JPH01244605A - リード端子の加工方法 - Google Patents
リード端子の加工方法Info
- Publication number
- JPH01244605A JPH01244605A JP63072356A JP7235688A JPH01244605A JP H01244605 A JPH01244605 A JP H01244605A JP 63072356 A JP63072356 A JP 63072356A JP 7235688 A JP7235688 A JP 7235688A JP H01244605 A JPH01244605 A JP H01244605A
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- JP
- Japan
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- wire
- punch
- bending
- flat
- processing
- Prior art date
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- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 5
- 238000009966 trimming Methods 0.000 claims description 4
- 238000007599 discharging Methods 0.000 abstract description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 abstract 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 15
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 3
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
- Apparatuses And Processes For Manufacturing Resistors (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は電子部品であるリード端子の加工方法に関する
。
。
従来の技術
第９図５第１０図に示す形状のリード端子を製作するに
は素材に対し平ツブシ、トリミング、曲げ及び端面ヘッ
ディングと異種加工を順序よく組み合わせて行わなけれ
ばならず、従来は各工程を夫々単独でプレス機械などに
より単発加工することで行われていた。
は素材に対し平ツブシ、トリミング、曲げ及び端面ヘッ
ディングと異種加工を順序よく組み合わせて行わなけれ
ばならず、従来は各工程を夫々単独でプレス機械などに
より単発加工することで行われていた。
発明が解決しようとする課題
第９図、第１０図に示されるリード端子は全長１７龍程
度の小物部品であるため、従来の各種の作業工程を夫々
１つの部署で行うという単発加工では取り扱いがなかな
かめんどうなものであり、各加工工程ごとに加工のため
の部品の供給、排出あるいは加工のための位置決めなど
をするために作業かてまどり、取り扱いに苦慮するもの
であった。このため加工能率が上がらず、作業性の大へ
ん悪いものであった。
度の小物部品であるため、従来の各種の作業工程を夫々
１つの部署で行うという単発加工では取り扱いがなかな
かめんどうなものであり、各加工工程ごとに加工のため
の部品の供給、排出あるいは加工のための位置決めなど
をするために作業かてまどり、取り扱いに苦慮するもの
であった。このため加工能率が上がらず、作業性の大へ
ん悪いものであった。
課題を解決するための手段
本発明は素材を線材のままで送り出し、各種加工を線材
に加え、最終加工の直前で線材切断を行ってから最終の
成形品加工まで行う方法を採用したことを特徴とする。
に加え、最終加工の直前で線材切断を行ってから最終の
成形品加工まで行う方法を採用したことを特徴とする。
つまり本発明は第１図に示す線材のままの素材よりプレ
ス装置により第２図に示すように扁平にするための平ツ
ブシ加工を行う、続いて第３図（イ）の平面図および第
３図（ロ）の側面図に示すように扁平部分の側部をトリ
ミング加工により一定幅にカットする。さらに第４図に
示すように扁平部分にＵ曲げ加工を行う、この後第５図
に示すように線材の先端部の予備ツブシ加工を行った後
、第６図に示すように定寸に切断加工を行う、そして第
７図に示すように最終の平ツブシ加工を行い第９図、第
１０図に示すリード端子を得るものである。あるいは、
第１図から第５図に示す加工までは同様に行い、第５図
に示す予備ツブシ加工の後第７図に示す平ツブシ加工を
行い、その後第６図に示す定寸に切断加工を行うことで
、第９図、第１０図に示すリード端子を得るものである
。
ス装置により第２図に示すように扁平にするための平ツ
ブシ加工を行う、続いて第３図（イ）の平面図および第
３図（ロ）の側面図に示すように扁平部分の側部をトリ
ミング加工により一定幅にカットする。さらに第４図に
示すように扁平部分にＵ曲げ加工を行う、この後第５図
に示すように線材の先端部の予備ツブシ加工を行った後
、第６図に示すように定寸に切断加工を行う、そして第
