JPH04111967A - アルミニウムろう付品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、ろう付仕様によって製作されるアルミニウ
ム品、例えば自動車用ラジェータカーエアコン用のエバ
ポレータやコンデンサ、その他電気、産業機械用の各種
アルミニウム製熱交換器、あるいは自動車用のアルミニ
ウム製吸気マニホルド等のアルミニウムろう付品の製造
方法に関する。

なお、この明細書において、アルミニウムの語はその合
金を含む意味で用いる。

従来の技術 上記のようなアルミニウム品をろう付によって製造すざ
場合、真空ろう付の場合を除き、フラックスを用いて構
成部材をろう骨接合する方法が多く用いられている。

従来、かかるフラックスろう付を行う場合、まずフラッ
クスを水または溶剤中に懸濁させたのち、この懸濁液を
、ろう骨品を構成するアルミニウム部材の表面にスプレ
ー法、シャワー法、浸漬法等により塗布したのち、これ
を予熱乾燥し、しかるのち非酸化雰囲気中で所定温度に
加熱し、接合用ろう材を溶融してろう付を行っていた。

しかしながら、上記のようなろう付方法では、懸濁液の
塗布作業や塗布後の乾燥作業を必要としろうイ」工程に
至るまでに長時間を要し、生産性が良くなかった。また
、乾燥炉からろう付炉へと続く連続炉を用いる場合には
乾燥炉からの発生水分がろう付炉に持込まれてろうイ」
雰囲気中の水分濃度が増加しろう付性を低下させる虞れ
かあった。さらに、乾燥工程中にアルミニウムと水とが
反応するため、アルミニウム材の表面に水和膜が形成さ
れ、益々ろう付性か低下するという問題もあった。さら
には、アルミニウム部材へのフラックス付着量か概して
多いため、ろう付炉内が汚染されるとか炉中で溶融した
フラックスか滴下して炉内に蓄積される事態を生じ、こ
のため炉のクリーニング、オーバーホルの頻度を多くせ
さるを得ないという問題もあった。さらにはまた、フラ
ックスを塗布してろう付を行うと、余剰のフラックスか
ろう付後のアルミニウム部材の表面に残留して灰色ない
し白色のシミを生じ、色調ムラを呈して外観体裁を損う
ばかりか、その後の表面処理を妨げるという問題もあっ
た。

そこで、上記のような問題を解決しうるアルミニウム材
のろう付方法として、アルミニウム材をカリウムおよび
フッ素を含有する処理溶液と接触せしめることにより、
該アルミニウム材の表面に化学反応によってに２ＡρＦ
５フラックス層を形成したのち、ろう付を行う方法か提
案されている（特開昭６０−８３７７１号）。

また、上記反応を促進して短時間てに２ＡΩＦ５層を形
成する方法として、上記処理溶液内でアルミニウム材を
電解化成処理する方法も提案されている（特開昭６１−
５２９８４号）。これらの方法によれば、アルミニウム
材へのフラックス付着量を少なくでき、炉内の汚染の問
題やろう付後の外観体裁の問題を改善できる。

発明が解決しようとする課題 しかしながら、上記の方法は処理溶液を用いる湿式法で
ある点で従前のフラックス懸濁液の塗布の場合と変わり
ないため、皮膜形成後の水分除去のための乾燥工程をや
はり必須的に必要とする。このためろう何工程に至るま
でにやはり長時間を要し生産性が良くないという問題は
依然これを払拭しえないものであった。しかも、ろう付
炉への水分の持込みの危険性や乾燥工程中におけるアル
ミニウムと水との反応による水和膜の生成の危険性も依
然存在するものであった。

この発明は、かかる欠点を解消するためになされたもの
であって、フラックス付着後の乾燥工程が不要であり、
しかもフラックスの無駄を生じないアルミニウムろう骨
品の製造方法の提供を目的とするものである。

