JPH02205635A - Ｒｕの回収方法 - Google Patents
Ｒｕの回収方法Info
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明の方法は、Ｒｕ又はその酸化物と基体金属酸化物
を含む回収物を塩化物の錯塩形成剤と混合し、加熱しな
がら塩素ガスを流すことによりＲｕ又はその酸化物を塩
化物にし、混合した塩化物の錯塩形成剤との反応により
易溶なＲｕ錯塩とした後、溶解分離しＲｕを回収する方
法に係るものである。
を含む回収物を塩化物の錯塩形成剤と混合し、加熱しな
がら塩素ガスを流すことによりＲｕ又はその酸化物を塩
化物にし、混合した塩化物の錯塩形成剤との反応により
易溶なＲｕ錯塩とした後、溶解分離しＲｕを回収する方
法に係るものである。
（従来技術とその問題点）
近年、酸化チタン、酸化コバルト、酸化銅、酸化すず、
アルミナ、シリカ等の金属酸化物基体上に、ルテニウム
酸化物被覆を設けた不溶性金属電極や酸化触媒が、種々
の電気化学の分野、特に食塩電解工業における不溶性電
極として大量に使用されている。
アルミナ、シリカ等の金属酸化物基体上に、ルテニウム
酸化物被覆を設けた不溶性金属電極や酸化触媒が、種々
の電気化学の分野、特に食塩電解工業における不溶性電
極として大量に使用されている。
またチタン酸化物等にＲｕを被覆した磁性材、半導体材
料が広く使用されている。
料が広く使用されている。
このような金属電極や触媒等は、かなりの長寿命を有す
るものであるが、使用中にＲｕ被覆が徐々に消耗し、低
活性化し、一定の性能を維持できなくなった際には、新
しい電極等に取り替える必要がある。
るものであるが、使用中にＲｕ被覆が徐々に消耗し、低
活性化し、一定の性能を維持できなくなった際には、新
しい電極等に取り替える必要がある。
こうした使用済の金属電極等には尚相当量の高価なＲｕ
が被覆中に残存し、これを回収し有効利用することは工
業上重要である。
が被覆中に残存し、これを回収し有効利用することは工
業上重要である。
従来、この種の技術に関連するものとして特開昭５１〜
６８４９３号にはＲｕ又はその化合物を含む難溶性物質
を処理してＲｕを回収する方法が示されている。
６８４９３号にはＲｕ又はその化合物を含む難溶性物質
を処理してＲｕを回収する方法が示されている。
しかしこれらの方法は、剥離物に対するアルカリ溶融塩
処理酸化溶液溶解工程に複雑かつ長時間の処理を要する
。
処理酸化溶液溶解工程に複雑かつ長時間の処理を要する
。
さらにＲｕと基体金属酸化物を分離する際、基体金属水
酸化物が析出し効率が悪く工業的に最適なＲｕ回収方法
とは言えない。
酸化物が析出し効率が悪く工業的に最適なＲｕ回収方法
とは言えない。
（発明の目的）
本発明は叙上の事情に鑑みなされたもので、その目的は
、Ｒｕ又はその酸化物と基体金属酸化物を含む回収物か
ら簡便かつ効率良＜Ｒｕを回収する方法を提供すること
にある。
、Ｒｕ又はその酸化物と基体金属酸化物を含む回収物か
ら簡便かつ効率良＜Ｒｕを回収する方法を提供すること
にある。
（発明の構成）
本発明はＲｕを回収する方法において、Ｒｕ又はその酸
化物と基体金属酸化物を含む回収物を塩化物の錯塩形成
剤と混合し、加熱しながら塩素ガスを流すことにより、
Ｒｕ又はその酸化物を塩化物にし、混合した塩化物の錯
塩形成剤との反応によりＲｕ錯塩とした後、溶解分離し
Ｒｕを回収することを特徴とする。
化物と基体金属酸化物を含む回収物を塩化物の錯塩形成
剤と混合し、加熱しながら塩素ガスを流すことにより、
Ｒｕ又はその酸化物を塩化物にし、混合した塩化物の錯
塩形成剤との反応によりＲｕ錯塩とした後、溶解分離し
Ｒｕを回収することを特徴とする。
Ｒｕ錯塩形成反応においては、Ｒｕ又はその酸化物と基
体金属酸化物を含む回収物を塩化物の錯塩形成剤と混合
し、加熱しながら塩素ガスを流すことによりＲｕ又はそ
の酸化物はＲｕ塩化物に変わる。
