロプロピレン共重合体をＦＥＰ、テトラフルオロ
エチレン−エチレン共重合体をＥＴＦＥ、ポリクロロト
リフルオロエチレンをＰＣＴＦＥ、クロロトリフルオロ
エチレン−エチレン共重合体をＥＣＴＦＥと略記する。
【０００２】
【従来の技術】近年の半導体素子関連工業の著しい発展
にともない、超純水の使用量が増加するとともに超純水
を移送するパイプの需要が急激に高まってきている。従
来、超純水用のパイプとしてＰＶＤＦなどのフッ素系熱
可塑性樹脂を材料としたパイプを使用する試みがなされ
てきたが、これらの樹脂は非常に高価であるため、パイ
プの内周面のみをこれらの樹脂層としパイプの外周面を
含む大部分の材料として塩化ビニル系樹脂やＡＢＳ樹脂
などの廉価な樹脂を使用する改良方法が、たとえば特開
昭６１−１７１９８３号公報や実開昭６１−１６４７３
０号公報に開示されている。特に実開昭６１−１６４７
３０号公報には、内周面層と外周面層との界面接着を改
良するため、１）内周面層の材料として使用するＰＶＤ
Ｆ及び外周面層の材料として使用する汎用熱可塑性樹脂
の一方または両方に、エチレン性不飽和カルボン酸エス
テルを共重合させるか、あるいはエチレン性不飽和カル
ボン酸エステルの重合体または他の共重合可能な単量体
との共重合体を含有させる方法、２）内周面層と外周面
層との間に接着層（接着剤、粘着剤など）を設ける方法
などが提示されている。
にともない、超純水の使用量が増加するとともに超純水
を移送するパイプの需要が急激に高まってきている。従
来、超純水用のパイプとしてＰＶＤＦなどのフッ素系熱
可塑性樹脂を材料としたパイプを使用する試みがなされ
てきたが、これらの樹脂は非常に高価であるため、パイ
プの内周面のみをこれらの樹脂層としパイプの外周面を
含む大部分の材料として塩化ビニル系樹脂やＡＢＳ樹脂
などの廉価な樹脂を使用する改良方法が、たとえば特開
昭６１−１７１９８３号公報や実開昭６１−１６４７３
０号公報に開示されている。特に実開昭６１−１６４７
３０号公報には、内周面層と外周面層との界面接着を改
良するため、１）内周面層の材料として使用するＰＶＤ
Ｆ及び外周面層の材料として使用する汎用熱可塑性樹脂
の一方または両方に、エチレン性不飽和カルボン酸エス
テルを共重合させるか、あるいはエチレン性不飽和カル
ボン酸エステルの重合体または他の共重合可能な単量体
との共重合体を含有させる方法、２）内周面層と外周面
層との間に接着層（接着剤、粘着剤など）を設ける方法
などが提示されている。
【０００３】しかしながら、実開昭６１−１６４７３０
号公報に提示されている方法、すなわち２つの層の接着
を改良するために内周面層の材料であるＰＶＤＦなどの
フッ素系熱可塑性樹脂へのエチレン性不飽和カルボン酸
エステル成分の共重合法や該エステルの重合体のブレン
ド法により含有させる１）の方法には、フッ素系熱可塑
性樹脂の超純水に対する非汚染性を悪化させる問題があ
り、また、この問題を回避するために外周面層の汎用熱
可塑性樹脂だけを上記の方法で変性させると２層間の接
着が不充分になるという問題がある。また、実開昭６１
−１６４７３０号公報は、２層間に接着層を設ける２）
の方法について、押出成形法によって接着層を設ける具
体的な方法を開示していない。
号公報に提示されている方法、すなわち２つの層の接着
を改良するために内周面層の材料であるＰＶＤＦなどの
フッ素系熱可塑性樹脂へのエチレン性不飽和カルボン酸
エステル成分の共重合法や該エステルの重合体のブレン
ド法により含有させる１）の方法には、フッ素系熱可塑
性樹脂の超純水に対する非汚染性を悪化させる問題があ
り、また、この問題を回避するために外周面層の汎用熱
可塑性樹脂だけを上記の方法で変性させると２層間の接
着が不充分になるという問題がある。また、実開昭６１
−１６４７３０号公報は、２層間に接着層を設ける２）
の方法について、押出成形法によって接着層を設ける具
体的な方法を開示していない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、フッ素系樹
脂の超純水に対する非汚染性を悪化させることなく、２
層間に充分な接着性を有するフッ素系樹脂複合パイプを
