JPH01172501A - 金属磁性粉末の製造法 - Google Patents
金属磁性粉末の製造法Info
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- JPH01172501A JPH01172501A JP62329964A JP32996487A JPH01172501A JP H01172501 A JPH01172501 A JP H01172501A JP 62329964 A JP62329964 A JP 62329964A JP 32996487 A JP32996487 A JP 32996487A JP H01172501 A JPH01172501 A JP H01172501A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は金属磁性粉末の製造法、特に、オーディオ用テ
ープ、８ミリＶＴＲ用テープ、磁気カメラ用ディスク、
ＤＡＴ用テープ等の磁気記録媒体の磁性材料として有用
な金属磁性粉末の製造法に関するものである。
ープ、８ミリＶＴＲ用テープ、磁気カメラ用ディスク、
ＤＡＴ用テープ等の磁気記録媒体の磁性材料として有用
な金属磁性粉末の製造法に関するものである。
磁気記録媒体の磁性材料の一つとして針状金属磁性粉末
が用いられている。この金属磁性粉末は一般には含水酸
化鉄（Ｆ１３００Ｈ）を加熱脱水、還元処理して得られ
る。このようにして得られた金属磁性粉末は微細である
ため非常に活性であり使用時には大気中の酸素と反応し
やすい。そこで大気中での酸化に対する化学的安定性お
よび防錆性等の耐食性を付与するため、その表面に酸化
膜すなわち不働態酸化物被膜を形成する安定化処理がな
される。
が用いられている。この金属磁性粉末は一般には含水酸
化鉄（Ｆ１３００Ｈ）を加熱脱水、還元処理して得られ
る。このようにして得られた金属磁性粉末は微細である
ため非常に活性であり使用時には大気中の酸素と反応し
やすい。そこで大気中での酸化に対する化学的安定性お
よび防錆性等の耐食性を付与するため、その表面に酸化
膜すなわち不働態酸化物被膜を形成する安定化処理がな
される。
金属磁性粉末に望まれる磁気特性としては保磁力が高く
、飽和磁化が大きく、角型比がα５に近いことであり、
加えて耐食性にすぐれていることが必要である。
、飽和磁化が大きく、角型比がα５に近いことであり、
加えて耐食性にすぐれていることが必要である。
金属磁性粉末の保磁力は主として粒子の針状性に基づく
形状異方性によるため一般的な方法である含水酸化鉄を
原料とする方法では含水酸化鉄の針状性を悦水、還元な
どの熱処理工程で保持することが重要である。このため
に針状保持および焼結防止効果のある化合物を原料であ
る含水酸化鉄表面に予め付着または吸着させる方法がと
られている。
形状異方性によるため一般的な方法である含水酸化鉄を
原料とする方法では含水酸化鉄の針状性を悦水、還元な
どの熱処理工程で保持することが重要である。このため
に針状保持および焼結防止効果のある化合物を原料であ
る含水酸化鉄表面に予め付着または吸着させる方法がと
られている。
しかし焼結防止効果のある化合物を付着または吸着させ
ていても還元温度が高すぎると焼結したり針状性がそこ
なわれたりすることはさけられないため、還元は焼結や
針状性が損なわれない温度範囲３００℃〜５５０℃で行
う必要がある。（特開昭６０−１８１２１０号公報） 飽和磁化は磁気記録媒体の再生出力につながるためでき
るだけ大きいことが望まれている。飽和磁化を大きくす
るためには酸化鉄の還元処理において還元反応率を高め
Ｆｅ含有率を大きくすることが必要であへ還元反応率を
高めるには還元温度を上げたり還元時間をできるだけ長
くすると良い。しかし飽和磁化は太き（なるが、還元温
度が高かったり還元時間が長くなりすぎると針状性がく
ずれてしまい保磁力、角型比が小さなものとなり磁気記
録媒体用の磁性材料とはなり得ない、金属磁性粉末に耐
食性を付与するため表面酸化膜を形成する安定化処理が
なされる。この時形成される酸化膜を薄くすることで飽
和磁化を大きくする方法もあるが、この方法で飽和磁化
を大きくしても酸化膜が薄いと十分な酸化安定性が得ら
