JPH0525381B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 この発明は積層コンデンサの製造方法に係り、
特に薄膜セラミツクグリーンシートに対する電極
の形成が支障なく行なえるようにした製造方法に
関するものである。

〈従来の技術〉 積層コンデンサは、所定大きさに切り出された
セラミツクのグリーンシートに所定パターンの電
極を設け、グリーンシートを所要枚数積層しで前
記電極を内部電極とし、この積層体をプレス後に
加熱焼成してエレメントを形成し、エレメントの
端部に外部電極を塗布した構造になつている。

従来、前記セラミツクのグリーンシート上に電
極を形成する方法は、スクリーン印刷方式が採用
されている。

上記スクリーン印刷方式は、第７図に示すよう
に、グリーンシート１上にスクリーン２を接近し
てのぞませ、スクリーン２上に位置させたスキー
ジ３を一端から他端側に向けて押下げ移動させ、
電極ペースト４をスクリーン２上にこすりつけ、
スクリーン２のパターン形状に応じた電極５をグ
リーンシート１上に印刷するものである。

〈発明が解決しようとする問題点〉 ところで、スクリーン印刷方式は、グリーンシ
ート１に対してスクリーン２を接近させた状態で
スキージ３を押下げ移動させるため、スクリーン
２を構成するシルクがスキージ３の移動方向に伸
び、スクリーンに形成したパターンの間隔がスキ
ージの移動方向前方側で広がり、また印刷面積も
第８図の如くスクリーンのパターン面積より大き
くなり、印刷精度が悪くなるというおそれがあつ
た。

電極の印刷精度が悪いと、グリーンシートを積
層するとき電極が正確に重なり合わないという問
題がある。

また、スクリーン印刷方式は電極ペーストを用
いて電極を形成するため、セラミツクグリーンシ
ート１にピンホールや不純物の混入があると、そ
の部分に電極ペーストが圧入され、グリーンシー
ト１が20μm以下のような薄いシ−トの場合、第
９図に示すように、ピンホールや気孔部分に圧入
された電極ペースト５ａがグリーンシート１の両
面に貫通したり、対向電極間の絶縁距離が十分と
ならずにシヨート不良や耐圧不良が生じ信頼性の
低下をきたすという問題がある。

更に、セラミツクのグリーンシートはセラミツ
ク粉末にアクリルやブチラールの如き有機系のバ
インダーを混合して形成され、電極ペーストで
は、金属粉にエチルセルロースやテルピネオール
等の有機溶剤にワニスを混合して形成されてい
る。

このため、電極ペーストをグリーンシート上に
塗布すると、電極ペースト中の有機溶剤がグリー
ンシート中に浸透し、グリーンシートのバインダ
ーと反応して、これを溶解し膨潤する。

グリーンシートはそのバインダーが溶解する
と、グリーンシートの加熱乾燥時にシ−トに縮み
やしわが起こり、大きさにバラツキが生じて積重
ねに不都合が発生し、特に薄層グリーンシートに
おいては顕著となるという問題がある。

〈発明の目的〉 この発明は上記のような問題点を解決するため
になされたものであり、グリーンシートに対して
精度よく電極を形成することができ、しかもシヨ
ート不良や耐圧不良あるいはバインダーの溶解に
よるシ−トの大きさにバラツキが発生するのを防
止することができる積層コンデンサの製造方法を
提供することを目的とする。

〈問題点を解決するための手段〉 上記のような問題点を解決するため、この発明
はフイルムの一面側に所定のパターンの電極をグ
ラビア印刷により設けた後、このフイルムを乾燥
させ、上記フイルムを厚みが20μm以下のセラミ
ツクグリーンシートに電極が重なるようにのぞま
せ、前記電極をセラミツクグリーンシートに熱転
写し、このセラミツクグリーンシートを複数枚積
層して焼成するようにしたものである。

尚、前記のグラビア印刷とは、第３図に示す如
く印刷方法であり、これは、電極ペースト１２ａ
に下部を浸漬させた版胴１４を回転させ、押さえ
ロール１５との間にフイルム１１を通過させて、
一面側に電極１２を印刷していく方法である。

〈作用〉 フイルムの一面側に精度のよいグラビヤ印刷を
用いて電極を所定のパターンに印刷し、電極が乾
燥してドライタイプになつたフイルムをグリーン
シート上に電極が重なるようにのぞませ、この電
極を加熱加圧によつてグリーンシート上に熱転写
する。

電極は予め乾燥したドライタイプになつてお
り、その有機溶剤が飛散しているため、グリーン
シートに対して転写を行なつてもグリーンシート
にバインダーの溶解がなく、ピンホール等への電
極の浸入もなくなるので、薄膜のグリーンシート
を用いた場合でもシ−トの対向電極間でのシヨー
トた耐圧不良などの不具合の発生がなくなる。

電極が転写されたグリーンシートは、必要な枚
数を積重ね、プレスで加圧した後焼成してコンデ
ンサエレメントに形成し、エレメントの端部に外
部電極を塗布してコンデンサを完成する。

〈実施例〉 以下、この発明の実施例を添付図面の第１図な
いし第６図にもとづいて説明する。

第１図のように、この発明の方法は、フイルム
１１の一面側に所定パターンの電極１２を付与
し、これを乾燥させてドライタイプとしたものを
作製し、このフイルム１１をセラミツクのグリー
ンシート１３上に電極１２が重なるように重ね合
わせ、加熱、加圧によつて電極１２をグリーンシ
ート１３に転写するものである。

第３図はフイルム１１に対して電極１２を付与
する手段であるグラビア印刷を示しており、電極
ペースト１２ａに下部を浸漬させた版胴１４を回
転させ、ポリエチレン等の長尺フイルム１１を押
さえロール１５で版胴１４に接触させながら通過
させ、その一面側に電極１２を印刷して行くもの
である。

このような印刷手段としては、グラビアコータ
（商品名）とよばれる。

なお上記電極ペースト１２ａのワニスは、ホツ
トメルトのような100℃〜250℃位の熱によつて軟
化するタイプのものを用いるのが好ましい。

上記電極印刷フイルム１１を用いてグリーンシ
ート１３に電極１２を熱転写する具体的な方法と
しては、グリーンシート１３を予め所定の大きさ
に打抜いてこれに印刷する間歇印刷と、グリーン
シート１３を長尺のまま走行させ印刷後に打抜き
を行なう連続印刷とがある。

前者の間歇印刷は第１図と第２図のように、ヒ
ータ１６を組込んだサーマルヘツド１７でフイル
ム１１をグリーンシート１３上に加圧すればよ
く、ヒータ１６の熱により電極１２中のバインダ
ーが溶融し、フイルム１１から電極１２がグリー
ンシート１３上に移行する。

このときグリーンシート１３をヒータ１８で適
当な温度に加熱すると、中のバインダーが軟化
し、電極１２とのなじみがよくなる。

また第４図に示す如く、停止させたグリーンシ
ート１３の上にフイルム１１を位置させ、加熱し
た押さえロール１９でフイルム１１をグリーンシ
ート１３上に押圧し、この押さえロール１９をグ
リーンシート１３の一端から他端側に移動させる
ことにより転写してもよい。

上記間歇印刷の場合におけるグリーンシート１
３への電極１２の位置決めは、第５図に示すよう
に、フイルム１１に予め位置決めマーク２０を電
極１２と同時に印刷しておき、このマーク２０を
利用することによつて行なう。

次に、後者の連続印刷は第６図に示す如く、電
極１２を印刷したフイルム１１と長尺のグリーン
シート１３を遠赤外線２１などによつて温度コン
トロールされた一対のローラ２２と２３で挟んで
送り、電極１２をグリーンシート１３上に連続的
に転写するものである。

このような連続印刷における電極の位置決め
は、フイルム１１に電極１２と同時に位置決めマ
ークを一緒に印刷しておき、転写後に位置決めマ
ークを基準にしてグリーンシート１３を打抜くも
のである。

上記のように電極１２が印刷され、この電極１
２を乾燥したフイルム１１を用い、熱と圧力でド
ライ状態の上記電極１２をセラミツクのグリーン
シート１３に転写すれば、電極１２は有機溶剤が
予め飛散しているため、セラミツクグリーンシー
ト１３のバインダーが溶解することがなく、乾燥
時にシ−トが縮むようなことがなく、グリーンシ
ートのピンホールや気孔に対する電極の浸入も防
げる。

なお電極の付与手段として、グラビアコータ
（商品名）を用い電極を直接グリーンシート上に
印刷することも考えられるが、直接印刷は印刷精
度を改善できても、グリーンシートの膨潤やダメ
ージは改善することができず、従つてこの発明の
ように、フイルム上に一旦電極を印刷して乾燥さ
せる必要がある。

このことから、この発明ではフイルムへの電極
の付与をスクリーン印刷してもよいことが理解さ
れる。

前記のように、電極１２を転写したグリーンシ
ート１３は複数枚を積重ね、これをプレス後に焼
成すれば、コンデンサエレメントが完成する。

〈効果〉 以上のように、この発明によると上記のような
構成であるので、以下に示す効果がある。

(1) フイルムに付与した電極を熱転写によつてセ
ラミツクグリーンシート上へ転写するようにし
たので、グリーンシートに体する電極の形成精
度が大幅に向上し、シ−ト積層時における電極
の重なりズレの発生がなく、Ｃ不良率のダウン
をはかることができる。

(2) フイルムに付与した電極を乾燥させた後、グ
リーンシートに熱転写するようにしたので、電
極に含まれている有機溶剤を予め飛散させ熱転
写時にグリーンシートのバインダーを溶解する
ことがなく、グリーンシートの膨潤及び乾燥時
の収縮発生を防止できる。

(3) 電極をドライ状態でグリーンシートに熱転写
するため、グリーンシートのピンホールに対す
る電極ペーストの浸入を防止することができ、
シヨート不良率、耐圧不良率の低減をはかり、
信頼性を向上させることができる。

(4) ピンホールや気孔への電極ペーストの浸入が
防止できるため、グリーンシートのより一層の
薄層化が可能になる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係る製造方法の第１の例を
示す電極転写前の説明図、第２図は同上の電極転
写後の説明図、第３図はグラビア印刷によるフイ
ルムに対する電極印刷手段の説明図、第４図は電
極転写の第２の例を示す説明図、第５図はフイル
ムに設けた位置決めマークとグリーンシートの関
係を示す説明図、第６図は電極転写の第３の例を
示す説明図、第７図は従来の電極印刷方法を示す
説明図、第８図は同上における電極形成の説明
図、第９図は同上の電極形成状態を示す縦断面図
である。 １１……フイルム、１２……電極、１３……グ
リーンシート。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ フイルムの一面側に所定のパターンの電極を
   グラビア印刷により設けた後、このフイルムを乾
   燥させ、上記フイルムを厚みが20μm以下のセラ
   ミツクグリーンシートに電極が重なるようにのぞ
   ませ、前記電極をセラミツクグリーンシートに熱
   転写し、このセラミツクグリーンシートを複数枚
   積層して焼成することを特徴とする積層コンデン
   サの製造方法。