効率的に製造する方法を提供するものである。
脂の超純水に対する非汚染性を悪化させることなく、２
層間に充分な接着性を有するフッ素系樹脂複合パイプを
効率的に製造する方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は３機
の押出成形機とこれらに共通する１基のヘッド・ダイよ
りなる設備を使用して、第１の押出成形機によりフッ素
系熱可塑性樹脂を、第２の押出成形機により汎用熱可塑
性樹脂を、第３の押出成形機により前記フッ素系熱可塑
性樹脂と汎用熱可塑性樹脂とを接着させる接着性樹脂を
それぞれ押出して共通のヘッド・ダイに導入することに
より、第１の押出成形機による押出物がパイプの内周面
層を、第２の押出成形機による押出物がパイプの外周面
層を、第３の押出成形機による押出物が内外両周面層の
間に接着層を形成するように三元共押出成形させること
を特徴とするフッ素系樹脂複合パイプの製造法を内容と
するものである。
の押出成形機とこれらに共通する１基のヘッド・ダイよ
りなる設備を使用して、第１の押出成形機によりフッ素
系熱可塑性樹脂を、第２の押出成形機により汎用熱可塑
性樹脂を、第３の押出成形機により前記フッ素系熱可塑
性樹脂と汎用熱可塑性樹脂とを接着させる接着性樹脂を
それぞれ押出して共通のヘッド・ダイに導入することに
より、第１の押出成形機による押出物がパイプの内周面
層を、第２の押出成形機による押出物がパイプの外周面
層を、第３の押出成形機による押出物が内外両周面層の
間に接着層を形成するように三元共押出成形させること
を特徴とするフッ素系樹脂複合パイプの製造法を内容と
するものである。
【０００６】本発明に用いられるフッ素系熱可塑性樹脂
としては、ＰＶＤＦ、ＰＦＡ、ＦＥＰ、ＥＴＦＥ、ＰＣ
ＴＦＥ、ＥＣＴＦＥ等が挙げられ、これらは単独又は２
種以上組み合わせて用いられる。
としては、ＰＶＤＦ、ＰＦＡ、ＦＥＰ、ＥＴＦＥ、ＰＣ
ＴＦＥ、ＥＣＴＦＥ等が挙げられ、これらは単独又は２
種以上組み合わせて用いられる。
【０００７】本発明に用いられる汎用熱可塑性樹脂とし
ては、塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、オレフィン系
樹脂等が挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わ
せて用いられる。
ては、塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、オレフィン系
樹脂等が挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わ
せて用いられる。
【０００８】本発明に用いられる接着性樹脂は、フッ素
系熱可塑性樹脂と汎用熱可塑性樹脂との接着層を形成す
るもので、例えばアクリル酸アルキルエステル（アルキ
ル基：メチル、エチル、プロピルまたはブチル基）及び
メタクリル酸アルキルエステル（アルキル基：上記と同
じ）からなる単量体群の単独重合体またはこれらの単量
体群の２種以上の単量体の共重合体並びにエチレン−酢
酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと略記する）からなる
熱可塑性樹脂が挙げられ、これらは単独又は２種以上組
み合わせて用いられる。
系熱可塑性樹脂と汎用熱可塑性樹脂との接着層を形成す
るもので、例えばアクリル酸アルキルエステル（アルキ
ル基：メチル、エチル、プロピルまたはブチル基）及び
メタクリル酸アルキルエステル（アルキル基：上記と同
じ）からなる単量体群の単独重合体またはこれらの単量
体群の２種以上の単量体の共重合体並びにエチレン−酢
酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと略記する）からなる
熱可塑性樹脂が挙げられ、これらは単独又は２種以上組
み合わせて用いられる。
【０００９】本発明のフッ素系樹脂複合パイプの製造法
を製造設備を示す図１に基づいて説明する。３機の押出
成形機１、２、３とこれらに共通する１基のヘッド・ダ
