JP7351424B2 - 気体抵抗低減構造体、樹脂成形品、賦形型、および移動体 - Google Patents

Description

本開示は、気体抵抗を低減する気体抵抗低減構造体、気体抵抗を低減することが可能な樹脂成型品およびその製造に用いられる賦形型、ならびに気体抵抗を低減する気体抵抗低減構造体を有する移動体に関する。

近年、流体中を移動する移動体や流体移送等の分野において、省エネルギーおよび二酸化炭素排出量削減の実現のために、流体抵抗低減技術に関する研究が盛んに行われている。具体的には、近年、自動車、鉄道車両、航空機等の移動体の分野において、燃費向上および二酸化炭素排出量削減の実現のために、流体抵抗低減技術に関する研究が盛んに行われている。

従来、流体抵抗低減技術としては、例えば物体の表面に凹凸を設けることが知られている。例えば、流体抵抗のうち、摩擦抵抗を低減させる手法としてリブレットが知られており、圧力抵抗を低減させる手法としてディンプルが知られている（例えば特許文献１）。また、特許文献２には、粗面および滑面を配置して、粗面および滑面の境界において縦渦を生成して流れの剥離を抑制する技術思想が開示されている。

国際公開第２０１０／２９８４４号 特開２０１３－５７３９０号公報

しかし、リブレットやディンプル等の凹凸のサイズがミリメートルオーダーである場合には、例えばフィルム等、気体抵抗低減構造体の形態によっては形成が困難である場合がある。

また、特許文献２には、粗面および滑面の具体的な形状や構成については詳しく言及されていない。

本開示は、上記実情に鑑みてなされたものであり、凹凸構造を有する気体抵抗低減構造体において、所定の移動体や流体移送等に用いられる場合に、流れの剥離を抑制し、気体抵抗を低減することが可能な気体抵抗低減構造体を提供することを第一の目的とする。

また、本開示は、所定の移動体や流体移送等に用いられる場合に、流れの剥離を抑制し、気体抵抗を低減することが可能な樹脂成形品を提供することを第二の目的とする。

さらに、本開示は、凹凸構造を有する気体抵抗低減構造体を備える移動体において、流れの剥離を抑制し、気体抵抗を低減することが可能な移動体を提供することを第三の目的とする。

本開示の一実施形態は、第１面に、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、第２方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、上記第２方向に交差する第１方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、気体抵抗低減構造体を提供する。

本開示の他の実施形態は、表面に凹凸構造を有する樹脂成形品であって、上記凹凸構造では、第１面に、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、第２方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、上記第２方向に交差する第１方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、樹脂成形品を提供する。

本開示の他の実施形態は、表面に凹凸構造を有する賦形型であって、上記凹凸構造では、第１面に、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、第４方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、上記第４方向に交差する第３方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、賦形型を提供する。

本開示の他の実施形態は、表面に気体抵抗低減構造体を有する移動体であって、上記気体抵抗低減構造体では、第１面に、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、移動体の進行方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、上記移動体の進行方向に交差する方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、移動体を提供する。

本開示においては、凹凸構造を有する気体抵抗低減構造体において、所定の移動体や流体移送等に用いられる場合に、流れの剥離を抑制し、気体抵抗を低減することが可能であるという効果を奏する。

また、本開示の樹脂成形品および賦形型においては、所定の移動体や流体移送等に用いられる場合に、流れの剥離抑を制し、気体抵抗を低減することが可能であるという効果を奏する。

