JPH05124164A - サンドイツチ構造パネルの製造加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 案内板を使用し、１台または２台の上塗りロ
ールコーターを通す事により、サンドイッチ構造パネル
を製造加工する方法。 【効果】 多目的に同一ラインで高生産性が得られ、塗
工および塗工後の工程繁雑化およびライン汚染が極めて
少ない製造加工方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はサンドイッチ構造パネル
の製造加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】サンドイッチ構造パネルに代表される建
材内外装パネルは近年軽量化や断熱性の目的から多用さ
れており、その芯材としては、例えばペーパーハニカ
ム、アルミハニカム、プラスチック発泡体、木材、不織
布成型体、ガラスウール成型体、石膏ボード等が使用さ
れ、その両面に各種の表面材、例えば、金属板、プラス
チック板、木質板、スレート板等を接着して製造されて
いる。主としてハニカムサンドイッチ構造パネルが出回
り、ドアパネル、室内外の間仕切り、雨戸等のフラッシ
ュパネルや、家具、黒板、事務機器のハウジング等に多
用されている。接着剤の塗布は、芯材側あるいは表面材
側のいずれか、あるいは両側に、通常ロールコーターあ
るいはスプレーにて塗布されている。これに使用される
接着剤として、従来よりクロロプレン系などの溶剤型接
着剤が代表的であるが、溶剤による環境汚染および火災
発生の危険性がある。これらの欠点の無い接着剤とし
て、エチレン−酢酸ビニル共重合体やスチレンーブタジ
エンースチレン共重合体を主成分とするホットメルト接
着剤がある。しかしながらこの接着剤は、本質的には熱
可塑性であるため耐熱性が不十分である為、用途が室内
用に限定されている。したがって、室外等の耐熱性を要
求されるサンドイッチ構造パネルには、主に常温で液状
の常温硬化型エポキシ系接着剤を用いて、ペーパーハニ
カムまたは表面材に直接塗布し、更に長時間加圧した状
態で硬化養生し、パネル製品を得る加工方法が広く採用
されている。しかしその現状は生産性に関し多くの課題
を有している。その一つは、フラッシュパネルに代表さ
れる製造方法では、使用する芯材が１種類で有る事と面
材はフラットな素材を使用できる事から以下の加工方法
が現在採用されているが、一方ドアパネル等に代表され
る複数の芯材を有するサンドイッチ構造パネルの生産に
は下記の加工方法では生産できないという重要な課題で
ある。

【０００３】更に、雨戸などのフラッシュパネルの生産
方法としては、例えば、２液硬化型エポキシ接着剤を、
両面塗工用ロールコーターを介して芯材に対し、上下面
同時塗布した後、表面材を上下に貼り合わせる工法が採
用されているが、この方法では、塗布終了後の芯材の取
扱に際し、その受取治具または受取作業者への接触汚染
が主要な問題となっている。エポキシ接着剤は、一般的
に皮膚刺激性が高いと言われており、作業者が皮膚疾患
を発生する危険性を内在しており、両面塗布された芯材
の取扱が繁雑かつ汚染の原因となっており、長期硬化養
生が必要な事も含め生産性のネックになっている。ま
た、前記フラッシュパネルのもう一つの加工方法とし
て、上下の表面材に対し、それぞれ上塗り塗布し、芯材
をサンドイッチ後接着する加工方法も一部で採用されて
いるが、面材のいずれか一枚を塗工後そのまま反転する
必要があり、その場合のライン汚染問題が主要な問題と
なっている。前記したいずれの加工方法も、塗工後の素
材を汚染する事無く取扱うことが極めて困難な現状であ
り、装置が繁雑かつ複雑化していることで塗布接着工程
上の生産性が悪い主原因となっている。また、ドアパネ
ル等のサンドイッチ構造パネルの生産では、使用する芯
材が少なくとも２種以上使用する事が必須で、かつその
形状もまちまちである等の現状であり、芯材をひとつひ
とつ両面塗工する事は生産性上極めて繁雑化しラインを
汚染するなどの課題がある。また貼り合わせる表面材が
箱型形状をしている事から、ロールコーターによる面材
塗工が出来ない事などの為、この場合には自動化が出来
ない欠点を有している。近年では、反応性ホットメルト
接着剤、主として湿気硬化型ホットメルト接着剤がこの
分野の接着剤として提案されている。例えば、「特開平
２−２５８４３」には、再活性型湿気硬化型ホットメル
ト接着剤を用いたハニカムサンドイッチ構造パネルの製
造方法である。反応型ホットメルト接着剤を使用する加
工方法では仮接着性が瞬時に得られることから、従来の
エポキシ系接着剤で代表される加熱硬化養生工程を全く
必要としない加工方法を採用する事が可能となり生産性
を向上させる特徴がある。従って生産性を向上させる為
の基本的な接着剤の硬化工程はほぼ解決をみる事が可能
となりつつあるが、いずれの現状の製造加工方法も単一
の製造工程で複数の種類のサンドイッチ構造パネルを製
造する事ができない主要な課題を抱えていることが現状
である。したがって当該分野に於いてはサンドイッチ構
造パネルの製造方法に関し、多目的に同一ラインで高生
産性が得られる省力化された加工方法の出現が強く望ま
れている現状である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、多種
多様な製品構成のあるサンドイッチ構造パネルの製造に
際して、多目的に同一ラインで高生産性が得られ、塗工
および塗工後の工程繁雑化及びライン汚染が極めて少な
い製造加工方法を提供するものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明は次のとお
りである。 （イ） 一種または二種以上の芯材と、その上下に表面
材を接着してなるサンドイッチ構造パネルの製造に際
し、一台の上塗りロールコーターを用いて、下記の
（Ａ）〜（Ｈ）工程で示す手順で製造する事を特徴とす
るサンドイッチ構造パネルの製造加工方法。 （Ａ）表面材と同じ厚みまたは片面表面材が接合された
芯材の合計厚みと、芯材セット後の厚みが同じ厚みにな
る様に調整された案内板を用意し、その案内板上に芯材
をセットする、芯材のセット工程。 （Ｂ）案内板にセット後の芯材を、そのまま接着剤の上
塗りロールコーターに通し、芯材の上部片面塗布を行な
う接着剤塗布工程。 （Ｃ）塗布面に対し、１枚目の表面材を接着する接着工
程。 （Ｄ）反転操作後、そのまま、その素材を（Ａ）工程に
搬送移動する反転移送工程。 （Ｅ）前記（Ｄ）工程中または前記（Ｄ）工程終了直後
に、案内板を取除く再塗工セット工程。 （Ｆ）前記（Ｂ）工程と同じラインで、再度芯材の上面
塗布を行なう接着剤塗布工程。 （Ｇ）塗布面に対し２枚目の表面材を接着する接着工
程。 （Ｈ）接着後のパネルの端面儀装処理を施した後、製品
出荷する儀装包装工程。 （ロ） 一種または二種以上の芯材と、その上下に表面
材を接着してなるサンドイッチ構造パネルの製造に際
し、２台の上塗りロールコーターを用いて、下記の
（Ｉ）〜（Ｐ）工程で示す手順で製造する事を特徴とす
るサンドイッチ構造パネルの製造加工方法。 （Ｉ）表面材と同じ厚みまたは片面表面材が接合された
芯材の合計厚みと、芯材セット後の厚みが同じ厚みにな
る様に調整された案内板を用意し、その案内板上に芯材
をセットする、芯材のセット工程。 （Ｊ）案内板にセット後の芯材をそのまま接着剤の上塗
りロールコーターに通し、芯材の上部片面塗布を行なう
接着剤塗布工程。 （Ｋ）塗布面に対し１枚目の表面材を接着する接着工
程。 （Ｌ）反転操作後、そのまま、その素材を搬送移動する
反転移送工程。 （Ｍ）前記（Ｌ）工程中または前記（Ｌ）工程終了直後
に、案内板を取除く再塗工セット工程。 （Ｎ）２台目の上塗りロールコーターに通し、芯材のも
う一方の上面塗布を行なう接着剤塗布工程。 （Ｏ）塗布面に対し２枚目の表面材を接着する接着工
程。 （Ｐ）接着後のパネルの端面儀装処理を施した後、製品
出荷する儀装包装工程。 （ハ） 案内板が、接着剤の離型性が高い塗装鋼板また
はラミネート鋼板である事を特徴とする上記（イ）また
は（ロ）記載のサンドイッチ構造パネルの製造加工方
法。 （ニ） 案内板が上下表面材の内いずれか一枚である事
を特徴とする上記（イ）または（ロ）記載のサンドイッ
チ構造パネルの製造加工方法。 （ホ） 案内板が、上下表面材の内いずれか一枚であ
り、かつ（Ｄ）または（Ｌ）工程の反転操作終了後、あ
るいは（Ｄ）または（Ｌ）工程終了後、（Ｇ）または
（Ｏ）工程で該案内板を表面材として使用する事を特徴
とする上記（イ）または（ロ）記載のサンドイッチ構造
パネルの製造加工方法。 （ヘ） 案内板が、予め芯材のセット位置を規定する為
のピン又は凹凸が施されている事を特徴とする上記
（イ）〜（ハ）記載のいずれかのサンドイッチ構造パネ
ルの製造加工方法。 （ト） 接着剤が、初期粘着型または再活性型の湿気硬
化型反応性ホットメルト接着剤である事を特徴とする上
記（イ）〜（ヘ）記載のいずれかのサンドイッチ構造パ
ネルの製造加工方法。 （チ） 接着剤が、、ホットメルト接着剤である事を特
徴とする上記（イ）〜（ヘ）記載のいずれかのサンドイ
ッチ構造パネルの製造加工方法。 （リ） 接着剤が、常温で液状のエポキシ系接着剤また
はウレタン系接着剤である事を特徴とする上記（イ）〜
（ヘ）記載のいずれかのサンドイッチ構造パネルの製造
加工方法。 （ヌ） 芯材が、ペーパーハニカム、アルミハニカム、
プラスチック発泡体、木材、鋼材、不織布成型体、ガラ
スウール成型体、石膏ボードの群から選ばれた１種また
は２種以上である事を特徴とする上記（イ）〜（リ）記
載のいずれかのサンドイッチ構造パネルの製造加工方
法。 （ル） サンドイッチ構造パネルが、建材用フラッシュ
パネル、建材用ドアパネルまたは室内外間仕切である上
記（イ）〜（ヌ）記載のいずれかのサンドイッチ構造パ
ネルの製造加工方法。

