JPH05242805A - 陰極線管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 フェースパネルの細部寸法の制約を受けず
に、フェースパネルの内面コーナ部を含む全面に、感光
性樹脂などの塗布液を塗布し乾燥して、厚さ斑の少ない
高品質塗布膜を形成する陰極線管の製造方法。 【構成】 フェースパネル（1）の内面サイズと有効画
面サイズが略同一の陰極線管のフェースパネル（1）の
内面を上向きにして、この内面に単位面積〔ｃｍ²〕当
り０．１０〜０．１３ｃｃの量で感光性樹脂（2）を供
給し、これをフェースパネル（1）の内面全域に塗布す
る。次に、フェースパネル（1）の内面を下向きにして
傾斜させた状態でフェースパネル（1）を回転させ、フ
ェースパネル（1）内面の感光性樹脂（2）の余剰分を振
り切った後、フェースパネル（1）を４５〜７５ｒｐｍ
で回転させて感光性樹脂（2）を強制乾燥させて、膜厚
均一なレジスト膜（3）を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、フェースパネルの内面
サイズと有効画面サイズが略同一の陰極線管の製造方法
で、詳しくはフェースパネル内面に感光性樹脂や蛍光体
懸濁液などの塗布液を塗布し膜厚均一に乾燥させる製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ブラックマトリックス型カラー陰極線管
は、例えば図２に示すようにバルブ（5）のフェースパ
ネル（6）の内面にブラックマトリックス膜（9）を有す
る。バルブ（5）は、ネック（7）とファンネル（8）と
フェースパネル（6）で構成され、ネック（7）に電子銃
（10）が収納される。フェースパネル（6）は、陰極線
管の画面となるパネル部（6a）と、その周縁と一体のフ
ランジ部（6b）から成り、フランジ部（6b）がファンネ
ル（8）にフリットガラス接合される。

【０００３】ブラックマトリックス膜（9）の形成過程
例を図４で説明する。図４（イ）と（ロ）に示すよう
に、フェースパネル（6）の内面に感光性樹脂を塗布し
乾燥させてレジスト膜（11）を形成する。レジスト膜
（11）を選択露光し現像して、図４（ハ）に示すように
フェースパネル（6）の内面に点状にレジスト膜（11'）
を残す。

【０００４】次に図４（ニ）に示すように、フェースパ
ネル（6）の内面全域にグラファイト（12）を塗着す
る。点状のレジスト膜（11'）をリフトオフ法で除去し
て、図４（ホ）に示すようにフェースパネル（6）内面
に多孔状のグラファイト膜（12'）を形成する。最後に
図４（ヘ）に示すように、グラファイト膜（12'）に点
状に形成された孔（13）に青、赤、緑の蛍光体（14）を
埋め込んで、ブラックマトリックス膜（9）が形成され
る。

【０００５】上記レジスト膜（11）の形成は、図３
（イ）〜（ハ）に示す工程で行われる。まず図３（イ）
に示すように、フェースパネル（6）の上向きの内面中
央部に定量の液状感光性樹脂（15）を供給する。図３
（ロ）に示すように、フェースパネル（6）を少し傾け
た状態で回転させて、感光性樹脂（15）をフェースパネ
ル（6）の内面全域に塗布する。

【０００６】次に図３（ハ）に示すように、フェースパ
ネル（6）の上下を逆にして内面を下に向け、フェース
パネル（6）を少し傾けた状態で回転させて、感光性樹
脂（15）の余剰分を振り切る。フェースパネル（6）の
内面を下に向けて回転させることで、パネル部（6a）と
フランジ部（6b）の内面のコーナ部（6c）に多目に溜ま
る感光性樹脂（15）の余剰分が確実に振り切られる。さ
らにフェースパネル（6）を回転させながら、感光性樹
脂（15）をヒーター加熱で強制乾燥させてレジスト膜
（11）を形成する。レジスト膜（11）は、フェースパネ
ル（6）の中央部から周辺部へと順に乾燥する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】フェースパネル（6）
はプランジャーでプレス成形される関係から、その内面
のコーナ部（6c）の曲率半径は４ｍｍが下限であり、こ
の曲率半径が７ｍｍ以上であると、陰極線管の種類によ
っては後述の問題が生じる。