課題を解決するための手段 この発明は、フラックス皮膜の形成を湿式法ではなく乾
式法にて行うことにより、上記目的を達成しえたもので
ある。さらに乾式法によるフラックス皮膜形成の利点を
一層増大せしめるべく、フラックス皮膜の形成を、アル
ミニウムろう骨品を構成するアルミニウム部材か単品へ
切断される前の長尺状態のうちに連続的に行っておこう
というものである。

即ち、この発明は、アルミニウムろう骨品を構成するア
ルミニウム部材の表面に、切断前の長尺状態のうちに乾
式法によりフラックス皮膜を連続的に形成したのち、該
アルミニウム部材を単品に切断し、その後ろう付を行う
ことを特徴とするアルミニウムろう骨品の製造方法を提
供する。

乾式法によるフラックス皮膜形成法は、懸濁液、反応液
等の溶液を用いないいわゆるドライプロセスにより皮膜
を形成する方法をいう。かかる乾式法としては、ＰＶＤ
法（Ｐｈｙｓｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉ
ｏｎ　：物理蒸着法）、溶射法、フラックス飽和蒸気圧
雰囲気中での皮膜形成法等を挙げうる。またＰＶＤ法の
具体例としては、真空蒸着法、Ｎ２、Ａｒ等の不活性ガ
ス中蒸着法、スパッタリング法、イオンブレーティング
法等を挙げうる。これらの乾式処理法は金属皮膜形成技
術として公知の方法であるか、本発明への適用に際して
は、皮膜素材としての金属に代えてフラックスを用いれ
ば良い。これらの方法を簡単に説明すると次のとおりで
ある。まず、真空蒸着法は、フラックス処理室内を１０
−４〜１０’Ｔｏｒｒ程度まで排気後、処理室内に設け
た蒸発源からフラックスを加熱蒸発させ、アルミニウム
部材の表面上に凝固、堆積せしめ、もってフラックス皮
膜を形成する方法である。フラックスを加熱蒸発させる
方法どしては、抵抗加熱、電子ビーム加熱、高周波加熱
等を採用しうる。不活性ガス中蒸着法は１０−４〜７６
０Ｔｏｒｒ程度の減圧下あるいは大気圧に設定した不活
性ガス雰囲気中で、真空蒸着法の場合と同しくフラック
スを加熱蒸発させてフラックス皮膜を形成する方法であ
る。スパッタリング法は、基本的には、イオンや電子を
フラックスに衝突させ飛び出してきたフラックスをアル
ミニウム部材の表面に析出させてフラックス皮膜を形成
する方法である。イオンブレーティング法は、本質的に
は真空蒸着法と同じであるが、蒸発源から蒸発したフラ
ックス粒子をイオン化することで、より密着性に優れた
フラックス皮膜を得るものである。溶射法はフラックス
を高温度で連続的に溶融し、高速度で溶融フラックス粒
子を噴射してアルミニウム部材の表面にフラックス溶射
皮膜を形成する方法である。また、フラックス飽和蒸気
圧雰囲気中での皮膜形成法は、Ｎ２ガス雰囲気中てＫＡ
ｌＦ４などのフラックスを加熱して蒸発させ、Ｎ２とＫ
ＡρＦ４ガスとの混合ガス雰囲気をつくり、この雰囲気
中にアルミニウム部材を置くことにより皮膜を形成する
方法である。上記あるいは上記以外のいずれの乾式法を
用いても良いが、設備の簡易性ひいては皮膜形成の簡易
性の点からは真空蒸着法や不活性ガス中蒸着法を用いる
のが良い。

フラックスの種類は特に限定されるものではなく、アル
ミニウム部材のろう付におけるフラックス作用即ちアル
ミニウム材表面の酸化皮膜を除去してろうの濡れ及び流
動を良好にする作用を発揮しうるちのであれば良い。例
えば、従来より用いられているＫＡρＦ４、Ｋ２ＡρＦ
５、Ｋ３ＡΩＦ６、その他Ｋ　ＦとＡｇＦ２の共晶組成
物等のフッ化物系フラックス、あるいは塩化物系、臭素
系のフラックスを用いれば良い。