【０００６】以下に、本発明について詳細に説明する。
本発明に使用される案内板としては、接着剤が万一該板
に付着した際、容易に取り除く事が出来る様に表面に離
型処理が施されている鋼板を用いる事が望ましい。ま
た、予め芯材のセット位置を規定する為のピンまたは凹
凸が施されている板を使用する事も有用である。更に、
上下表面材のうちいずれか一枚を案内板として用いる事
も可能である。本発明に使用される接着剤としては、湿
気硬化型反応性ホットメルト接着剤、ホットメルト接着
剤、常温で液状のエポキシ系接着剤またはウレタン系接
着剤が挙げられる。ホットメルト接着剤については、そ
の速固化性より生産性を向上する事が可能であるが、耐
熱性不足の為、その使用範囲が室内用サンドイッチ構造
パネル等に限定される。また、常温で液状のエポキシ系
接着剤またはウレタン系接着剤は、その良好な耐熱性よ
り室内外用を問わず広く適用できるが、長時間硬化養生
が必要な為、生産性に劣る。湿気硬化型反応性ホッメル
ト接着剤は、生産性および耐熱性の両面を兼ね備えてい
るので、特に好ましく使用される。本発明に使用される
湿気硬化型反応性ホッメルト接着剤としては、ポリイソ
シアネート化合物（ジフェニルメタンジイソシアネー
ト、水添ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレン
ジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート、ヘ
キサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシア
ネート、ナフタレンジイソシアネート、ポリメチレンポ
リフェニルポリイソシアネート、キシレンジイソシアネ
ート等）と一分子中に１個以上、好ましくは２〜３個の
活性水素を有するポリオール（ポリエーテルポリオー
ル、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオ
ール、ポリブタジエンポリオール、水添ポリブタジエン
ポリオール、ポリイソプレンポリオール、水添ポリイソ
プレンポリオール、ポリアクリレートポリオール、ヒマ
シ油誘導体等）の一種または二種以上を設定する物性値
が得られる様に適宜選択するとともに、配合比を決定し
て、これらを８０〜１３０℃の加熱下で数時間反応させ
て得られるウレタンプレポリマーを主成分とする。通
常、ポリイソシアネート化合物とポリオールをＮＣＯ基
／ＯＨ基当量比が１．４〜５．０の範囲で反応させ、そ
の結果得られたイソシアネート比率が ０．１〜１０重
量％となるように設定する。

【０００７】これに必要に応じて、通常の配合剤、例え
ば熱可塑性ポリマー（ポリエステル、ポリウレタン、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体等のエチレン系共重合体、
スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等の
スチレン系ブロック共重合体、スチレン−（メタ）アク
リル酸アルキルエステルグラフト共重合体等）、粘着性
付与樹脂（ロジンおよびその誘導体、ケトン樹脂、クマ
ロン樹脂、スチレン樹脂、テルペン樹脂、テルペンフェ
ノール樹脂、石油樹脂およびその水添樹脂等）、ワック
ス（パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワック
ス、ポリエチレンワックス等）、可塑剤（ジオクチルフ
タレート等のフタル酸エステル類、液状ポリブテン、ナ
フテン系オイル、パラフィン系オイル、アロマ系オイ
ル、ジエチレングリコールジベンゾエート、塩素化パラ
フィン、エポキシ系可塑剤、リン酸エステル類等）、充
填剤（炭酸カルシウム、クレー、タルク等）、顔料、硬
化促進剤（ジブチルチンジラウレート等の錫化合物、
１，３−ジメチルイミダゾリジノン等のアミン化合
物）、界面改質剤（シラン化合物等）、有機チクソ付与
剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を配合した系で構成さ
れる。前記以外の本発明に使用される湿気硬化型反応性
ホッメルト接着剤としては、分子内にビニル基およびイ
ソシアネート基を有する単量体（ｍ−イソプロペニル−
α，α’−ジメチルベンジルイソシアネート、２−メタ
クリロイルオキシメチルイソシアネート等）を過酸化物
等を使用して加熱下に活性水素が実質的に存在しない熱
可塑性ポリマー（エチレンー酢酸ビニル共重合体等のエ
チレン系共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブ
ロック共重合体等のスチレン系ブロック共重合体、スチ
レン−（メタ）アクリル酸アルキルエステルグラフト共
重合体等）および、または粘着性付与樹脂（石油樹脂お
よびその水添樹脂、テルペン樹脂およびその水添樹脂）
にグラフト重合して製造される重合体、あるいは、分子
内にビニル基およびイソシアネート基を有する単量体と
分子末端にビニル基をもつポリスチレン系マクロマー、
酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸アルキルエステルより
なる群から選ばれた一種または二種以上と共重合して製
造される重合体を主成分とする。これに必要に応じて、
通常の配合剤、例えば、前記粘着性付与樹脂、前記ワッ
クス、前記充填剤、前記硬化促進剤、前記界面改質剤、
有機チクソ付与剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を配合
した系で構成される。