【０００８】すなわち、図３（ハ）の状態でフェースパ
ネル（6）のレジスト膜（11）を乾燥させる際、コーナ
部（6c）の曲率半径が大きい程、最終的に乾燥するコー
ナ部（6c）の未乾燥で流動性のあるレジスト膜（11）が
遠心力で引き伸ばされ易く、局部的に膜厚が小さくなり
易い。例えばフェースパネル（6）を図３（ニ）の矢印
方向に回転させてレジスト膜（11）を乾燥させると、パ
ネル部（6a）の図３（ニ）の斜線部分（ｍ）で示す４隅
部のレジスト膜（11）の膜厚が他より目立って小さくな
る傾向にある。

【０００９】一方、レジスト膜（11）を使ってフェース
パネル（6）に図４の要領でブラックマトリックス膜
（9）を形成する場合、レジスト膜（11）の薄い部分に
相当する部所に形成される点状のレジスト膜の径がレジ
スト膜（11）の厚みと露光条件の不適合にため小さくな
り、リフトオフ法で形成される孔（13）の径も小さくな
り、この孔（13）に形成される蛍光体（14）の径が他の
ものより小さくなり、この部所の画像が黒っぽくなる。

【００１０】その結果、図３（ニ）の斜線部分（ｍ）の
レジスト膜（11）が局部的に薄いと、この薄くなった部
所に相当するフェースパネル（6）の画面の４隅部に黒
い筋状の画像欠陥が現れる。この画像欠陥部分が有効画
面の外にあれば、欠陥部分が見えず問題ない。しかし、
フェースパネル（6）の内面サイズと有効画面サイズが
ほぼ一致する、例えば１４インチの小型カラー陰極線管
においては、上記画像欠陥部分が有効画面の隅部に入
り、陰極線管の商品価値を大きく下げる。

【００１１】また、コーナ部（6c）の曲率半径を小さく
する程、図３（ハ）の乾燥始めにおけるコーナ部（6c）
の未乾燥で流動性のあるレジスト膜（11）の膜厚が低下
する割合が小さくなることが分かっている。上記画像欠
陥部分を生じさせないレジスト膜厚にするには、コーナ
部（6c）の曲率半径が７ｍｍ以下であることが必要とさ
れている。従って、フェースパネル（6）の内面サイズ
と有効画面サイズがほぼ一致する小型陰極線管において
は、コーナ部（6c）の曲率半径が４〜７ｍｍのフェース
パネル（6）を使用する必要があった。

【００１２】ところが、プレス成形されるフェースパネ
ル（6）のコーナ部（6c）の曲率半径にはバラツキがあ
って、７ｍｍを超える場合もある。このような場合には
有効画面に画像欠陥部分が発生することがあって、小型
陰極線管の製造歩留まりを悪くし、コスト低下を難しく
している。

【００１３】本発明の目的とするところは、フェースパ
ネル内面のコーナ部の曲率半径が７ｍｍ以上と大きくて
も、フェースパネル内面に感光性樹脂などの塗布液を良
好に塗布し、膜厚均一に乾燥させる製造方法を提供する
ことにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は、フェースパネ
ルの内面サイズと有効画面サイズが略同一の陰極線管の
フェースパネル内面に、この内面の単位面積〔ｃｍ²〕
当り０．１０〜０．１３ｃｃの量で供給された塗布液
を、フェースパネルの回転でフェースパネル内面全域に
塗布する工程と、フェースパネルの内面を下向きにして
傾斜させた状態でフェースパネルを回転させ、フェース
パネル内面の塗布液の余剰分を振り切った後、フェース
パネルを４５〜７５ｒｐｍの回線速度で回転させて内面
の塗布液を強制乾燥させる工程とでもって、上記目的を
達成する。

【００１５】

【作用】フェースパネル内面の単位面積当り０．１０〜
０．１３ｃｃの塗布液の量は、従来比で少し多目であ
り、フェースパネルの内面に少し厚目に塗布される。フ
ェースパネルに厚目に塗布された塗布液をフェースパネ
ルの回転で余剰分を振り切ると、フェースパネルの内面
のコーナ部に塗布液が少し多目に残る。ここでフェース
パネルを４５〜７５ｒｐｍの回転速度で回転させて塗布
液を強制乾燥させると、フェースパネルのコーナ部の内
面曲率半径が７ｍｍを超えるものであっても、コーナ部
を含むフェースプレート内面全域に塗布膜を均一な膜厚
で形成することが容易になる。