また、フラックスは１種でなく２種以上を混合して用い
ても良い。しかし、塩化物系フラックスは腐食性残渣を
生じ、臭素系フラックスは安全性の面で問題があること
から、かかる不都合のないフッ化物系フラックスを用い
るのが良い。

なかでも特に、真空蒸着法や不活性ガス中蒸着法、溶射
法により皮膜を形成する場合には、最も溶融、蒸発させ
易いＫＡｌＦ４を用いるのが良い。

上記のような乾式法によるフラックス皮膜の形成は、ア
ルミニウムろう骨品の仮組状態やアルミニウムろう骨品
を構成するアルミニウム部材の単品状態で行うのではな
く、アルミニウム部材が単品へ切断される前の長尺状態
のうちに連続的に行う。ここにアルミニウム部材の一例
としては、アルミニウムろう骨品か熱交換器である場合
の押出チューブ材、電縫チューブ祠、チューブ素材とし
てのプレージングシート、フィン素材としてのアルミニ
ウムシートやプレジングシート等を挙げうる。また長尺
状態のうちに連続的にフラックス皮膜を形成する方法と
しては、第１図に示すように、例えばコイル（１）から
引出したアルミニウム部材（２）をフラックス処理室（
４）に通し、該処理室内で、通過するアルミニウム部材
の表面に連続的にフラックス皮膜を形成したのち、コイ
ル（３）に巻き取る方法を挙げうる。なお同図において
、（５）は乾式フラックス皮膜形成法として蒸着法を採
用した場合の蒸発源であり、この場合の蒸着法としては
フラックス処理室（４）の気密性を維持できないため不
活性ガス蒸着法を採用するのが良い。また、より好まし
い方法として、アルミニウム部材が押出材である場合に
は、第２図に示すように押出機（６）から押出されてく
るアルミニウム部材（２）を押出直後にフラックス処理
室（４）に通し、該処理室（４）内でフラックス皮膜を
形成したのち、コイル（３）に巻き取る方法を挙げうる
。このように、押出直後にフラックス皮膜を形成するこ
とで、アルミニウム部材（２）の表面が活性なうちにフ
ラックス皮膜を形成することができ、密着性に一層優れ
たフラックス皮膜の形成が可能となる。

しかも押出、巻き取り工程に組入れて一連の連続的工程
でフラックス皮膜処理を行うことができ、生産効率を増
大できる利点もある。なお、第２図以下の図において第
１図に示したものと同一名称部分については同一符号を
付す。また、特にアルミニウム部材が電縫チューブであ
る場合には、第３図に示すように、コイル（１）から引
出したアルミニウムシートあるいはプレージングシート
を溶接機（７）により連続的に電縫溶接してチューブと
なしたのち、その直後にフラックス処理室（４）に通し
て表面に連続的にフラックス皮膜を形成し、処理室（４
）から出た段階でコイル（３）に巻き取り、あるいはこ
こで切断する方法を挙げうる。この場合も、電縫チュー
ブの製作工程と同時的にフラックス皮膜を形成すること
ができ、生産効率向上の利点を享受しうる。さらにまた
、第４図に示すように、コイル（１）とコイル（３）を
いずれもフラックス処理室（４）に収容し、両コイルの
中間下方に配置したロール（８）の下部周面にアルミニ
ウム部材（２）を添わせて搬送せしめ、この間にフラッ
クス皮膜を形成するものとしても良い。この場合はフラ
ックス処理室（４）の気密性を維持できるため、フラッ
クス皮膜形成］２ 法として蒸着法を採用する場合は真空蒸着、不活性ガス
中蒸着いずれでも良い。