７図に示すように最終の平ツブシ加工を行い第９図、第
１０図に示すリード端子を得るものである。あるいは、
第１図から第５図に示す加工までは同様に行い、第５図
に示す予備ツブシ加工の後第７図に示す平ツブシ加工を
行い、その後第６図に示す定寸に切断加工を行うことで
、第９図、第１０図に示すリード端子を得るものである
。
実施例
本発明を実施例に基づいて説明する。第１図から第２図
への平ツブシ加工は第８図（イ）に示すように線材Ｗに
対し材料クランプ１０で固定保持の後パンチ１２とダイ
１４で線材Ｗの所定位置に平ツブシの加工を行う、第３
図のトリミング加工は第８図（ロ）に示すように第８図
（イ）で加工した扁平部分をダイ２０の上に移動させダ
イ穴２２上の側部を図面上方からのパンチ（図示せず）
によりカットする。第４図に示す扁平部分のＵ曲げ加工
は第８図（ハ）に示すように線材Ｗを切断ダイ３８を通
して定寸送り出し、材料クランプ３０．３１（クランプ
３１はややゆるく線材Ｗを保持）で線材Ｗを保持の後、
Ｕ曲げパンチ３２とＵ曲げダイ３４で上下より扁平部分
にＵ曲げ加工を行う、このＵ曲げ加工を行うとき曲げ加
工の曲げ状態に合わせて予備ツブシパンチ３６で線材Ｗ
の先端部をかるく押し線材の先端部を偏平部分に向けて
押し込むことで曲げをスムーズに行うこともある。また
第８図（イ）＝（ロ）＝（ハ）の線材送りは図示しない
グリッパ−フィードなどの送り装置で線材を一定量送り
出すものである。第５図に示す予備ツブシ加工は上記の
Ｕ曲げ加工の終了状態である第８図（ニ）に示す線材Ｗ
がり“ランプ３０．３１およびＵ曲げパンチ３２．Ｕ曲
げダイ３４で固定保持された状態から第８図（ホ）で示
すように予備ツブシパンチ３６で線材の先端部がコブ状
になるように予備ツブシ加工を行う、続く第６図に示す
切断は予備ツブシパンチ３６が後退した後、第８図（へ
）に示すようにクランプ３０．３１及びＵ曲げパンチ３
２．Ｕ曲げダイ３４で線材を固定保持したまま全体を上
方へ移動させ、クランプ３０と切断ダイ３８との間で線
材の定寸切断を行う、第７図の平ツブシは第８図（ト）
に示すように第８図（へ）で定寸に切断された素材に対
し平ツブシパンチ３９で予備ツブシ加工された線材の先
端部に対し最終の平ツブシ加工を行う、その後は完成品
から平ツブシバンチ３９．クランプ３０．３１及びＵ曲
げパンチ３２．Ｕ曲げダイ３４が夫々離れて次の線材加
工に備える状態となる０以上の動作をくり返すことによ
り線材より全自動にて線材加工をくり返すことで第９図
、第１０図に示すリード端子を得ることができる。さら
には、第８図（ホ）で示す予備ツブシ加工の後、予備ツ
ブシパンチ３６の位置で予備ツブシパンチ３６と平ツブ
シパンチ３９を入れ替え、平ツブシパンチ３９で予備ツ
ブシ加工された先端部に平ツブシ加工を行い、その後切
断ダイ３８により線材を定寸切断させる方法を採用する
ことも可能である。
への平ツブシ加工は第８図（イ）に示すように線材Ｗに
対し材料クランプ１０で固定保持の後パンチ１２とダイ
１４で線材Ｗの所定位置に平ツブシの加工を行う、第３
図のトリミング加工は第８図（ロ）に示すように第８図
（イ）で加工した扁平部分をダイ２０の上に移動させダ
イ穴２２上の側部を図面上方からのパンチ（図示せず）
によりカットする。第４図に示す扁平部分のＵ曲げ加工
は第８図（ハ）に示すように線材Ｗを切断ダイ３８を通
して定寸送り出し、材料クランプ３０．３１（クランプ
３１はややゆるく線材Ｗを保持）で線材Ｗを保持の後、
Ｕ曲げパンチ３２とＵ曲げダイ３４で上下より扁平部分
にＵ曲げ加工を行う、このＵ曲げ加工を行うとき曲げ加
工の曲げ状態に合わせて予備ツブシパンチ３６で線材Ｗ
の先端部をかるく押し線材の先端部を偏平部分に向けて
押し込むことで曲げをスムーズに行うこともある。また
第８図（イ）＝（ロ）＝（ハ）の線材送りは図示しない
グリッパ−フィードなどの送り装置で線材を一定量送り
出すものである。第５図に示す予備ツブシ加工は上記の
Ｕ曲げ加工の終了状態である第８図（ニ）に示す線材Ｗ
がり“ランプ３０．３１およびＵ曲げパンチ３２．Ｕ曲
げダイ３４で固定保持された状態から第８図（ホ）で示
すように予備ツブシパンチ３６で線材の先端部がコブ状
になるように予備ツブシ加工を行う、続く第６図に示す
切断は予備ツブシパンチ３６が後退した後、第８図（へ
）に示すようにクランプ３０．３１及びＵ曲げパンチ３
２．Ｕ曲げダイ３４で線材を固定保持したまま全体を上
方へ移動させ、クランプ３０と切断ダイ３８との間で線
材の定寸切断を行う、第７図の平ツブシは第８図（ト）
に示すように第８図（へ）で定寸に切断された素材に対
し平ツブシパンチ３９で予備ツブシ加工された線材の先
端部に対し最終の平ツブシ加工を行う、その後は完成品
から平ツブシバンチ３９．クランプ３０．３１及びＵ曲
げパンチ３２．Ｕ曲げダイ３４が夫々離れて次の線材加
工に備える状態となる０以上の動作をくり返すことによ
り線材より全自動にて線材加工をくり返すことで第９図
、第１０図に示すリード端子を得ることができる。さら
には、第８図（ホ）で示す予備ツブシ加工の後、予備ツ
ブシパンチ３６の位置で予備ツブシパンチ３６と平ツブ
シパンチ３９を入れ替え、平ツブシパンチ３９で予備ツ
ブシ加工された先端部に平ツブシ加工を行い、その後切
断ダイ３８により線材を定寸切断させる方法を採用する
ことも可能である。
効果
本発明は線材を一定量送り、平ツブシ、トリミングを順