イ４よりなる設備を使用して、第１の押出成形機１によ
りフッ素系熱可塑性樹脂を、第２の押出成形機２により
汎用熱可塑性樹脂を、そして第３の押出成形機３により
接着性樹脂をそれぞれ押出して共通のヘッド・ダイ４に
導入し、第１の押出成形機１による押出物がパイプの内
周面層を、第２の押出成形機２による押出物が外周面層
を、第３の押出成形機３による押出物が内周面層と外周
面層との間に接着層を形成するように三元共押出成形す
る。
を製造設備を示す図１に基づいて説明する。３機の押出
成形機１、２、３とこれらに共通する１基のヘッド・ダ
イ４よりなる設備を使用して、第１の押出成形機１によ
りフッ素系熱可塑性樹脂を、第２の押出成形機２により
汎用熱可塑性樹脂を、そして第３の押出成形機３により
接着性樹脂をそれぞれ押出して共通のヘッド・ダイ４に
導入し、第１の押出成形機１による押出物がパイプの内
周面層を、第２の押出成形機２による押出物が外周面層
を、第３の押出成形機３による押出物が内周面層と外周
面層との間に接着層を形成するように三元共押出成形す
る。
【００１０】上記の如くして、図２に示す如き、フッ素
系熱可塑性樹脂層５、接着層（接着性樹脂層）６及び汎
用熱可塑性樹脂層７の順序で積層された複合パイプが得
られる。
系熱可塑性樹脂層５、接着層（接着性樹脂層）６及び汎
用熱可塑性樹脂層７の順序で積層された複合パイプが得
られる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づき更に詳しく説
明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００１２】実施例１ 第１の３２mmφ押出成形機( プラスチック工学研究所株
式会社製、ＵＴ−３２−Ｈ）のシリンダー温度を２３０
〜２４０℃に設定し、該押出成形機のホッパーに、比重
１．７８（ＡＳＴＭ Ｄ７９２）、融点１７８℃（ＡＳ
ＴＭＤ３４１８）のＰＶＤＦ（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌ
ｅｆ ＰＶＤＦ）を投入し、第２の６５mmφ押出成形機
（池貝鉄工株式会社製、ＦＳ６５）のシリンダー温度を
１７５〜１８５℃に設定し、該押出成形機のホッパーに
鉛系熱安定剤（堺化学工業株式会社製、トリベースＴＬ
７０００）を配合した平均重合度１２５０（ＪＩＳ Ｋ
６７２１）の塩化ビニル樹脂（鐘淵化学工業株式会社
製、カネビニール Ｓ１００３）を投入し、第３の３２
mmφ押出成形機( プラスチック工学研究所株式会社製、
ＵＴ−３２−Ｈ）のシリンダー温度を１７５〜１８５℃
に設定し、該押出成形機のホッパーに、メタクリル酸メ
チルを主成分とする共重合体であって、該重合体０．３
ｇを含む１００mlのＤＭＦ溶液の３０℃で測定した比粘
度が０．０８である共重合体を投入してそれぞれ押出し
てこれらの押出物を上記３機の押出成形機に共通のヘッ
ド・ダイ（設定温度：２１０℃）に導入し、第１の押出
成形機による押出物がパイプの内周面層として０．３〜
０．４mmの肉厚に、第２の押出成形機による押出物がパ
イプの外周面層として２．４〜２．６mmの肉厚に、第３
の押出成形機による押出物が内外両周面層の間に接着層
として０．１〜０．２mmの肉厚に形成された内径が４４
mm、外径が５０mmの複合パイプを得た。
式会社製、ＵＴ−３２−Ｈ）のシリンダー温度を２３０
〜２４０℃に設定し、該押出成形機のホッパーに、比重
１．７８（ＡＳＴＭ Ｄ７９２）、融点１７８℃（ＡＳ
ＴＭＤ３４１８）のＰＶＤＦ（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌ
ｅｆ ＰＶＤＦ）を投入し、第２の６５mmφ押出成形機
（池貝鉄工株式会社製、ＦＳ６５）のシリンダー温度を
１７５〜１８５℃に設定し、該押出成形機のホッパーに
鉛系熱安定剤（堺化学工業株式会社製、トリベースＴＬ
７０００）を配合した平均重合度１２５０（ＪＩＳ Ｋ
６７２１）の塩化ビニル樹脂（鐘淵化学工業株式会社
製、カネビニール Ｓ１００３）を投入し、第３の３２
mmφ押出成形機( プラスチック工学研究所株式会社製、
ＵＴ−３２−Ｈ）のシリンダー温度を１７５〜１８５℃
