JPH02223610A - デイーゼルエンジン等における排気バルブ及びその製造方法 - Google Patents
デイーゼルエンジン等における排気バルブ及びその製造方法Info
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- JPH02223610A JPH02223610A JP4448589A JP4448589A JPH02223610A JP H02223610 A JPH02223610 A JP H02223610A JP 4448589 A JP4448589 A JP 4448589A JP 4448589 A JP4448589 A JP 4448589A JP H02223610 A JPH02223610 A JP H02223610A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B3/00—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition
- F02B3/06—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition with compression ignition
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はディーゼルエンジンにおける排気バルブ、特に
例えば船舶用として使用される様な圧縮比が高く、回転
速度の大きい高速ディーゼルエンジンに使用する排気バ
ルブの改良に関する。
例えば船舶用として使用される様な圧縮比が高く、回転
速度の大きい高速ディーゼルエンジンに使用する排気バ
ルブの改良に関する。
一般に高速ディーゼルエンジンにおいては充填効率と排
気効率の高いことに加えて、大きな燃焼圧力と高温に耐
えることが要求される。従って。
気効率の高いことに加えて、大きな燃焼圧力と高温に耐
えることが要求される。従って。
排気バルブにおいても当然上記の様な条件に対応出来る
事が要求されるのであるが、即ち、気密性の保持と対摩
耗性の保持が要求されるのであるが、従来、上記の様な
要求に対する対応策としては■ 耐熱鋼を素材に用いて
排気バルブを形成する事に加えて、ヘッド部分の一部、
即ち、弁座に当接する部分にステライトを盛金する方法
■ ニッケルをベースとする超合金を素材に用いて排気
バルブを形成する方法 等が行なわれていた。
事が要求されるのであるが、即ち、気密性の保持と対摩
耗性の保持が要求されるのであるが、従来、上記の様な
要求に対する対応策としては■ 耐熱鋼を素材に用いて
排気バルブを形成する事に加えて、ヘッド部分の一部、
即ち、弁座に当接する部分にステライトを盛金する方法
■ ニッケルをベースとする超合金を素材に用いて排気
バルブを形成する方法 等が行なわれていた。
しかして上記■の方法にあっては排気バルブとステライ
トの盛り全部分との間に所謂「吹き抜け」が生じ易い点
、即ち、耐久性において問題点を有する。そしてこの様
に「吹き抜け」が生じ易い為に例えば船舶においては航
海中も常時予備の排気バルブとその交換要員を確保して
おかなければならないという不具合を生じていた。
トの盛り全部分との間に所謂「吹き抜け」が生じ易い点
、即ち、耐久性において問題点を有する。そしてこの様
に「吹き抜け」が生じ易い為に例えば船舶においては航
海中も常時予備の排気バルブとその交換要員を確保して
おかなければならないという不具合を生じていた。
又、上記■の方法は上記の様な■の問題点を解決する手
段として提案されたのであるが、同方法にあっては鍛造
加工が技術的に極めて難しく特別の加工技術を必要とす
る事に加えて、耐熱鋼と比較して超合金のコストが著し
く高い点に問題点を有する。
段として提案されたのであるが、同方法にあっては鍛造
加工が技術的に極めて難しく特別の加工技術を必要とす
る事に加えて、耐熱鋼と比較して超合金のコストが著し
く高い点に問題点を有する。