体金属酸化物を含む回収物を塩化物の錯塩形成剤と混合
し、加熱しながら塩素ガスを流すことによりＲｕ又はそ
の酸化物はＲｕ塩化物に変わる。
Ｒｕが金属状態である場合、その反応は４００〜１２０
０℃で進みＲｕが酸化物の状態である場合は７００〜１
２００℃で進行する。
０℃で進みＲｕが酸化物の状態である場合は７００〜１
２００℃で進行する。
塩化物となったＲｕは混合された塩化物の錯塩形成剤と
錯塩形成反応をしてＲｕ ８Ｍ塩となる。
錯塩形成反応をしてＲｕ ８Ｍ塩となる。
その主な反応は、４００〜７００℃まではＲｕ塩化物固
体と錯塩形成剤との反応であり、それ以上の温度ではＲ
ｕ塩化物気体と錯塩形成剤との反応になる。反応は１２
００℃以下が好ましい。
体と錯塩形成剤との反応であり、それ以上の温度ではＲ
ｕ塩化物気体と錯塩形成剤との反応になる。反応は１２
００℃以下が好ましい。
それは１２００℃以上の温度になるとＲｕ塩化物の分解
が起こり反応が良好に進行しないことと、塩化物の錯塩
形成剤との反応により生成したＲｕ錯塩が分解すること
による。
が起こり反応が良好に進行しないことと、塩化物の錯塩
形成剤との反応により生成したＲｕ錯塩が分解すること
による。
Ｒｕ錯塩を形成させる目的は、乾式塩素化により生成す
る塩化Ｒｕは、水、酸、アルカリに不溶である為、後工
程での分離が複雑になるが、塩化物の錯塩形成剤との反
応により生成したＲｕ錯塩は水および酸に易溶であると
いう特徴がある。
る塩化Ｒｕは、水、酸、アルカリに不溶である為、後工
程での分離が複雑になるが、塩化物の錯塩形成剤との反
応により生成したＲｕ錯塩は水および酸に易溶であると
いう特徴がある。
なお、塩化物の錯塩形成剤の代表的なものは、以下の通
りである。
りである。
ＮａＣｊ！
Ｃ１
Ｃａ Ｃｌ ２
ＭｇＣ１□
ＢａＣｊｉ！□
以下図面に基づいて実施例と従来例について説明する。
（実施例１）
二酸化Ｒｕと二酸化チタンの複合酸化物（Ｒｕ３、６０
ｗｔ％）２００ｇとＫＣ１？ １００ｇとを混合し、
その混合物を粉砕機にて粉砕し、粒子径を０．３ｍｍ以
下に調整した。
ｗｔ％）２００ｇとＫＣ１？ １００ｇとを混合し、
その混合物を粉砕機にて粉砕し、粒子径を０．３ｍｍ以
下に調整した。
第１図に示す如くこの混合物１を石英ボート２に入れ石
英管（反応容器）３に装填した。
英管（反応容器）３に装填した。
ガス吹込管４よりＮ２ガスを３ｊ１／ｍｉｎで１０ｍ１
ｎ流し、石英管（反応容器）３内をパージした。
ｎ流し、石英管（反応容器）３内をパージした。
熱電対６により制御された電気炉７により６００℃まで
加熱し、Ｃ１２ガスをガス吹込管４より３ｊ２／ｍｉｎ
流しガス排気管５より排気した。
加熱し、Ｃ１２ガスをガス吹込管４より３ｊ２／ｍｉｎ
流しガス排気管５より排気した。
これを１時間続けた後、電気炉７を５００℃まで冷却し
、その後Ｃ１２ガスをＮ２ガスに切り換え常温まで冷却
した。
、その後Ｃ１２ガスをＮ２ガスに切り換え常温まで冷却
した。
石英ボート２を取り出し、その中の混合物１を純水５０
０ｃｃに溶解した。濾過分離により残渣と液を分離し、
分離された液をＳＢＨで還元しＲｕを回収したところ回
収率は９７％であった。
０ｃｃに溶解した。濾過分離により残渣と液を分離し、
分離された液をＳＢＨで還元しＲｕを回収したところ回
収率は９７％であった。
（実施例２）
触媒用ベレット（Ｔ−アルミナ）にＲｕ（２ｗｔ％）を
担持した材料３００ｇを粉砕機にて粉砕し、粒子径を０
．３ｍｍ以下に調整した。
担持した材料３００ｇを粉砕機にて粉砕し、粒子径を０
．３ｍｍ以下に調整した。
その粉砕した材料に、Ｂ ａ Ｃｉ ２を２００ｇ混合
し、この混合物１を第１図に示す如く石英ボート２に入
れ、石英管（反応容器）３に装填した。
し、この混合物１を第１図に示す如く石英ボート２に入
れ、石英管（反応容器）３に装填した。
ガス吹込管４よりＮ２ガスを３ｊ１／ｍｉｎで１０ｍｉ