れないため耐食性が悪（なり実用的な磁性材料とはなら
ない。
ていても還元温度が高すぎると焼結したり針状性がそこ
なわれたりすることはさけられないため、還元は焼結や
針状性が損なわれない温度範囲３００℃〜５５０℃で行
う必要がある。（特開昭６０−１８１２１０号公報） 飽和磁化は磁気記録媒体の再生出力につながるためでき
るだけ大きいことが望まれている。飽和磁化を大きくす
るためには酸化鉄の還元処理において還元反応率を高め
Ｆｅ含有率を大きくすることが必要であへ還元反応率を
高めるには還元温度を上げたり還元時間をできるだけ長
くすると良い。しかし飽和磁化は太き（なるが、還元温
度が高かったり還元時間が長くなりすぎると針状性がく
ずれてしまい保磁力、角型比が小さなものとなり磁気記
録媒体用の磁性材料とはなり得ない、金属磁性粉末に耐
食性を付与するため表面酸化膜を形成する安定化処理が
なされる。この時形成される酸化膜を薄くすることで飽
和磁化を大きくする方法もあるが、この方法で飽和磁化
を大きくしても酸化膜が薄いと十分な酸化安定性が得ら
れないため耐食性が悪（なり実用的な磁性材料とはなら
ない。
又、金属磁性粉末の粒子を大きくする、例えば長袖［１
５μｍ程度にすると比表面積が小さ（なるため飽和磁化
が大きくなりしかも耐食性も良くすることが出来る。（
特開昭５９−５９８０１号公報）しかし磁気記録媒体は
ノイズ低減による出力及び感度の向上をはかるため磁性
粒子の微細化が進められていることからすると、粒子を
大きくして飽和磁化を大きくし耐食性を良くするのは磁
気記録媒体用の磁性材料の開発方向に逆向することにな
る。
５μｍ程度にすると比表面積が小さ（なるため飽和磁化
が大きくなりしかも耐食性も良くすることが出来る。（
特開昭５９−５９８０１号公報）しかし磁気記録媒体は
ノイズ低減による出力及び感度の向上をはかるため磁性
粒子の微細化が進められていることからすると、粒子を
大きくして飽和磁化を大きくし耐食性を良くするのは磁
気記録媒体用の磁性材料の開発方向に逆向することにな
る。
本発明の目的は金属磁性粉末の針状性を保持したまま飽
和磁化を大きくし、しかも耐食性にすぐれた金属磁性粉
末を製造する方法を提供することにある。
和磁化を大きくし、しかも耐食性にすぐれた金属磁性粉
末を製造する方法を提供することにある。
本発明の要旨は粒子表面に酸化膜を形成した金属粉末を
還元雰囲気で熱処理した後、該粉末を酸化性ガスを用い
て安定化処理を行う製造方法にあり以下その詳細につい
て説明する。
還元雰囲気で熱処理した後、該粉末を酸化性ガスを用い
て安定化処理を行う製造方法にあり以下その詳細につい
て説明する。
ここで言う酸化膜を形成した金属粉末とは、強磁性金属
の有機酸塩を加熱分解し、還元性気体で還元する方法、
針状オキシ水酸化物あるいはこれらに他金属を含有せし
めたもの、あるいはこれらのオキシ水酸化物から得た針
状酸化鉄を還元する方法、強磁性金属を低圧の不活性ガ
ス中で蒸発させる方法、強磁性を有する金属の塩を含む
溶液に還元剤を加えて還元する方法等で得られた金属粉
末、なかでも針状オキシ水酸化鉄に焼結防止剤で表面処
理を施した後脱水焼成し酸化第二鉄とし、次いで水素ガ
スを用いて乾式還元する方法で得られた金属粉末の粒子
表面に酸化性ガスを用いて酸化ｒを形成したものが好ま
しい。
の有機酸塩を加熱分解し、還元性気体で還元する方法、
針状オキシ水酸化物あるいはこれらに他金属を含有せし
めたもの、あるいはこれらのオキシ水酸化物から得た針
状酸化鉄を還元する方法、強磁性金属を低圧の不活性ガ
ス中で蒸発させる方法、強磁性を有する金属の塩を含む
溶液に還元剤を加えて還元する方法等で得られた金属粉
末、なかでも針状オキシ水酸化鉄に焼結防止剤で表面処
理を施した後脱水焼成し酸化第二鉄とし、次いで水素ガ
スを用いて乾式還元する方法で得られた金属粉末の粒子
表面に酸化性ガスを用いて酸化ｒを形成したものが好ま
しい。
表面に形成した酸化膜は金属粉末１．０ ｋｇあたり含
まれる酸素の重量として表した酸化量として１０９〜１
５０Ｌｉあるのが好ましい。酸化量として１０ｇに満た
ないものは、次に行う還元雰囲気での熱処理効果が現れ
にくく、また酸化量として１５０９以上のものは熱処理