【０００８】

【実施例】以下に実施例をもって具体的に本発明の説明
をするが、これらの記載がなんら本発明を特に制約する
ものではない。なお、各製造例中記載の％、部とはそれ
ぞれ重量％、重量部を意味する。 （湿気硬化型反応性ホットメルト接着剤の調整） 製造例１ ポリイソシアネート化合物としてジフェニルメタンジイ
ソシアネートを、ポリオールとしてポリブタジエンジオ
ール（ＰＢ Ｇ−２０００、日本曹達社製）をＮＣＯ／
ＯＨ当量比２．０で混合撹拌しながら１００℃で５時間
反応させてウレタンプレポリマーを得た。該ウレタンプ
レポリマー１００部に対して、熱可塑性ポリマーとして
エチレン−酢酸ビニル共重合体（エバフレックス２２
０、三井・デュポンポリケミカル社製）３０部、粘着性
付与樹脂としてロジン誘導体（スーパーエステルＡ−１
００、荒川化学社製）３０部を１２０℃で溶融混練し、
接着剤を得た。 （湿気硬化型反応性ホットメルト接着剤の調整） 製造例２ 溶媒として、キシレン４０部中で、アクリル酸２−エチ
ルヘキシル７０部、メタアクリル酸メチル１０部、ポリ
スチレンマクロマー（ＣＨＥＭＬＩＮＫ ４５００、Ｓ
ＡＲＴＯＭＥＲ社製）２０部、ｍ−イソプロペニル−
α，α’−ジメチルベンジルイソシアネート（ＡＣＣ社
製）３部、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート０．２部
を添加し、反応温度８０℃で５時間重合し、グラフトポ
リマー溶液を調整した。一方、溶媒として、キシレン１
００部中で、アクリル酸ｎ−ブチル５０部、アクリル酸
エチル５０部、ｍ−イソプロペニル−α，α’−ジメチ
ルベンジルイソシアネート（ＡＣＣ社製）１０部、ベン
ゾイルパーオキサイド１０部を添加し、反応温度１００
℃で５時間重合し、低分子量重合体溶液を調整した。更
にジフェニルメタンジイソシアネートとポリエステルポ
リオール（クラポールＰ−２０１０、クラレ社製）をＮ
ＣＯ／ＯＨ当量比２．０で混合撹拌しながら１００℃で
５時間反応させてウレタンプレポリマーを得た。上記グ
ラフトポリマー溶液７０部、上記低分子量重合体溶液２
２０部および上記ウレタンプレポリマー１００部を溶融
混合し、脱キシレンする事によって接着剤を調整した。 （ホットメルト接着剤の調整） 製造例３ エチレン−酢酸ビニル共重合体（エバフレックス２２
０、三井・デュポンポリケミカル社製）４０部、ロジン
誘導体（スーパーエステルＡ−１００、荒川化学社製）
４０部、ポリエチレンワックス（ネオワックスＬ、ヤス
ハラケミカル社製）２０部を１６０℃で溶融混練し、接
着剤を得た。

【０００９】実施例１ 芯材としてペーパーハニカム（厚み２５mm、幅９００m
m、長さ１８００mm）を案内板（表面にシリコン加工が
施された鋼板、厚み０．３mm、幅９００mm、長さ１８０
０mm）にセットし（Ａ工程）、そのままペーパーハニカ
ムの片面に上塗りロールコーターを用いて、製造例１の
接着剤を１２０℃で５０ｇ／m²塗布する（Ｂ工程）。塗
布後直ちに１枚目の表面材であるカラー鋼板（厚み０．
３mm、幅９００mm、長さ１８００mm）をフリーロールに
て圧着し（Ｃ工程）、反転操作後（Ｄ工程）、案内板を
取り除く（Ｅ工程）。再度上記上塗りロールコーターを
用いて、ペーパーハニカムのもう一方の面に接着剤を５
０ｇ／m²塗布する（Ｆ工程）。塗布後、直ちに２枚目の
表面材であるカラー鋼板をフリーロールにて圧着し、次
に、８０℃に調整されたプレスで０．５kg／cm²の圧力
で６０秒間加熱加圧し、その後直ちに冷却水を通したプ
レスで０．５kg／cm² の圧力で６０秒間加圧し冷却した
（Ｇ工程）。その後、パネルの端面儀装処理を施した
後、製品出荷した（Ｈ工程）。製造上何等問題が発生し
なかった。 実施例２ 芯材としてフェノール含浸ペーパーハニカム（厚み２５
mm、幅８００mm、長さ１７００mm）および木枠４個（厚
み２５mm、幅５０mm、長さ１８００mmが２個、厚み２５
mm、幅５０mm、長さ８００mmが２個）を案内板（表面に
フッ素加工および芯材のセット位置を規定する為の凹凸
が施された鋼板、厚み１mm、幅９００mm、長さ１８００
mm）にセットし、そのまま芯材の片面に上塗りロールコ
ーターを用いて、製造例２の接着剤を１２０℃で５０ｇ
／m²塗布する。塗布後、直ちに１枚目の表面材であるア
ルミ板（厚み１mm、幅９００mm、長さ１８００mm）をフ
リーロールにて圧着し、反転操作後、案内板を取り除
く。再度上記上塗りロールコーターを用いて、芯材のも
う一方の面に接着剤を５０ｇ／m²塗布する。塗布後、直
ちに２枚目の表面材であるアルミ板をフリーロールにて
圧着し、次に冷却水を通したプレスで０．５kg／cm² の
圧力で２０秒間加圧し冷却した。その後、パネルの端面
儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問題が
発生しなかった。