に設定し、該押出成形機のホッパーに、メタクリル酸メ
チルを主成分とする共重合体であって、該重合体０．３
ｇを含む１００mlのＤＭＦ溶液の３０℃で測定した比粘
度が０．０８である共重合体を投入してそれぞれ押出し
てこれらの押出物を上記３機の押出成形機に共通のヘッ
ド・ダイ（設定温度：２１０℃）に導入し、第１の押出
成形機による押出物がパイプの内周面層として０．３〜
０．４mmの肉厚に、第２の押出成形機による押出物がパ
イプの外周面層として２．４〜２．６mmの肉厚に、第３
の押出成形機による押出物が内外両周面層の間に接着層
として０．１〜０．２mmの肉厚に形成された内径が４４
mm、外径が５０mmの複合パイプを得た。
【００１３】実施例２ 実施例１で使用した設備を使用して、第１の押出成形機
と第２の押出成形機における押出物及び押出条件を実施
例１と同一にし、第３の押出成形機のシリンダー温度を
１６５〜１７５℃に設定し、該押出成形機のホッパー
に、比重１．０７（ＪＩＳ Ｋ６７６０）、メルトイン
デックス（１９０℃、１０Kg／cm2 ）４０ｇ／１０分で
ある酢酸ビニル含量７０重量％のＥＶＡを投入してそれ
ぞれ押出した。共通のヘッド・ダイの温度、形状などの
条件を実施例１と同一にし、実施例１と同一の大きさ及
び形状の複合パイプを得た。
と第２の押出成形機における押出物及び押出条件を実施
例１と同一にし、第３の押出成形機のシリンダー温度を
１６５〜１７５℃に設定し、該押出成形機のホッパー
に、比重１．０７（ＪＩＳ Ｋ６７６０）、メルトイン
デックス（１９０℃、１０Kg／cm2 ）４０ｇ／１０分で
ある酢酸ビニル含量７０重量％のＥＶＡを投入してそれ
ぞれ押出した。共通のヘッド・ダイの温度、形状などの
条件を実施例１と同一にし、実施例１と同一の大きさ及
び形状の複合パイプを得た。
【００１４】実施例３ 実施例１で使用した設備を使用して、第１の押出成形機
のシリンダー温度を３２０〜３３０℃に設定し、該押出
成形機のホッパーに、比重２．１５（ＡＳＴＭＤ７９
２）、融点２７０℃（ＡＳＴＭ Ｄ３４１８）のＦＥＰ
（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌｅｆ ＦＥＰ）を投入し、第
２の押出成形機のシリンダー温度を２６５〜２７５℃に
設定し、該押出成形機のホッパーに、比重１．０５（Ａ
ＳＴＭＤ７９２）の耐熱ＡＢＳ樹脂（鐘淵化学工業株式
会社製、カネエースＭＵＨ Ｍ−３０００）を投入し、
第３の押出成形機のシリンダー温度を２５０〜２６０℃
に設定して、該押出成形機のホッパーに、メタクリル酸
メチルを主成分とする共重合体であって、該共重合体
０．４ｇを含む１００mlのトルエン溶液の３０℃で測定
した比粘度が５．１である共重合体を投入してそれぞれ
押出し、これらの押出物を共通のヘッド・ダイ（設定温
度：３００℃）に導入して実施例１と同一の大きさ及び
形状の複合パイプを得た。
のシリンダー温度を３２０〜３３０℃に設定し、該押出
成形機のホッパーに、比重２．１５（ＡＳＴＭＤ７９
２）、融点２７０℃（ＡＳＴＭ Ｄ３４１８）のＦＥＰ
（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌｅｆ ＦＥＰ）を投入し、第
２の押出成形機のシリンダー温度を２６５〜２７５℃に
設定し、該押出成形機のホッパーに、比重１．０５（Ａ
ＳＴＭＤ７９２）の耐熱ＡＢＳ樹脂（鐘淵化学工業株式
会社製、カネエースＭＵＨ Ｍ−３０００）を投入し、
第３の押出成形機のシリンダー温度を２５０〜２６０℃
に設定して、該押出成形機のホッパーに、メタクリル酸
メチルを主成分とする共重合体であって、該共重合体
０．４ｇを含む１００mlのトルエン溶液の３０℃で測定
した比粘度が５．１である共重合体を投入してそれぞれ
押出し、これらの押出物を共通のヘッド・ダイ（設定温
度：３００℃）に導入して実施例１と同一の大きさ及び
形状の複合パイプを得た。
【００１５】比較例１ ２機の押出成形機と１基の共通のヘッド・ダイよりなる
設備を使用して、第１の３２mmφ押出成形機（プラスチ
ック工学研究所株式会社製、ＵＴ−３２−Ｈ）のシリン