本発明は上記の様な従来の問題点を解決するために改善
を試みたものであって、耐久性に優れ、且つ、加工が簡
単でコスト的に安価な排気バルブを提供する事にある。
を試みたものであって、耐久性に優れ、且つ、加工が簡
単でコスト的に安価な排気バルブを提供する事にある。
即ち、本発明は耐熱鋼を素材に用いて形成した排気バル
ブのヘッド部分に対してニッケルをベースとする超合金
を被覆させる事によって上記問題点を解決する様にした
事を特徴とするものであって、本発明の具体的構成は次
の通りである。
ブのヘッド部分に対してニッケルをベースとする超合金
を被覆させる事によって上記問題点を解決する様にした
事を特徴とするものであって、本発明の具体的構成は次
の通りである。
■ ロッド部とヘッド部の中心部を耐熱鋼を素材に用い
て一体に形成すると共に、ヘッド部のフラット面と円錐
面には超合金を被覆させて一体形成する排気バルブ。
て一体に形成すると共に、ヘッド部のフラット面と円錐
面には超合金を被覆させて一体形成する排気バルブ。
■ ヘッド部の中心部と、同ヘッド部のフラット面と円
錐面を構成する外周部を夫々別体にて設け、ヘッド部の
中心部は円柱状に形成すると共に耐熱鋼を素材に用いて
ロッド部と一体に形成する一方、ヘッド部の外周部は超
合金を素材に用いて形成すると共に、上記中心部と対応
する凹部を存して冠状に形成し、同外周部を上記中心部
に焼き嵌めにより嵌合させて一体化すると共に、この様
に一体化させた後、鍛造加工により排気バルブを形成す
る方法。
錐面を構成する外周部を夫々別体にて設け、ヘッド部の
中心部は円柱状に形成すると共に耐熱鋼を素材に用いて
ロッド部と一体に形成する一方、ヘッド部の外周部は超
合金を素材に用いて形成すると共に、上記中心部と対応
する凹部を存して冠状に形成し、同外周部を上記中心部
に焼き嵌めにより嵌合させて一体化すると共に、この様
に一体化させた後、鍛造加工により排気バルブを形成す
る方法。
以下に本発明の実施例を例示の図面について説明する。
第１図に表わすディーゼルエンジンの頭部を表わす断面
図において、１はシリンダーボア、２は同シリンダーボ
アｌの頭部に被覆するシリンダーカバーであって、同シ
リンダーボア１とシリンダーカバー２によって、シリン
ダー室３が形成される。４は同シリンダー室３内に進退
自在に嵌挿するピストンであって、４ａはピストンヘッ
ド、４ｂはピストンヘッドを示す、又、同シリンダー室
３内には上記シリンダーカバー２とピストンヘッド４ｂ
Ｍには燃焼室５がピストン４の進退を介してその容積を
圧縮自在に形成される６６はその先端部を燃焼室５に臨
ませてシリンダーカバー２に嵌挿する燃料噴射ノズル、
７はシリンダーカバー２より立ち上がらせて固着するバ
ルブケージであって、同バルブケージ７には一端を上記
燃焼室５と連通させて排気孔８が穿設される。そして同
排気孔８の燃焼室５に臨む開口部にはバルブシート１０
が同開口部の周縁部に沿って環状に固着される。又、同
バルブケージ７には上記排気孔７を貫通させて排気バル
ブ９が進退自在に嵌挿される。
図において、１はシリンダーボア、２は同シリンダーボ
アｌの頭部に被覆するシリンダーカバーであって、同シ
リンダーボア１とシリンダーカバー２によって、シリン
ダー室３が形成される。４は同シリンダー室３内に進退
自在に嵌挿するピストンであって、４ａはピストンヘッ
ド、４ｂはピストンヘッドを示す、又、同シリンダー室
３内には上記シリンダーカバー２とピストンヘッド４ｂ
Ｍには燃焼室５がピストン４の進退を介してその容積を
圧縮自在に形成される６６はその先端部を燃焼室５に臨
ませてシリンダーカバー２に嵌挿する燃料噴射ノズル、
７はシリンダーカバー２より立ち上がらせて固着するバ
ルブケージであって、同バルブケージ７には一端を上記
燃焼室５と連通させて排気孔８が穿設される。そして同
排気孔８の燃焼室５に臨む開口部にはバルブシート１０
が同開口部の周縁部に沿って環状に固着される。又、同
バルブケージ７には上記排気孔７を貫通させて排気バル
ブ９が進退自在に嵌挿される。
同排気バルブ９はロッド部９ａ（バルブケージ７に嵌挿
する部分）と、同ロッド部９ａの先端部に一体形成する
ヘッド部９ｂより成り、同ヘッド部９ｂは燃焼室５内に
臨む如く設けられる。同ヘッド部９ｂはロッド部９ａの
先端部より別状（所謂「ラッパ状」）に拡開する如く形
成される。更に具体的には同ヘッド部９ｂはロッド部９
ａより連続する円錐面９ｂ−１と、燃焼室５に面して形
成するフラット面９ｂ−２より成り、円錐面９ｂ−１の
その先端周縁部は排気バルブ９の進退を介して排気孔８
の開口部に固着する前記バルブシート１ｏに対して適宜
の角度（例えば６０°）を存して当接する事が可能な如
く設けられる。そして又。
する部分）と、同ロッド部９ａの先端部に一体形成する
ヘッド部９ｂより成り、同ヘッド部９ｂは燃焼室５内に
臨む如く設けられる。同ヘッド部９ｂはロッド部９ａの
先端部より別状（所謂「ラッパ状」）に拡開する如く形
成される。更に具体的には同ヘッド部９ｂはロッド部９
ａより連続する円錐面９ｂ−１と、燃焼室５に面して形
成するフラット面９ｂ−２より成り、円錐面９ｂ−１の
その先端周縁部は排気バルブ９の進退を介して排気孔８
の開口部に固着する前記バルブシート１ｏに対して適宜
の角度（例えば６０°）を存して当接する事が可能な如
く設けられる。そして又。
上記排気バルブ９のロッド部９ａとヘッド部９ｂの大部
分（中心部）は耐熱鋼を素材に用いて一体に形成され、
ヘッド部９ｂの一部（円錐面９ｂ−１とフラット面９ｂ
−２により形成する外周部）はニッケルをベースとする
超合金を素材に用いて形成される。即ち、ヘッド部９ｂ
のフラット面９ｂ−２と円錐面９ｂ−１の先端周縁部は
ニッケルをベースとする超合金によって被覆される。
分（中心部）は耐熱鋼を素材に用いて一体に形成され、
ヘッド部９ｂの一部（円錐面９ｂ−１とフラット面９ｂ
−２により形成する外周部）はニッケルをベースとする
超合金を素材に用いて形成される。即ち、ヘッド部９ｂ
のフラット面９ｂ−２と円錐面９ｂ−１の先端周縁部は
ニッケルをベースとする超合金によって被覆される。
次に上記排気バルブの製造法について説明する。
第３図は鍛造加工する前の状態を表わす図面であって、
ロッド部９ａとヘッド部９ｂの中心部は耐熱鋼を素材に
用いて形成するに、ヘッド部９ｂの中心部はロッド部９
ａよりも大径の直径寸法を存して円柱状に形成される。
ロッド部９ａとヘッド部９ｂの中心部は耐熱鋼を素材に
用いて形成するに、ヘッド部９ｂの中心部はロッド部９
ａよりも大径の直径寸法を存して円柱状に形成される。
一方５ヘッド部９ｂの外周部はニッケルをベースとする
超合金を素材に用いて冠状に形成される。即ち、上記ヘ
ッド部９ｂの中心部に形成する円柱部と略同径の直径を
存して凹部が形成される。又、円錐面９ｂ−１はフラッ
ト面９ｂ−２よりも厚肉で、且つ、緩かな丸みを存して
形成される。そしてこの様にして形成されたヘッド部９
ｂの外周部はロッド部９ａと一体形成するヘッド部９ｂ
の中心部に対して嵌合されるのであるが、この嵌合はロ
ッド部９ａと一体に形成するヘッド部９ｂの中心部側が
常温状態にあるのに対して・＼ラド部９ｂの外周部側は
適宜温度に加熱して熱膨張させた状態にて強制嵌合され
る。即ち、所謂焼き嵌めが行なわれる。そしてこの焼き
嵌めが行なわれた後、その嵌合部分Ｓに沿って溶接が施
される。此れにより、嵌合部分Ｓの酸化を防止する事が
出来る。
超合金を素材に用いて冠状に形成される。即ち、上記ヘ
ッド部９ｂの中心部に形成する円柱部と略同径の直径を
存して凹部が形成される。又、円錐面９ｂ−１はフラッ
ト面９ｂ−２よりも厚肉で、且つ、緩かな丸みを存して
形成される。そしてこの様にして形成されたヘッド部９
ｂの外周部はロッド部９ａと一体形成するヘッド部９ｂ
の中心部に対して嵌合されるのであるが、この嵌合はロ
ッド部９ａと一体に形成するヘッド部９ｂの中心部側が
常温状態にあるのに対して・＼ラド部９ｂの外周部側は
適宜温度に加熱して熱膨張させた状態にて強制嵌合され
る。即ち、所謂焼き嵌めが行なわれる。そしてこの焼き
嵌めが行なわれた後、その嵌合部分Ｓに沿って溶接が施