【００１６】フェースパネルの内面サイズと有効画面サ
イズが略同一の陰極線管のフェースパネルの内面に、液
状の感光性樹脂を本発明方法で塗布し乾燥させてレジス
ト膜を形成すると、フェースパネルの有効画面部分での
レジスト膜の膜厚が均一化され、その後の蛍光膜形成が
高品質で行えるようになる。

【００１７】

【実施例】１４インチのブラックマトリックス型陰極線
管の製造方法に本発明を適用した実施例を、図１を参照
して説明する。

【００１８】図１はフェースパネル（1）の内面に感光
性樹脂（2）の塗布液を塗布し乾燥させて、レジスト膜
（3）を形成する工程が示してある。フェースパネル
（1）は、内面サイズが有効画面サイズと略同一のパネ
ル部（1a）と、その周辺のフランジ部（1b）で構成さ
れ、パネル部（1a）とフランジ部（1b）のコーナ部（1
c）の内面曲率半径は４〜１０ｍｍの範囲であればよ
い。

【００１９】図１（イ）は、フェースパネル（1）の内
面に定量の液状感光性樹脂（2）を供給し塗布する工程
が示してある。１４インチ陰極線管のフェースパネル
（1）に対して感光性樹脂（2）の供給量は、フェースパ
ネル（1）の内面の単位面積当り０．１０〜０．１３ｃ
ｃで、全体量に換算すると５７〜７４ｃｃである。フェ
ースパネル（1）の内面を上向きにして、パネル部（1
a）の中央部に５７〜７４ｃｃの感光性樹脂（2）を供給
し、フェースパネル（1）を少し傾けて回転させると、
フェースパネル（1）の内面全域に感光性樹脂（2）が塗
布される。

【００２０】なお、１４インチのフェースパネル（1）
に塗布された５７〜７４ｃｃの感光性樹脂（2）の量は
少し多目であり、フェースパネル（1）の内面全体に塗
布される感光性樹脂（2）の膜厚は少し厚目である。

【００２１】次に図１（ロ）に示すように、フェースパ
ネル（1）の上下を逆にし、フェースパネル（1）を傾け
て２００〜３００ｒｐｍで２０〜３０秒回転させ、塗布
された感光性樹脂（2）の余剰分を振り切る。このとき
のフェースパネル（1）の傾斜角θは６５°が適当であ
り、回転速度は従来同様でよい。余剰分が振り切られた
感光性樹脂（2）は、フェースパネル（1）のパネル部
（1a）にほぼ等厚で塗布され、コーナ部（1c）で厚目に
塗布されて残る。

【００２２】図１（ロ）の感光性樹脂（2）の余剰分振
り切りが完了すると、図１（ハ）に示すように、フェー
スパネル（1）を角度θで傾けたまま４５〜７５ｒｐｍ
の回転数に切換えて回転させ、同時にフェースパネル
（1）内面の感光性樹脂（2）をヒーター加熱で強制乾燥
させる。するとフェースパネル（1）の内面に膜厚均一
なレジスト膜（3）が形成される。

【００２３】図１（ハ）のレジスト膜乾燥は、フェース
パネル（1）の中央部から周辺部に進行し、最終的にコ
ーナ部（1c）のレジスト膜（3）が乾燥する。コーナ部
（1c）の未乾燥で流動性のあるレジスト膜（3）は多
目、厚目に在って、最終乾燥段階で他の先に乾燥したレ
ジスト膜（3）とほぼ同一の膜厚になる。このことは実
験により実証されている。

【００２４】すなわち、コーナ部（1c）の内面曲率半径
が４ｍｍ、７ｍｍ、１０ｍｍと異なる３種類のフェース
パネル（1）を用意し、それぞれにレジスト膜（3）を上
記要領で形成したところ、全てのフェースパネル（1）
のコーナ部（1c）でのレジスト膜（3）の膜厚がほぼ同
一で、局部的に薄くなる心配がほぼ皆無であることが分
かった。このことは、フェースパネル（1）を使ったカ
ラー陰極線管の画面周辺部に黒い筋状の欠陥部分が無い
ことの観察から実証された。