ダー温度を２３０〜２４０℃に設定し、該押出成形機の
ホッパーに、実施例１で使用したものと同一のＰＶＤＦ
１００重量部に対し、メタクリル酸メチルを主成分とす
る共重合体であって、該共重合体０．４ｇを含む１００
mlのトルエン溶液の３０℃で測定した比粘度が１．４で
ある共重合体（鐘淵化学工業株式会社製、カネエース
ＰＡ−２０）を２０重量部配合したＰＶＤＦ系樹脂組成
物を投入して押出し、同時に第２の６５mmφ押出成形機
（池貝鉄工株式会社製、ＦＳ６５）のシリンダー温度を
１７５〜１８５℃に設定し、該押出成形機のホッパー
に、実施例１で使用したものと同一の塩化ビニル樹脂を
投入して押出し、これらの押出物を共通のヘッド・ダイ
（設定温度：１８５℃）に導入して第１の押出成形機に
よる押出物がパイプの内周面層として０．３〜０．４mm
の肉厚に、第２の押出成形機による押出物がパイプの外
周面層として２．６〜２．７mmの肉厚に形成された内径
４４mm、外径が５０mmの複合パイプを得た。
設備を使用して、第１の３２mmφ押出成形機（プラスチ
ック工学研究所株式会社製、ＵＴ−３２−Ｈ）のシリン
ダー温度を２３０〜２４０℃に設定し、該押出成形機の
ホッパーに、実施例１で使用したものと同一のＰＶＤＦ
１００重量部に対し、メタクリル酸メチルを主成分とす
る共重合体であって、該共重合体０．４ｇを含む１００
mlのトルエン溶液の３０℃で測定した比粘度が１．４で
ある共重合体（鐘淵化学工業株式会社製、カネエース
ＰＡ−２０）を２０重量部配合したＰＶＤＦ系樹脂組成
物を投入して押出し、同時に第２の６５mmφ押出成形機
（池貝鉄工株式会社製、ＦＳ６５）のシリンダー温度を
１７５〜１８５℃に設定し、該押出成形機のホッパー
に、実施例１で使用したものと同一の塩化ビニル樹脂を
投入して押出し、これらの押出物を共通のヘッド・ダイ
（設定温度：１８５℃）に導入して第１の押出成形機に
よる押出物がパイプの内周面層として０．３〜０．４mm
の肉厚に、第２の押出成形機による押出物がパイプの外
周面層として２．６〜２．７mmの肉厚に形成された内径
４４mm、外径が５０mmの複合パイプを得た。
【００１６】比較例２ 比較例１で使用した設備を使用して、第１の押出成形機
のシリンダー温度を２３０〜２４０℃に設定し、該押出
成形機のホッパーに、実施例１で使用したものと同一の
ＰＶＤＦを投入して押出し、同時に第２の押出成形機の
シリンダー温度を２５５〜２６５℃に設定し、該押出成
形機のホッパーに、実施例３で使用したものと同一の耐
熱ＡＢＳ樹脂１００重量部に対し、比較例１で使用した
ものと同一のメタクリル酸メチル系共重合体を２０重量
部配合した耐熱ＡＢＳ樹脂組成物を投入して押出し、こ
れらの押出物を共通のヘッド・ダイ（設定温度：２５０
℃）に導入して第１の押出成形機による押出物が内周面
層として０．３〜０．４mmの肉厚に、第２の押出成形機
による押出物が外周面層として２．６〜２．７mmの肉厚
に形成された内径４４mm、外径５０mmの複合パイプを得
た。
のシリンダー温度を２３０〜２４０℃に設定し、該押出
成形機のホッパーに、実施例１で使用したものと同一の
ＰＶＤＦを投入して押出し、同時に第２の押出成形機の
シリンダー温度を２５５〜２６５℃に設定し、該押出成
形機のホッパーに、実施例３で使用したものと同一の耐
熱ＡＢＳ樹脂１００重量部に対し、比較例１で使用した
ものと同一のメタクリル酸メチル系共重合体を２０重量
部配合した耐熱ＡＢＳ樹脂組成物を投入して押出し、こ
れらの押出物を共通のヘッド・ダイ（設定温度：２５０
℃）に導入して第１の押出成形機による押出物が内周面
層として０．３〜０．４mmの肉厚に、第２の押出成形機
による押出物が外周面層として２．６〜２．７mmの肉厚
に形成された内径４４mm、外径５０mmの複合パイプを得
た。
【００１７】実施例１、２、３及び比較例１、２で得た
複合パイプを切削して内周面層と外周面層との接着面の
引張剪断強度を測定するための試験片を図３に示す形状
に準じて各実施例及び比較例毎に５個ずつ作製し、これ
らを２３℃の恒温室中に４８時間放置後２３℃において
５００mm／分の速度で引張り、オートグラフにより接着