される。此れにより、嵌合部分Ｓの酸化を防止する事が
出来る。
しかしてこの様にして一体化されたヘッド部９ｂは鍛造
加工されて第２図に表わす様なヘッド部９ｂが形成され
る。そしてこの様にして鍛造加工された後、ヘッド部９
ｂとロッド部９ａはその表面を切削及び研磨加工するこ
とにより、第２図において鎖線にて表わす様な完成さ九
た排気バルブ９が得られる。
加工されて第２図に表わす様なヘッド部９ｂが形成され
る。そしてこの様にして鍛造加工された後、ヘッド部９
ｂとロッド部９ａはその表面を切削及び研磨加工するこ
とにより、第２図において鎖線にて表わす様な完成さ九
た排気バルブ９が得られる。
本発明は以上の様に構成されるものであって、上記の様
にロッド部とヘッド部の中心部を耐熱鋼を素材に用いて
一体に形成する一方、ヘッド部のフラット面と円錐面（
外周部）は超合金を素材に用いて形成し、これをヘッド
部の中心部に対して一体に被覆させる事によって排気バ
ルブを形成する様にした事により、従来のバルブシート
との当たり面にステライトを盛り金する事により形成す
る排気バルブと比較して耐久性（気密性）に優れた排気
バルブを得る事が出来るに至った。
にロッド部とヘッド部の中心部を耐熱鋼を素材に用いて
一体に形成する一方、ヘッド部のフラット面と円錐面（
外周部）は超合金を素材に用いて形成し、これをヘッド
部の中心部に対して一体に被覆させる事によって排気バ
ルブを形成する様にした事により、従来のバルブシート
との当たり面にステライトを盛り金する事により形成す
る排気バルブと比較して耐久性（気密性）に優れた排気
バルブを得る事が出来るに至った。
又、本発明にあってはヘッド部の中心部と、同ヘッド部
のフラット面と円錐面を構成する外周部を夫々別体にて
設け、ロッド部とヘッド部の中心部は耐熱鋼を素材に用
いて一体形成し、ヘッド部の外周部、即ち、円錐面とフ
ラット面に対してのみ超合金を使用する様にした事によ
り、従来の排気バルブと比較してコスト的に安価な排気
バルブを得る事が出来るに至った。
のフラット面と円錐面を構成する外周部を夫々別体にて
設け、ロッド部とヘッド部の中心部は耐熱鋼を素材に用
いて一体形成し、ヘッド部の外周部、即ち、円錐面とフ
ラット面に対してのみ超合金を使用する様にした事によ
り、従来の排気バルブと比較してコスト的に安価な排気
バルブを得る事が出来るに至った。
モして又、本発明においてはヘッド部の中心部を円柱状
に形成し、同中心部に対して冠状に形成する外周部を焼
き嵌めを介して強制嵌合する事によりヘッド部を一体化
させる様にした事に加えて、上記の様にロッド部とヘッ
ド部の中心部は耐熱鋼を素材に用いて形成した事により
、従来の超合金を素材に用いて一体形成する排気バルブ
と比較して技術的に容易に製造する事が出来るに至った
。
に形成し、同中心部に対して冠状に形成する外周部を焼
き嵌めを介して強制嵌合する事によりヘッド部を一体化
させる様にした事に加えて、上記の様にロッド部とヘッ
ド部の中心部は耐熱鋼を素材に用いて形成した事により
、従来の超合金を素材に用いて一体形成する排気バルブ
と比較して技術的に容易に製造する事が出来るに至った
。
第１図は本発明に係る排気バルブを使用するディーゼル
エンジンのヘッド部分を表わす断面図、第２図は排気バ
ルブの完成状態を表わす図面（−部断面図）、第３図は
焼き嵌め状態（未完成状態）を表わす図面（一部断面図
）である。 １・・・シリンダーボア、２・・・シリンダーカバー、
３・・・シリンダー室、４・・・ピストン、４ａ・・・
ピストンロッド、４ｂ・・・ピストンヘッド、５・・・
燃焼室、６・・・燃料噴射ノズル、７・・・バルブケー
ジ、８・・・排気孔、９・・・排気バルブ、９ａ・・・
ロッド部、９ｂ・・・ヘッド部、９ａ−〕−・・・円錐
面、９ｂ−２・・・フラット面、１０・・・バルブシー
ト。
エンジンのヘッド部分を表わす断面図、第２図は排気バ
ルブの完成状態を表わす図面（−部断面図）、第３図は
焼き嵌め状態（未完成状態）を表わす図面（一部断面図
）である。 １・・・シリンダーボア、２・・・シリンダーカバー、