以上の実施態様では、アルミニウム部材（２）の片面の
みにフラックス皮膜が形成されるか、アルミニウム部材
（２）の両面にフラックス皮膜を形成する必要性が要求
される場合には、片面にフラックス皮膜を形成したアル
ミニウム部材をコイルから再度巻き戻して同様の処理を
繰返すことにより他面にフラックス皮膜を形成すれば良
い。しかし、両面同時にフラックス皮膜を形成する方が
処理時間が短くて効率が良い。

第５図〜第７図はかかる同時処理の例をそれぞれ示すも
のである。即ち、第５図に示す方法では、フラックス処
理室（４）内のコイル（１）から引出したアルミニウム
部材（２）を下方に配置した第１０−ル（８ａ）の下部
周面に片面を添わせて搬送し、次いでガイドロール（９
ａ）（９ｂ）で折返したのち第２０−ル（８ｂ）の下部
周面にアルミニウム部材（２）の他面を添わせて搬送し
、処理室（４）内のコイル（３）に巻］３ き取るものである。そして、第１、第２０−ル（８ａ）
　　（８ｂ）のそれぞれ下方に配置した蒸発源（５ａ）
　　（５ｂ）からフラックスを蒸発させて、第１０−ル
（８ａ）を通過中にアルミニウム部材（２）の片面にフ
ラックス皮膜を形成するとともに、第２０−ル（８ｂ）
を通過中にアルミニウム部材（２）の他面にフラックス
皮膜を形成し、もって両面にフラックス皮膜を形成する
。また、第６図に示す同時処理法では、フラックス処理
室（４）外のコイル（１）から引出したアルミニウム部
材（２）を処理室（４）に導くとともに、２個のガイド
ロール（９ａ）　　（９ｂ）により折返して処理室内を
逆コ字状にＵターンせしめたのち処理室外のコイル（３
）に巻き取る。一方、処理室内を上下アルミニウム部材
の中間位置でアルミニウム部材（２）の折返し搬送部分
を避けて隔壁（１０）により仕切り、隔壁（１０）よ及
び底壁上に蒸発源（５ａ）　　（５ｂ）を配置する。そ
して、上側の蒸発源（５ａ）でアルミニウム部材（２）
の片面に、下側の蒸発源（５ｂ）でアルミ］４ ニウム部材（２）の他面にフラックス皮膜を形成するも
のである。また、第７図に示す同時処理法では、コイル
（１）から引出したアルミニウム部材（２）をフラック
ス処理室（４）に通したのちコイル（３）に巻き取る。

一方、処理室内では蒸発源（５）からのフラックス蒸気
をガイド管（１１）でアルミニウム部材（２）の上下に
導くとともにアルミニウム部材の上下両面に向けて放出
し、もってアルミニウム部材（２）の両面にフラックス
皮膜を形成するものである。

なお、フラックス皮膜の連続的形成処理の態様は図示実
施例に限定されることはなく、乾式法による連続的処理
である限り他のいかなる態様によっても良い。例えば、
第６図、第７図の処理態様において、コイル（１）の代
わりに第２図に示す押出機（６）を配置し、あるいはコ
イル（１）とフラックス処理室（４）との間に第３図に
示す溶接機（７）を配置して、押出直後あるいは電縫溶
接直後にアルミニウム部材の両面にフラックス皮膜を形
成する構成とすることもできる。

上記によりアルミニウム部材（２）の表面に形成される
フラックス皮膜は、その量を１μｑ／ｄ程度以上に設定
するのが良い。１μ９／ＩＯＡ未満ては、フラックス量
が少なすぎるため、十分なフラックス効果を発揮しえす
、ひいては良好なろう付に支障を来たす虞れがある。一
方、フラックス皮膜量が多くなりすぎると、過剰フラッ
クスによりろう何役−にアルミニウムろう付品の表面に
おけるフラックスの残留を生じて、シミ、色むらの発生
の危険があるため、１０００μｇ／＋ｕ！程度以下の皮
膜量に設定するのが良い。特に好ましくは２０〜５００
μ’ｊ　／　ｃｔｄ程度の範囲が良い。このようなフラ
ックス皮膜量の調整は、蒸着、スパッタ、溶射等される
フラックス量の増減により、あ不いはアルミニウム部材
の搬送速度の増減等により容易に行いうる。

フラックス皮膜を形成したアルミニウム部材は、次いで
これを単品の大きさに切断したのち、要すれば曲げ、穿
孔等の成形加工を実施する。

フラックス皮膜は単なる懸濁液の塗布の場合と異なり乾
式法によりアルミニウム部材の表面に直接的にかつ強固
に密着しているから、曲げ加工等を施しても皮膜の剥離
や脱落の危険はない。

そして、その後他の構成部材と仮組したのち、フラック
スの融点よりも高い５８０〜６２０℃程度の温度に加熱
することによりろう材を溶融し、ろう付接合が達成され
る。この場合、他の構成部材はフラックスが塗布されて
いなくても良く、本発明の乾式法によりフラックス皮膜
が形成されていても良く、あるいは従前の湿式法により
フラックスが付着されたものであっても良い。

なお、この発明に用いるアルミニウム部材の組成は特に
限定されることはなく、ＪＩＳ規格で規定される各種展
伸材、鋳物材をはじめ、あらゆる組成、種類のアルミニ
ウム部材に適用が可能である。

実施例 次に、この発明の詳細な説明する。

（実施例１） コイルに巻き取った肉厚０．４ｍｍのＡ１１００Ａρ押
出チユーブ材を、第５図に示す処理態様で、ｌＸ１０４
．Ｔｏｒｒの真空雰囲気中のフラックス処理室内にて巻
き取りコイルに巻き取りながら、ＫＡｌＦ４を真空蒸着
させてチューブ材の厚さ方向の両面にＫＡρＦ４フラッ
クス皮膜を形成した。皮膜量は、１００μ９／ｍとした
。

一方、フィン素材として、Ａ３００３合金心材の両面に
Ａ４０４５合金皮材がクラッドされたクラツド率１０％
、厚さ０．１！５ｍｍのＡΩ両面プレージングシートの
コイルを用意し、やはり第５図に示す処理態様で、ｌＸ
ｌ０−’Ｔｏｒｒの真空雰囲気中にてＫＡρＦ４を真空
蒸着し、プレージングシートの両面にＫＡｌＦ４フラッ
クス皮膜を形成した。皮膜量は、２００μｑ／ｄとした
。

次に、上記チューブを所定長さに切断して蛇行状に曲げ
加工する一方、プレージングシートをこれも所定長さに
切断してコルゲートフィンに成形した。次いで、こうし
て得たチューブとフィンとをサーペンタイン型熱交換器
に組立てた。

（実施例２） 肉厚０．４ｍｍのＡｌ１００ＡＮ押出チユーブ材を、押
出直後に第６図と同様の処理態様で、水分量２０　ｐｐ
ｍの窒素雰囲気中のフラックス処理室内を通過させっつ
ＫＡρＦ４を蒸着させてチューブ材の厚さ方向の両面に
ＫＡρＦ４フラックス皮膜を形成した。皮膜量は、１５
０μｑ／Ｃｉとした。

次に、上記チューブを所定長さに切断して蛇行状に曲げ
加工した。

一方、フィン材として、Ａ３００３合金心祠の両面にＡ
４３４３合金皮祠がクラブドされたクラツド率１０％、
厚さＯ，１，６ｍ＋ｎのＡρ両面プレージングンシーか
らなるものを用意し、これをアセトン脱脂した。

次いで、上記のチューブとフィンとをサーぺンタイン型
熱交換器に組立てた。

（実施例３） フィン材として実施例１と同じＡρプレージングシート
のコイルを用意した。そして、第６図に示す処理態様で
、３×１０２Ｔｏｒｒのアルゴン雰囲気中にてＫＦとＡ
ρＦ３共品組成品組成物ッタし、プレージングシートの
両面にＫＡρＦ４フラックス皮膜を形成した。皮膜量は
、７５μｇ／　ｃｒｌとした。

次に、上記フィン材を所定長さに切断してコルゲートフ
ィンに成形加工した。

一方、肉厚０．４ｍｍのＡｌ１００．ｌ押出チューブを
用意し、これを１・１・］トリクロロエタンで洗浄した
。

次いて、上記のチューブ材とフィン材とをサペンタイン
型熱交換器に組立てた。

（実施例４） Ａ３００３心材の両面にＡ４３４３ろう材とＡ７０７２
合金がそれぞれ被覆された肉厚０゜４ｍｍのＡρプレー
ジングン−１・を用意し、ろう材が外側となるように連
続的に電縫溶接した。

そして、電縫溶接直後に第６図と同様の処理態様で、ｌ
Ｘｌ０−ＩＴｏｒｒの窒素雰囲気中のフラックス処理室
内を通過させつつＫＡβＦ４を蒸着させて電縫チューブ
の厚さ方向の両面にＫＡρＦ４フラックス皮膜を連続的
に形成した。

皮膜量は、５０μｇ／ｃｆｆｌとした。

次に、上記チューブを所定長さに切断して蛇行状に曲げ
加工した。

一方１、厚さ０．１５ｍｍのＡ１１００Ａ、Ｑフィン材
を用意し、これを１・１・１トリクロロエタンで洗浄し
た。

次いで、上記のチューブ材とフィン材とをサーペンタイ
ン型熱交換器に組立てた。

（比較例１） 実施例１と同じＡΩ押出チューブとフィンとを用意し、
これらをアセトン洗浄した後サーペンタイン型熱交換器
に組立てた。

一方、ＫＦとＡρＦ３共晶組成物からなるフラックスを
水に懸濁させて濃度５％の懸濁液を作成した。

次いでこの懸濁液に上記組立物を浸漬してフラックスを
塗布したのち、乾燥した。

以上の各実施例及び比較例により得た各熱交換器組立物
を、水分量１００ｐｐｍ　、０２濃度１０　ｐｐｍの窒
素雰囲気中で６００°ＣＸ５分間加熱してろう付を行っ
た。

上記により得た各ろう付品につき、ろう付性、外観状態
を目視観察するとともに、表面処理性の評価を行った。

表面処理性は以下により評価した。即ち、各ろう付品を
２％アロジン６００溶液中に４０℃で１分浸漬して下地
処理を行ったのち、アクリル系塗料を用いて浸漬塗装を
行った。次いでろう付品の平板部において塗膜面に１ｍ
ｍ各のマス目をけがいてテープ剥離試験を実施し塗膜の
残ったマス目の数で密着性を評価することにより行った
（基盤目試験）。それらの結果を第１表に示す。

（注１） （注２） 第１表 Ｏ・・・外観は光沢かあり極めて清浄であった。また、
フラックスの残留は目視て確認できながった。

×・・・灰色ないし白色の色調ムラが認められた。しか
も、粒状フラックスの残留が目視で認められた。

塗膜の残ったマス目数／全マス口数 以上の結果から、乾式法によりフラックス皮膜を形成し
た本発明実施品は、良好なろう付が達成されたばかりか
、得られたろう付品はその表面状態も良好であることを
確認しえた。また、フラックス皮膜形成後に曲げ等の成
形加工を施しても皮膜の剥離等を生じることがなくろう
付性には何の影響を与えないこともわかった。

発明の効果 この発明は上述の次第で、まず、乾式法によりフラック
ス皮膜を形成するため、溶液を用いた湿式法と異なり皮
膜形成後の乾燥工程を不要となしつる。このため、ろう
付に至るまでの工程を短縮しえ生産性の向上を図りうる
。また、溶液を用いないため、ろう付炉への水分の持込
みの危険や乾燥工程中におけるアルミニウムと水との反
応による水和膜の生成の危険を払拭でき、ろう付不良の
ない安定した品質のろう付品の提供が可能となる。しか
も、フラックスの蒸発量等を調整することでフラックス
の皮膜量の調整を簡単に行いうるから、必要最少限のフ
ラックス皮膜量で済み益々経済性を高めることかできる
。

また、この発明では乾式法によるフラックス皮膜の形成
を、アルミニウム部材か長尺状態のうちに行いその後に
切断してろう付するから、アルミニウム部材の必要部位
全体に確実にフラックス皮膜を形成でき、ろう付不良箇
所の発生を防止できる。しかも、連続的に皮膜形成を行
うことで均一なフラックス皮膜を効率良く形成でき、乾
燥工程の省略化とも相俟って益々生産性の向上を図りつ
る。さらに、アルミニウム部材の搬送速度の調整によっ
てもフラックス皮膜量を調整することができ、フラック
ス皮膜量の調整手段の選択自由性を拡大しつる。

また、請求項２に記載の製造方法によれば、上記効果に
加えて、乾式法として真空蒸着法または不活性ガス中蒸
着法を採用することにより比較的簡単な手段でフラック
ス皮膜を形成できる利点がある。

また、請求項３に記載の製造方法によれば、前記効果に
加えて、蒸発し易いＫＡρＦ４をフラックスとして用い
ることにより他のフラックスに較べて低温度でフラック
ス皮膜を形成することができ、フラックス皮膜の形成に
要する工ネルギの節約を図りうる。

また、請求項４に記載の製造方法によれば、前記効果に
加えて、押出機から押出されてくるアルミニウム部材に
押出直後においてフラックス皮膜を形成することにより
、表面が活性なうちに皮膜を形成でき、より密着性に優
れたものとなしうるから、以後の加工において皮膜の剥
離等の危険を低減できる利点がある。しかも押出工程に
組入れて同時にフラックス皮膜工程を実施することがで
きるから、工程の簡略化を図りうる利点もある。

また、請求項５に記載の製造方法によれば、前記効果に
加えて、電縫溶接されたアルミニウム電縫チューブに電
縫溶接直後においてフラックス皮膜を形成することによ
り、電縫チューブの製造工程に組入れて同時にフラック
ス皮膜工程を実施することかでき、工程の簡略化を図り
つる利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図はアルミニウム部材の片面にフラックス皮膜を形
成する場合の乾式処理方法の一概略構成を示す模式的正
面図、第２図は他の概略構成を示す模式的正面図、第３
図はさらに他の概略構成を示す模式的正面図、第４図は
さらに他の概略構成を示す模式的正面図、第５図はアル
ミニウム部材の両面にフラックス皮膜を形成する場合の
乾式処理方法の一概略構成を示す模式的正面図、第６図
は他の概略構成を示す模式的正面図、第７図はさらに他
の概略構成を示す模式的正面図である。 （２）・・・アルミニウム部材。 以上

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）アルミニウムろう付品を構成するアルミニウム部
   材の表面に、切断前の長尺状態のうちに乾式法によりフ
   ラックス皮膜を連続的に形成したのち、該アルミニウム
   部材を単品に切断し、その後ろう付を行うことを特徴と
   するアルミニウムろう付品の製造方法。
2. （２）乾式法が真空蒸着法または不活性ガス中蒸着法で
   ある請求項１に記載のアルミニウムろう付品の製造方法
   。
3. （３）フラックスがＫＡｌＦ＿４からなる請求項１また
   は２に記載のアルミニウムろう付品の製造方法。
4. （４）アルミニウム部材が押出材であり、押出機から押
   出されてくるアルミニウム部材に押出直後においてフラ
   ックス皮膜を形成する請求項１に記載のアルミニウムろ
   う付品の製造方法。
5. （５）アルミニウム部材が電縫チューブであり、連続的
   に電縫溶接されたアルミニウム部材に電縫溶接直後にお
   いてフラックス皮膜を形成する請求項１に記載のアルミ
   ニウムろう付品の製造方法。