層の破壊時の強度を測定し、得られたそれぞれ５個の測
定値の平均値を算出した。測定結果を表１に示す。
複合パイプを切削して内周面層と外周面層との接着面の
引張剪断強度を測定するための試験片を図３に示す形状
に準じて各実施例及び比較例毎に５個ずつ作製し、これ
らを２３℃の恒温室中に４８時間放置後２３℃において
５００mm／分の速度で引張り、オートグラフにより接着
層の破壊時の強度を測定し、得られたそれぞれ５個の測
定値の平均値を算出した。測定結果を表１に示す。
【００１８】実施例１、２、３及び比較例１、２で得た
パイプを切断して長さ１５cmのパイプをそれぞれ３本作
製し、クリーンルーム内で以下の操作を行なって超純水
に対する汚染性を評価した。まず、これらパイプの内面
を全有機炭素濃度（以下、ＴＯＣという）が８ppb であ
る超純水を使用してよく拭き洗いした後、パイプ内に液
体洗浄剤（第一クリーンケミカル株式会社製、商品名：
スキャット２０Ｘ−ＰＦ５％溶液）を１５０ml入れてパ
イプの両端を封じ、振盪機で４時間振盪した。次いでパ
イプ内面を該超純水をオーバーフローさせながら２時間
洗浄した後、パイプ内に該超純水を１５０ml充填して両
端を封じ６０℃で２４時間振盪した。これらのパイプ内
の超純水のＴＯＣをＪＩＳ Ｋ０５５１の方法により測
定し、得られたそれぞれ３個の測定値の平均値を算出し
た。参考として、市販の塩化ビニル樹脂製パイプのＴＯ
Ｃも測定した。これらの分析結果を表１に示す。
パイプを切断して長さ１５cmのパイプをそれぞれ３本作
製し、クリーンルーム内で以下の操作を行なって超純水
に対する汚染性を評価した。まず、これらパイプの内面
を全有機炭素濃度（以下、ＴＯＣという）が８ppb であ
る超純水を使用してよく拭き洗いした後、パイプ内に液
体洗浄剤（第一クリーンケミカル株式会社製、商品名：
スキャット２０Ｘ−ＰＦ５％溶液）を１５０ml入れてパ
イプの両端を封じ、振盪機で４時間振盪した。次いでパ
イプ内面を該超純水をオーバーフローさせながら２時間
洗浄した後、パイプ内に該超純水を１５０ml充填して両
端を封じ６０℃で２４時間振盪した。これらのパイプ内
の超純水のＴＯＣをＪＩＳ Ｋ０５５１の方法により測
定し、得られたそれぞれ３個の測定値の平均値を算出し
た。参考として、市販の塩化ビニル樹脂製パイプのＴＯ
Ｃも測定した。これらの分析結果を表１に示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【発明の効果】以上に述べた通り、本発明の方法によ
り、フッ素系熱可塑性樹脂からなる内周面層と、汎用熱
可塑性樹脂からなる外周面層との間に接着層を設けた複
合パイプを効率的に製造でき、得られた複合パイプは内
周面層と外周面層とが接着剤により強固に接着してお
り、またフッ素系熱可塑性樹脂の非汚染性には何ら影響
がないので超純水等を移送するパイプ等として好適に使
用でき工業的価値が高い。
り、フッ素系熱可塑性樹脂からなる内周面層と、汎用熱
可塑性樹脂からなる外周面層との間に接着層を設けた複
合パイプを効率的に製造でき、得られた複合パイプは内
周面層と外周面層とが接着剤により強固に接着してお
り、またフッ素系熱可塑性樹脂の非汚染性には何ら影響
がないので超純水等を移送するパイプ等として好適に使
用でき工業的価値が高い。
【図１】本発明に用いる製造設備の一例を示す概略図で
ある。
ある。
【図２】本発明のフッ素系樹脂複合パイプの概略断面図
である。
である。
【図３】フッ素系樹脂複合パイプの接着部分の引張剪断
強度測定用試験片の形状を示す概略図である。
強度測定用試験片の形状を示す概略図である。
１ 第１押出成形機 ２ 第２押出成
形機 ３ 第３押出成形機 ４ クロスヘッ
ド・ダイ ５ フッ素系熱可塑性樹脂層 ６ 接着層（接
着性樹脂層） ７ 汎用熱可塑性樹脂層
形機 ３ 第３押出成形機 ４ クロスヘッ
ド・ダイ ５ フッ素系熱可塑性樹脂層 ６ 接着層（接
着性樹脂層） ７ 汎用熱可塑性樹脂層
Claims (4)
- 【請求項１】 ３機の押出成形機とこれらに共通する１
基のヘッド・ダイよりなる設備を使用して、第１の押出
成形機によりフッ素系熱可塑性樹脂を、第２の押出成形