中に金属粉末の針状性が少し低下するため、好ましくな
い。
まれる酸素の重量として表した酸化量として１０９〜１
５０Ｌｉあるのが好ましい。酸化量として１０ｇに満た
ないものは、次に行う還元雰囲気での熱処理効果が現れ
にくく、また酸化量として１５０９以上のものは熱処理
中に金属粉末の針状性が少し低下するため、好ましくな
い。
なかでも４０９〜１００ｇであれば針状性を損うことな
く最大の熱処理効果が得られるので特に好ましい。本発
明においてこの酸化膜を形成した金属粉末を還元雰囲気
で熱処理する。
く最大の熱処理効果が得られるので特に好ましい。本発
明においてこの酸化膜を形成した金属粉末を還元雰囲気
で熱処理する。
還元雰囲気は例えば水素ガス、水素と不活性ガスの混合
ガス、 Ｃｏ、 ＣＨ，などを用いる。ＣＯ等は鉄
の炭化物が形成される恐れがあり、望ましくは水素ガス
および水素と不活性ガスの混合ガスが好ましい。
ガス、 Ｃｏ、 ＣＨ，などを用いる。ＣＯ等は鉄
の炭化物が形成される恐れがあり、望ましくは水素ガス
および水素と不活性ガスの混合ガスが好ましい。
熱処理温度は３００℃〜７００℃、好ましくは４００℃
〜５５０℃で行う。温度が３００℃に満たない時は熱処
理時間を長くしないと効果が現れず実用的でない。温度
が７００℃以上では粒子間の焼結が起り好ましくない。
〜５５０℃で行う。温度が３００℃に満たない時は熱処
理時間を長くしないと効果が現れず実用的でない。温度
が７００℃以上では粒子間の焼結が起り好ましくない。
熱処理時間はα５〜５時間、好ましくは１〜３時間行う
。熱処理がα５時間に満たないものは熱処理効果が現れ
に＜＜、また５時間以上のものは金属粉末の針状性をそ
こなうおそれがあり好ましくない。
。熱処理がα５時間に満たないものは熱処理効果が現れ
に＜＜、また５時間以上のものは金属粉末の針状性をそ
こなうおそれがあり好ましくない。
ここで得られた金属磁性粉末は非常に活性なため次に金
属磁性粉末を酸素を含む混合ガス雰囲気中で表面酸化し
、耐蝕性、耐候性を付与する。この気相中での表面酸化
としては従来法が採用できるが、温度２００℃以下、酸
素濃度α０５容を俤以上大気組成以下、水蒸気濃度５０
０ ｐｐｍ以下の不活性ガス雰囲気中で、強磁性鉄粉１
．０〜あたり０、として５０〜１５０りの酸化量の酸化
を行うことが好ましい。また、このとき温度を４段階に
変化させて酸化反応を行えばより優れた耐蝕性、耐候性
を付与することができるので更に好ましい。
属磁性粉末を酸素を含む混合ガス雰囲気中で表面酸化し
、耐蝕性、耐候性を付与する。この気相中での表面酸化
としては従来法が採用できるが、温度２００℃以下、酸
素濃度α０５容を俤以上大気組成以下、水蒸気濃度５０
０ ｐｐｍ以下の不活性ガス雰囲気中で、強磁性鉄粉１
．０〜あたり０、として５０〜１５０りの酸化量の酸化
を行うことが好ましい。また、このとき温度を４段階に
変化させて酸化反応を行えばより優れた耐蝕性、耐候性
を付与することができるので更に好ましい。
温度を４段階に変化させて反応を行う場合、１段目の反
応は５０〜１５０℃、２段目の反応は０〜４０℃、３段
目の反応は４５〜７０℃更に４段目の反応は０〜４０”
Ｃの温度下で行い、酸素濃度は１段目から３段目の反応
においては（ＬＯ５容ｆ１以上大気組成以下、４段目の
反応においては１．０容ｔ％以上大気組成以下とし、こ
のときの１段目の反応における酸化量は金属磁性粉末１
．０ ＰＣ９あたり０．として５０〜１００９とし、２
段目の反応は酸化が停止するか一定の酸化速度となった
ところで反応を終了しく通常２〜８時間）５段目の反応
における酸化量は１段目の反応の５〜３０％量とし、更
に金属磁性粉末の発火性を抑制するために行５４段目の
反応は１〜５時間行うことが好まし〜１゜ 表面酸化に用いる酸素ガスを含む不活性ガスとしては、
酸素と不活性ガスを混合したガス、大気を不活性ガスで
希釈したガスなどを挙げることができる。また、表面酸
化で用いる装置としては固定床方式、流動床方式０回転
型キルン方式など種々のものが採用できる。
応は５０〜１５０℃、２段目の反応は０〜４０℃、３段
目の反応は４５〜７０℃更に４段目の反応は０〜４０”
Ｃの温度下で行い、酸素濃度は１段目から３段目の反応
においては（ＬＯ５容ｆ１以上大気組成以下、４段目の