本開示においては、凹凸構造を有する気体抵抗低減構造体を備える移動体において、流れの剥離を抑制し、気体抵抗を低減することが可能であるという効果を奏する。

本開示の気体抵抗低減構造体を例示する概略平面図および断面図である。 本開示の気体抵抗低減構造体を例示する概略斜視図である。 本開示の気体抵抗低減構造体において、気体の流れを例示する模式図である。 気体抵抗低減構造体において、気体の流れを例示する模式図である。 本開示の気体抵抗低減構造体を例示する概略断面図である。 本開示の気体抵抗低減構造体を例示する概略斜視図である。 本開示の気体抵抗低減構造体を例示する概略平面図および断面図である。 本開示の気体抵抗低減構造体を例示する概略平面図および断面図である。 本開示の気体抵抗低減構造体を例示する概略平面図である。 本開示の気体抵抗低減構造体の凹凸部を例示する概略断面図である。 本開示の気体抵抗低減構造体の凹凸部における凸部を例示する概略断面図である。 本開示の気体抵抗低減構造体を例示する概略平面図である。 本開示の気体抵抗低減構造体の適用例を例示する概略側面図である。 本開示のフィルム状の気体抵抗低減構造体の製造方法を例示する模式図である。 他のフィルム状の気体抵抗低減構造体の製造方法を例示する模式図である。 本開示のフィルム状の気体抵抗低減構造体を例示する概略斜視図である。 他のフィルム状の気体抵抗低減構造体を例示する概略斜視図である。 本開示の樹脂成形品を例示する概略平面図および断面図である。 本開示の樹脂成形品を例示する概略斜視図である。 本開示の賦形型を例示する概略断面図である。 本開示の賦形型における凹凸構造を例示する概略平面図および断面図である。 本開示の賦形型における凹凸構造を例示する概略斜視図である。 本開示の賦形型における凹凸構造を例示する概略斜視図である。 本開示の賦形型の凹凸部における凹部を例示する概略断面図である。 本開示の移動体を例示する概略側面図および正面図である。 本開示の移動体における気体抵抗低減構造体を例示する概略平面図および断面図である。 本開示の移動体における気体抵抗低減構造体を例示する概略斜視図である。 本開示の移動体における気体抵抗低減構造体において、気体の流れを例示する模式図である。 本開示の移動体における気体抵抗低減構造体を有する凹凸樹脂フィルムを例示する概略断面図である。 本開示の移動体における気体抵抗低減構造体を有する凹凸樹脂フィルムを例示する概略断面図である。 本開示の移動体を例示する概略斜視図である。 トラック形状の模型を示す概略上面図、側面図および背面図である。

下記に、図面等を参照しながら本開示の実施の形態を説明する。ただし、本開示は多くの異なる態様で実施することが可能であり、下記に例示する実施の形態の記載内容に限定して解釈されるものではない。また、図面は説明をより明確にするため、実際の形態に比べ、各部の幅、厚さ、形状等について模式的に表わされる場合があるが、あくまで一例であって、本開示の解釈を限定するものではない。また、本明細書と各図において、既出の図に関して前述したものと同様の要素には、同一の符号を付して、詳細な説明を適宜省略することがある。

本明細書において、ある部材の上に他の部材を配置する態様を表現するにあたり、単に「上に」、あるいは「下に」と表記する場合、特に断りの無い限りは、ある部材に接するように、直上、あるいは直下に他の部材を配置する場合と、ある部材の上方、あるいは下方に、さらに別の部材を介して他の部材を配置する場合との両方を含む。また、本明細書において、ある部材の面に他の部材を配置する態様を表現するにあたり、単に「面に」と表記する場合、特に断りの無い限りは、ある部材に接するように、直上、あるいは直下に他の部材を配置する場合と、ある部材の上方、あるいは下方に、さらに別の部材を介して他の部材を配置する場合との両方を含む。

また、本明細書において、「フィルム」、「シート」、「板」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されない。例えば、「フィルム」には、シートや板も含まれる。

以下、本開示における気体抵抗低減構造体、樹脂成形品、賦形型、および移動体について詳細に説明する。

Ａ．気体抵抗低減構造体
本開示の気体抵抗低減構造体においては、第１面に、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、第２方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、上記第２方向に交差する第１方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。

本開示は、粗面および滑面の境界において渦を生成して、流れの剥離を抑制する技術を利用している。粗面および滑面に沿って気体が流れるとき、粗面の摩擦抵抗は、滑面の摩擦抵抗よりも大きくなる。そのため、滑面では気体の流速が速く、粗面では気体の流速が遅くなり、滑面と粗面とで気体の流速に差が生じる。その結果、粗面および滑面の境界で渦が発生する。本開示において、第１部は、複数の凸部および凹部を有しており、気体の摩擦抵抗が大きい部分である。一方、第２部は、気体の摩擦抵抗が小さい部分である。そのため、気体抵抗低減構造体の第１面に沿って気体が流れると、第１部と第２部との境界に渦が発生する。

ここで、上述したように、第２部は、第１部と比較して、気体の摩擦抵抗が小さい部分である。第２部は、例えば、凸部および凹部を有さず、平坦な面を有する。また、第２部は、例えば、凸部または凹部を有していてもよく、その場合、第２部における凸部の高さまたは凹部の深さが、第１部における凸部の高さまたは凹部の深さよりも小さい。

