JPH05111953A - 熱可塑性合成樹脂製フイラーパイプ及びその製造方法 - Google Patents

熱可塑性合成樹脂製フイラーパイプ及びその製造方法

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JPH05111953A
JPH05111953A JP3302748A JP30274891A JPH05111953A JP H05111953 A JPH05111953 A JP H05111953A JP 3302748 A JP3302748 A JP 3302748A JP 30274891 A JP30274891 A JP 30274891A JP H05111953 A JPH05111953 A JP H05111953A
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synthetic resin
thermoplastic synthetic
inlet
protector
main pipe
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JP3302748A
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Katsuhiko Ueda
克彦 植田
Yasuo Yasuda
保夫 安田
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Asahi Chemical Industry Co Ltd
Original Assignee
Asahi Chemical Industry Co Ltd
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Publication date
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C49/04—Extrusion blow-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】 熱可塑性合成樹脂製のプロテクター３を一体
に設け、しかも金属製インレット５と本管１の高い密着
性を、成形効率を損なうことなく得る。 【構成】 接着性熱可塑性合成樹脂４を被覆した金属製
インレット５を、接着性熱可塑性樹脂４が溶融していな
い状態でインサートし、同時にプロテクター３を一体成
形する。 【効果】 接着性熱可塑性合成樹脂４と接触してもパリ
ソン１２が急冷されないので、パリソン１２が流動性良
く接着性熱可塑性合成樹脂４に密着して良好な密着状態
が得られ、接着性熱可塑性合成樹脂４を加熱溶融してお
く場合に比して冷却時間の短縮が図れる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車等の燃料
タンクとその給油口間を接続する熱可塑性合成樹脂製フ
ィラーパイプ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】給油路となる本管と、燃料タンク内の空
気抜きのために本管の注入側から分岐して設けられた枝
管とを一体にブロー成形する熱可塑性合成樹脂製フィラ
ーパイプの製造方法において、本管の注入口側に、封止
用のキャップの取り付けや給油ノズルの衝突による損傷
からの保護のために金属製インレットをインサートする
方法が知られている。更に本管の外周側に金属製で漏斗
状をなすプロテクターを加締め付ける方法も知られてい
る。
【０００３】しかし、本管の注入口側に金属製インレッ
トをインサートする方法では、本管と金属製インレット
との密着が不十分であると、燃料の揮発漏れを生じると
共に、金属製インレットが抜けたり本管に対して空転し
てしまい、キャップによる封止ができなくなる問題があ
る。
【０００４】上記問題を解決する一例として、金属製イ
ンレットの外周に、不飽和カルボン酸又はその誘導体を
グラフトした変性ポリオレフィン樹脂を溶着し、次いで
この変性ポリオレフィン樹脂を溶融状態に保持しつつイ
ンサートブロー成形を行い、本管と金属製インレットと
の密着を高めることが知られている（特公昭６３−３０
４号公報）。
【０００５】また、金属製インレットの外周にフッ素ゴ
ム製のリングを装着しておき、ブロー成形圧による圧縮
力と、成形後の本管の固化に基づく体積収縮による圧縮
力とでリングに初期応力を与え、本管と金属製インレッ
トとの密着を高める方法も知られている（特開昭６３−
２４２７２４号公報）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが上記従来技術
には次のような問題がある。
【０００７】まず、特公昭６３−３０４号公報に示され
る技術では、インサート前に溶融した変性ポリオレフィ
ン樹脂を金属製インレットの外周面上に溶着し、次いで
溶融状態を保持しつつインサートブロー成形を行い、本
管と金属製インレットとの間に溶融変性ポリオレフィン
樹脂層を形成する。次いで本管を形成する樹脂が温度低
下にともない収縮し、その結果、変性ポリオレフィン樹
脂が隅々まで緻密に充填する。しかし変性ポリオレフィ
ン樹脂を溶融状態に保持する時間が長くなるにつれて変
性ポリオレフィン樹脂の表面は酸化劣化し、本管と変性
ポリオレフィン樹脂との接着強度が低下するという問題
がある。また成形後、冷却時間を短くして変性ポリオレ
フィン樹脂が溶融した状態で取り出すと、わずかな外力
で金属製インレットが所定の位置から動いてしまう可能
性があり、逆に十分冷却時間を取ると成形効率が悪くな
ってしまうという問題もある。
【０００８】また特開昭６３−２４２７２４号公報に示
される技術では、フッ素ゴム製のリングを用いている
が、フッ素ゴムは高価なため製造コストが高くなる可能
性があるばかりか、本方法ではリングの一部が損傷また
は切断されたりすると気密性が失われてしまうという問
題がある。
【０００９】さらに金属製のプロテクターを取り付ける
場合には、本管と枝管をブロー成形した後で別途このプ
ロテクターを取り付ける工程が必要になるため、工程数
が増え、製造コストが高くなるという問題がある。また
製品重量を増加させる原因ともなる。
【００１０】本発明は、以上の問題点に鑑みてなされた
もので、熱可塑性合成樹脂製のプロテクターを本管、枝
管と共に一体成形すると同時に、本管と本管の注入口側
にインサートされた金属製インレットとの密着を低下さ
せることなく、成形効率を上げることを可能にし、安価
で軽量な熱可塑性合成樹脂製フィラーパイプおよびその
製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段および作用】前記課題を解
決するために請求項１の発明では、図１及び図２に示さ
れるように、本管１と、本管１の注入口側から分岐した
枝管２と、本管１の注入口側端部に漏斗状に形成された
プロテクター３とが熱可塑性合成樹脂で一体成形されて
おり、本管１の注入口側には外周が接着性熱可塑性合成
樹脂４で被覆された金属製インレット５がインサ−トさ
れている熱可塑性合成樹脂製フィラーパイプを提供す
る。
【００１２】さらに詳しくは、本熱可塑性合成樹脂製フ
ィラーパイプは、本管１と、本管１の注入口側から分岐
した枝管２と、本管１の注入口側端部に漏斗状に形成さ
れたプロテクター３と、本管１の注入口側にインサート
された金属製インレット５とから構成される。
【００１３】上記構成部分のうち金属製インレット５以
外は熱可塑性合成樹脂で一体成形されたものである。こ
の熱可塑性合成樹脂としては、例えばポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリアミド、及びそれらのポリマーアロ
イ等が使用される。金属製インレット５は枝管２の開口
部分に対応する位置に開口部６を有し、外周が接着性熱
可塑性合成樹脂４で被覆されている。この接着性熱可塑
性合成樹脂４とは本管１と金属製インレット５との両者
に対して接着性を有する熱可塑性合成樹脂のことで、例
えば無水マレイン酸、マレイン酸、アクリル酸等をグラ
フトした変性ポリオレフィン樹脂等をいう。
【００１４】次に本フィラーパイプの製造方法のうち、
金属製インレットをインサートする方法について図３を
用いて説明する。
【００１５】請求項２に示すように、本方法は、外周が
接着性熱可塑性合成樹脂４で被覆された金属製インレッ
ト５（以下、「被覆インレット４５」とする）を、接着
性熱可塑性合成樹脂４が溶融していない状態で本管１の
注入口側にインサートすることを特徴としている。
【００１６】さらに詳しく説明すると、ブロー成形に先
立って、金属製インレット５の外周を上記接着性熱可塑
性合成樹脂４で被覆する。この被覆は接着性熱可塑性合
成樹脂４を溶融させて付設することで行っても、溶剤で
溶解させたものを付設することで行ってもよく、特にそ
の付設の方法に限定されるものではない。接着性熱可塑
性合成樹脂４を溶融状態で被覆する場合には、被覆後た
だちに冷却してしまうことで被覆表面の酸化劣化を防止
することができる。
【００１７】接着性熱可塑性合成樹脂４の被覆厚みは特
に限定しないが、０．１ｍｍ以上あれば十分である。ま
た被覆厚みの上限は付設コストやブロー成形用金型と金
属製インレット５とのクリアランス等を考慮した上で決
めれば良い。ただし被覆厚みが０．３ｍｍ以下である場
合には、溶融パリソン１２と金属製インレット５との間
の断熱効果が少なくなるので溶融パリソン１２の温度を
高めに設定することが望ましい。実際のプロー成形の成
形条件については、使用する熱可塑性合成樹脂や接着性
熱可塑性合成樹脂４の種類、ブロー成形用金型等の組み
合わせに応じ、適切な条件を選択すればよい。
【００１８】図３に示すように、本管１と被覆インレッ
ト４５との密着は、ブロー成形時に本管１の注入口側に
対応する溶融パリソン１２が、ブロー成形用金型７ａの
型締めによって被覆インレット４５に押し付けられるこ
とで行われる。その際、金属製インレット５の外周が接
着性熱可塑性合成樹脂４で被覆されているので、溶融パ
リソン１２が被覆インレット４５に接触したときに接着
性熱可塑性合成樹脂４が断熱材の働きをなし、溶融パリ
ソン１２が金属製インレット５に直接接触した場合のよ
うに、溶融パリソン１２が短時間で冷却してしまうこと
を防止できる。したがって、被覆インレット４５に接触
した部分の溶融パリソン１２はある程度流動性を維持し
ており、被覆インレット４５に押し付けられることによ
って、その被覆インレット４５の形状に沿って流動し、
本管１と被覆インレット４５との間に隙間のない十分な
密着が行われる。さらに、金属製インレット５を被覆し
ている接着性熱可塑性合成樹脂４の表面は溶融パリソン
１２の保有熱によって軟化または溶融するため、本管１
と被覆インレット４５との間で接着が生じ、強固な接着
密度を得ることができる。また、本発明では接着性熱可
塑性合成樹脂４は溶融パリソン１２と接触する前は溶融
していないので、特公昭６３−３０４号公報に示される
公知の方法で発生するよな欠点はない。
【００１９】次に本フィラーパイプの製造方法のうち、
プロテクター３を本管１および枝管２と共に一体成形す
る方法を説明する。
【００２０】第一の方法としては、請求項３に示すよう
に、ブロー成形用吹き込みピン８に脱着自在な治具９お
よび被覆インレット４５をセットし、該治具９および該
被覆インレット４５をインサートブロー成形することに
より本管１と、枝管２と、プロテクター３とを一体成形
後、得られる成形品のプロテクター側吹き込み用空洞部
１３を切除して漏斗状のプロテクター３を形成し、且
つ、該プロテクター３内より該治具９を取り出すことを
特徴としている。
【００２１】図３から図６を用いて第一の方法を詳しく
説明する。
【００２２】図３に示すようなブロー成形用吹き込みピ
ン８に、接着性熱可塑性合成樹脂４が溶融していない被
覆インレット４５と、ブロー成形用吹き込みピン８に脱
着自在な治具９をセットする。そして図４に示されるよ
うに、この吹き込みピン８をブロー成形用金型キャビテ
ィ１０のプロテクター成形部分１０ａ内に突出させ、被
覆インレット４５を本管成形部分１０ｂから分岐した枝
管成形部分１０ｃに開口部６を向き合わせて本管成形部
分１０ｂ内に位置させる。吹き込みピン８を所定の位置
に一定深さでキャビティ内に突出するものとし、治具９
及び被覆インレット４５を所要の一定位置および一定向
きで吹き込みピン８および治具９にセットするものとし
ておくと、繰り返し成形においていちいち被覆インレッ
ト４５の位置合わせをする必要を省けるので好ましい。
【００２３】上記の状態でダイス１１から溶融パリソン
１２を射出し、溶融パリソン１２の先端が被覆インレッ
ト４５を覆った後にブロー成形用金型７ａを閉じ、ブロ
ー成形用吹き込みピン８からエアを吹き出させてブロー
アップを行う。これによって本管１、枝管２及びプロテ
クター３の一体成形と、被覆インレット４５のインサー
ト成形が行われる。ブローアップによる賦形終了後、冷
却と排気を行い、次いでブロー成形用吹き込みピン８を
後退させてブロー成形用金型７ａから抜くことにより、
治具９はインサートされた被覆インレット４５にセット
された状態でブロー成形用吹き込みピン８から離脱す
る。
【００２４】上記吹き込みピン８の後退後、ブロー成形
用金型７ａを開放して取り出される成形体は図５に示さ
れるように、プロテクター３を覆う蓋のような吹き込み
用空洞部１３を有する形状となっている。また治具９は
この吹き込み用空洞部１３とプロテクター３とで囲まれ
た空間内でインサートされた被覆インレット４５にセッ
トされた状態におかれている。したがって、図５に矢印
Ａで示す位置でプロテクター３から吹き込み用空洞部１
３を切り離し、図６に示すように治具９を被覆インレッ
ト４５から取り外すことで本フィラーパイプを得ること
ができる。取り出した治具９は、繰り返し使用すること
ができる。
【００２５】次に第二の方法としては、請求項４に示す
ように、プロテクター３の外面に対応するブロー成形用
金型７ｂと、該プロテクター内面に対応する表面形状を
有し、且つ被覆インレット４５が脱着自在な構造を有す
る補助金型１４とを用いることを特徴としている。
【００２６】図７から図９を用いて詳しく説明すると、
図７で示されるように、本方法で用いるブロー成形用金
型７ｂは注入口側端部の成形部分がプロテクター３の外
面に対応しており、且つ補助金型１４を挟み込むことに
よってプロテクター３を形成する構造を有する。補助金
型１４はプロテクター３の内面に対応する表面形状を有
し、且つ被覆インレット４５を被覆インレット固定位置
１６にセット可能であり、しかも被覆インレット４５を
脱着自在なものである。図においては補助金型１４はブ
ロー成形用金型キャビティ１０内へのエアの吹き込みを
行うためのブロー成形用吹き込み孔１５を有するが、他
の位置にブロー成形用吹き込みピンを設置しブロー成形
を行う場合にはブロー成形用吹き込み孔１５は必ずしも
必要ではない。
【００２７】補助金型１４に被覆インレット４５をセッ
トして、図８に示すようにブロー成形用金型７ｂで挟み
込むと、セットされた被覆インレット４５は、本管成形
部分１０ｂ内の所定の位置および所定の向きに配置され
るようになっている。
【００２８】図８に示される状態に補助金型１４および
被覆インレット４５をセットした後、図９に示すよう
に、ダイス１１から溶融パリソン１２を射出し、溶融パ
リソン１２の先端が被覆インレット４５を覆った後にブ
ロー成形用金型７ｂを閉じ、補助金型１４のブロー成形
用吹き込み孔１５または他の場所に設置されたブロー成
形用吹き込みピンからエアを吹き出させてブローアップ
を行う。これによって、本管１、枝管２、およびプロテ
クター３の一体成形と、被覆インレット４５のインサー
ト成形が行われる。ブローアップによる賦形終了後、冷
却と排気を行い、次いで補助金型１４および、もし使用
している場合にはブロー成形用吹き込みピンも後退させ
てブロー成形用金型７ｂをから抜き、ブロー成形用金型
７ｂを開放して成形体を取り出すことにより本フィラー
パイプを得ることができる。
【００２９】
【実施例】
実施例１ 直径４２ｍｍ、長さ８０ｍｍ、肉厚１．２ｍｍで、枝管
の開口部分に対応する位置に直径２２ｍｍの孔を有する
金属製インレット（鉄製で亜鉛メッキ後クロメート処理
済みのもの）の外周に、無水マレイン酸変性量が０．０
３４ｗｔ％の粉末ポリエチレン（旭化成工業株式会社製
「サンテックＰＡＫ３３２０Ｈ」）を、流動浸漬法によ
り約０．６ｍｍ厚で塗布し、被覆インレットを造った。
【００３０】被覆インレットをインサート治具の所定位
置に取り付け、この治具をブロー成形用吹き込みピンの
先端部分に挿入し取り付けた。次いで、治具の調整を行
い、ブロー成形用吹き込みピンをブロー成形用金型で挟
み込んだときに被覆インレットが所定の位置に位置する
ようにした。具体的にはブロー成形用金型のパーティン
グ面に沿った高さ方向と前後方向と回転方向の調整を行
った。尚、この調整は成形前に１回のみ行い、繰り返し
成形を行ったところ、被覆インレットの位置のずれは見
られなかった。
【００３１】ブロー成形用金型は三次元に屈曲した本管
の外径が約５０ｍｍ、枝管の外径が約２５ｍｍ、プロテ
クターの開口部の外径が約１０５ｍｍのフィラーパイプ
の二分割割型を用い、ダイスはダイ内径が９０ｍｍで、
ダイクリアランスが約３ｍｍのものを用いた。
【００３２】ダイスから射出された溶融パリソンは厚み
が約６ｍｍで、長さが約９００ｍｍであった。成形材料
としては高密度ポリエチレン（旭化成工業株式会社製
「サンテックＢ６８０」）を用い、成形樹脂温度２１０
℃で成形を行った。
【００３３】ダイスから射出された溶融パリソンが被覆
インレットを完全に覆った後、ブロー成形用金型を閉
じ、ブローアップを行ってインサートブロー成形した。
【００３４】その後、冷却と排気を行い、ブロー成形用
吹き込みピンを抜き、ブロー成形用金型を開いて成形品
を取り出した。治具はプロテクターと吹き込み用空洞部
とで囲まれた空間内にインサートされた被覆インレット
にセットされた状態でおかれており、吹き込み用空洞部
を切除した後、被覆インレットから治具を取り外して、
本フィラーパイプを得た。
【００３５】得られた本フィラーパイプの被覆インレッ
トをインサートした部分の円周方向の断面を観察したと
ころ、本管を形成する樹脂が被覆インレットを隙間なく
覆っていることが確認された。また金属製インレットを
キャップで封止してフィラーパイプのシールを行いゲー
ジ圧１ｋｇｆ／ｃｍ2 の空気圧による気密テストを行っ
たところ、金属製インレットと接着性熱可塑性樹脂との
間、および本管と接着性熱可塑性樹脂との間のどちらか
らも空気の漏れがなかった。更に金属製インレットの回
転トルクを測定したところ、３００ｋｇ・ｃｍ以上のト
ルクを有することが確認された。
【００３６】実施例２ 無水マレイン酸変性ポリエチレン塗布厚を０．１ｍｍ、
成形樹脂温度を２５５℃とした以外は実施例１と同様に
して成形を行った。得られたフィラーパイプについて実
施例１と同様の気密テストと回転トルクの測定を行った
ところ、実施例１と同様の結果が得られた。
【００３７】実施例３ 成形材料としてブロックポリプロピレン（旭化成工業株
式会社製「旭化成ポリプロＥ７１００」）を用い、成形
樹脂温度２２０℃とした以外は実施例１と同様にして成
形を行った。得られたフィラーパイプについて実施例１
と同様の気密テストと回転トルクの測定を行ったとこ
ろ、実施例１と同様の結果が得られた。
【００３８】実施例４ ブロー成形用金型および補助金型を図７及び図８で説明
したものとし、被覆インレットの無水マレイン酸変性ポ
リエチレン塗布厚を０．５ｍｍとした以外は実施例１と
同様にして成形を行った。得られたフィラーパイプにつ
いて実施例１と同様の気密テストと回転トルクの測定を
行ったところ、実施例１と同様の結果が得られた。
【００３９】比較例１ 無水マレイン酸変性ポリエチレンを塗布していない金属
製インレットを用いた以外は実施例１と同様にして成形
を行った。得られたフィラーパイプについて実施例１と
同様の気密テストと回転トルクの測定を行ったところ、
気密テストにおいて本管と金属製インレットとの間から
空気の漏れがあり、回転トルクは１４０ｋｇ・ｃｍであ
った。
【００４０】
【発明の効果】本発明は以上説明した通りのものであ
る。本発明によれば、プロテクターを熱可塑性合成樹脂
で一体に成形でき、しかも金属製インレットと本管との
間の高い気密性と回転トルクが得られると共に、軽量で
コストが低く、しかも信頼性の高いフィラーパイプおよ
びその製造方法を提供することができる。また接着性熱
可塑性合成樹脂が溶融していない状態でインサートでき
るので、冷却時間が短く、成形効率の高い製造方法をも
提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本フィラーパイプの本管注入口側付近の断面図
である。
【図２】本フィラーパイプの全体図である。
【図３】本第一の製造方法の説明図である。
【図４】本第一の製造方法の説明図である。
【図５】本第一の製造方法においてブロー金型から取り
出した直後の成形品のプロテクター付近を示す図であ
る。
【図６】本第一の製造方法における治具の取り出し状態
を示す図である。
【図７】本第二の製造方法の説明図である。
【図８】本第二の製造方法の説明図である。
【図９】本第二の製造方法の説明図である。
【符号の説明】
１ 本管 ２ 枝管 ３ プロテクター ４ 接着性熱可塑性合成樹脂 ５ 金属製インレット ６ 開口部 ７ａ 本第一の方法のブロー成形用金型 ７ｂ 本第二の方法のブロー成形用金型 ８ ブロー成形用吹き込みピン ９ 治具 １０ ブロー成形用金型キャビティ １０ａ プロテクター成形部分 １０ｂ 本管成形部分 １０ｃ 枝管成形部分 １１ ダイス １２ 溶融パリソン １３ 吹き込み空洞部 １４ 補助金型 １５ ブロー成形用吹き込み孔 １６ 被覆インレット固定位置 ４５ 被覆インレット
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 本管と、本管の注入口側から分岐した枝
    管と、本管の注入口側端部に漏斗状に形成されたプロテ
    クターとが熱可塑性合成樹脂で一体形成されており、本
    管の注入口側には、外周が接着性熱可塑性合成樹脂で被
    覆された金属製インレットがインサートされていること
    を特徴とする熱可塑性合成樹脂製フィラーパイプ。
  2. 【請求項２】 本管と、本管の注入口側から分岐した枝
    管と、本管の注入口側端部に漏斗状に形成されたプロレ
    クターとが一体に成形される熱可塑性合成樹脂製フィラ
    ーパイプの製造方法において、外周が接着性熱可塑性合
    成樹脂で被覆された金属製インレットを、接着性熱可塑
    性合成樹脂が溶融していない状態で本管の注入口側にイ
    ンサートブロー成形することを特徴とする熱可塑性合成
    樹脂製フィラーパイプの製造方法。
  3. 【請求項３】 ブロー成形用吹き込みピンに脱着自在な
    治具および外周が接着性熱可塑性合成樹脂で被覆された
    金属製インレットをセットし、該治具及び外周が接着性
    熱可塑性合成樹脂で被覆された金属製インレットをイン
    サートブロー成形することにより、本管と枝管とプロテ
    クターとを一体成形後、得られる成形品のプロテクター
    側吹き込み用空洞部を切除して漏斗状のプロテクターの
    開口部を形成し、かつ、該プロテクター内より治具を取
    り出すことを特徴とする請求項２の熱可塑性合成樹脂製
    フィラーパイプの製造方法。
  4. 【請求項４】 プロテクタ−外面に対応する部分を有す
    るブロー成形用金型と、プロテクター内面に対応する表
    面形状を有し、かつ外周が接着性熱可塑性合成樹脂で被
    覆された金属製インレットを着脱自在な補助金型を用い
    ることを特徴とする請求項２の熱可塑性合成樹脂製フィ
    ラーパイプの製造方法。
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007253403A (ja) * 2006-03-22 2007-10-04 Takagi Seiko Corp 樹脂製中空容器および樹脂製中空容器の製造方法
JP2008201009A (ja) * 2007-02-21 2008-09-04 Aitec:Kk 成形体

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