反応においては１．０容ｔ％以上大気組成以下とし、こ
のときの１段目の反応における酸化量は金属磁性粉末１
．０ ＰＣ９あたり０．として５０〜１００９とし、２
段目の反応は酸化が停止するか一定の酸化速度となった
ところで反応を終了しく通常２〜８時間）５段目の反応
における酸化量は１段目の反応の５〜３０％量とし、更
に金属磁性粉末の発火性を抑制するために行５４段目の
反応は１〜５時間行うことが好まし〜１゜ 表面酸化に用いる酸素ガスを含む不活性ガスとしては、
酸素と不活性ガスを混合したガス、大気を不活性ガスで
希釈したガスなどを挙げることができる。また、表面酸
化で用いる装置としては固定床方式、流動床方式０回転
型キルン方式など種々のものが採用できる。
このようにして得られた金属磁性粉末の磁気特性は熱処
理前と比べると角型比はほとんど変化せず飽和磁化と耐
蝕性試験後の飽和磁化と保磁力がさらに太き（なること
が本発明により見いだされた。
理前と比べると角型比はほとんど変化せず飽和磁化と耐
蝕性試験後の飽和磁化と保磁力がさらに太き（なること
が本発明により見いだされた。
以下、実施例および比較例により本発明の詳細な説明す
る。
る。
実施例１
針状オキシ水酸化鉄に焼結防止剤で表面処理を施した抜
脱水、焼成し酸化第二鉄とし、次いで水素ガスを用いて
４４０℃で１０時間乾式還元した。
脱水、焼成し酸化第二鉄とし、次いで水素ガスを用いて
４４０℃で１０時間乾式還元した。
その後、得られた金属粉末に酸化膜を形成するために窒
素気流中で７０℃まで冷却した後表面酸化を行った。ま
た表面酸化は流動反応炉内で行い、酸素（Ｌ２容ｔチ含
む窒素ガスを金属粉末１．０ ｋｇあたり３ＮＷ？／時
の流量で供給して行い酸化量が金属粉末１．０ ｋｇあ
たり酸素としてａｏｇとなったところで酸素の供給を停
止した。
素気流中で７０℃まで冷却した後表面酸化を行った。ま
た表面酸化は流動反応炉内で行い、酸素（Ｌ２容ｔチ含
む窒素ガスを金属粉末１．０ ｋｇあたり３ＮＷ？／時
の流量で供給して行い酸化量が金属粉末１．０ ｋｇあ
たり酸素としてａｏｇとなったところで酸素の供給を停
止した。
この酸化膜を形成した金属粉末を水素ガス気流中で４４
０℃まで昇温し１時間熱処理し、金属磁性粉末を得た。
０℃まで昇温し１時間熱処理し、金属磁性粉末を得た。
その後、得られた金属磁性粉末を窒素ガス気流中で７０
℃まで冷却した後表面酸化を行った。また、表面酸化は
温度を４段階に変化させて流動反応炉内で行った。１段
目の反応は酸素α２容量チ含む窒素ガスを流動反応炉内
に金属磁性粉末１．０噂あたり３Ｎ−７時の流量で供給
して行い、酸化量が金属磁性粉末１．０１ａｉあたり０
．として７０ｇとなったところで酸素の供給を停止した
。次いで、窒素ガス気流中で２５℃まで冷却した後、酸
素［Ｌ２容量チ含む窒素ガスを１段目の反応と同じ流量
で供給し、２段目の反応を行い、酸素消費量がほぼ一定
となった！Ｌ５時間後に反応を終えた。２段目の反応終
了後、引続き酸素α２容量チ含む窒素ガスを流動反応炉
内に供給しながら温度を２０℃／時の割合で６０℃まで
上げ、３段目の反応を行った。このときの酸化量は金属
磁性粉末１．０１１９あたり０．として１２りとした。
℃まで冷却した後表面酸化を行った。また、表面酸化は
温度を４段階に変化させて流動反応炉内で行った。１段
目の反応は酸素α２容量チ含む窒素ガスを流動反応炉内
に金属磁性粉末１．０噂あたり３Ｎ−７時の流量で供給
して行い、酸化量が金属磁性粉末１．０１ａｉあたり０
．として７０ｇとなったところで酸素の供給を停止した
。次いで、窒素ガス気流中で２５℃まで冷却した後、酸
素［Ｌ２容量チ含む窒素ガスを１段目の反応と同じ流量
で供給し、２段目の反応を行い、酸素消費量がほぼ一定
となった！Ｌ５時間後に反応を終えた。２段目の反応終
了後、引続き酸素α２容量チ含む窒素ガスを流動反応炉
内に供給しながら温度を２０℃／時の割合で６０℃まで
上げ、３段目の反応を行った。このときの酸化量は金属
磁性粉末１．０１１９あたり０．として１２りとした。
３段目の反応終了後、酸素の供給を停止し、窒素気流中
で２５℃まで冷却し、再び酸素α２容ｔチ含む窒素ガス
の供給を行い４段目の反応を行った。４段目の反応にお
いて酸素を含む窒素ガス中の酸素濃度を次第に上げてゆ
き、１時間後に酸素濃度を２容量チとし、更にそのまま
１時間反応を続けた後安定化処理を終了した。
で２５℃まで冷却し、再び酸素α２容ｔチ含む窒素ガス
の供給を行い４段目の反応を行った。４段目の反応にお
いて酸素を含む窒素ガス中の酸素濃度を次第に上げてゆ
き、１時間後に酸素濃度を２容量チとし、更にそのまま
１時間反応を続けた後安定化処理を終了した。
以上の方法で得られた金属磁性粉末の磁気特性を振動試
料型磁力計（測定磁場台１０ＫＯｅ）を用いて測定し、
耐蝕性は６０℃、相対湿度９０チの条件で一週間後の飽
和磁化を測定して求め、更に比表面積は窒素ガスを用い
るＢ、ＪＴ法で求めた。
料型磁力計（測定磁場台１０ＫＯｅ）を用いて測定し、
耐蝕性は６０℃、相対湿度９０チの条件で一週間後の飽
和磁化を測定して求め、更に比表面積は窒素ガスを用い
るＢ、ＪＴ法で求めた。
その結果得られた金属磁性粉末は保磁力１５６００ｓ、
飽和磁化１３６ ｅｍｕ／９．角型比Ｏ，Ｓ Ｏ，耐蝕
性試験後の飽和磁化１１４ ｅｍｕ／９．粒子長軸１２
μｍ比表面積５８ｎ？／９でありきわめて磁気特性と耐
蝕性に優れたものであった。
飽和磁化１３６ ｅｍｕ／９．角型比Ｏ，Ｓ Ｏ，耐蝕
性試験後の飽和磁化１１４ ｅｍｕ／９．粒子長軸１２
μｍ比表面積５８ｎ？／９でありきわめて磁気特性と耐
蝕性に優れたものであった。
実施例２〜３．比較例１〜５
実施例１の金属粉末と酸化膜を形成するときの金属粉末
１．０ ｋｇあたりの酸化膜と還元雰囲気での熱処理条
件以外は実施例１と同じ方法で行った。
１．０ ｋｇあたりの酸化膜と還元雰囲気での熱処理条
件以外は実施例１と同じ方法で行った。
安定化処理を行った後の金属磁性粉末の磁気特性。
耐蝕性および比表面積を実施例１と同様の測定条件で求
めた結果を表１に示す。
めた結果を表１に示す。
実施例４
特開昭５９−５８８０１と同様に粒子長軸α５μｍ長軸
／短軸−１０の鉄を主成分とする金属粉末を実施例１と
全く同じ方法で酸化膜を形成し還元雰囲気で熱処理した
後、安定化処理を行った。
／短軸−１０の鉄を主成分とする金属粉末を実施例１と
全く同じ方法で酸化膜を形成し還元雰囲気で熱処理した
後、安定化処理を行った。
実施例１と同様の測定条件で求めた結果を表１に示す。
比較例６
実施例１と同様、斜状オキシ水酸化鉄に焼結防止剤で表
面処理を施した後、脱水、焼成し酸化第二鉄とし次いで
水素ガスを用いて４４０℃で１０時時間式還元した。そ
の後得られた金属粉末に実施例１と全く同じ方法で安定
化処理を行った。
面処理を施した後、脱水、焼成し酸化第二鉄とし次いで
水素ガスを用いて４４０℃で１０時時間式還元した。そ
の後得られた金属粉末に実施例１と全く同じ方法で安定
化処理を行った。
実施例１と同様の測定条件で求めた結果を表１に示す。
以上述べたとおり、本発明の粒子表面に酸化膜を形成し
た金属粉末を還元雰囲気で熱処理した後膣粉末を酸化性
ガスを用いて安定化処理を行う製造方法によれば、金属
磁性粉末の針状性を保持したまま飽和磁化を大きくし、
しかも耐蝕性にすぐれた金属磁性粉末が得られる。
た金属粉末を還元雰囲気で熱処理した後膣粉末を酸化性
ガスを用いて安定化処理を行う製造方法によれば、金属
磁性粉末の針状性を保持したまま飽和磁化を大きくし、
しかも耐蝕性にすぐれた金属磁性粉末が得られる。
Claims (1)
- 粒子の表面に酸化膜を形成した金属粉末を還元雰囲気中
で熱処理した後、該粉末を酸化性ガスを用いて安定化処
理することを特徴とする金属磁性粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62329964A JPH01172501A (ja) | 1987-12-28 | 1987-12-28 | 金属磁性粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62329964A JPH01172501A (ja) | 1987-12-28 | 1987-12-28 | 金属磁性粉末の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01172501A true JPH01172501A (ja) | 1989-07-07 |