なお、以下、「Ａ．気体抵抗低減構造体」の項において、「第１部」は「凹凸部」と称し、「第２部」は「平坦部」と称する場合がある。

図１（ａ）～（ｃ）および図２は、本開示の気体抵抗低減構造体の一例を示す概略平面図、断面図および斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ－Ａ線断面図、図１（ｃ）は図１（ａ）のＢ－Ｂ線断面図であり、図２は図１（ａ）の斜視図である。図１（ａ）～（ｃ）および図２に示すように、気体抵抗低減構造体１においては、複数の凸部１１および凹部１２を有する凹凸部２と平坦部３とが第１方向ｄ１に交互に配置されている。凹凸部２の高さＨ１は所定の範囲内であり、第１方向ｄ１に直交する第２方向ｄ２における凹凸部２の長さＬ１が所定の値以上であり、第１方向ｄ１における凹凸部２の幅Ｗ１および平坦部３の幅Ｗ２が所定の範囲内である。

図３（ａ）、（ｂ）は、本開示の気体抵抗低減構造体において、気体の流れを例示する模式図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。図３（ａ）に示すように、気体抵抗低減構造体１の表面に沿って気体Ｆが流れると、図３（ｂ）に示すように、凹凸部２と平坦部３との気体Ｆの流れ方向ｄ_Ｆに平行な境界近辺において、二次流れ、すなわち渦Ｖが生じる。

一方、第２方向における凹凸部の長さが短すぎると、凹凸部と平坦部との境界付近において渦が発生しない可能性がある。これに対し、本開示の気体抵抗低減構造体においては、第２方向ｄ２における凹凸部２の長さＬ１が所定の値以上であることにより、凹凸部２と平坦部３との境界近辺において渦Ｖを効率的に発生させることができる。

ここで、気体の流れの中に物体を置いた場合、物体に作用する抗力には、例えば摩擦抵抗および圧力抵抗等がある。摩擦抵抗は、気体と表面の摩擦で発生する。また、圧力抵抗は、前方と後方の圧力差で発生する。言い換えると、圧力抵抗は、流れの剥離によって発生する。本開示においては、気体抵抗のうち、圧力抵抗の低減に着目している。圧力抵抗が問題となるのは、例えば、自動車、電車、航空機等の移動体；ダクト、ガス管等の管；風車；空調設備；等である。これらの物体に流れる気体の流速は、例えば３ｍ／ｓ以上２５０ｍ／ｓ以下程度（１０ｋｍ／ｈ以上９００ｋｍ／ｈ以下程度）である。

本開示の気体抵抗低減構造体においては、例えば物体に流れる気体の流速が上記範囲内である場合に、凹凸部２の高さＨ１を所定の範囲内で適宜調整することにより、凹凸部２と平坦部３との境界近辺において渦Ｖを発生しやすくできる。そのため、気体抵抗低減構造体の表面からの流れの剥離を抑制し、圧力抵抗を低減できる。一方、凹凸部の高さが高すぎると、凹凸部によって、摩擦抵抗が大きくなる可能性がある。この場合、圧力抵抗が小さくなったとしても、摩擦抵抗が大きくなるため、結果として、気体抵抗が小さくならない可能性がある。これに対し、本開示の気体抵抗低減構造体においては、凹凸部２の高さＨ１が所定の範囲内であることにより、凹凸部による摩擦抵抗の増大を抑えつつ、圧力抵抗を低減できる。つまり、凹凸部による摩擦抵抗の増加よりも、圧力抵抗低減の利幅を大きくすることができる。

ここで、物体まわりの流れにおいて、物体表面のごく薄い層では粘性の影響を強く受ける。この粘性による影響を強く受ける層を境界層と呼ぶ。

図４（ａ）～（ｃ）は、気体抵抗低減構造体において、第１方向における凹凸部および平坦部の幅と、凹凸部および平坦部の境界付近で発生する渦との関係を示す模式図である。例えば図４（ａ）に示すように、第１方向における凹凸部２の幅Ｗ１および平坦部３の幅Ｗ２が大きすぎる場合には、凹凸部２および平坦部３の境界付近では大きな渦Ｖが発生するものの、凹凸部２の中央部分および平坦部３の中央部分までは渦Ｖが回り込まない。また、例えば図４（ｃ）に示すように、第１方向における凹凸部２の幅Ｗ１および平坦部３の幅Ｗ２が小さすぎる場合には、凹凸部２および平坦部３の境界付近にて発生する渦Ｖが小さく、境界層外縁まで渦Ｖが到達しない。これらの場合、流れの剥離を十分に抑制できない。なお、図４（ａ）～（ｃ）中、δは境界層厚さを示す。