に行い、続いて曲げ、切断、ヘッディングを−サイクル
で行えるようになした。この全自動で一連の加工を行う
ようにしたため、従来必要であった部品の供給、排出や
部品の位置決めなどの工程が省け、加工能率の向上が望
めるようになった。
に行い、続いて曲げ、切断、ヘッディングを−サイクル
で行えるようになした。この全自動で一連の加工を行う
ようにしたため、従来必要であった部品の供給、排出や
部品の位置決めなどの工程が省け、加工能率の向上が望
めるようになった。
第１図ないし第７図は本発明による線材からリード端子
の最終形状までの加工形状を順に示す図で、第８図（イ
）ないし第８図（ト）は夫々の加工をするための加工装
置による加工形態を示し、第９図はリード端子の形状例
示図で平面図、第１０図は同側面図である。 ３０．３１・・・材料クランプ ３２・・・・・・Ｕ曲げパンチ ３４・・・・・・Ｕ曲げダイ ３６・・・・・・予備ツブシパンチ ３８・・・・・・切断ダイ ３９・・・・・・平ツブシパンチ
の最終形状までの加工形状を順に示す図で、第８図（イ
）ないし第８図（ト）は夫々の加工をするための加工装
置による加工形態を示し、第９図はリード端子の形状例
示図で平面図、第１０図は同側面図である。 ３０．３１・・・材料クランプ ３２・・・・・・Ｕ曲げパンチ ３４・・・・・・Ｕ曲げダイ ３６・・・・・・予備ツブシパンチ ３８・・・・・・切断ダイ ３９・・・・・・平ツブシパンチ
Claims (1)
- 一定長さだけ送り出された線材に対し平ツブシ加工で扁
平部分を成形の後、トリミング加工で扁平部分を一定幅
にカットをなし、その後扁平部分にＵ曲げ加工を施して
から線材先端部に予備ツブシ加工を行い、それに続いて
線材からの切断および予備ツブシ加工を行ったところに
平ツブシ加工を行いリード端子を製作するリード端子の
加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63072356A JPH01244605A (ja) | 1988-03-25 | 1988-03-25 | リード端子の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63072356A JPH01244605A (ja) | 1988-03-25 | 1988-03-25 | リード端子の加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01244605A true JPH01244605A (ja) | 1989-09-29 |
| JPH0581166B2 JPH0581166B2 (ja) | 1993-11-11 |
Family
ID=13486953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63072356A Granted JPH01244605A (ja) | 1988-03-25 | 1988-03-25 | リード端子の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01244605A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010176893A (ja) * | 2009-01-27 | 2010-08-12 | Panasonic Electric Works Co Ltd | 配線器具用導電部品の製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5086671A (ja) * | 1973-12-06 | 1975-07-12 | ||
| JPS60223630A (ja) * | 1984-04-23 | 1985-11-08 | Nagai Press Kogyosho:Kk | リ−ド端子の加工装置 |
| JPS62211887A (ja) * | 1986-03-11 | 1987-09-17 | 鈴木 恒俊 | リベツト型電気接触子の成型方法 |
-
1988
- 1988-03-25 JP JP63072356A patent/JPH01244605A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5086671A (ja) * | 1973-12-06 | 1975-07-12 | ||
| JPS60223630A (ja) * | 1984-04-23 | 1985-11-08 | Nagai Press Kogyosho:Kk | リ−ド端子の加工装置 |
| JPS62211887A (ja) * | 1986-03-11 | 1987-09-17 | 鈴木 恒俊 | リベツト型電気接触子の成型方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010176893A (ja) * | 2009-01-27 | 2010-08-12 | Panasonic Electric Works Co Ltd | 配線器具用導電部品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0581166B2 (ja) | 1993-11-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |