JPH0464824B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 この発明は生産工程のライン・バランス管理シ
ステム、とくに縫製工程のように工程ごとに出来
高にばらつきが生じやすい生産工程のライン・バ
ランス管理システムに関する。

フアクトリイ・オートメーシヨンの典型的なも
のは、コンベア・システムとロボツト・システム
とが組合わされたシステムである。コンベア・ラ
インにそつて多数の作業場所が設けられ、各作業
場所にその場所に割当てられた工程の作業を行な
うロボツトが設置されている。被加工物は一定速
度でコンベアによつて搬送され、各作業場所にお
いてロボツトよつて所定の加工が施され、しだい
に完成品になつていく。このようなオートメーシ
ヨン・システムは、製品をつくるための複数の工
程に各工程の作業を完遂するのに要する時間とし
てほぼ等しい時間を設定できるような製品ないし
はほぼ等しい時間の配分が可能なように工程設定
ができる製品に適している。ロボツトではなく人
間が作業を行なう場合であつても、誰が作業をし
ても平均してみればほぼ等しい時間で各工程の作
業が行なえるようであればよい。

ところが、このような典型的なフアクトリイ・
オートメーシヨンを適用することの困難な多くの
種類の製品がある。作業能率が作業者の能力に著
しく依存してしまうような工程を含む一連の工程
によつて製造されるもの、各工程にほぼ等しい時
間配分をすることが困難な製品などである。たと
えば、縫製品もこのような製品群の中の１つの製
品として数えられるであろう。

しかしながら、いかなる製品であつても生産性
の向上は重要な課題の１つであり、そのためには
製品の製造工程における流れの把握と分析が不可
欠である。とくに、工程ごとに作業に要する時間
が異なつたり、作業能率が作業者の能力、習熟度
等に依存する場合には、工程ごとの出来高に大き
なばらつきが生じやすい。製品の出来高はその製
品工程のうち最も出来高の低い工程の出来高によ
つて定まるので、工程間の出来高のばらつきはで
きるだけ小さく抑えることが生産性を向上させる
重要なフアクタとなる。

発明の概要 この発明は、生産性の向上を図るために、生産
工程における工程間の出来高のばらつきの程度を
チエツクするライン・バランス管理システムを提
供することを目的とする。

ここでライン・バランスとは複数の工程間の出
来高のばらつきの程度をいう。ラインとは１つの
製品を製造するための一連の複数の工程のつなが
りをいい、コンベアのラインには限定されない。

この発明による生産工程のライン・バランス管
理システムは、製品を製造するために相互につな
がつた複数の工程の実出来高に関するデータを作
成する手段、基準工程の基準出来高に関するデー
タを作成する手段、バランス係数の上、下限値を
入力する手段、各工程の実出来高に関するデータ
を基準出来高に関するデータで除して得られるバ
ランス係数を工程ごとに算出する手段、算出され
たバランス係数が上、下限値の範囲外であること
を報知する手段、ならびに算出された複数の工程
のバランス係数およびこれと上、下限値との関係
を表示する表示装置を備えている。

基準工程とは、ライン・バランスをチエツクす
るための基準となる工程であり、任意の工程を選
択することができるが、最終工程が製品の出来高
に大きな影響を与えるからこの最終工程を基準と
することが好ましい。実出来高に関するデータお
よび基準出来高に関するデータとしては、各工程
においてその工程に割当てられた作業を完遂する
のに要した時間を係員が実際に測定した実測ピツ
チ・タイム、各工程における実際の出来高などが
ある。算出されたバランス係数が上、下限値の範
囲外であることを報知する報知手段としては工程
ごとに警報を発生する手段を採用することが好ま
しい。また、表示装置には、複数の工程のバラン
ス係数を別個に表示することも、同時にグラフで
表示することもできる。

１つの製品の複数の製造工程について、それら
の工程の出来高に関するデータを基準工程のそれ
と比較した値である工程ごとのバランス係数およ
び許容しうるバランス係数の上、下限値が表示さ
れるから、各工程における作業の進み具合、能率
等を把握することができる。これにより、工程間
のばらつきをできるだけ小さくし生産性を向上さ
せるために、作業者の変更、追加、削除等を図つ
たり、作業場所の増減を図つたりすることが容易
にできるようになる。また、バランス係数が上、
下限値を超えた場合にはその旨が報知されるか
ら、特にバランスの悪い工程を容易に知ることが
できる。

以下、この発明を縫製品の製造工程に適用した
場合の実施例について図面を参照して詳述する。

実施例の説明 コンベア・システム 第１図は縫製工場内に設置されたコンベア・シ
ステムを示しており、このコンベアはオーバーヘ
ツド・タイプのものである。このコンベア・シス
テムの詳細は特公昭52−1193号公報に記載されて
いる。いくつかのエンドレスのメイン・ライン１
１，１２，１３等が設けられ、これらが接続ライ
ン１９によつて接続されている。後に示すように
（第２図〜第４図参照）、キヤリヤ２５はメイン・
ラインを構成するレール１７上を転動する車輪６
１を備えている。メイン・ラインのレール１７に
そつてその内部に駆動ベルト１５が張られ、この
駆動ベルト１５には所定間隔おきに係合部１６が
設けられている。キヤリヤ２５は、常時一定速度
で駆動されているベルト１５の係合部１６によつ
て押されることによりメイン・ラインにそつて移
動する。

メイン・ライン１２，１３には多くのブラン
チ・ライン２２が適当な箇所ごとに接続されてい
る。各ブランチ・ライン２２に、被搬送物品すな
わち縫製されるべき部分品、半製品、または製品
のステーシヨンＳ１，Ｓ２，Ｓ３……等がある。
これらのステーシヨンで縫製作業が行なわれる。
複数の部分品を縫い合わせて１つの部分品または
半製品にするような縫製作業に適するように、複
数の部分品を１つのステーシヨンに搬入するため
に複数の搬入用ブランチ・ライン２３をもつたス
テーシヨンもある。

縫製工程管理システムによつて管理される主要
なデータは出来高である。出来高とは、何らかの
加工が施された部分品、半製品、製品等の数をい
う。作業者ごとの出来高は個人別出来高、工程ご
との出来高は工程別出来高、製品ごとの出来高は
品名別出来高と呼ばれる。また、ある１つの製品
について、工程別出来高のばらつきの程度はライ
ン・バランスと呼ばれる。出来高はこのようにい
くつかの観点から分析されるので、データとして
の各出来高を区別するための何らかの識別コード
が必要となる。

出来高の識別コードとして、作業を行なう場所
である作業エリアの番号（以下、エリア・コード
という）が採用されている。作業エリア３２はコ
ンベアのブランチ・ライン２２のステーシヨンご
とに設けられている。コンベア・ブランチ以外の
ところに設けられた作業エリア３３もある。この
作業エリア３３は小さな部分品、たとえばポケツ
ト、足掛等の生地を加工するための場所である。
メイン・ライン１２，１３のみならずメイン・ラ
イン１１にも破線で示されるようにブランチ・ラ
インを設けてもよい。この場合にはこのブランチ
にも作業エリア３５が設けられる。このような作
業エリア３２，３３，３５にはそれぞれＡ１，Ａ
２，Ａ３，……Ａ１０１，Ａ１０２，……等の異
なるエリア・コードが割当てられている。

出来高の識別コードとして、エリア・コード以
外に、たとえばミシン机その他の作業を行なう机
やコンベア・ブランチのステーシヨンにコードを
割当てることも考えられる。しかしながら、作業
机は作業者とともに、または工程の変更等に付随
して移動されることがあるので、不変の識別コー
ドとするには難点がある。またステーシヨンはコ
ンベア・システムに従属するものであり、ブラン
チ・ラインに対応してしか存在し得ない。ブラン
チ・ラインには関係のない作業エリア３３にはス
テーシヨンは存在しないので、コンベア・システ
ムに関係のない工程についての出来高の管理が不
可能となる。したがつて、ステーシヨンのコード
もまた出来高の識別コードとするには問題があ
る。作業エリアは縫製工場内においてあらかじめ
固定的に定めておくことが可能であるので、作業
エリアのコードは縫製工程管理に最も適した出来
高の識別コードとなる。工程の設定の仕方によつ
ては、ある作業エリアで何らの作業も行なわれな
いという場合が生じても、工程管理上は全く問題
はない。

第１図において、各作業エリア３２，３３，３
５には、それぞれ工程管理のための端末機４１が
設けられている。またコンベアのブランチ・ライ
ン２２に対応する作業エリア３２，３５において
は、ブランチ・ライン２２に出来高自動計数用の
スイツチ４２が設けられている。作業エリア３
２，３５で何らかの加工が施された部分品等がブ
ランチ・ライン２２を通つてメイン・ラインに送
られるときにこのスイツチ４２がオンとなる。コ
ンベアのブランチ・ライン２２に関係のない作業
エリア３３にもまた出来高計数用のスイツチ４３
が設けられている。このスイツチ４３は手動のも
ので、エリア３３の作業者が一単位の部分品等に
対する加工作業を終了したときに作業者によつて
オンとされる。スイツチ４３としては足で操作さ
れるものを採用してもよい。スイツチ４２，４３
の出力信号は、加工済の部分品等の数（出来高）
を端末機４１が計数するために用いられる。作業
エリア３３のスイツチ４３は、１加工ごとに操作
されるのではなく、あるまとまつた数の加工（た
とえば出来高１０）ごとに操作されるようにして
もよいし、一定時間における出来高を直接に入力
できるように数値情報を入力するたとえばテンキ
ーのようなものでもよい。

第２図はコンベアのブランチ・ライン２２の一
例を示している。ブランチ・ライン２２は、メイ
ン・ライン１２のレール１７からキヤリア２５を
ステーシヨンに導く導入レール部分５１と、ステ
ーシヨンからキヤリア２５を再びメイン・レール
１７に戻す送り出しレール部分５２とから構成さ
れている。キヤリア２５は、第４図に示されてい
るように、軸６２と、この軸６２の両端部に回転
自在に設けられた車輪６１と、軸６２から下方に
のび、その下端において部分品、半製品、製品等
の被搬送物を把持するハンガ部６４と、一方の車
輪６１の外側において軸６２に固定されたアドレ
ス部６３とから構成されている。アドレス部６３
はキヤリアの行先ステーシヨン（作業エリア）の
コードを記憶するものであり、そのコードは任意
に変更できる。アドレス部６３としては磁気記録
媒体を用いることもできるが、縫製工場では糸く
ずのような埃が多いので、複数の進退自在な小片
から構成されるようなメカニカルなものが好まし
い。

第２図において、導入レール５１がメイン・レ
ール１７から分岐する部分において、導入レール
５１の端部には揺動腕５３が揺動自在に設けられ
ている。またこの分岐部よりもキヤリア２５の進
行方向後方寄りの位置において、メイン・レール
１７の側部にはアドレス検知装置５５が設けられ
ている。この検知装置５５によつてキヤリア２５
のアドレス部６３に表わされたアドレスが検知さ
れかつ判別される。アドレス部６３の示すアドレ
スがその直後に分岐しているステーシヨンを表わ
す場合には揺動腕５３がレール１７に接する方向
に動かされ、移動してきたキヤリア２５は揺動腕
５３を通つて導入レール５１に導かれる。導入レ
ール５１を自重により転動して進行するキヤリア
２５は導入レール５１の途上に設けられた一時停
止装置５６によつて停止させられる。キヤリア２
５のアドレスが他のステーシヨンを示している場
合には、揺動腕５３はレール１７から離れた位置
に保持されるので、キヤリア２５はメイン・ライ
ンレール１７にそつて直進していく。

導入レール部分５１と送り出しレール部分５２
との境界（ここがステーシヨンである）にはアド
レス設定装置５７が設けられている。この装置５
７は、キヤリア２５が次に行くべきステーシヨン
のアドレスをキヤリア２５のアドレス部６３に設
定するものである。次に行くべきステーシヨンの
アドレスが設定されたキヤリア２５は送りレール
５２を上昇し、その先端に設けられた揺動腕５４
を通つてメイン・レール１７に再び戻る。送り出
しレール５２には、２箇所に一時停止装置５８，
５９が設けられている。

上述した工程管理用の端末機４１はこのステー
シヨンの近く、たとえばレール５１，５２を支持
する支柱６０に取付けられている。支柱６０は縫
製工場の建築物の上部に支持されている。このス
テーシヨンの付近は作業エリア３２であり、ミシ
ン等の作業机が置かれ、作業者はこの作業机を利
用して、キヤリア２５によつて搬送されてきた被
搬送物に対して何らかの加工作業を行なう。

第３図および第４図は、２段目の一時停止装置
５９およびキヤリア２５の駆動機構を示してい
る。一時停止装置５９のフレーム７０は、その下
部の取付部７１においてねじを用いてレール５２
の下部に取付け固定されている。フレーム７０
は、この取付部７１、取付部７１の一側から立上
つた部分７２、立上り部７２の上端から水平にの
びる上面部７３およびこの上面部７３の一端部か
ら下方に向つてのびる平行な２つの片からなるス
トツパ受け７４から構成されている。ストツパ７
６は軸７５によりストツパ受け７４に揺動自在に
保持され、ばね７７によつてその下端部が下方に
向うように付勢されている。ストツパ受け７４に
はまた、レール５２上を走行するキヤリア２５の
レール５２からの脱落防止部材７８が取付けられ
ている。

フレーム７０の立上り部７２の下部内面には、
溝７９が形成されており、この溝７９の出口の幅
は溝７９の中央部の幅よりも狭くなつている。こ
の溝７９を構成するための突出片には段部７９ａ
が形成されている。上述した出来高計数用のスイ
ツチ４２はリミツト・スイツチであり、この段部
７９ａと取付部７１との間にばね６９で付勢され
ることにより固定的に設けられている。作動片６
８はその一端に、断面がほぼ円形に近い形状に形
成された支点部６８ｂを有し、この支点部６８ｂ
が溝７９内に回動自在に収められている。作動片
６８の他端はレール５２の車輪支持部分５２ａの
やや上方でかつその近くまでのびている。作動片
６８の下面には突部６８ａがあり、この突部６８
ａがリミツト・スイツチ４２のプランジヤ上に受
けられている。キヤリヤ２５がリミツト・スイツ
チ４２の設けられた位置に存在しない場合には、
リミツト・スイツチ４２はオフの状態を保つてい
る。キヤリア２５がこの部分を通過すると、キヤ
リア２５の車輪６１によつて作動片６８の他端が
下方に押されるので、突部６８ａを介してプラン
ジヤが下降されリミツト・スイツチ４２はオンと
なる。必要ならば、レール５２の車輪支持部分５
２ａの一部を切欠いて、この切欠き部分に達する
まで作動片６８の他端をのばすようにしてもよ
い。また、キヤリア２５の車輪６１以外の部分と
の接触によつてリミツト・スイツチ４２も作動さ
せるようにすることも可能である。さらに、出来
高計数用のスイツチとしては、リミツト・スイツ
チ以外に、たとえばキヤリア２５によつて光路が
遮断されるまたは反射光が得られる光電スイツチ
などを採用することも可能である。

他の一時停止装置５６，５８も、一時停止装置
５９とほぼ同じ構造であるが、これらの装置５
６，５８にはスイツチ４２は設けられていない。
またアドレス設定装置５７にもストツパ７６と同
じストツパが設けられている。

レール５２（レール５１も同じ）は中空であ
り、かつ上面にスリツト５２ｂが形成されてい
る。レール５１，５２の中空部内には、一時停止
装置５６の付近から揺動腕５４の手前付近まで駆
動チエーン６６が挿入されている。この駆動チエ
ーン６６には適当な間隔ごとに送り爪６７が揺動
自在に取付けられ、かつこの送り爪６７はばね
（図示略）により起立した姿勢に保持されている。
駆動チエーン６６は空気圧もしくは油圧シリンダ
その他の駆動装置（図示略）により駆動される。

第２図を参照して、作業者は、被搬送物（部分
品、半製品、製品等）の加工作業が終了すると、
被搬送物をキヤリア２５のハンガ６４に掛けまた
は把持させ、アドレス設定装置５７にある送りボ
タンを押す。すると、駆動チエーン６６が駆動さ
れ、その送り爪６７によつて、キヤリア２５の軸
６２が押されることによりアドレス設定装置５７
の位置（ステーシヨン）にあるキヤリアは第１段
目の一時停止装置５８の位置まで、第１段目の一
時停止位置にあるキヤリアは第２段目の一時停止
装置５９の位置まで、第２段目の一時停止位置の
キヤリアは揺動腕５４を経てメイン・レール１７
に、一時停止装置５６の位置にあるキヤリアのう
ち先頭のキヤリアはステーシヨンまでそれぞれ送
られる。一時停止装置５８，５９の位置に至つた
キヤリアはばね７７の力に抗してストツパ７６を
押し上げてこのストツパ７６の位置を通過し、そ
の後チエーン６６による押力が働かなくなると自
重によりストツパ７６の位置まで若干後退しスト
ツパ７６によりその位置に保持される。一時停止
装置５６およびアドレス設定装置５７の位置にあ
るキヤリアはそこのストツパを押し上げてその位
置を通り次の位置に向う。このとき、アドレス設
定装置５７によつてキヤリアのアドレス部６３に
次に行くべきステーシヨンのアドレスが設定され
る。チエーン６６が元の位置に戻るさい、送り爪
６７はキヤリアの位置を通過するときにキヤリア
の軸６２により相対的に押され伏臥する。

出来高計数用スイイツチ４２は、第３図に破線
で示すように、第２段目の一時停止装置５９内で
あつて、かつストツパ７６によつて停止させられ
ているキヤリア２５の位置よりも若干下方、すな
わち第１段目の一時停止位置側に設けられてい
る。したがつて、第１段目の位置に停止していた
キヤリアが第２段目の停止位置に向つていき、ス
トツパ７６の位置を通過する少し前にスイツチ４
２がオンとなる。もちろん、第２段目の一時停止
位置５９のストツパ７６を通過したキヤリアがこ
のスイツチ４２を再びオンとさせることはない。
また、ステーシヨンから第１段目の一時停止位置
に送られたキヤリアがこのスイツチ４２をオンと
させることもない。スイツチ４２は、キヤリアが
第１段目の一時停止位置から第２段目に送られる
ときにのみオンとされる。

作業者が被搬送物について所定の加工作業を終
了したと思つてステーシヨンの位置にあるキヤリ
アを被搬送物とともに第１段目の一時停止位置に
送り込んだのち、その被搬送物に対してまだ加工
作業が済んでいないことに気が付いた場合には、
作業者は第１段目の一時停止位置にあるキヤリア
をレール５２から取外して未処理の作業を行なう
ことがある。もし、出来高計数用スイツチ４２が
ステーシヨンと第１段目の一時停止位置との間に
設けられていたとすると、このようなキヤリアに
よつてもスイツチ４２はオンとされてしまい、未
処理作業の終了後、作業者が加工された被搬送物
をもつキヤリアをステーシヨン位置に置いて再び
第１段目まで送り出すときにもスイツチ４２が再
びオンとされるので、１つの被搬送物によつてス
イツチ４２は２回オンとされることになり、正確
な出来高の計数が期待できないおそれがある。

このシステムでは、出来高計数用スイツチ４２
は、第１段目と第２段目の一時停止位置の間に設
けられている。作業者が加工を完全に終了してい
ないと気付くのは、通常は、前の加工作業が終了
したのちから次の加工作業が終了するくらいまで
の間が多い。したがつて、作業終了という上述の
ような作業者の勘違いによつてスイツチ４２が２
度オンとされるような事態の発生は極端に減少し
ている。スイツチ４２は第１段目の停止位置以降
であればどこでもよい。第２図にSWで示すよう
に、第１段目の停止位置よりも若干上方の位置か
ら揺動腕５４の付近までの任意の範囲にスイツチ
４２を設けることができる。

シヤツ、ズボン、スポーツ・ウエア等の縫製品
は、適当に裁断された生地等に複数の工程、たと
えば10〜100程度の工程で所定の加工が施される
ことにより製品として完成する。第１図に示され
る各作業エリア３２，３３，３５には一般に一製
品の一工程の作業が割当てられる。工程によつて
は手間と時間のかかるものもあるので、同じ工程
の作業が複数の作業エリアで行なわれることもあ
る。一工程が簡単な作業の場合には複数の工程が
１つの作業エリアに割当てられることもあるが、
この場合にはそのうちの代表的な工程の名称また
は総括的な名称をその作業エリアに割当てること
により、複数の工程を一工程と擬制することも可
能である。

いずれにしても、１つの縫製品の製造にあたつ
てはその製品の製造のための工程と作業者とが各
作業エリアに割当てられる。作業エリアの配列順
序と工程の順序とは必ずしも対応させる必要はな
い、なぜなら、上述したように、コンベア・ブラ
ンチの各ステーシヨンにあるアドレス設定装置５
７によつてキヤリアに所望のアドレスを設定し、
所望のステーシヨン（作業エリア）にキヤリアを
導くことが可能であるからである。第１図に示す
コンベア・システムにおいて、作業エリアの数が
足りれば、複数の異なる製品についてそれぞれの
工程をこのコンベア・システムに設定することが
できるのはいうまでもない。

第１図において、裁断作業エリア３１において
生地から裁断された縫製されるべき部分品はキヤ
リアに把持される。このキヤリアは第１工程のア
ドレスが付与されたのちブランチ・ライン２１か
らメイン・ライン１１に送り出される。メイン・
ライン１１上のキヤリアは接続ライン１９を経て
メイン・ライン１２に移り、第１工程のブラン
チ・ライン２２に送られていく。第１工程の作業
エリア３２で加工されキヤリアに把持された部分
品は、次にこのキヤリアに第２工程のアドレスが
付与されることにより、ブランチ・ライン２２か
らメイン・ライン１２に戻り、指定された第２工
程作業の行なわれる作業エリアのブランチ・ライ
ン２２へと導かれる。このようにして、部分品を
もつキヤリアではメイン・ライン１１，１２，１
３を搬送されながらあらかじめ設定された工程の
順序でその工程の作業の行なわれるブランチ・ラ
イン２２，２３に立寄り、キヤリアの部分品がし
だいに完成品になつていく。完成された製品はメ
イン・ライン１１を通つて製品ストツク・エリア
３４のメイン・ライン１８に送られ、そこの所定
のブランチ・ライン２８に移されてストアされ
る。コンベア・システムとは関係のない作業エリ
ア３３で加工された小部品等は、それを用いて作
業を行なう作業エリア３２に作業者等により運ば
れる。

メイン・ライン１１，１２，１３はそれぞれ独
立のループ状の搬送経路をもつている。したがつ
て、接続ライン１９の接続箇所にも装置５５のよ
うなアドレス検知装置が設けられるであろう。こ
のアドレス検知装置は他のメイン・ラインに属す
るステーシヨンのアドレス群を判別するものとな
ろう。もつとも、ブランチ２１からライン１１に
移つたキヤリアは必ずライン１２に移り、ライン
１２を一循したのちに再びライン１１に戻り、次
にはライン１３に移つてライン１３を一循してラ
イン１１に戻るというように、ライン１１と１２
と１３とが全体として１つのループ状の搬送経路
を構成するものであれば、もはや接続ライン１９
の接続箇所にはアドレス検知装置は不要となるで
あろう。第１図には、いくつかの独立のメイン・
ラインが図示されているが、メイン・ラインが１
つのみで構成されたコンベア・システムであつて
ももちろんよい。

通信システム 作業エリア３２，３３，３５に設けられた端末
機４１は、第５図に示されているように、中央装
置４０に接続され、中央装置４０と必要な交信を
行なう。縫製工場内の螢光灯やミシンのモータ等
から発生する電磁誘導雑音による伝送エラーの発
生を防止するために、通信ラインには光フアイバ
が用いられ、光伝送による交信が行なわれる。通
信方式には全二重方式が採用され、起動方式とし
ては中央装置４０が主導権をもつポーリング・セ
レクテイング方式が採用されている。

第５図に示されているように、中央装置４０と
複数の端末機４１とは光通信ラインによりループ
状に接続されている。しかも、中央装置４０およ
び端末機４１の通信制御装置４５，４６には、２
対の送、受信端子Ｔ，Ｒが設けられ、これらに２
対の送受信ラインＡ，Ｂが接続されている。送受
信ラインＡ，Ｂのいずれも送信ラインと受信ライ
ンとから構成され、通信ループ上において隣りあ
う他の端末機４１または中央装置４０にそれぞれ
接続されている。送受信ラインＡとＢとには常に
同一の電文（データ）が伝送されている。このよ
うに同一電文が２対の送受信ラインＡ，Ｂを用い
て送られているので、送受信ラインのどこか１箇
所で故障が発生しても中央装置４０はすべての端
末機４１と交信が可能である。また通信制御装置
４５のいずれかが故障してもその端末機４１を除
く他のすべての端末機は中央装置４０と正常に交
信を行なうことが可能である。さらに、中央装置
４０と端末機４１との交信が行なわれているとき
においても、任意の端末機４１または送受信ライ
ンの修理が可能であり、任意の端末機４１のルー
プからの除去または新たな端末機をループに加え
ることができる。

第６図は、通信制御装置４５または４６の構成
の概要を示している。２対の送受信ラインＡ，Ｂ
には常に同一の電文が伝送されているが、ライン
Ａから送られてきた電文とラインＢから送られて
きた電文とが通信制御装置に到着する時間には一
般にわずかながらずれが生じるので、両電文を単
純に重畳すると電文のデータが変化するおそれが
ある。この問題に対処するために通信制御装置に
は先着優先回路４９が設けられている。

端末機等からの送信信号（電文）は電気／光
（Ｅ／Ｏ）変換回路４７Ａ，４７Ｂに送られ、こ
れらの回路４７Ａ，４７Ｂで光信号に変換された
のち、それぞれラインＡ，Ｂの送信ラインに同時
に送出される。

ラインＡの光／電気（Ｏ／Ｅ）変換回路４８Ａ
に入力した光信号は電気信号に変換されて先着優
先回路４９に送られるとともに、ラインＢのＥ／
Ｏ変換回路４７Ｂに送られ光信号としてラインＢ
の送信ラインに送出される。また、ラインＢの
Ｏ／Ｅ変換回路４８Ｂに受信された光信号は電気
信号に変換されて先着優先回路４９に送られると
ともに、Ｅ／Ｏ変換回路４７Ａで光信号に変換さ
れラインＡの送信ラインに送出される。このよう
にして、ラインＡから受信された信号はただちに
ラインＢの送信ラインに送出され、ラインＢから
受信された信号はただちにラインＡの送信ライン
に送出されることにより、二重のループ通信が達
成される。受信された光信号は一旦電気信号に変
換され、さらに光信号に変換されて送信ラインに
送出されるので、Ｏ／Ｅ，Ｅ／Ｏ変換回路が一種
の中継装置の役割を果たし、ループ通信ラインが
全体としてかなり長くても光フアイバによる光信
号の減衰という問題を考慮する必要はない。ま
た、先着優先回路４９がたとえ故障したとして
も、Ｏ／Ｅ変換回路が受信した信号はＥ／Ｏ変換
回路に送られて送信ラインに送出されるので通信
ループが遮断されることはない。

Ｏ／Ｅ変換回路４８Ａ，４８Ｂで信号が受信さ
れ先着優先回路４９に入力すると、この回路４９
は両回路４８Ａ，４８Ｂから入力する信号のうち
どちらが時間的に早いかを判定し、早い方の信号
を受信信号として出力する。遅い方の信号はこの
回路４９を通過することが禁止される。また先着
優先回路４９は、信号を受信している間、受信中
信号を出力する。この受信中信号は端末機等の
CPUに送られ、これにもとづいてCPUは受信中
信号が入力している間、送信信号の送信を止め
る。送信信号は上述のようにＥ／Ｏ変換回路４７
Ａ，４７Ｂに送られるので、受信信号があるとき
には、Ｏ／Ｅ変換回路４８Ａ，４８Ｂから回路４
７Ａ，４７Ｂに送られる受信信号と重畳されてし
まうからである。

端末機 第７図は、作業エリア３２，３３，３５に設け
られた端末機４１の外観を示している。端末機４
１のケースの前面には、電源投入表示灯８１、端
末機４１が正常に動作していることを示す運転中
表示灯８２、バーコードの入力が可能であること
を示す入力可表示灯８３、バーコード入力に関す
るエラーを表示するためのエラー表示灯８４が設
けられている。また、出来高計数用スイツチ４２
または４３による入力を取消すために用いられる
キヤンセル・ボタン・スイツチ８７、作業者が残
業を行なうときに用いられる残業ボタン・スイツ
チ８８が設けられ、これらの近くには、対応する
ボタンが押されたときに点灯する表示灯８５，８
６が配置されている。表示灯８１〜８６はたとえ
ば発光ダイオードにより構成される。

端末機４１はまたバーコード・リーダ９１を備
えている。バーコード・リーダ９１は、品名（製
品名）、工程名および人名の各コードを入力する
ために用いられる。第１０図に示すように、品名
工程名カードＣ１と人名コードＣ２とがある。品
名工程名コードＣ１は、その日の作業の開始時ま
たは新たな製品の製造の開始時に、中央装置４０
を用いて各作業エリアに対して工程が設定された
ときに中央装置４０から発行され、各作業エリア
に配布される。このカードＣ１には、このカード
が配布されるべき作業エリアで加工される品名
（品番、型番などを含む）および行なわれる作業
を表わす工程名のコードとがバーコードで印字さ
れている。これらに加えて作業エリア・コードを
バーコードで印字しておいてもよい。人名カード
Ｃ２は、各作業者に固有のものでそのカードＣ２
を所有する作業者の氏名がバーコードにより記録
されたものである。人名カードＣ２は作業者が常
に所持するものであるから、表面が透明樹脂等で
被覆されていることが好ましい。このカードＣ２
も中央装置４０で発行することができる。

第７図において、端末機４１のケースの所要箇
所にはバーコード・リーダ９１のホルダ９３が設
けられている。このホルダ９３には、第８図に示
すように、リーダ９１を保持するための筒状体９
４が設けられ、この筒状体９４の底は開口してい
る。ホルダ９３には、バーコード・リーダ９１が
ホルダ９３の筒状体９４から抜取られたことを検
出するためのスイツチ９２が設けられている。こ
のスイツチ９２は、バーコード・リーダ９１が筒
状体９４内に収められているときにはオフであ
り、リーダ９１が抜取られるとオンとなる。抜取
り検知スイツチ９２としては、リミツト・スイツ
チの他に光電スイツチ等を用いることができる。
ホルダ９３の底部には永久磁石９３ａが固定され
ており、ホルダ９３を端末機４１の金属製ケース
の任意の箇所に取付けることができるようになつ
ている。端末機４１にはさらに、警報用のブザー
９５が設けられている。端末機４１のケース前面
には、品名工程名カードＣ１を保持するホルダ９
９を設けておくことが好ましい。

第９図は端末機４１の電気的構成の概要を示し
ている。端末機４１はCPUたとえばマイクロプ
ロセツサ１００により制御され、このCPU１０
０はそのプログラムを格納したROM１０１およ
び必要なデータをストアするRAM１０２を備え
ている。またCPU１００には、中央装置４０と
の間の交信のための通信制御装置４６、上述の表
示灯、ボタン・スイツチ等の入出力機器が接続さ
れている。CPU１００の入出力機器には、端末
アドレス設定器９７、ミシンのモータ等の各種作
業の動力源の電源をオン、オフするためのミシン
リレー９６、ブザー９５、表示灯８１〜８６、ボ
タン・スイツチ８７，８８、出来高計数用スイツ
チ４２または４３、バーコード・リーダ９１、バ
ーコード・リーダの抜取り検知スイツチ９２があ
る。端末アドレスは中央装置４０との交信におい
て用いられるものである。端末アドレス設定器９
７はたとえば、８個のデイツプ・スイツチからか
ら構成され、これらのスイツチのオン・オフ状態
に対応する８ビツトの２進数により端末アドレス
が表わされる。８個のスイツチの状態は端末アド
レス設定入力回路１１１により読取られる。ミシ
ン・リレー９６およびブザー９５はその制御回路
１１２により制御、駆動される。表示灯８１〜８
６の点灯、点滅、減灯の制御は表示制御回路１１
３により行なわれる。スイツチ８７および８８、
出来高計数用スイツチ４２または４３、バーコー
ド・リーダ９１ならびに抜取り検知スイツチ９２
からの入力信号はそれぞれ回路１１４〜１１７に
より波形整形され、割込制御回路１１８に入力す
る。スイツチ８７，８８、スイツチ４２または４
３およびスイツチ９２からの入力信号はCPU１
００に対する割込信号となる。抜取り検知スイツ
チ９２による割込みには最も高い優先順位が与え
られている。これらの入出力機器とCPU１００
とをイインターフエイスする回路１１１〜１１
３，１１８は、アドレス、データおよびコントロ
ール・バツフア１０３，１０５，１０６を介して
CPU１００とバス接続されている。アドレス・
バツフア１０３に与えられるアドレス信号はアド
レス・デコーダ１０４により解読され、インター
フエイス１１１〜１１３，１１８を指定するため
の信号に変換される。

CPU１００のRAM１０２内には、アドレス設
定入力回路１１１から読取つたその端末機の通信
アドレスをストアするエリア、出来高カウンタと
して用いられるエリア、出来高計数入力をキヤン
セルするための処理において用いられるフラグＦ
として用いられるエリア、品名、工程名、人名、
出来高その他の工程管理のための基礎データをス
トアするエリアなどが設けられている。基礎デー
タ・エリアにはその端末機の置かれた作業エリア
に関するデータのみがストアされる。

第１１図は端末機４１の通常の動作を示してい
る。端末機４１は、通常は、中央装置４０のホス
トCPU１２０（第１３図参照）との交信処理、
および出来高計数処理を行なつている。すなわ
ち、CPU１００によつて、常時、中央装置４０
から自己アドレス宛のポールまたはセレクト電文
が送られてきたかどうか（ステツプ２０１）、出
来高計数用スイツチ４２または４３からオン入力
があつたかどうか（ステツプ２０２）、キヤンセ
ル・スイツチ８７からキヤンセル入力があつたか
どうか（ステツプ２０３）が監視されている。中
央装置４０からのポール電文が受信されると、中
央装置４０に伝送すべきデータがあれば、これに
応答してそのデータ、たとえば出来高の計数値
（出来高カウンタの計数値）、バーコード・リーダ
９１による読取りデータ、残業スイツチ８８から
の入力があつたこと等を含む電文が作成されこれ
が中央装置４０に送られ、送るべきデータが無け
ればその旨の応答電文が中央装置４０に送られ
る。また、セレクト電文が受信されると、中央装
置４０からのデータを受付ける用意ができている
かどうかの応答が行なわれる（ステツプ２０４，
２０５）。中央装置４０から伝送されるデータに
は、設定または変更された品名、工程名に関する
データ、工程管理基礎データ等がある。

出来高計数用スイツチ４２または４３からの割
込入力があると、出来高カウンタの計数値に＋１
され、かつフラグＦがリセツトされる（ステツプ
２０６，２０７）。この処理によりその作業エリ
アでの出来高が計数されていく。キヤンセル・ス
イツチ８７からの割込入力があると、フラグＦが
リセツトされている場合にのみ（ステツプ２０
８）、出来高カウンタの計数値から−１され、か
つフラグＦがセツトされる（ステツプ２１０）。
フラグＦのセツトによりキヤンセル表示灯８５が
点灯する。セツトされたフラグＦは、出来高計数
用スイツチ４２または４３から次の割込入力があ
るまで（ステツプ２０６，２０７）セツトされ続
ける。したがつて、作業者がキヤンセル・スイツ
チ８７を２度続けて押したとしても、２度目の入
力があつたときにはフラグはセツトされているか
ら（ステツプ２０８）でNo）、出来高カウンタか
ら再び−１されることはない。

作業者に変更があつた場合には前の作業者の出
来高計数値が所定のエリアに転送されたのち、カ
ウンタがクリアされ、次の作業者についての出来
高の計数が開始されるのはいうまでもない。

上述したように、出来高計数用スイツチ４２
は、ブランチ・ライン２２の送り出し用レール５
２において、１段目の一時停止装置５８以降に設
けられているので、送り出したキヤリア２５を計
数させるべきでないことに作業者が早期に気付い
て、キヤリヤ２５を一時停止装置５８の位置また
はそれよりも手前の位置でレール５２から取去つ
てしまえば、スイツチ４２はこのキヤリア２５を
計数しない。しかしながら、キヤリア２５がスイ
ツチ４２の位置を通過してしまつた後になつて、
そのキヤリア２５を送り出すべきでなかつたこと
に作業者が気付く場合も予想される。また、コン
ベア・ラインとは関係のない作業エリア３３に置
かれた出来高計数用スイツチ４３の誤操作も予想
される。キヤンセル・スイツチ８７はこのような
予想されうる事態に対処し、正確な出来高の計数
を担保するために設けられている。

品名、工程の設定、変更は中央装置４０におい
て係員によつて行なわれる。品名、工程の設定、
変更が行なわれると、上述した品名工程名カード
Ｃ１が作業エリアごとに作成され、各作業エリア
の作業者に配布される。また、設定または変更さ
れた品名、工程名は中央装置４０から各端末機４
１に伝送される。カードＣ１の配布はコンベア・
ラインのキヤリア２５に保持させて搬送すること
により行なうことが好ましい。品名工程名カード
Ｃ１が配布されると、各作業エリアでは作業者が
そのカードＣ１をバーコード・リーダ９１を用い
て入力する。入力された品名工程名データは端末
機４１から中央装置４０に伝送され確認処理が行
なわれるとともに端末機４１でも中央装置４０か
ら既に伝送されているデータと入力されたデータ
との照合処理が行なわれる。

人名に関するデータは専ら端末機４１から入力
される。１日の作業開始時、または作業者が変わ
つた場合には、各作業エリアの作業者は自己の持
つている人名カードＣ２のデータをバーコード・
リーダ９１を用いて入力する。入力された人名デ
ータは端末機４１から中央装置４０に伝送され
る。作業エリアにおける作業者は、工程の設定に
応じて適材適所を確保するために、作業者自身の
都合により、または工程のバランスを保つため
に、比較的頻繁に変わる。したがつて、多くの作
業者の変更を中央装置４０側にいる係員がコンピ
ユータの助けを借りずに認識するのは困難であ
る。このシステムでは、各作業エリアにおいて作
業者の変更があるたびに端末機４１からその変更
データが中央装置４０に送られるようになつてい
るので、人名に関するデータを係員が入力する必
要がなく、かつ中央装置４０による把握が可能で
ある。

上述のように端末機４１は、中央装置４０との
交信処理と出来高計数処理とを常時行なつてい
る。品名、工程名、人名の入力処理は散発的に行
なわれるにすぎないが、しかし最も優先して行な
うべき処理でもある。作業者がバーコード・リー
ド９１を用いて品名、工程名、人名を入力すると
きには必ずバーコード・リーダ９１を手に持つ。
そこで、作業者によるバーコード・リーダ９１の
操作を利用して、端末機４１ではこれらのデータ
の入力処理を行なうようにしている。上述したよ
うに、バーコード・リーダ９１は常時はそのホル
ダ９３内に収められており、リーダ９１が抜き取
られると抜取り検知スイツチ９２がオンとなる。
このスイツチ９２によるオン入力信号にもとづい
て割込制御回路１１８からCPU１００に割込信
号が入力する。スイツチ９２による割込は最も優
先度が高く設定されており、CPU１００はただ
ちにこの割込処理に移る。

バーコード・リーダのホルダ９３に抜取り検知
スイツチ９２を設け、このスイツチ９２の抜取り
検知信号により割込信号を発生させかつこの割込
に最高の優先順位を与えているので、CPU１０
０はプログラム上でバーコード・リーダ９１から
の入力があるかどうかを常時チエツクする必要が
なく、CPU１００の効率的な動作が確保される。
また、抜取り検知スイツチ９２が無いとすれば、
作業者は、品名、工程名、人名の入力操作を行な
うにあたつて特別のスイツチを押して割込信号を
入力しなければならないが、バーコード・リーダ
９１の抜取り検知スイツチ９２が設けられ、この
スイツチ９２により自動的に割込がかかるので、
作業者は単にバーコード・リーダ９１を手に持つ
だけでただちにバーコードの読取り操作に移るこ
とができ、操作が簡単となつている。

第１２図は、バーコード・リーダの抜取り検知
にもとづく割込処理を示している。スイツチ９２
によつてバーコード・リーダ９１の抜取りが検知
されると、入力可表示灯８３が点灯しリーダ９１
の抜取りが表示されるとともに、リレー９６によ
つてミシン等の作業機械の電源が遮断される（ス
テツプ２１１）。一定時間、たとえば数秒から数
十秒程度の時間が経過する前に、作業者によつて
カードＣ１またはＣ２のバーコードがリーダ９１
によつて走査されるとそのデータが読取られる
（ステツプ２１２〜２１４）。そして、読取られた
バーコード・データがチエツクされる（ステツプ
２１５）。品名、工程名の設定、変更時には、設
定されたまたは変更されたデータが中央装置４０
から端末機４１に既に伝送されているので、端末
機４１では中央装置４０から送られてきている品
名、工程名データとリーダ９１によつて読取られ
たデータとが照合され、一致しているかどうかが
チエツクされる。一致していれば正常であり、不
一致であればエラーとなる。また、いずれのカー
ドＣ１，Ｃ２のバーコード読取りにおいても読取
りデータのフオーマツト等のチエツクが行なわ
れ、正しいカードかどうか、および読取りエラー
の有無が判断される。エラーがなく、その後バー
コード・リーダ９１がホルダ９３内に収められる
ことによりスイツチ９２がオフになれば（ステツ
プ２１７）、表示灯８３が消えかつミシンの電源
が投入される（ステツプ２１８）。以上により、
バーコードの読取り処理が終り、再び通常の動作
に移る。作業者もまた与えられた縫製作業を続行
する。

バーコード・リーダ９１を抜取つたのち、バー
コード走査をすることなく再びリーダ９１をホル
ダ９３に差込んだときにも、同様に表示灯８３が
消え、ミシンの電源源が投入される（ステツプ２
２２，２２３）。

バーコードの読取りが行なわれたが、何らかの
エラーがある場合には、エラー表示灯８４が点滅
するとともにブザー９５が鳴る（ステツプ２２
０）。このことにより、作業者は再びバーコード
の読取り操作を行なう。

バーコード・リーダ９１が抜取られたのち上記
の一定時間が経過してもリーダ９１から読取りデ
ータが入力しない場合、およびバーコード・リー
ダ９１によるカードの読取りののち上記一定時間
が経過してもリーダ９１がホルダ９３に戻されな
い場合には、エラー表示灯８４が点滅するととも
にブザー９５が鳴る（ステツプ２１２，２１９，
２２１，２１９）。これによつて、作業者はバー
コードの読取りまたはリーダ９１の収納が行なわ
れていないことに気付いて所定の操作を行なう。

何らかの原因でバーコード・リーダ９１がホル
ダ９３から外れてしまつた場合にも、表示灯８３
が点灯しかつミシン等の電源がオフになるので
（ステツプ２１１）、さらに一定時間後には表示灯
８４が点滅しブザー９５が鳴るので（ステツプ２
１９）、作業者はそのことに気が付く。

端末機４１には、入力表示灯８３およびエラー
表示灯８４が設けられ、これらが状態に応じて点
灯または点滅するので状態変移が分りやすく操作
がやりやすくなつているとともに、何らかの異常
が生じた場合にはその旨が報知されるので操作の
誤りや異常状態の放置を防ぐことができる。とく
に、バーコード・リーダ９１の抜取り検知によつ
て割込処理に移つているから、リーダ９１が長い
間抜取り状態に放置されると端末機４１の通常の
動作すなわち中央装置４０との交信処理と出来高
計数処理に支障をきたすことになるが、このよう
な事態になることが防止されている。

中央装置 第１３図は中央装置４０の電気的構成を概略的
に示している。中央装置４０にはホストCPU１
２０が含まれ、このホストCPU１２０はそのプ
ログラムを格納したプログラム・メモリ１２１と
縫製工程管理のための各種データをストアするデ
ータ・メモリ１２２とを備えている。またホスト
CPU１２０には、各種設定、出力等のためのデ
ータまたは指令を入力するキーボード（ライトペ
ンを含む）１２３、縫製工程管理のための後に詳
述する出来高等の各種データを表示するCRT１
２４、同データを印字するとともに上述のカード
Ｃ１，Ｃ２を作成するプリンタ１２５および警報
のためのブザー１２６が適当なインターフエイス
１２７を介して接続されている。上述の通信制御
装置４５もまたCPU１２０に接続されている。
データ・メモリ１２２には、縫製工程管理のため
の基礎となるデータをストアするエリア（デー
タ・バツフア）、品名ごとに設定された一連の工
程をストアするとともに品名別、工程別の出来高
等の集計のために用いられるエリア、個人別の出
来高等の集計エリア、端末機との交信のためのエ
リア、品名、工程名および人名についてこれらを
表示または印示するためのキヤラクタ・コードを
これらのコードに対応してストアするエリアなど
が設けられている。メモリ１２２には、以上のデ
ータの他に、昨日のまたはそれ以前に設定された
一連の工程や、典型的な工程についての標準ピツ
チ・タイムなどがストアされている。過去の工程
データは、新たな工程を設定するときの基本デー
タまたは参考データとして用いられる。