【００１０】実施例３ ２枚目の表面材である塗装鋼板を案内板として用い、芯
材としてアルミハニカム（厚み２５mm、幅９００mm、長
さ１８００mm）を該案内板にセットし、そのままアルミ
ハニカムの片面に上塗りロールコーターを用いて、製造
例３の接着剤を１５０℃で１００ｇ／m²塗布する。塗布
後、直ちに１枚目の表面材である塗装鋼板（厚み０．３
mm、幅９００mm、長さ１８００mm）をフリーロールにて
圧着し、反転操作後、２枚目の塗装鋼板である案内板を
取り除く。再度上記上塗りロールコーターを用いて、ア
ルミハニカムのもう一方の面に接着剤を１００ｇ／m²塗
布する。塗布後、直ちに２枚目の塗装鋼板である案内板
をフリーロールにて圧着し、次に、８０℃に調整された
プレスで０．５kg／cm² の圧力で６０秒間加熱加圧し、
その後直ちに冷却水を通したプレスで ０．５kg／cm²
の圧力で６０秒間加圧し冷却した。その後、パネルの端
面儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問題
が発生しなかった。 実施例４ 芯材としてプラスチック発泡体（厚み２５mm、幅８００
mm、長さ１７００mm）および鋼枠１個（厚み２５mm、幅
９００mm、長さ１８００mm）を案内板（表面にフッ素加
工が施された鋼板、厚み０．３mm、幅９００mm、長さ１
８００mm）にセットし、そのまま芯材の片面に上塗りロ
ールコーターを用いて、エポキシ系接着剤であるストラ
クトボンド１２０２Ｆ（三井東圧化学社製）を１００ｇ
／m²塗布する。塗布後、直ちに１枚目の表面材である塗
装鋼板（厚み０．３mm、幅９００mm、長さ１８００mm）
をフリーロールにて圧着し、反転操作後、案内板を取り
除く。再度上記上塗りロールコーターを用いて、芯材の
もう一方の面に接着剤を１００ｇ／m²塗布する。塗布
後、直ちに２枚目の表面材である塗装鋼板をフリーロー
ルにて圧着し、次に４０℃に調整したプレスで０．５kg
／cm² の圧力で６時間加熱加圧した。その後、パネルの
端面儀装処理を施した後、製品出荷した。加熱加圧時間
が長い以外は製造上何等問題が発生しなかった。 実施例５ 芯材としてガラスウール成型体（厚み２５mm、幅８００
mm、長さ１７００mm）および木枠４個（厚み２５mm、幅
５０mm、長さ１８００mmが２個、厚み２５mm、幅５０m
m、長さ８００mmが２個）を案内板（表面にフッ素加工
および芯材のセット位置を規定する為の凹凸が施された
鋼板、厚み０．３mm、幅９００mm、長さ１８００mm）に
セットし、そのまま芯材の片面に上塗りロールコーター
を用いて、製造例２の接着剤を１２０℃で５０ｇ／m²塗
布する。塗布後、直ちに１枚目の表面材である箱型に加
工された鋼板（厚み０．３mm、幅９００mm、長さ１８０
０mm）をフリーロールにて圧着し、反転操作後、案内板
を取り除く。再度上記上塗りロールコーターを用いて、
芯材のもう一方の面に接着剤を５０ｇ／m²塗布する。塗
布後、直ちに２枚目の表面材である鋼板をフリーロール
にて圧着し、次に冷却水を通したプレスで０．５kg／cm
² の圧力で２０秒間加圧し冷却した。その後、パネルの
端面儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問
題が発生しなかった。

【００１１】実施例６ 芯材としてペーパーハニカム（厚み２５mm、幅９００m
m、長さ１８００mm）を案内板（表面にシリコン加工が
施された鋼板、厚み０．３mm、幅９００mm、長さ１８０
０mm）にセットし（Ｉ工程）、そのままペーパーハニカ
ムの片面に上塗りロールコーターを用いて、製造例１の
接着剤を１２０℃で５０ｇ／m²塗布する（Ｊ工程）。塗
布後、直ちに１枚目の表面材であるカラー鋼板（厚み
０．３mm、幅９００mm、長さ１８００mm）をフリーロー
ルにて圧着し（Ｋ工程）、反転操作後（Ｌ工程）、案内
板を取り除く（Ｍ工程）。２台目の上塗りロールコータ
ーを用いて、ペーパーハニカムのもう一方の面に接着剤
を５０ｇ／m²塗布する（Ｎ工程）。 塗布後、直ちに２
枚目の表面材であるカラー鋼板をフリーロールにて圧着
し、次に、８０℃に調整されたプレスで０．５kg／cm²
の圧力で６０秒間加熱加圧し、その後直ちに冷却水を通
したプレスで０．５kg／cm² の圧力で６０秒間加圧し冷
却した（Ｏ工程）。その後、パネルの端面儀装処理を施
した後、製品出荷した（Ｐ工程）。製造上何等問題が発
生しなかった。 実施例７ 芯材としてフェノール含浸ペーパーハニカム（厚み２５
mm、幅８００mm、長さ１７００mm）および木枠４個（厚
み２５mm、幅５０mm、長さ１８００mmが２個、厚み２５
mm、幅５０mm、長さ８００mmが２個）を案内板（表面に
フッ素加工および芯材のセット位置を規定する為の凹凸
が施された鋼板、厚み１mm、幅９００mm、長さ１８００
mm）にセットし、そのまま芯材の片面に上塗りロールコ
ーターを用いて、製造例２の接着剤を１２０℃で５０ｇ
／m²塗布する。塗布後、直ちに１枚目の表面材であるア
ルミ板（厚み１mm、幅９００mm、長さ１８００mm）をフ
リーロールにて圧着し、反転操作後、案内板を取り除
く。２台目の上塗りロールコーターを用いて、芯材のも
う一方の面に接着剤を５０ｇ／m²塗布する。塗布後、直
ちに２枚目の表面材であるアルミ板をフリーロールにて
圧着し、次に冷却水を通したプレスで０．５kg／cm² の
圧力で２０秒間加圧し冷却した。その後、パネルの端面
儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問題が
発生しなかった。

【００１２】実施例８ ２枚目の表面材である塗装鋼板を案内板として用い、芯
材としてアルミハニカム（厚み２５mm、幅９００mm、長
さ１８００mm）を該案内板にセットし、そのままアルミ
ハニカムの片面に上塗りロールコーターを用いて、製造
例３の接着剤を１５０℃で１００ｇ／m²塗布する。塗布
後、直ちに１枚目の表面材である塗装鋼板（厚み０．３
mm、幅９００mm、長さ１８００mm）をフリーロールにて
圧着し、反転操作後、２枚目の塗装鋼板である案内板を
取り除く。２台目の上塗りロールコーターを用いて、ア
ルミハニカムのもう一方の面に接着剤を１００ｇ／m²塗
布する。塗布後、直ちに２枚目の塗装鋼板である案内板
をフリーロールにて圧着し、次に、８０℃に調整された
プレスで０．５kg／cm² の圧力で６０秒間加熱加圧し、
その後直ちに冷却水を通したプレスで０．５kg／cm ² の
圧力で６０秒間加圧し冷却した。その後、パネルの端面
儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問題が
発生しなかった。 実施例９ 芯材としてプラスチック発泡体（厚み２５mm、幅８００
mm、長さ１７００mm）および鋼枠１個（厚み２５mm、幅
９００mm、長さ１８００mm）を案内板（表面にフッ素加
工が施された鋼板、厚み０．３mm、幅９００mm、長さ１
８００mm）にセットし、そのまま芯材の片面に上塗りロ
ールコーターを用いて、エポキシ系接着剤であるストラ
クトボンド１２０２Ｆ（三井東圧化学社製）を１００ｇ
／m²塗布する。塗布後、直ちに１枚目の表面材である塗
装鋼板（厚み０．３mm、幅９００mm、長さ１８００mm）
をフリーロールにて圧着し、反転操作後、案内板を取り
除く。２台目の上塗りロールコーターを用いて、芯材の
もう一方の面に、接着剤を１００ｇ／m²塗布する。塗布
後、直ちに２枚目の表面材である塗装鋼板をフリーロー
ルにて圧着し、次に４０℃に調整したプレスで０．５kg
／cm² の圧力で６時間加熱加圧した。その後、パネルの
端面儀装処理を施した後、製品出荷した。加熱加圧時間
が長い以外は製造上何等問題が発生しなかった。 実施例１０ 芯材としてガラスウール成型体（厚み２５mm、幅８００
mm、長さ１７００mm）および木枠４個（厚み２５mm、幅
５０mm、長さ１８００mmが２個、厚み２５mm、幅５０m
m、長さ８００mmが２個）を案内板（表面にフッ素加工
および芯材のセット位置を規定する為の凹凸が施された
鋼板、厚み０．３mm、幅９００mm、長さ１８００mm）に
セットし、そのまま芯材の片面に上塗りロールコーター
を用いて、製造例２の接着剤を１２０℃で５０ｇ／m²塗
布する。塗布後、直ちに１枚目の表面材である箱型に加
工された鋼板（厚み０．３mm、幅９００mm、長さ１８０
０mm）をフリーロールにて圧着し、反転操作後、案内板
を取り除く。２台目の上塗りロールコーターを用いて、
芯材のもう一方の面に接着剤を５０ｇ／m²塗布する。塗
布後、直ちに２枚目の表面材である鋼板をフリーロール
にて圧着し、次に冷却水を通したプレスで０．５kg／cm
² の圧力で２０秒間加圧し冷却した。その後、パネルの
端面儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問
題が発生しなかった。