Family
ID=18227236
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62329964A Pending JPH01172501A (ja) | 1987-12-28 | 1987-12-28 | 金属磁性粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01172501A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01277322A (ja) * | 1988-04-28 | 1989-11-07 | Konica Corp | 磁気記録媒体 |
| US5062904A (en) * | 1989-10-03 | 1991-11-05 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Treatment of ferromagnetic metal powders and magnetic recording media using the same |
| US5129964A (en) * | 1989-09-06 | 1992-07-14 | Sps Technologies, Inc. | Process for making nd-b-fe type magnets utilizing a hydrogen and oxygen treatment |
| US5735969A (en) * | 1996-03-07 | 1998-04-07 | Imation Corp. | Method of producing acicular magnetic alloy particles |
| JP2006190842A (ja) * | 2005-01-06 | 2006-07-20 | Dowa Mining Co Ltd | 金属磁性粉末及びこれを用いた磁気記録媒体 |
-
1987
- 1987-12-28 JP JP62329964A patent/JPH01172501A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01277322A (ja) * | 1988-04-28 | 1989-11-07 | Konica Corp | 磁気記録媒体 |
| US5129964A (en) * | 1989-09-06 | 1992-07-14 | Sps Technologies, Inc. | Process for making nd-b-fe type magnets utilizing a hydrogen and oxygen treatment |
| US5286307A (en) * | 1989-09-06 | 1994-02-15 | Sps Technologies, Inc. | Process for making Nd-B-Fe type magnets utilizing a hydrogen and oxygen treatment |
| US5062904A (en) * | 1989-10-03 | 1991-11-05 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Treatment of ferromagnetic metal powders and magnetic recording media using the same |
| US5735969A (en) * | 1996-03-07 | 1998-04-07 | Imation Corp. | Method of producing acicular magnetic alloy particles |
| JP2006190842A (ja) * | 2005-01-06 | 2006-07-20 | Dowa Mining Co Ltd | 金属磁性粉末及びこれを用いた磁気記録媒体 |
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