ｎ流し石英管（反応容器）内をパージした。
ｎ流し石英管（反応容器）内をパージした。
熱電対６により制御された電気炉７により８００℃まで
加熱し、Ｃ１２ガスをガス吹込管４より３Ｊ７／ｍｉｎ
流しガス排気管５より排気した。
加熱し、Ｃ１２ガスをガス吹込管４より３Ｊ７／ｍｉｎ
流しガス排気管５より排気した。
これを１時間続けた後、電気炉７を５００℃まで冷却し
、その後Ｃ１２ガスをＮ２ガスに切り換え常温まで冷却
した。
、その後Ｃ１２ガスをＮ２ガスに切り換え常温まで冷却
した。
石英ボート２を取り出し、その中の混合物１を純水１１
に溶解した濾過分離により残渣と液を分離し、分離され
た液をＳＢＨで還元しＲｕを回収したところ回収率は９
６％であった。
に溶解した濾過分離により残渣と液を分離し、分離され
た液をＳＢＨで還元しＲｕを回収したところ回収率は９
６％であった。
（実施例３）
二酸化Ｒｕと二酸化チタンの複合酸化物（Ｒｕ３、６０
ｗｔ％）２００ｇとＢ ａ Ｃｊ２２１５０ｇとを混合
し、その混合物を粉砕機にて粉砕し、粒子径を０．３ｍ
ｍ以下に調整した。
ｗｔ％）２００ｇとＢ ａ Ｃｊ２２１５０ｇとを混合
し、その混合物を粉砕機にて粉砕し、粒子径を０．３ｍ
ｍ以下に調整した。
第２図に示す如くこの混合物１を石英ボート２に入れ石
英管（反応容器）３に装填した。
英管（反応容器）３に装填した。
流量調整バルブ９右よび供給調整バルブ１０を開き、ガ
ス供給口１４よりＮ２ガスを流した。
ス供給口１４よりＮ２ガスを流した。
供給量調整バルブ１０を調整し、流量計１３が３１７ｍ
１ｎになるようにし排気−循環切換バルブ１１を排気に
し、Ｎ２ガスをガス吹込管４より石英管３に流入し、ガ
ス排気管５を経てガス排気口１５より排気した。
１ｎになるようにし排気−循環切換バルブ１１を排気に
し、Ｎ２ガスをガス吹込管４より石英管３に流入し、ガ
ス排気管５を経てガス排気口１５より排気した。
１０ｍ１ｎ後熱電対６により制御された電気炉７により
７００℃まで加熱し、Ｎ２ガスをＣＩｔ ２ガスに切り
換え、３ｊｉ！／ｍｉｎで１０ｍ１ｎ間排気した。
７００℃まで加熱し、Ｎ２ガスをＣＩｔ ２ガスに切り
換え、３ｊｉ！／ｍｉｎで１０ｍ１ｎ間排気した。
その後排気−循環切換バルブ１１を循環側にして供給量
調整バルブ１０により圧力計１２を＋０．２ｋｇ／ｃｕ
ｔにし、供給量調整バルブ１０を閉めた。
調整バルブ１０により圧力計１２を＋０．２ｋｇ／ｃｕ
ｔにし、供給量調整バルブ１０を閉めた。
ガス循環ポンプ８を稼働させ流量調整バルブ９により流
量計１３を３Ｊ７／ｍｉｎに調整した。
量計１３を３Ｊ７／ｍｉｎに調整した。
圧力計１２が常に＋０．２ｋｇ／ ｃｒｌを示すように
供給量調整バルブ１０を調整した。
供給量調整バルブ１０を調整した。
これを１時間３０分続けた後電気炉７を５００℃まで冷
却し、排気−循環切換バルブ１１を排気側にし排気口１
５より系内のＣ１２を排気した。供給量調整バルブ１０
を開け、ガス供給口１４よりＮ２ガスを３４！／ｍｉｎ
流し電気炉７を常温まで冷却した。
却し、排気−循環切換バルブ１１を排気側にし排気口１
５より系内のＣ１２を排気した。供給量調整バルブ１０
を開け、ガス供給口１４よりＮ２ガスを３４！／ｍｉｎ
流し電気炉７を常温まで冷却した。
石英ボート２を取り出し、その中の混合物１を純水１β
に溶解した。濾過分離により残渣と液を分離し、分離さ
れた液をＳＢＨで還元しＲｕを回収したところ回収率は
９７％であった。
に溶解した。濾過分離により残渣と液を分離し、分離さ
れた液をＳＢＨで還元しＲｕを回収したところ回収率は
９７％であった。
（従来例）
二酸化Ｒｕと二酸化チタンの複合酸化物（Ｒｕ５、０２
ｗｔ％）５ｋｇをＫＯＨ＋ＫＮＯ３を用い８００℃で融
解したところ、ＫＯ８８，４ｋｇ、 ＫＮＯａＯ，９ｋ
ｇを要しＲｕの回収率は８６％であった。
ｗｔ％）５ｋｇをＫＯＨ＋ＫＮＯ３を用い８００℃で融
解したところ、ＫＯ８８，４ｋｇ、 ＫＮＯａＯ，９ｋ
ｇを要しＲｕの回収率は８６％であった。
上記実施例及び従来例で明らかなように本発明の方法は
、回収率が９６％以上であるのに対して、従来例は８６
％と低いことがわかる。また従来例では溶融塩処理工程
、酸性溶液溶解工程等の複雑かつ長時間の処理を必要と
していた。
、回収率が９６％以上であるのに対して、従来例は８６
％と低いことがわかる。また従来例では溶融塩処理工程
、酸性溶液溶解工程等の複雑かつ長時間の処理を必要と
していた。
（発明の効果）
以上詳述したように本発明によれば、従来に比し効率良
＜Ｒｕを金属基体酸化物より分離回収することができ、
しかも従来のように複雑かつ長時間の処理を必要としな
い為、経済的にしかも短時間に回収することができると
いう効果がある。
＜Ｒｕを金属基体酸化物より分離回収することができ、
しかも従来のように複雑かつ長時間の処理を必要としな
い為、経済的にしかも短時間に回収することができると
いう効果がある。
第１図は本発明のＲｕの回収方法を示す図、第２図は本
発明の他の実施例を示す図である。
発明の他の実施例を示す図である。
Claims (1)
- １、Ｒｕ又はその酸化物と基体金属酸化物を含む回収物
を塩化物の錯塩形成剤と混合し、加熱しながら塩素ガス
を流すことによりＲｕ又はその酸化物を塩化物にし、前
記塩化物の錯塩形成剤との反応によりＲｕ錯塩とした後
、溶解分離しＲｕを回収する方法において、Ｒｕ錯塩を
形成させる際の加熱温度が４００〜１２００℃であるこ
とを特徴とするＲｕの回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2553089A JPH02205635A (ja) | 1989-02-03 | 1989-02-03 | Ｒｕの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2553089A JPH02205635A (ja) | 1989-02-03 | 1989-02-03 | Ｒｕの回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02205635A true JPH02205635A (ja) | 1990-08-15 |
Family
ID=12168590
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2553089A Pending JPH02205635A (ja) | 1989-02-03 | 1989-02-03 | Ｒｕの回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02205635A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0612853A1 (de) * | 1993-02-24 | 1994-08-31 | Elektro-Chemie Ibbenbüren Gmbh | Verfahren zur Rückgewinnung von Wertmetallen aus gebrauchten Abgaskatalysatoren |
-
1989
- 1989-02-03 JP JP2553089A patent/JPH02205635A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0612853A1 (de) * | 1993-02-24 | 1994-08-31 | Elektro-Chemie Ibbenbüren Gmbh | Verfahren zur Rückgewinnung von Wertmetallen aus gebrauchten Abgaskatalysatoren |
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