これに対し、本開示の気体抵抗低減構造体においては、第１方向ｄ１における凹凸部２の幅Ｗ１および平坦部３の幅Ｗ２が所定の範囲内であることにより、例えば図４（ｂ）に示すように、凹凸部２および平坦部３の境界付近にて大きな渦Ｖが発生し、境界層の全体で渦Ｖを生成させることができる。

なお、凹凸部および平坦部の境界付近にて渦が発生するため、気体抵抗低減構造体においては、少なくとも１つの凹凸部と、少なくとも１つの平坦部とが配置されていればよい。

したがって、本開示の気体抵抗低減構造体においては、複数の凸部および凹部を有する凹凸部と平坦部とが配置されており、第２方向における凹凸部の長さが所定の値以上であり、凹凸部の高さが所定の範囲内であり、第２方向に交差する第１方向における凹凸部の幅および平坦部の幅が所定の範囲内であることにより、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を効率的に発生させることができる。さらに、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を発生させ、凹凸部および平坦部の境界線が延びる方向に渦を大きくすることができる。そのため、気体抵抗低減構造体の表面からの流れの剥離を効果的に抑制できる。よって、本開示の気体抵抗低減構造体を物体の表面に適用することにより、気体抵抗のうちの圧力抵抗を低減できる。そして、上記構成とすることにより、凹凸部による摩擦抵抗の増加よりも、圧力抵抗低減の利幅を大きくすることができる。したがって、気体抵抗を低減できる。その結果、省エネルギーおよび二酸化炭素排出量削減を実現できる。

以下、本開示の気体抵抗低減構造体の各構成について説明する。

１．凹凸部
本開示において、第２方向における凹凸部の長さは、３０ｍｍ以上であり、５０ｍｍ以上であることが好ましい。第２方向における凹凸部の長さが短すぎると、凹凸部と平坦部との境界近辺において渦が発生せず、流れの剥離を抑制する効果が得られない可能性がある。また、第２方向における凹凸部の長さが上記範囲であることにより、凹凸部と平坦部との境界近辺において渦を効率的に発生させることができる。また、第２方向における凹凸部の長さは、例えば、１０００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以下であることがより好ましい。第２方向における凹凸部の長さが長すぎると、圧力抵抗を減らすことができたとしても、摩擦抵抗が増えてしまい、気体抵抗を十分に低減できない可能性があり、また製造コストが増大する場合がある。よって、第２方向における凹凸部の長さは、３０ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であることが好ましく、５０ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であることがより好ましく、５０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

ここで、第２方向ｄ２における凹凸部２の長さＬ１は、例えば図１（ａ）に示すような、第２方向ｄ２における凹凸部２の一方の端部から他方の端部までの距離をいう。具体的には、後述するように、凹凸部において、凸部が平坦部の面に対して突出している場合、第２方向における凹凸部の長さは、第２方向における凹凸部の、一方の端に位置する凸部の端部から、他方の端に位置する凸部の端部までの距離をいう。一方、後述するように、凹凸部において、凹部が平坦部の面に対して凹んでいる場合、第２方向における凹凸部の長さは、第２方向における凹凸部の、一方の端に位置する凹部の端部から、他方の端に位置する凹部の端部までの距離をいう。また、例えば図１（ｃ）に示すように、気体抵抗低減構造体１の表面が平面である場合には、第２方向における凹凸部の長さは、例えば図１（ａ）に示すように、第２方向ｄ２における平面上の凹凸部２の長さＬ１をいう。また、例えば図５（ａ）に示すように、気体抵抗低減構造体１の表面が曲面である場合には、第２方向における凹凸部の長さは、第２方向ｄ２における曲面上の凹凸部２の長さＬ１をいう。