【００１３】比較例１ 案内板を使用せずに、実施例２で使用した芯材および表
面材を接着した。フェノール含浸ペーパーハニカムおよ
び木枠４個を同時に接着剤を塗布することができず、ま
た、塗布後に該芯材を表面材上の所定の位置にセットし
なければならず、生産性も悪く、接着剤によるラインの
汚染に伴うトラブルが頻繁に発生した。 比較例２ 案内板を使用せずに、実施例３で使用した芯材および表
面材を接着した。アルミハニカムに接着剤を塗布後、所
定の治具でハニカムを掴んで塗装鋼板上に移送させた
が、治具への接着剤の付着がひどく、ラインがしばしば
止まり、その清掃に時間を用した。 比較例３ 案内板を使用せずに、実施例７で使用した芯材および表
面材を接着した。フェノール含浸ペーパーハニカムおよ
び木枠４個を同時に接着剤を塗布することができず、ま
た、塗布後に該芯材を表面材上の所定の位置にセットし
なければならず、生産性も悪く、接着剤によるラインの
汚染に伴うトラブルが頻繁に発生した。 比較例４ 案内板を使用せずに、実施例８で使用した芯材および表
面材を接着した。アルミハニカムに接着剤を塗布後、所
定の治具でハニカムを掴んで塗装鋼板上に移送させた
が、治具への接着剤の付着がひどく、ラインがしばしば
止まり、その清掃に時間を用した。

【００１４】

【発明の効果】本発明のサンドイッチ構造パネルの製造
加工方法は、以上に述べた様に、従来の製造加工方法と
比較して、案内板（上下表面材のうちいずれか一枚を案
内板として使用する事もできる）を使用する事により、
多種多様な製品構成のあるサンドイッチ構造パネルの製
造に際して、多目的に同一ラインで高生産性が得られ、
塗工および塗工後の工程繁雑化及びライン汚染が極めて
少ないもので、本発明の効果は極めて大きい。また、上
塗りロールコーターを１台しか必要としない製造加工方
法の場合は、設備投資費用が少なくて済む利点があり、
２台の上塗りロールコーターを使用する場合は、より高
い生産性を達成する事が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係わる案内板上に芯材をセットす
る、芯材のセット工程（ＡまたはＩ工程）を示す模式説
明図である。

【図２】 本発明に係わる上塗りロールコーターを使用
し、接着剤を芯材の上部片面に塗布する接着剤塗布工程
（ＢまたはＪ工程）を示す模式説明図である。

【図３】 本発明に係わる塗布面に対し１枚目の表面材
を接着する接着工程（ＣまたはＫ工程）を示す模式説明
図である。

【図４】 本発明に係わる（Ｃ）または（Ｋ）工程終了
後、反転操作工程を示す模式説明図である。

【図５】 本発明に係わる（Ｄ）または（Ｌ）工程中あ
るいは、（Ｄ）または（Ｌ）工程終了直後に案内板を取
り除く工程を示す模式説明図である。

【図６】 本発明に係わる再度（Ｂ）工程と同じ上塗り
ロールコーターを使用し、または２台目の上塗りロール
コーターを使用し、接着剤を芯材のもう一方の上部片面
に塗布する接着剤塗布工程（ＦまたはＮ工程）を示す模
式説明図である。

【図７】 本発明に係わる塗布面に対し２枚目の表面材
を接着する接着工程（ＧまたはＯ工程）を示す模式説明
図である。

【図８】 本発明に係わる接着工程（ＧまたはむＯ工
程）終了、偽装包装工程前を示す模式説明図である。

【図９】 本発明に係わる１台の上塗りロールコーター
を使用するサンドイッチ構造パネルの製造加工方法の流
れを示す模式説明図である。

【図１０】 本発明に係わる２台の上塗りロールコータ
ーを使用するサンドイッチ構造パネルの製造加工方法の
流れを示す模式説明図である。

【符号の説明】

１ 芯材（木枠） ２ 芯材（ハニカ
ム） ３ 案内板 ４ 上塗りロール
コーター ５ 接着剤 ６ １枚目の表面
材 ７ ２枚目の表面材 〜は作業の順序を示す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ (72)発明者 末若 耕介 神奈川県横浜市栄区笠間町1190番地 三井 東圧化学株式会社内