３・・・シリンダー室、４・・・ピストン、４ａ・・・
ピストンロッド、４ｂ・・・ピストンヘッド、５・・・
燃焼室、６・・・燃料噴射ノズル、７・・・バルブケー
ジ、８・・・排気孔、９・・・排気バルブ、９ａ・・・
ロッド部、９ｂ・・・ヘッド部、９ａ−〕−・・・円錐
面、９ｂ−２・・・フラット面、１０・・・バルブシー
ト。
Claims (2)
- （１）ロッド部とヘッド部の中心部を耐熱鋼を素材に用
いて一体に形成すると共に、ヘッド部のフラット面と円
錐面には超合金を被覆させて成るディーゼルエンジン等
における排気バルブ。 - （２）ヘッド部の中心部と、同ヘッド部のフラット面と
円錐面を構成する外周部を別体にて設け、ヘッド部の中
心部は円柱状に形成すると共に耐熱鋼を素材に用いてロ
ッド部と一体に形成する一方、ヘッド部の外周部は超合
金を素材に用いて上記中心部と対応する凹部を存して冠
状に形成し、同外周部を上記中心部に焼き嵌めすると共
に、鍛造加工を施して成るディーゼルエンジン等におけ
る排気バルブの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4448589A JPH02223610A (ja) | 1989-02-25 | 1989-02-25 | デイーゼルエンジン等における排気バルブ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4448589A JPH02223610A (ja) | 1989-02-25 | 1989-02-25 | デイーゼルエンジン等における排気バルブ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02223610A true JPH02223610A (ja) | 1990-09-06 |
Family
ID=12692845
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4448589A Pending JPH02223610A (ja) | 1989-02-25 | 1989-02-25 | デイーゼルエンジン等における排気バルブ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02223610A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5543092A (en) * | 1978-09-18 | 1980-03-26 | Mobay Chemical Corp | Bis*44hydroxyphenylthio*benzene and bis*44hydroxyphenylsulfonyl*benzene*their manufacture and use |
| JPS63309705A (ja) * | 1986-12-30 | 1988-12-16 | Aichi Steel Works Ltd | 自動車用エンジンバルブおよびその製造方法 |
-
1989
- 1989-02-25 JP JP4448589A patent/JPH02223610A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5543092A (en) * | 1978-09-18 | 1980-03-26 | Mobay Chemical Corp | Bis*44hydroxyphenylthio*benzene and bis*44hydroxyphenylsulfonyl*benzene*their manufacture and use |
| JPS63309705A (ja) * | 1986-12-30 | 1988-12-16 | Aichi Steel Works Ltd | 自動車用エンジンバルブおよびその製造方法 |
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