また、本開示において、凹凸部の高さは、１０μｍ以上であり、２０μｍ以上であることが好ましく、５０μｍ以上であることがより好ましい。一方、凹凸部の高さは、１０００μｍ以下であり、８００μｍ以下であることが好ましく、５００μｍ以下であることがより好ましく、２００μｍ以下であることが特に好ましい。また、凹凸部の高さは、１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、１５μｍ以上８００μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上５００μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以上２００μｍ以下であることがさらに好ましく、５０μｍ以上２００μｍ以下であることが特に好ましい。上述したように、例えば、自動車、電車、航空機等の移動体；ダクト、ガス管等の管；風車；空調設備；等の物体において、物体に流れる気体の流速は３ｍ／ｓ以上２５０ｍ／ｓ以下程度、つまり１０ｋｍ／ｈ以上９００ｋｍ／ｈ以下程度である。流速が上記範囲内である場合に、凹凸部の高さを上記範囲内で適宜調整することにより、凹凸部と平坦部との境界近辺において渦を発生しやすくできる。また、例えば自動車の速度は１０ｋｍ／ｈ以上１２０ｋｍ／ｈ以下程度であり、この場合に自動車に流れる空気の流速は３ｍ／ｓ以上３３ｍ／ｓ以下程度、つまり１０ｋｍ／ｈ以上１２０ｋｍ／ｈ以下程度である。流速が上記範囲内である場合に、凹凸部の高さを２０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内で適宜調整することにより、凹凸部と平坦部との境界近辺において渦を発生しやすくできる。さらに、凹凸部の高さが上記範囲内であることにより、凹凸部による摩擦抵抗の増加よりも、圧力抵抗低減の利幅を大きくすることができる。

凹凸部の高さは、境界層厚さの１／１００以上１／１０以下程度であることがより好ましい。また、気体の流速が速いほど、境界層厚さは薄くなることから、気体の流速が速いほど、凹凸部の高さは上記範囲内で低いことが好ましい。

ここで、凹凸部２の高さＨ１は、例えば図１（ｃ）に示すような、凹凸部２の凹部１２の底部から凸部１１の頂部までの高さをいう。具体的には、凹凸部において、凸部が平坦部の面に対して突出している場合、凹凸部の高さは、隣接する２つの凸部の間に位置する凹部の底部から、凸部の頂部までの高さをいう。また、凹凸部において、凹部が平坦部の面に対して凹んでいる場合、凹凸部の高さは、凹部の底部から、隣接する２つの凹部の間に位置する凸部の頂部までの高さをいう。

また、本開示において、第１方向における凹凸部の幅は、０．２ｍｍ以上であり、１ｍｍ以上であることが好ましい。一方、第１方向における凹凸部の幅は、５０ｍｍ以下であり、２５ｍｍ以下であることが好ましい。また、第１方向における凹凸部の幅は、０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、１ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが好ましい。第１方向における凹凸部の幅が上記範囲内であることにより、例えば図４（ｂ）に示すように、凹凸部２および平坦部３の境界付近にて大きな渦Ｖが発生し、境界層の全体で渦Ｖを生成させることができる。

第１方向における凹凸部の幅は、境界層厚さと同じであることがより好ましい。また、気体の流速が速いほど、境界層厚さは薄くなることから、気体の流速が速いほど、第１方向における凹凸部の幅は上記範囲内で小さいことが好ましい。

第１方向における凹凸部の幅は、上記範囲内であれば、後述の第１方向における平坦部の幅と同じであってもよく異なっていてもよい。中でも、第１方向における凹凸部の幅と第１方向における平坦部の幅とは、同じであることが好ましい。この場合には、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦をより効率的に発生させることができる。

ここで、第１方向ｄ１における凹凸部２の幅Ｗ１は、例えば図１（ａ）、（ｂ）に示すような、第１方向ｄ１における凹凸部２の一方の端部から他方の端部までの距離をいう。また、例えば図１（ｂ）に示すように、気体抵抗低減構造体１の表面が平面である場合には、第１方向における凹凸部の幅は、第１方向ｄ１における平面上の凹凸部２の幅Ｗ１をいう。また、例えば図５（ｂ）に示すように、気体抵抗低減構造体１の表面が曲面である場合には、第１方向における凹凸部の幅は、第１方向ｄ１における曲面上の凹凸部２の幅Ｗ１をいう。

また、第１方向は、第２方向に交差する。中でも、第１方向は、第２方向に直交することが好ましい。第１方向と第２方向とのなす角度は、例えば、８５°以上９５°以下であることが好ましく、９０°であることがより好ましい。

また、凹凸部においては、凸部が平坦部の面に対して突出していてもよく、凹部が平坦部の面に対して凹んでいてもよい。例えば、図２および図７（ｂ）は凹凸部２の凸部１１が平坦部３の面に対して突出している例であり、図６、図７（ｃ）および図８（ｂ）は凹凸部２の凹部１２が平坦部３の面に対して凹んでいる例である。

中でも、凸部が平坦部の面に対して突出していることが好ましい。このような場合には、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を生成しやすくできる。

凸部が平坦部の面に対して突出している場合、通常、例えば図２に示すように、凹部１２の底部は、平坦部３の面と同一平面上に位置する。また、凹部が平坦部の面に対して凹んでいる場合、通常、例えば図６に示すように、凸部１１の頂部は、平坦部３の面と同一平面上に位置する。

凹凸部は複数の凸部および凹部を有する。凹凸部においては、複数の凸部および凹部が一様に分布するように配置されていればよい。

凸部および凹部の平面視のパターン形状は、例えば、規則パターンであってもよく、ランダムパターンであってもよい。規則パターンの場合、例えば、ライン状、ドット状、格子状等のパターンが挙げられる。

ライン状のパターンとしては、例えば、直線状；正弦波、三角波等の波線状；等のパターンが挙げられる。中でも、ライン状のパターンは、直線状のパターンであることが好ましい。

また、ドット状のパターンにおいて、ドットの配列としては、例えば、正方格子配列、矩形格子配列、三角格子配列、六角格子配列、菱形格子配列、平行四辺形格子配列等が挙げられる。中でも、凸部または凹部の平面視のパターン形状がドット状である場合、ドットの配列は、三角格子配列、菱形格子配列であることが好ましい。このようなドットの配列の場合には、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を生成しやすくできる。

また、格子状のパターンとしては、例えば、正方格子状、矩形格子状、三角格子状、六角格子状、菱形格子状、平行四辺形格子状等のパターンが挙げられる。

例えば、図２および図６は、凸部１１および凹部１２の平面視のパターン形状が直線状である例である。図７（ａ）～（ｃ）は、凸部１１の平面視のパターン形状がドット状であり、三角格子配列である例である。図８（ａ）～（ｂ）は、凹部１２の平面視のパターン形状がドット状であり、三角格子配列である例である。なお、図７（ｂ）、（ｃ）はそれぞれ図７（ａ）のＡ－Ａ線断面図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。また、図９は、凸部１１の平面視のパターン形状が格子状であり、矩形格子状である例である。

凸部および凹部の平面視のパターン形状がライン状である場合、凸部および凹部のライン状のパターンの長手方向は、第２方向に対して交差していることが好ましく、第２方向に対して略垂直である、つまり第１方向に対して略平行であることがより好ましい。具体的には、凸部および凹部のパターン形状が直線状である場合、凸部および凹部の直線状のパターンの長手方向は、第２方向に対して交差していることが好ましく、例えば図２および図６に示すように第２方向に対して略垂直である、つまり第１方向に対して略平行であることが好ましい。すなわち、凹凸部は、第１方向に沿って直線状に延びる複数の凸部および凹部を有することが好ましい。後述するように、本開示の気体抵抗低減構造体は、例えば図３（ａ）に示すように、気体Ｆの流れ方向ｄ_Ｆに対して、凹凸部２および平坦部３の境界線が略平行になるように配置されて用いられることが好ましい。すなわち、本開示の気体抵抗低減構造体は、例えば図３（ａ）に示すように、気体Ｆの流れ方向ｄ_Ｆに対して第１方向ｄ１が略垂直になるように、つまり、気体Ｆの流れ方向ｄ_Ｆに対して第２方向ｄ２が略平行になるように、配置されて用いられることが好ましい。そのため、凸部および凹部のライン状のパターンの長手方向が、第２方向に対して交差している場合には、凸部および凹部のライン状のパターンの長手方向を、気体の流れ方向に対して交差させることができる。このような場合には、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を生成しやすくできる。また、凸部および凹部のライン状のパターンの長手方向が、第２方向に対して略垂直である場合には、凸部および凹部のライン状のパターンの長手方向を、気体の流れ方向に対して略垂直にできる。このような場合には、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦をさらに生成しやすくできる。

よって、例えば図２に示すように、凹凸部２が、第１方向ｄ１に沿って直線状に延びる複数の凸部１１および凹部１２を有し、凸部１１が平坦部３の面に対して突出していることが特に好ましい。このような場合には、凹凸部および平坦部の境界近辺において効率良く渦を生成させることができる。

また、凸部および凹部のライン状のパターンの長手方向が、第２方向に対して交差している場合、ライン状のパターンの長手方向と第２方向とのなす角度は、例えば、９０°±４５°である、つまり４５°以上１３５°以下であることが好ましい。同様に、凸部および凹部の直線状のパターンの長手方向が、第２方向に対して交差している場合、直線状のパターンの長手方向と第２方向とのなす角度は、例えば、９０°±４５°である、つまり４５°以上１３５°以下であることが好ましい。

すなわち、凸部および凹部のライン状のパターンの長手方向が、気体の流れ方向に対して交差している場合、ライン状のパターンの長手方向と気体の流れ方向とのなす角度は、例えば、９０°±４５°である、つまり４５°以上１３５°以下であることが好ましい。同様に、凸部および凹部の直線状のパターンの長手方向が、気体の流れ方向に対して交差している場合、直線状のパターンの長手方向と気体の流れ方向とのなす角度は、例えば、９０±４５°である、つまり４５°以上１３５°以下であることが好ましい。

ここで、凸部および凹部のライン状のパターンの長手方向が、第１方向に対して略平行であるとは、ライン状のパターンの長手方向と第１方向とのなす角度が、０°±５°である、つまり－５°以上５°以下であることをいう。同様に、凸部および凹部の直線状のパターンの長手方向が、第１方向に対して略平行であるとは、直線状のパターンの長手方向と第１方向とのなす角度が、０°±５°である、つまり－５°以上５°以下であることをいう。

また、凸部および凹部のライン状のパターンの長手方向が、気体の流れ方向に対して略垂直であるとは、ライン状のパターンの長手方向と気体の流れ方向とのなす角度が、９０°±５°である、つまり８５°以上９５°以下であることをいう。同様に、凸部および凹部の直線状のパターンの長手方向が、気体の流れ方向に対して略垂直であるとは、直線状のパターンの長手方向と気体の流れ方向とのなす角度が、９０°±５°である、つまり８５°以上９５°以下であることをいう。

なお、ライン状のパターンの長手方向とは、例えば、直線状のパターンの場合には直線状のパターンが延びる方向をいい、波線状のパターンの場合には波線状のパターンが延びる方向をいう。

よって、ライン状のパターンの長手方向と第２方向とのなす角度は、例えば、４５°以上１３５°以下であることが好ましく、８０°以上１００°以下であることがより好ましく、８５°以上９５°以下であることがさらに好ましい。また、ライン状が直線状である場合、直線状のパターンの長手方向と第２方向とのなす角度は、例えば、４５°以上１３５°以下であることが好ましく、８０°以上１００°以下であることがより好ましく、８５°以上９５°以下であることがさらに好ましい。

また、ライン状のパターンの長手方向と気体の流れ方向とのなす角度は、例えば、４５°以上１３５°以下であることが好ましく、８０°以上１００°以下であることがより好ましく、８５°以上９５°以下であることがさらに好ましい。また、ライン状が直線状である場合、直線状のパターンの長手方向と気体の流れ方向とのなす角度は、例えば、４５°以上１３５°以下であることが好ましく、８０°以上１００°以下であることがより好ましく、８５°以上９５°以下であることがさらに好ましい。

凸部および凹部の平面視のパターン形状がライン状である場合、ライン状の凸部の幅は、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上２倍以下であることが好ましい。具体的には、凸部および凹部のパターン形状が直線状である場合、直線状の凸部の幅は、凹凸部の高さに対して、１倍以上２倍以下であることが好ましい。ライン状の凸部の幅が小さすぎると、凹凸部の形成が困難になる可能性がある。また、ライン状の凸部の幅が大きすぎると、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。

ここで、ライン状の凸部の幅は、例えば図１０（ａ）～（ｉ）に示すような、凸部１１の幅Ｗ３であり、凸部１１の幅のうち最も大きい幅をいう。

また、凸部および凹部の平面視のパターン形状がライン状である場合、ライン状の凹部の幅は、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上であることが好ましく、４倍以上であることがより好ましい。一方、ライン状の凹部の幅は、例えば、凹凸部の高さに対して、１２倍以下であることが好ましく、１０倍以下であることがより好ましい。また、ライン状の凹部の幅は、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上１２倍以下であることが好ましく、４倍以上１０倍以下であることがより好ましい。具体的には、凸部および凹部の平面視のパターン形状が直線状である場合、直線状の凹部の幅は、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上であることが好ましく、４倍以上であることがより好ましい。一方、直線状の凹部の幅は、例えば、凹凸部の高さに対して、１２倍以下であることが好ましく、１０倍以下であることがより好ましい。また、直線状の凹部の幅は、凹凸部の高さに対して、１倍以上１２倍以下であることが好ましく、４倍以上１０倍以下であることがより好ましい。ライン状の凹部の幅が小さすぎると、凸部の密度が高くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、ライン状の凹部の幅が大きすぎると、凸部の密度が低くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、ライン状の凹部の幅が凹凸部の高さの４倍以上１０倍以下である場合には、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を生成させ、流れの剥離を効果的に抑制できる。