第１４図は、中央装置４０と端末機４１との間
の動作の関連を概略的に示すものである。この図
においては、左側が中央装置４０の動作の概略的
な流れであり、右側が端末機４１のそれである。
縫製工場における作業の開始にあたつて、朝、中
央装置４０の電源がオンされると、ホストCPU
１２０によつて中央装置４０が正常に動作するか
どうかの自己診断テストが行なわれる（ステツプ
２３１）。そして、日付、時刻の確認ののち、各
端末機４１との通信テストに移る（ステツプ２３
２）。このテストは、中央装置４０から時刻デー
タを各端末機４１に送信し、かつその後各端末機
４１が同じ時刻データを中央装置４０に送信する
ことにより行なわれる。

端末機４１の電源は常時投入され続けており、
作業者は電源の投入操作を行なう必要はない。端
末機４１はスタンバイ・モードで動いており、た
とえば縫製工場のメイン電源のオンと連動して第
１４図の動作に入るように構成されている。中央
装置４０と同じように、まず自己診断ルーチンが
実行され（ステツプ２４１）、中央装置４０から
の時刻データが受信されると、端末機４１の時計
の時刻が中央装置４０の時計と一致するように調
整される（ステツプ２４２）。これによりすべて
の端末機４１の時刻は同一となる。その後、
RAM１０２内に記憶されている基礎データ等の
前日のデータがクリアされるとともに、出来高カ
ウンタがクリアされる（ステツプ２４３）。そし
て、中央装置４０からの送信要求に応答して、端
末機４１は既に受信している時刻データを中央装
置４０に送信する（ステツプ２４４）。

中央装置４０は、端末機４１に送信したものと
同一の時刻データが端末機４１から送信されれば
その端末機および通信システムは正常に動作して
いるものと判定する。何らかのエラーが発生した
場合には、中央装置４０と端末機４１との間で時
刻データの交信が３回繰返される。３回の交信に
よつてもエラーがあれば、その端末機または通信
システムに異常があるものと判断され、CRT１
２４に表示される。このような端末機は修理され
るか、または除外される。

次に中央装置４０では係員によつてその日の作
業のために品名、工程設定が行なわれる（ステツ
プ２３３）。すなわち縫製工場内の各作業エリア
に対してそこで行なわれるべき作業（工程）の割
当てが行なわれる。前日の縫製作業が引継がれる
場合には前日の工程設定データがそのまま利用さ
れるであろうし、簡単な変更ですむ場合もあるだ
ろう。また、過去の工程設定データをそのままも
しくは簡単な変更のみで利用することもあるし、
全く新たに工程が設定されることもある。いずれ
にしても、CRT１２４上に、第１６図に示すよ
うに、エリア・コードが表示され、これらのエリ
ア・コードに対して割当てるべき工程名と品名と
をキーボードまたはライト・ペン等を用いて入力
することによりまたは訂正することにより、一連
の工程が設定される。設定された工程はメモリ１
２２の基礎データ・エリア等にストアされる。工
程設定を前日にやつておき、ステツプ２３３では
その確認のみを行なうようにすることが好まし
い。設定された工程に応じて各作業エリアには作
業者が割当てられるが、この段階では作業者の人
名はまだ中央装置４０内には入力されない。人名
は、上述したように人名カードＣ２を用いて各作
業エリアにおいて各端末機４１から入力されるか
らである。

品名、工程名設定ののち、設定された品名およ
び工程名がバーコードの形式でプリンタ１２５に
より印字され、各作業エリアごとに品名工程名カ
ードＣ１が作成される（ステツプ２３４）。この
カードＣ１はコンベアでシステムを用いて、また
は係員により各作業エリアまたは各作業者に配布
される。また、各端末機４１に、その端末機が設
置された作業エリアに割当られた品名、工程名が
中央装置４０から伝送される。

作業エリアの端末機４１においては、バーコー
ド・リーダ９１を用いて、配布されたカードＣ１
および各作業者が持つている人名カードＣ２のバ
ーコード読取りが行なわれる（ステツプ２４５）。
そして、上述したように中央装置４０から送られ
てきている品名、工程名とバーコード・リーダ９
１により入力された品名、工程名との照合処理等
が行なわれる。また、中央装置４０から送信要求
があると、バーコード・リーダ９１で読取つた品
名、工程名、人名データが端末機４１から中央装
置４０に送られる（ステツプ２４６）。

中央装置４０では各端末機４１に送信要求を出
して各端末機４１から品名、工程名、人名データ
が送られてくると、この受信したデータと既に設
定された品名、工程名データとの照合処理が行な
われる（ステツプ２３５，２３６）。また、各端
末機４１から伝送されてきた人名データがメモリ
１２２の基礎データ・エリア等にストアされる。
端末機４１から送られてきた品名、工程名に誤り
がある場合や、端末機４１からこれらのデータが
送信されてこない場合には、催促要求や再入力指
示が端末機４１に送られる。端末機４１では、こ
のような場合にも、エラー表示灯８４が点滅した
りブザー９５が鳴る（ステツプ２４７）。

以上で、作業の開始にあたつての処理が終る。
端末機４１ではこの後、上述した通常の動作、す
なわち出来高計数処理や計数データ等の中央装置
４０への送出処理などが行なわれる（ステツプ２
４８，２４９）。また、残業時刻この例では16：
45以降に残業ボタン・スイツチ８８が押された場
合には、その旨が端末機４１から中央装置４０に
報知される（ステツプ２５０）。

中央装置４０においては、一定時間たとえば数
分ごとに端末機４１に送信要求を送り、端末機４
１から送られてきた出来高計数データをはじめと
する各種のデータに対する、加工、ストア処理が
行なわれる（ステツプ２３７，２３８）、また、
係員がキーボード１２３を操作することにより入
力された指令に応じて、各種の工程管理データを
CRT１２４上に表示したりプリンタ１２５に印
字したりする出力処理が行なわれる（ステツプ２
３９）。

第１５図は、中央装置４０における出力処理
（第１４図ステツプ２３９）のうちの代表的なも
のを示している。出力処理には、品名別、工程
別、個人別の出来高をグラフまたは数値のテーブ
ルの形式でCRT１２４上に表示またはプリンタ
１２５により印字する出来高出力処理（ステツプ
２６１）、各工程ごとに一定時間たとえば１時間
後の出来高を算出しかつ出力する出来高予測処理
（ステツプ２６２）、複数の工程間における出来高
のばらつきを判定しかつ出力するライン・バラン
ス・チエツク処理（ステツプ２６３）、各作業者
について一日の作業およびその評価に関するデー
タを作成しかつ出力する個人日報出力処理（ステ
ツプ２６４）、各作業者の習熟度データを作成し
かつ出力する個人習熟度出力処理（ステツプ２６
５）、その他の処理（ステツプ２６６）がある。

出来高出力処理 第１７図は、中央装置４０のデータ・メモリ１
２２の基礎データ・エリアの一部を示している。
この基礎データ・エリアは縫製工場内における一
日の作業に関するすべてのデータを各作業エリア
ごとに記憶しておくものである。各作業エリアの
エリア・コード対応して、状態フラグ、品名コー
ド、工程コード、人名コード、出来高、実測ピツ
チ・タイム、標準ピツチ・タイム、実作業時間等
のデータを記憶する場所が設けられている。状態
フラグは、これらの記憶場所のどのデータについ
て書込み、検索等を行なつているかまたは行なつ
たか等をホストCPU１２０が判断するためのも
のである。１つの作業エリアにおいて１日に複数
種類の品名工程名が設定されることがあるので、
品名コード、工程コードは複数個ストアできる。
１つの工程を２人以上の作業者が交代で担当する
こともあるので、人名コードも複数個ストアする
ことができ、かつ品名、工程コードに関連して記
憶される。出来高は１日を複数の時間帯に分けて
記憶される。この時間帯は、この例では、８：15
〜10：00、10：00〜12：00、12：00〜15：00、
15：00〜16：45および16：45以降に分けられてい
る。これらの時間帯をそれぞれ、10：00、12：
00、15：00、16：45および時間外の時間帯と簡略
化して呼ぶ。各時間帯の出来高は人名コードに関
連して記憶される。実測ピツチ・タイムは、ある
工程において作業員がその工程の１単位の作業を
行なうのに実際に要した時間である。コンベア・
システムに関連して説明すれば、実測ピツチ・タ
イムは、１つのキヤリアを送り出したのち次キヤ
リアの被搬送物に対して加工を行ないこのキヤリ
アを送り出すまでの時間である。これは係員によ
つて測定される。実測ピツチ・タイムは理論出来
高の算出およびライン・バランス・チエツクにお
いて用いられる。標準ピツチ・タイムはある工程
の１単位の作業を行なうのに要する標準的な時間
であり、一般には統計的手法により求められる。
実作業時間は、作業者が実際に作業を行なつた時
間であり、１日の実作業時間は上記の時間帯の時
間の総和から一日の休憩時間を差し引いて得られ
る。各時間帯の時間からその時間帯における休憩
時間を差し引いて得られる各時間帯ごとの実作業
時間および各作業者ごとの実作業時間もデータと
して記憶される。標準ピツチ・タイムおよび実作
業時間は個人別習熟度算出のために用いられる。
実測ピツチ・タイムおよび実作業時間は人名コー
ドに関係して、標準ピツチ・タイムは工程コード
に関連して記憶される。実測ピツチ・タイムおよ
び標準ピツチ・タイムは係員によりキーボード１
２３から入力される。標準ピツチ・タイムについ
ては過去のデータを用いることができるので、同
一工程のものについてメモリ１２２に記憶されて
いるものを流用することもできる。

上述した端末機４１におけるRAM１０２内の
基礎データ・エリアには、中央装置４０のメモリ
１２２の基礎データ・エリア内のデータのうち、
その端末機４１が置かれた作業エリアに関するべ
てのデータと同一のデータが常に記憶されてい
る。このことにより、いずれか一方のメモモリ等
に故障が生じてもデータの完全なバツク・アツプ
が可能である。

第１８図は一般的な出来高表示処理の概要を示
している。出来高表示には、品名別出来高表示、
１つの品名（製品）における工程別出来高表示、
工程別出来高の拡大表示、および１品名、１工程
における個人別出来高表示がある。キーボード１
２３から出来高表示指令入力があると、品名別出
来高がまずCRT１２４に表示される。メモリ１
２２の基礎データ・エリアから、品名（製品の種
類）ごとに、その品名における各工程コードおよ
び出来高が作業エリアに転送される。そして、各
品名における最終工程、たとえばアイロン工程の
出来高（時間帯別）が検索され、最終工程におけ
るその時刻までの出来高累計が算出される（ステ
ツプ２７１）。最終工程における出来高累計はそ
の品名の製品の完成品数を表わしているからであ
る。そして、第１９図に示されているように、品
名ごとにその最終工程の出来高累計がグラフおよ
びテーブルの形でCRT１２４に表示される（ス
テプ２７２）。グラフ表示における品名番号は、
テーブル表示における品名に対応する番号と合致
している。CRT１２４上には、日付、表示時点
の時刻も表示される。第１９図の棒グラフにおい
て、無地部分は10：00までの出来高、斜線部分は
12：00までの出来高、網目部分は15：00までの出
来高、黒く塗りつぶされた部分は表示時点までの
出来高をそれぞれ表わしている。これらは色分け
表示される。

品名別出来高表示において表示された複数の品
名のうちの１つがキーボードまたはライトペンに
より指定されると（ステツプ２７３）、指定され
た品名の全工程の出来高が検索され、かつ各工程
ごとに10：00時間帯における出来高（累計）ａ、
出来高ａに12：00の時間帯の出来高を加算した累
計ｂ、累計ｂに15：00の時間帯の出来高を加算し
た累計ｃ、累計ｃに16：45の時間帯における表示
時点までの出来高を加算した累計ｄがそれぞれ算
出される（ステツプ２７４）。そして、これらの
累計ａ〜ｄが、第２０図に示すように、各工程を
示す工程番号に対してグラフの形式で異なる色に
よつてCRT１２４上に表示される（ステツプ２
７５）。第２０図においては、赤、青、黄、白な
どの色が二点鎖線、一点鎖線、破線、実線でそれ
ぞれ示されている。この工程別出来高表示によつ
て、１つの品名の製品についての加工作業の進行
状態（ライン・バランス）が一目して分る。

第２０図は16：10における表示であるから上述
の４種類の累計ａ〜ｄが示されているが、たとえ
ば14：00のときには、累計ａおよびｂと、累計ｂ
に15：00時間帯における14：00までの出来高が加
算された累計ｃ１が表示されるのはいうまでもな
い。また時間外の時間帯における表示処理ではさ
らに、時間外の時間帯における出来高を16：45ま
での出来高に加算した累計が表示されるのはいう
までもない。工程別出来高をテーブルの形式で表
示するようにしてもよい。他の品名が指定される
と、その新たに指定された品名についても同様に
その品名の工程別出来高が表示される２７３〜２
７５。

このような工程別出来高表示において、係員が
いくつかの工程の部分のみを拡大してみたい場合
には、係員が拡大したい部分の範囲を指定するか
またはその範囲（この範囲内の工程数はあらかじ
め定められている）の中心となる工程をキーボー
ドまたはライトペンにより指定する（ステツプ２
７６）。すると、指定された範囲内の工程名およ
び出来高が検索され（ステツプ２７７）、第２１
図に示すように、いくつかの工程における出来高
が拡大されてCRT１２４上にグラフ表示される
（ステツプ２７８）。この表示においても、上記ａ
〜ｄの累計に対応する累計が、第１９図の場合と
同じように、それぞれ色分けされて表わされる。

このように表示された複数の工程のうちの１つ
の工程の詳細を把握したい場合には、所望の１工
程（特定の品名における）が指定される（ステツ
プ２７９）。すると、その品名、工程名における
個人別の出来高が検索され（ステツプ２８０）、
第２２図に示されるように、品名と、工程名と、
その工程に従事した作業者の氏名と、各作業者の
表示時点までの出来高とがテーブル形式で表示さ
れる（ステツプ２８１）。これが品名工程、個人
別出来高表示である。

第１９図〜第２２図に示されているように各種
の出来高表示について、表示されたものと同じデ
ータをプリンタ１２５によつて印字することが可
能なのはいうまでもない。

第２３図は、更に詳細な出来高表示の例を示し
ている。これは品名工程名ごとに、各時間帯およ
び各作業者の出来高の詳細を表示するものであ
る。まず、係員が表示を希望する品名工程名が入
力される（ステツプ２９１）。またその工程にお
ける実測ピツチ・タイムおよび実作業時間が入力
される（ステツプ２９２）。実作業時間はCPU１
２０に算出させるようにしてもよい。すると、指
定された品名工程の出来高が検索されかつ必要な
データが作成されて、第２４図に示すような、品
名工程別時間別の出来高データがCRT１２４上
に表示され、必要ならばプリンタ１２５により印
字される（ステツプ２９３，２９４）。第２４図
は一日の作業が終了したときに得られるデータで
ある。品名が表示されている。また、複数の作業
エリアにおいて同一工程の作業が行なわれている
ときには、同一工程を行なうすべの作業エリアに
ついてのデータが表示される。１作業エリアにお
いて複数の作業者が作業を行なつた場合には、各
作業者ごとに各データが表示される。いずれにし
ても、同一工程の作業に従事した作業者ごとに、
作業エリア・コード、工程名、各時間帯における
出来高と累計等が出力されるとともに、実測ピツ
チ・タイム、これを用いて算出された理論出来
高、各作業者の１日の出来高累計と理論出来高と
の差（過不足）が算出されて出力される。理論出
来高は、１日の実作業時間を実測ピツチ・タイム
で割ることにより求められる。

このような詳細なデータは、１日の作業が終了
したときのみならず、係員操作によつて任意のと
きに、および自動的に定期的にたとえば10：00、
12：00、15：00、16：45に出力される。このよう
な時点においては、その時点までの時間別出来高
データが出力されるであろう。また、実測ピツ
チ・タイムが入力されなければ、理論出来高およ
び過不足は算出されず、出力もされない。

出来高予測処理 出来高予測処理の代表的なものは工程別出来高
予測処理である。これは、１つの品名について、
その全工程における１時間後の出来高を算出し表
示するものである。第２５図はこの処理の手順の
概要を示している。指定された品名（製品）につ
いて、メモリ１２２の基礎データを用いて、各工
程ごとにピツチ・タイムが算出される（ステツプ
３０１）。ピツチ・タイムは、出来高を実作業時
間で割つた値である。この演算において用いられ
る出来高および実作業時間としては、直前の時間
帯におけるデータが用いられる。たとえば、10：
00〜12：00の間において行なわれる出来高予測処
理では10：00の時間帯における出来高および実作
業時間が用いられ、12：00〜15：00の間において
行なわれる出来高予測処理では12：00の時間帯に
おける出来高および実作業時間が用いられる。こ
れは、一般に作業能率は時間の経過とともに高く
なつていき、10：00の時間帯よりも12：00の時間
帯の方が、これよりも15：00の時間帯の方が、さ
らに16：45の時間帯の方が作業能率が高いからで
ある。８：15〜10：00の間においては出来高予測
処理は行なわれない。

次に、各工程ごとに、１時間（60分）を算出さ
れたピツチ・タイムで割ることにより、１時間で
処理されるであろう予測出来高が算出される。こ
の算出された予測出来高がその時点までの出来高
累計に加算されることにより、１時間後の予測出
来高累計が算出される（ステツプ３０２）。

第２６図に示すように、その時点の出来高累計
（破線）と１時間後の予測出来高累計とが各工程
番号に関して、CRT１２４上に色分けグラフ表
示される（ステツプ３０３）。この表示により、
係員は１時間後の予測される出来高の累計を把握
することができる。

出来高予測処理としては、第２６図に示される
ような工程別出来高予測表示以外に、第１９図、
第２１図および第２２図に示される出来高表示と
同じように、品名別、工程拡大および個人別の出
来高予測表示を行なうようにすることも可能であ
る。また、予測された出来高データをプリンタ１
２５により印字することもできるのはいうまでも
ない。さらに、第２５図に示される出来高予測表
示処理は第１８図に示される出来高表示処理に関
連されて行なうようにすることが好ましい。すな
わち、品名別出来高表示（第１８図ステツプ２７
２，２７２）ののち品名別出来高予測処理に移る
ことができ、工程別出来高表示（第１８図ステツ
プ２７３〜２７５）ののち工程別出来高予測表示
処理（第２５図）に移ることができるという具合
にである。

出来高の予測は、現在作業が行なわれている製
品について予定数の縫製が終了したのちに、次の
新しい製品についての工程をいつ設定できるかと
いうことを知つたり、納期に間に合うかどうかを
判断するなどの製品生産管理のために有用であ
る。

ライン・バランス・チエツク処理 第２７図はライン・バランス・チエツク処理の
一例を示している。この例では、すべてのデータ
は係員によつて入力される。まず、ライン・バラ
ンスの許容しうる上、下限が設定される（ステツ
プ３１１）。上、下限値はたとえば80％〜120％、
0.9〜1.1などという形式で表わされる。上、下限
値は、あらかじめメモリ１２２内に設定しておい
てもよい。続いて、ライン・バランスをチエツク
すべき品名（製品）についての基準となる工程の
実測ピツチ・タイムが入力される（ステツプ３１
２）とともに、同じ品名についての他の工程の実
測ピツチ・タイムが入力される（ステツツプ３１
３）。基準工程とは、ライン・バランス・チエツ
ク処理において工程別出来高のばらつきをみるた
めの基準となる工程であつて、一般には最終工程
（たとえばアイロン工程）が採用されるが、任意
の工程を基準とすることもできる。実測ピツチ・
タイムは、この処理に先だつて係員によつて全工
程または所要数の工程について測定される。複数
の品名についてこの処理を行なう場合には、各品
名の工程の実測ピツチ・タイムが入力される。入
力の仕方としては、基準工程とその他の工程とに
関係なくまずすべての工程についてはその実測ピ
ツチ・タイムを入力して、その後基準工程を指定
するようにすることもできる。

以上で必要なデータが入力されたから、次に各
工程ごとにバランス係数が算出される。バランス
係数とは、各工程の一定時間（たとえば１時間）
における出来高（理論出来高）を基準工程の同一
時間における出来高（基準出来高）で割つた値で
ある。この実施例では便宜的にバランス係数を％
で表わす。基準工程を含む各工程の一定時間にお
ける出来高は、この一定時間を入力された実測ピ
ツチ・タイムで割ることにより求められる。した
がつて、バランス係数は実測ピツチ・タイムから
直接に算出することもできる。工程名が係員によ
つて指定されると、第２８図に示されるように、
その工程名、その工程の品名、基準出来高、理論
出来高、バランス例数およびこのバランス係数が
上、下限値によつて定まる許容範囲内に入つてい
るかどうか等の情報がCRT１２４上に表示され
る（ステツプ３１４）。バランス係数が、上、下
限値によつて定まる許容範囲内に入つており、次
の工程が指定されれば、次の工程について同じよ
うな表示が行なわれる（ステツプ３１５，３１
６）。バランス係数が上、下限値によつて定まる
許容範囲内に入つていない場合には、CRT１２
４の画面全体が赤、黄等の警報色に変わるととも
に、ブザー１２６が鳴る（ステツプ３１７）。

すべての品名のすべての工程についての個々の
表示が終り、所望の品名が指定されると、その品
名についての工程別バランス係数が、第２９図に
示されているように、CRT１２４に表示される。
このグラフによつて、工程全体のバランスが一目
して分る。このグラフには上、下限値も表わされ
ている。ライン・バランスに関するデータは、必
要ならばプリンタ１２５により印字される。

ライン・バランス・チエツク処理は、実測ピツ
チ・タイムではなく、メモリ１２２内の基準デー
タ・エリアに記憶されている実際の出来高を用い
て行なうこともできる。この場合に、ライン・バ
ランス係数を求めるための基礎となる出来高とし
ては、任意の一定時間内の出来高を用いることが
できる。たとえば、朝８：15からの出来高累計を
用いてバランス係数を求めるようにしてもよい
し、このチエツク処理の直前の時間帯の出来高を
用いることもできるし、このチエツク処理直前の
一定時間（たとえば１時間、30分）における出来
高を用いることもできる。さらに、上述した予測
出来高を用いてライン・バランスの予測を行なう
ようにしてもよい。

このようなライン・バランス・チエツク処理
を、CPU１２０が常時行ない、上、下限値によ
り定まる許容範囲から外れた工程があつた場合
に、自動的に警報を発生するようにしてもよい。

また、ライン・バランス・チエツク処理も、上
述の出来高表示処理や出来高予測処理と関連させ
て行なうようにすることも可能である。

工程の出来高間のばらつきは小さい方が縫製効
率が高まる。基準工程と比較して極端に出来高の
少ない工程または多い工程については、作業者の
交代、作業エリアの増設等により人為的に調整を
行なうことが必要である。このライン・バラン
ス・チエツク処理によつて工程の出来高間のばら
つきを知ることができので、このような調整作業
を容易に行なうことができるようになる。

【図面の簡単な説明】

第１図は縫製工場内に設けられたコンベア・シ
ステムの概要を模式的に示す図、第２図はコンベ
ア・ブランチを示す斜視図、第３図はコンベア・
ブランチの送り出しレールおよびキヤリアの一時
停止装置を拡大して示す斜視図、第４図は一時停
止装置の断面図、第５図は通信システムの概要を
示すブロツク図、第６図は通信制御装置の概要を
示すブロツク図、第７図は端末機の外観を示す斜
視図、第８図はバーコード・リーダのホルダの断
面図、第９図は端末機の電気的構成を示すブロツ
ク図、第１０図は品名工程名カードおよび人名カ
ードを示す平面図、第１１図は端末機の通常の動
作を示すフロー・チヤート、第１２図はバーコー
ド・リーダの抜取り検知にもとづく割込処理を示
すフロー・チヤート、第１３図は中央装置の電気
的構成の概要を示すブロツク図、第１４図は中央
装置と端末機との間の動作の関連を概略的に示す
フロー・チヤート、第１５図は出力処理の概要を
示すフロー・チヤート、第１６図は工程設定にお
いてCRTに表示される画像の例を示す図、第１
７図は中央装置におけるデータ・メモリの基礎デ
ータ・エリアの一部を示す図、第１８図は一般的
な出来高表示処理の概要を示すフロー・チヤー
ト、第１９図は品名別出来高表示におけるCRT
の画像の例を示す図、第２０図は工程別出来高表
示におけるCRT画像の例を示す図、第２１図は
工程別出来高拡大表示におけるCRTの画像の例
を示す図、第２２図は個人別出来高表示における
CRTの画像の例を示す図、第２３図はさらに詳
細な出来高表示処理の概要を示すフロー・チヤー
ト、第２４図はプリンタによつて印字された品名
工程別時間別出来高データの例を示す図、第２５
図は工程別出来高予測処理の概要を示すフロー・
チヤート、第２６図は工程別出来高予測表示にお
けるCRTの画像の例を示す図、第２７図はライ
ン・バランス・チエツク処理の概要を示すフロ
ー・チヤート、第２８図および第２９図はライ
ン・バランス・チエツク処理においてCRTに表
示される画像の例を示す図である。 ３２，３３…作業エリア、４０…中央装置、４
１…端末機、４２，４３…出来高計数用スイツ
チ、４５，４６…通信制御装置、１００…端末機
のCPU、１０２…端末機のRAM、１２０…中央
装置のホストCPU、１２２…中央装置のメモリ、
１２３…キーボード、１２４…CRT、１２５…
プリンタ、１２６…ブザー。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 製品を製造するために相互につながつた複数
   の工程の実出来高に関するデータを作成する手
   段、 基準工程の基準出来高に関するデータを作成す
   る手段、 バランス係数の上、下限値を入力する手段、 各工程の実出来高に関するデータを基準出来高
   に関するデータで除して得られるバランス係数を
   工程ごとに算出する手段、 算出されたバランス係数が上、下限値の範囲外
   であることを報知する手段、ならびに 算出された複数の工程のバランス係数およびこ
   れと上、下限値との関係を表示する表示装置、 を備えている生産工程のライン・バランス管理シ
   ステム。 ２ 基準工程が、１つの製品の製造工程の最終工
   程である、特許請求の範囲第１項に記載の生産工
   程のライン・バランス管理システム。 ３ 実出来高に関するデータおよび基準出来高に
   関するデータを作成する手段が、対応する工程に
   割当てられた作業に要した時間を表わすピツチ・
   タイムを入力する手段である、特許請求の範囲第
   １項に記載の生産工程のライン・バランス管理シ
   ステム。 ４ 実出来高に関するデータおよび基準出来高に
   関するデータを作成する手段が、製品の製造工程
   ごとにそれらの工程における出来高データを収集
   する手段である、特許請求の範囲第１項に記載の
   生産工程のライン・バランス管理システム。 ５ 一定時間後の予測実出来高および予測基準出
   来高が算出され、これらにより予想される一定時
   間後の予測バランス係数が算出されかつ表示され
   る、特許請求の範囲第１項に記載の生産工程のラ
   イン・バランス管理システム。