JPH0525381B2 - - Google Patents
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- JPH0525381B2 JPH0525381B2 JP61196220A JP19622086A JPH0525381B2 JP H0525381 B2 JPH0525381 B2 JP H0525381B2 JP 61196220 A JP61196220 A JP 61196220A JP 19622086 A JP19622086 A JP 19622086A JP H0525381 B2 JPH0525381 B2 JP H0525381B2
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- electrode
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Landscapes
- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
- Ceramic Capacitors (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
この発明は積層コンデンサの製造方法に係り、
特に薄膜セラミツクグリーンシートに対する電極
の形成が支障なく行なえるようにした製造方法に
関するものである。
特に薄膜セラミツクグリーンシートに対する電極
の形成が支障なく行なえるようにした製造方法に
関するものである。
〈従来の技術〉
積層コンデンサは、所定大きさに切り出された
セラミツクのグリーンシートに所定パターンの電
極を設け、グリーンシートを所要枚数積層しで前
記電極を内部電極とし、この積層体をプレス後に
加熱焼成してエレメントを形成し、エレメントの
端部に外部電極を塗布した構造になつている。
セラミツクのグリーンシートに所定パターンの電
極を設け、グリーンシートを所要枚数積層しで前
記電極を内部電極とし、この積層体をプレス後に
加熱焼成してエレメントを形成し、エレメントの
端部に外部電極を塗布した構造になつている。
従来、前記セラミツクのグリーンシート上に電
極を形成する方法は、スクリーン印刷方式が採用
されている。
極を形成する方法は、スクリーン印刷方式が採用
されている。
上記スクリーン印刷方式は、第7図に示すよう
に、グリーンシート1上にスクリーン2を接近し
てのぞませ、スクリーン2上に位置させたスキー
ジ3を一端から他端側に向けて押下げ移動させ、
電極ペースト4をスクリーン2上にこすりつけ、
スクリーン2のパターン形状に応じた電極5をグ
リーンシート1上に印刷するものである。
に、グリーンシート1上にスクリーン2を接近し
てのぞませ、スクリーン2上に位置させたスキー
ジ3を一端から他端側に向けて押下げ移動させ、
電極ペースト4をスクリーン2上にこすりつけ、
スクリーン2のパターン形状に応じた電極5をグ
リーンシート1上に印刷するものである。
〈発明が解決しようとする問題点〉
ところで、スクリーン印刷方式は、グリーンシ
ート1に対してスクリーン2を接近させた状態で
スキージ3を押下げ移動させるため、スクリーン
2を構成するシルクがスキージ3の移動方向に伸
び、スクリーンに形成したパターンの間隔がスキ
ージの移動方向前方側で広がり、また印刷面積も
第8図の如くスクリーンのパターン面積より大き
くなり、印刷精度が悪くなるというおそれがあつ
た。
ート1に対してスクリーン2を接近させた状態で
スキージ3を押下げ移動させるため、スクリーン
2を構成するシルクがスキージ3の移動方向に伸
び、スクリーンに形成したパターンの間隔がスキ
ージの移動方向前方側で広がり、また印刷面積も
第8図の如くスクリーンのパターン面積より大き
くなり、印刷精度が悪くなるというおそれがあつ
た。
電極の印刷精度が悪いと、グリーンシートを積
層するとき電極が正確に重なり合わないという問
題がある。
層するとき電極が正確に重なり合わないという問
題がある。
また、スクリーン印刷方式は電極ペーストを用
いて電極を形成するため、セラミツクグリーンシ
ート1にピンホールや不純物の混入があると、そ
の部分に電極ペーストが圧入され、グリーンシー
ト1が20μm以下のような薄いシ−トの場合、第
9図に示すように、ピンホールや気孔部分に圧入
された電極ペースト5aがグリーンシート1の両
面に貫通したり、対向電極間の絶縁距離が十分と
ならずにシヨート不良や耐圧不良が生じ信頼性の
低下をきたすという問題がある。
いて電極を形成するため、セラミツクグリーンシ
ート1にピンホールや不純物の混入があると、そ
の部分に電極ペーストが圧入され、グリーンシー
ト1が20μm以下のような薄いシ−トの場合、第
9図に示すように、ピンホールや気孔部分に圧入
された電極ペースト5aがグリーンシート1の両
面に貫通したり、対向電極間の絶縁距離が十分と
ならずにシヨート不良や耐圧不良が生じ信頼性の
低下をきたすという問題がある。
更に、セラミツクのグリーンシートはセラミツ
ク粉末にアクリルやブチラールの如き有機系のバ
インダーを混合して形成され、電極ペーストで
は、金属粉にエチルセルロースやテルピネオール
等の有機溶剤にワニスを混合して形成されてい
る。
ク粉末にアクリルやブチラールの如き有機系のバ
インダーを混合して形成され、電極ペーストで
は、金属粉にエチルセルロースやテルピネオール
等の有機溶剤にワニスを混合して形成されてい
る。
このため、電極ペーストをグリーンシート上に
塗布すると、電極ペースト中の有機溶剤がグリー
ンシート中に浸透し、グリーンシートのバインダ
ーと反応して、これを溶解し膨潤する。
塗布すると、電極ペースト中の有機溶剤がグリー
ンシート中に浸透し、グリーンシートのバインダ
ーと反応して、これを溶解し膨潤する。
グリーンシートはそのバインダーが溶解する
と、グリーンシートの加熱乾燥時にシ−トに縮み
やしわが起こり、大きさにバラツキが生じて積重
ねに不都合が発生し、特に薄層グリーンシートに
おいては顕著となるという問題がある。
と、グリーンシートの加熱乾燥時にシ−トに縮み
やしわが起こり、大きさにバラツキが生じて積重
ねに不都合が発生し、特に薄層グリーンシートに
おいては顕著となるという問題がある。
〈発明の目的〉
この発明は上記のような問題点を解決するため
になされたものであり、グリーンシートに対して
精度よく電極を形成することができ、しかもシヨ
ート不良や耐圧不良あるいはバインダーの溶解に
よるシ−トの大きさにバラツキが発生するのを防
止することができる積層コンデンサの製造方法を
提供することを目的とする。
になされたものであり、グリーンシートに対して
精度よく電極を形成することができ、しかもシヨ
ート不良や耐圧不良あるいはバインダーの溶解に
よるシ−トの大きさにバラツキが発生するのを防
止することができる積層コンデンサの製造方法を
提供することを目的とする。
〈問題点を解決するための手段〉
上記のような問題点を解決するため、この発明
はフイルムの一面側に所定のパターンの電極をグ
ラビア印刷により設けた後、このフイルムを乾燥
させ、上記フイルムを厚みが20μm以下のセラミ
ツクグリーンシートに電極が重なるようにのぞま
せ、前記電極をセラミツクグリーンシートに熱転
写し、このセラミツクグリーンシートを複数枚積
層して焼成するようにしたものである。
はフイルムの一面側に所定のパターンの電極をグ
ラビア印刷により設けた後、このフイルムを乾燥
させ、上記フイルムを厚みが20μm以下のセラミ
ツクグリーンシートに電極が重なるようにのぞま
せ、前記電極をセラミツクグリーンシートに熱転
写し、このセラミツクグリーンシートを複数枚積
層して焼成するようにしたものである。
尚、前記のグラビア印刷とは、第3図に示す如
く印刷方法であり、これは、電極ペースト12a
に下部を浸漬させた版胴14を回転させ、押さえ
ロール15との間にフイルム11を通過させて、
一面側に電極12を印刷していく方法である。
く印刷方法であり、これは、電極ペースト12a
に下部を浸漬させた版胴14を回転させ、押さえ
ロール15との間にフイルム11を通過させて、
一面側に電極12を印刷していく方法である。
〈作用〉
フイルムの一面側に精度のよいグラビヤ印刷を
用いて電極を所定のパターンに印刷し、電極が乾
燥してドライタイプになつたフイルムをグリーン
シート上に電極が重なるようにのぞませ、この電
極を加熱加圧によつてグリーンシート上に熱転写
する。
用いて電極を所定のパターンに印刷し、電極が乾
燥してドライタイプになつたフイルムをグリーン
シート上に電極が重なるようにのぞませ、この電
極を加熱加圧によつてグリーンシート上に熱転写
する。
電極は予め乾燥したドライタイプになつてお
り、その有機溶剤が飛散しているため、グリーン
シートに対して転写を行なつてもグリーンシート
にバインダーの溶解がなく、ピンホール等への電
極の浸入もなくなるので、薄膜のグリーンシート
を用いた場合でもシ−トの対向電極間でのシヨー
トた耐圧不良などの不具合の発生がなくなる。
り、その有機溶剤が飛散しているため、グリーン
シートに対して転写を行なつてもグリーンシート
にバインダーの溶解がなく、ピンホール等への電
極の浸入もなくなるので、薄膜のグリーンシート
を用いた場合でもシ−トの対向電極間でのシヨー
トた耐圧不良などの不具合の発生がなくなる。
電極が転写されたグリーンシートは、必要な枚
数を積重ね、プレスで加圧した後焼成してコンデ
ンサエレメントに形成し、エレメントの端部に外
部電極を塗布してコンデンサを完成する。
数を積重ね、プレスで加圧した後焼成してコンデ
ンサエレメントに形成し、エレメントの端部に外
部電極を塗布してコンデンサを完成する。
〈実施例〉
以下、この発明の実施例を添付図面の第1図な
いし第6図にもとづいて説明する。
いし第6図にもとづいて説明する。
第1図のように、この発明の方法は、フイルム
11の一面側に所定パターンの電極12を付与
し、これを乾燥させてドライタイプとしたものを
作製し、このフイルム11をセラミツクのグリー
ンシート13上に電極12が重なるように重ね合
わせ、加熱、加圧によつて電極12をグリーンシ
ート13に転写するものである。
11の一面側に所定パターンの電極12を付与
し、これを乾燥させてドライタイプとしたものを
作製し、このフイルム11をセラミツクのグリー
ンシート13上に電極12が重なるように重ね合
わせ、加熱、加圧によつて電極12をグリーンシ
ート13に転写するものである。
第3図はフイルム11に対して電極12を付与
する手段であるグラビア印刷を示しており、電極
ペースト12aに下部を浸漬させた版胴14を回
転させ、ポリエチレン等の長尺フイルム11を押
さえロール15で版胴14に接触させながら通過
させ、その一面側に電極12を印刷して行くもの
である。
する手段であるグラビア印刷を示しており、電極
ペースト12aに下部を浸漬させた版胴14を回
転させ、ポリエチレン等の長尺フイルム11を押
さえロール15で版胴14に接触させながら通過
させ、その一面側に電極12を印刷して行くもの
である。
このような印刷手段としては、グラビアコータ
(商品名)とよばれる。
(商品名)とよばれる。
なお上記電極ペースト12aのワニスは、ホツ
トメルトのような100℃〜250℃位の熱によつて軟
化するタイプのものを用いるのが好ましい。
トメルトのような100℃〜250℃位の熱によつて軟
化するタイプのものを用いるのが好ましい。
上記電極印刷フイルム11を用いてグリーンシ
ート13に電極12を熱転写する具体的な方法と
しては、グリーンシート13を予め所定の大きさ
に打抜いてこれに印刷する間歇印刷と、グリーン
シート13を長尺のまま走行させ印刷後に打抜き
を行なう連続印刷とがある。
ート13に電極12を熱転写する具体的な方法と
しては、グリーンシート13を予め所定の大きさ
に打抜いてこれに印刷する間歇印刷と、グリーン
シート13を長尺のまま走行させ印刷後に打抜き
を行なう連続印刷とがある。
前者の間歇印刷は第1図と第2図のように、ヒ
ータ16を組込んだサーマルヘツド17でフイル
ム11をグリーンシート13上に加圧すればよ
く、ヒータ16の熱により電極12中のバインダ
ーが溶融し、フイルム11から電極12がグリー
ンシート13上に移行する。
ータ16を組込んだサーマルヘツド17でフイル
ム11をグリーンシート13上に加圧すればよ
く、ヒータ16の熱により電極12中のバインダ
ーが溶融し、フイルム11から電極12がグリー
ンシート13上に移行する。
このときグリーンシート13をヒータ18で適
当な温度に加熱すると、中のバインダーが軟化
し、電極12とのなじみがよくなる。
当な温度に加熱すると、中のバインダーが軟化
し、電極12とのなじみがよくなる。
また第4図に示す如く、停止させたグリーンシ
ート13の上にフイルム11を位置させ、加熱し
た押さえロール19でフイルム11をグリーンシ
ート13上に押圧し、この押さえロール19をグ
リーンシート13の一端から他端側に移動させる
ことにより転写してもよい。
ート13の上にフイルム11を位置させ、加熱し
た押さえロール19でフイルム11をグリーンシ
ート13上に押圧し、この押さえロール19をグ
リーンシート13の一端から他端側に移動させる
ことにより転写してもよい。
上記間歇印刷の場合におけるグリーンシート1
3への電極12の位置決めは、第5図に示すよう
に、フイルム11に予め位置決めマーク20を電
極12と同時に印刷しておき、このマーク20を
利用することによつて行なう。
3への電極12の位置決めは、第5図に示すよう
に、フイルム11に予め位置決めマーク20を電
極12と同時に印刷しておき、このマーク20を
利用することによつて行なう。
次に、後者の連続印刷は第6図に示す如く、電
極12を印刷したフイルム11と長尺のグリーン
シート13を遠赤外線21などによつて温度コン
トロールされた一対のローラ22と23で挟んで
送り、電極12をグリーンシート13上に連続的
に転写するものである。
極12を印刷したフイルム11と長尺のグリーン
シート13を遠赤外線21などによつて温度コン
トロールされた一対のローラ22と23で挟んで
送り、電極12をグリーンシート13上に連続的
に転写するものである。
このような連続印刷における電極の位置決め
は、フイルム11に電極12と同時に位置決めマ
ークを一緒に印刷しておき、転写後に位置決めマ
ークを基準にしてグリーンシート13を打抜くも
のである。
は、フイルム11に電極12と同時に位置決めマ
ークを一緒に印刷しておき、転写後に位置決めマ
ークを基準にしてグリーンシート13を打抜くも
のである。
上記のように電極12が印刷され、この電極1
2を乾燥したフイルム11を用い、熱と圧力でド
ライ状態の上記電極12をセラミツクのグリーン
シート13に転写すれば、電極12は有機溶剤が
予め飛散しているため、セラミツクグリーンシー
ト13のバインダーが溶解することがなく、乾燥
時にシ−トが縮むようなことがなく、グリーンシ
ートのピンホールや気孔に対する電極の浸入も防
げる。
2を乾燥したフイルム11を用い、熱と圧力でド
ライ状態の上記電極12をセラミツクのグリーン
シート13に転写すれば、電極12は有機溶剤が
予め飛散しているため、セラミツクグリーンシー
ト13のバインダーが溶解することがなく、乾燥
時にシ−トが縮むようなことがなく、グリーンシ
ートのピンホールや気孔に対する電極の浸入も防
げる。
なお電極の付与手段として、グラビアコータ
(商品名)を用い電極を直接グリーンシート上に
印刷することも考えられるが、直接印刷は印刷精
度を改善できても、グリーンシートの膨潤やダメ
ージは改善することができず、従つてこの発明の
ように、フイルム上に一旦電極を印刷して乾燥さ
せる必要がある。
(商品名)を用い電極を直接グリーンシート上に
印刷することも考えられるが、直接印刷は印刷精
度を改善できても、グリーンシートの膨潤やダメ
ージは改善することができず、従つてこの発明の
ように、フイルム上に一旦電極を印刷して乾燥さ
せる必要がある。
このことから、この発明ではフイルムへの電極
の付与をスクリーン印刷してもよいことが理解さ
れる。
の付与をスクリーン印刷してもよいことが理解さ
れる。
前記のように、電極12を転写したグリーンシ
ート13は複数枚を積重ね、これをプレス後に焼
成すれば、コンデンサエレメントが完成する。
ート13は複数枚を積重ね、これをプレス後に焼
成すれば、コンデンサエレメントが完成する。
〈効果〉
以上のように、この発明によると上記のような
構成であるので、以下に示す効果がある。
構成であるので、以下に示す効果がある。
(1) フイルムに付与した電極を熱転写によつてセ
ラミツクグリーンシート上へ転写するようにし
たので、グリーンシートに体する電極の形成精
度が大幅に向上し、シ−ト積層時における電極
の重なりズレの発生がなく、C不良率のダウン
をはかることができる。
ラミツクグリーンシート上へ転写するようにし
たので、グリーンシートに体する電極の形成精
度が大幅に向上し、シ−ト積層時における電極
の重なりズレの発生がなく、C不良率のダウン
をはかることができる。
(2) フイルムに付与した電極を乾燥させた後、グ
リーンシートに熱転写するようにしたので、電
極に含まれている有機溶剤を予め飛散させ熱転
写時にグリーンシートのバインダーを溶解する
ことがなく、グリーンシートの膨潤及び乾燥時
の収縮発生を防止できる。
リーンシートに熱転写するようにしたので、電
極に含まれている有機溶剤を予め飛散させ熱転
写時にグリーンシートのバインダーを溶解する
ことがなく、グリーンシートの膨潤及び乾燥時
の収縮発生を防止できる。
(3) 電極をドライ状態でグリーンシートに熱転写
するため、グリーンシートのピンホールに対す
る電極ペーストの浸入を防止することができ、
シヨート不良率、耐圧不良率の低減をはかり、
信頼性を向上させることができる。
するため、グリーンシートのピンホールに対す
る電極ペーストの浸入を防止することができ、
シヨート不良率、耐圧不良率の低減をはかり、
信頼性を向上させることができる。
(4) ピンホールや気孔への電極ペーストの浸入が
防止できるため、グリーンシートのより一層の
薄層化が可能になる。
防止できるため、グリーンシートのより一層の
薄層化が可能になる。
第1図はこの発明に係る製造方法の第1の例を
示す電極転写前の説明図、第2図は同上の電極転
写後の説明図、第3図はグラビア印刷によるフイ
ルムに対する電極印刷手段の説明図、第4図は電
極転写の第2の例を示す説明図、第5図はフイル
ムに設けた位置決めマークとグリーンシートの関
係を示す説明図、第6図は電極転写の第3の例を
示す説明図、第7図は従来の電極印刷方法を示す
説明図、第8図は同上における電極形成の説明
図、第9図は同上の電極形成状態を示す縦断面図
である。 11……フイルム、12……電極、13……グ
リーンシート。
示す電極転写前の説明図、第2図は同上の電極転
写後の説明図、第3図はグラビア印刷によるフイ
ルムに対する電極印刷手段の説明図、第4図は電
極転写の第2の例を示す説明図、第5図はフイル
ムに設けた位置決めマークとグリーンシートの関
係を示す説明図、第6図は電極転写の第3の例を
示す説明図、第7図は従来の電極印刷方法を示す
説明図、第8図は同上における電極形成の説明
図、第9図は同上の電極形成状態を示す縦断面図
である。 11……フイルム、12……電極、13……グ
リーンシート。
Claims (1)
- 1 フイルムの一面側に所定のパターンの電極を
グラビア印刷により設けた後、このフイルムを乾
燥させ、上記フイルムを厚みが20μm以下のセラ
ミツクグリーンシートに電極が重なるようにのぞ
ませ、前記電極をセラミツクグリーンシートに熱
転写し、このセラミツクグリーンシートを複数枚
積層して焼成することを特徴とする積層コンデン
サの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19622086A JPS6351616A (ja) | 1986-08-20 | 1986-08-20 | 積層コンデンサの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19622086A JPS6351616A (ja) | 1986-08-20 | 1986-08-20 | 積層コンデンサの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6351616A JPS6351616A (ja) | 1988-03-04 |
JPH0525381B2 true JPH0525381B2 (ja) | 1993-04-12 |
Family
ID=16354198
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19622086A Granted JPS6351616A (ja) | 1986-08-20 | 1986-08-20 | 積層コンデンサの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6351616A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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1986
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