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一種または二種以上の芯材と、その上下
   に表面材を接着してなるサンドイッチ構造パネルの製造
   に際し、一台の上塗りロールコーターを用いて、下記の
   （Ａ）〜（Ｈ）工程で示す手順で製造する事を特徴とす
   るサンドイッチ構造パネルの製造加工方法。 （Ａ）表面材と同じ厚みまたは片面表面材が接合された
   芯材の合計厚みと、芯材セット後の厚みが同じ厚みにな
   る様に調整された案内板を用意し、その案内板上に芯材
   をセットする、芯材のセット工程。 （Ｂ）案内板にセット後の芯材を、そのまま接着剤の上
   塗りロールコーターに通し、芯材の上部片面塗布を行な
   う接着剤塗布工程。 （Ｃ）塗布面に対し、１枚目の表面材を接着する接着工
   程。 （Ｄ）反転操作後、そのまま、その素材を（Ａ）工程に
   搬送移動する反転移送工程。 （Ｅ）前記（Ｄ）工程中または前記（Ｄ）工程終了直後
   に、案内板を取除く再塗工セット工程。 （Ｆ）前記（Ｂ）工程と同じラインで、再度芯材の上面
   塗布を行なう接着剤塗布工程。 （Ｇ）塗布面に対し２枚目の表面材を接着する接着工
   程。 （Ｈ）接着後のパネルの端面儀装処理を施した後、製品
   出荷する儀装包装工程。
2. 【請求項２】 一種または二種以上の芯材と、その上下
   に表面材を接着してなるサンドイッチ構造パネルの製造
   に際し、２台の上塗りロールコーターを用いて、下記の
   （Ｉ）〜（Ｐ）工程で示す手順で製造する事を特徴とす
   るサンドイッチ構造パネルの製造加工方法。 （Ｉ）表面材と同じ厚みまたは片面表面材が接合された
   芯材の合計厚みと、芯材セット後の厚みが同じ厚みにな
   る様に調整された案内板を用意し、その案内板上に芯材
   をセットする、芯材のセット工程。 （Ｊ）案内板にセット後の芯材をそのまま接着剤の上塗
   りロールコーターに通し、芯材の上部片面塗布を行なう
   接着剤塗布工程。 （Ｋ）塗布面に対し１枚目の表面材を接着する接着工
   程。 （Ｌ）反転操作後、そのまま、その素材を搬送移動する
   反転移送工程。 （Ｍ）前記（Ｌ）工程中または前記（Ｌ）工程終了直後
   に、案内板を取除く再塗工セット工程。 （Ｎ）２台目の上塗りロールコーターに通し、芯材のも
   う一方の上面塗布を行なう接着剤塗布工程。 （Ｏ）塗布面に対し２枚目の表面材を接着する接着工
   程。 （Ｐ）接着後のパネルの端面儀装処理を施した後、製品
   出荷する儀装包装工程。
3. 【請求項３】 案内板が、接着剤の離型性が高い塗装鋼
   板またはラミネート鋼板である事を特徴とする請求項１
   または２記載のサンドイッチ構造パネルの製造加工方
   法。
4. 【請求項４】 案内板が、上下表面材の内いずれか一枚
   である事を特徴とする請求項１または２記載のサンドイ
   ッチ構造パネルの製造加工方法。
5. 【請求項５】 案内板が、上下表面材の内いずれか一枚
   であり、かつ（Ｄ）または（Ｌ）工程の反転操作終了
   後、あるいは、（Ｄ）または（Ｌ）工程終了後、（Ｇ）
   または（Ｏ）工程で、該案内板を表面材として使用する
   事を特徴とする請求項１または２記載のサンドイッチ構
   造パネルの製造加工方法。
6. 【請求項６】 案内板が、予め芯材のセット位置を規定
   する為のピン又は凹凸が施されている事を特徴とする請
   求項１〜３記載のいずれかのサンドイッチ構造パネルの
   製造加工方法。
7. 【請求項７】 接着剤が、初期粘着型または再活性型の
   湿気硬化型反応性ホットメルト接着剤である事を特徴と
   する請求項１〜６記載のいずれかのサンドイッチ構造パ
   ネルの製造加工方法。
8. 【請求項８】 接着剤が、、ホットメルト接着剤である
   事を特徴とする請求項１〜６記載のいずれかのサンドイ
   ッチ構造パネルの製造加工方法。
9. 【請求項９】 接着剤が、常温で液状のエポキシ系接着
   剤またはウレタン系接着剤である事を特徴とする請求項
   １〜６記載のいずれかのサンドイッチ構造パネルの製造
   加工方法。
10. 【請求項１０】 芯材が、ペーパーハニカム、アルミハ
    ニカム、プラスチック発泡体、木材、鋼材、不織布成型
    体、ガラスウール成型体、石膏ボードの群から選ばれた
    １種または２種以上である事を特徴とする請求項１〜９
    記載のいずれかのサンドイッチ構造パネルの製造加工方
    法。
11. 【請求項１１】 サンドイッチ構造パネルが、建材用フ
    ラッシュパネル、建材用ドアパネルまたは室内外間仕切
    である請求項１〜１０記載のいずれかのサンドイッチ構
    造パネルの製造加工方法。