機により汎用熱可塑性樹脂を、第３の押出成形機により
前記フッ素系熱可塑性樹脂と汎用熱可塑性樹脂とを接着
させる接着性樹脂をそれぞれ押出して共通のヘッド・ダ
イに導入することにより、第１の押出成形機による押出
物がパイプの内周面層を、第２の押出成形機による押出
物がパイプの外周面層を、第３の押出成形機による押出
物が内外両周面層の間に接着層を形成するように三元共
押出成形させることを特徴とするフッ素系樹脂複合パイ
プの製造法。 - 【請求項２】 フッ素系熱可塑性樹脂がフッ化ビニリデ
ン重合体、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアル
キルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン
−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロ
エチレン−エチレン共重合体、ポリクロロトリフルオロ
エチレン及びクロロトリフルオロエチレン−エチレン共
重合体からなる群より選択される少なくとも１種である
請求項１記載の製造法。 - 【請求項３】 汎用熱可塑性樹脂が塩化ビニル系樹脂、
ＡＢＳ系樹脂及びオレフィン系樹脂からなる群より選択
される少なくとも１種である請求項１又は２記載の製造
法。 - 【請求項４】 接着性樹脂がアクリル酸アルキルエステ
ル及びメタクリル酸アルキルエステルからなる単量体群
の単独重合体、これらの単量体群の２種以上の単量体の
共重合体並びにエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる
群より選択される少なくとも１種である請求項１、２又
は３記載の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3290659A JPH0596600A (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | フツ素系樹脂複合パイプの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3290659A JPH0596600A (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | フツ素系樹脂複合パイプの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0596600A true JPH0596600A (ja) | 1993-04-20 |
Family
ID=17758836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3290659A Withdrawn JPH0596600A (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | フツ素系樹脂複合パイプの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0596600A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5891373A (en) * | 1996-05-23 | 1999-04-06 | Eagle-Picher Industries, Inc. | Process of making a multi-layer tube |
-
1991
- 1991-10-09 JP JP3290659A patent/JPH0596600A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5891373A (en) * | 1996-05-23 | 1999-04-06 | Eagle-Picher Industries, Inc. | Process of making a multi-layer tube |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990107 |