【００２５】図１（イ）の段階でフェースパネル（1）
に供給される感光性樹脂（2）の量を５７ｃｃより少な
くすると、コーナ部（1c）でのレジスト膜（3）に局部
的に薄い部分ができる可能性が高くなり、従来同様にコ
ーナ部（1c）の曲率半径を制約する必要性が生じる。逆
に、感光性樹脂（2）の供給量が７４ｃｃを超えた場
合、レジスト膜均一化の効果はあるが、図１（ロ）の段
階で振り切られる余剰の樹脂量の材料無駄が多くなり、
その分、製造コストが高くなる不具合が生じる。

【００２６】図１（ハ）の乾燥時のフェースパネル
（1）の回転数を４５ｒｐｍより遅くすると、フェース
パネル（1）の中央から周辺に移動する半乾燥樹脂の流
動性が鈍り、フェースパネル（1）の中央寄りにレジス
ト膜（3）の膜厚が大きくなる不具合が生じる。逆に回
転数を７５ｒｐｍより速くすると、フェースパネル
（1）の中央部のレジスト膜（3）が乾燥するまでに余分
な量が周辺へと流動して、フェースパネル（1）の中央
部のレジスト膜（3）の膜厚が他より薄くなる可能性が
高くなる。

【００２７】なお、本発明は１４インチのブラックマト
リックス型カラー陰極線管の製造方法に限らず、フェー
スパネルの内面に蛍光膜や有機膜を等厚に形成するよう
な陰極線管の製造方法にも適用できる。

【００２８】

【発明の効果】本発明によると、フェースパネルの内面
コーナ部の曲率半径が７ｍｍ以上であっても、コーナ部
の内面を含むフェースプレート内面全域に塗布膜を均一
な膜厚で形成することが容易に可能で、陰極線管の画像
の品質安定化、製造歩留まりの向上化に効果がある。ま
た、コーナ部の曲率半径が７ｍｍ以上のフェースパネル
でも適用が可能となるので、コーナ部の曲率半径のバラ
ツキに影響されない、従ってコーナ部の曲率半径の管理
の容易な塗布膜形成の製造方法が提供できる効果もあ
る。

【００２９】特に、フェースパネルの内面サイズと有効
画面サイズが略同一の１４インチのブラックマトリック
ス型カラー陰極線管のフェースパネルの内面に、感光性
樹脂の塗布液を塗布し乾燥させてレジスト膜を形成する
工程を、本発明方法で実施すると、有効画面の隅に欠陥
画像の無い高品質画像のカラー陰極線管が、歩留まり良
く製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を説明するための各塗布膜形成工程での
フェースパネル断面図で、（イ）は塗布液供給時、
（ロ）は塗布液塗布時、（ハ）は塗布液乾燥時のもので
ある。

【図２】カラー陰極線管の部分断面を含む正面図

【図３】図２の陰極線管のフェースパネルにレジスト膜
を形成する各工程でのフェースパネル断面図で、（イ）
は感光性樹脂の供給時、（ロ）は感光性樹脂の塗布時、
（ハ）は感光性樹脂の乾燥時のものであり、（ニ）は乾
燥後のフェースパネル正面図である。

【図４】（イ）〜（ヘ）は図２の陰極線管のフェースパ
ネル内面にブラックマトリックス膜を形成する各工程で
のフェースパネル部分断面図

【符号の説明】

1 フェースパネル 1c コーナ部 2 塗布液、感光性樹脂

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フェースパネルの内面サイズと有効画面
   サイズが略同一の陰極線管のフェースパネル内面に、こ
   の内面の単位面積〔ｃｍ²〕当り０．１０〜０．１３ｃ
   ｃの量で供給された塗布液を、フェースパネルの回転で
   フェースパネル内面全域に塗布する工程と、 フェースパネルの内面を下向きにして傾斜させた状態で
   フェースパネルを回転させ、フェースパネル内面の塗布
   液の余剰分を振り切った後、フェースパネルを４５〜７
   ５ｒｐｍの回線速度で回転させて内面の塗布液を強制乾
   燥させる工程とを含むことを特徴とする陰極線管の製造
   方法。
2. 【請求項２】 塗布液が感光性樹脂である請求項１記載
   の陰極線管の製造方法。