ここで、ライン状の凹部の幅は、例えば図１０（ａ）～（ｉ）に示すような、凹部１２の幅Ｗ４であり、凹部１２の幅のうち最も小さい幅をいう。例えば図１０（ｄ）、（ｇ）～（ｉ）では、凹部１２の幅はゼロとなる。

また、凸部および凹部の平面視のパターン形状がライン状である場合、ライン状の凸部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、２倍以上であることが好ましく、５倍以上であることがより好ましい。一方、ライン状の凸部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、１４倍以下であることが好ましく、１２倍以下であることがより好ましい。また、ライン状の凸部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、２倍以上１４倍以下であることが好ましく、５倍以上１２倍以下であることがより好ましい。具体的には、凸部および凹部の平面視のパターン形状が直線状である場合、直線状の凸部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、２倍以上であることが好ましく、５倍以上であることがより好ましい。一方、直線状の凸部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、１４倍以下であることが好ましく、１２倍以下であることがより好ましい。また、直線状の凸部のピッチは、凹凸部の高さに対して、２倍以上１４倍以下であることが好ましく、５倍以上１２倍以下であることがより好ましい。ライン状の凸部のピッチが小さすぎると、凸部の密度が高くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、ライン状の凸部のピッチが大きすぎると、凸部の密度が低くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。

ここで、ライン状の凸部のピッチは、例えば図１０（ａ）～（ｉ）に示すような、凸部１１のピッチＰ１であり、隣接する凸部１１間の距離をいう。

また、凸部の平面視のパターン形状がドット状である場合、ドット状の凸部の平面視の大きさは、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上２倍以下であることが好ましい。ドット状の凸部の大きさが小さすぎると、凹凸部の形成が困難になる可能性がある。また、ドット状の凸部の大きさが大きすぎると、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。

また、凹部の平面視のパターン形状がドット状である場合、ドット状の凹部の平面視の大きさは、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上であることが好ましく、４倍以上であることがより好ましい。一方、ドット状の凹部の平面視の大きさは、例えば、凹凸部の高さに対して、１２倍以下であることが好ましく、１０倍以下であることがより好ましい。また、ドット状の凹部の平面視の大きさは、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上１２倍以下であることが好ましく、４倍以上１０倍以下であることがより好ましい。ドット状の凹部の大きさが小さすぎると、凸部の密度が高くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、ドット状の凹部の大きさが大きすぎると、凸部の密度が低くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、ドット状の凹部の大きさが凹凸部の高さの４倍以上１０倍以下である場合には、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を生成させ、流れの剥離を効果的に抑制できる。

ここで、ドット状の凸部または凹部の平面視の大きさは、例えば、凸部または凹部の平面視形状が円形状である場合には直径をいい、凸部または凹部の平面視形状が楕円形状である場合には長径をいい、凸部または凹部の平面視形状が矩形である場合には対角線の長さをいう。

また、凸部または凹部の平面視のパターン形状がドット状である場合、ドット状の凸部または凹部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、２倍以上であることが好ましく、５倍以上であることがより好ましい。一方、ドット状の凸部または凹部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、１４倍以下であることが好ましく、１２倍以下であることがより好ましい。また、ドット状の凸部または凹部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、２倍以上１４倍以下であることが好ましく、５倍以上１２倍以下であることがより好ましい。ドット状の凸部または凹部のピッチが小さすぎると、凸部の密度が高くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、ドット状の凸部または凹部のピッチが大きすぎると、凸部の密度が低くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。

ここで、ドット状の凸部または凹部のピッチは、隣接する凸部間または凹部間の距離をいう。

また、凸部の平面視のパターン形状が格子状である場合、格子状の凸部の幅は、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上２倍以下であることが好ましい。格子状の凸部の幅が小さすぎると、凹凸部の形成が困難になる可能性がある。また、格子状の凸部の幅が大きすぎると、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。

また、凸部の平面視のパターン形状が格子状である場合、格子状の凸部の間隔は、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上であることが好ましく、４倍以上であることがより好ましい。一方、格子状の凸部の間隔は、例えば、凹凸部の高さに対して、１２倍以下であることが好ましく、１０倍以下であることがより好ましい。また、格子状の凸部の間隔は、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上１２倍以下であることが好ましく、４倍以上１０倍以下であることがより好ましい。格子状の凸部の間隔が小さすぎると、凸部の密度が高くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、格子状の凸部の間隔が大きすぎると、凸部の密度が低くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、格子状の凸部の間隔が凹凸部の高さの４倍以上１０倍以下である場合には、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を生成させ、流れの剥離を効果的に抑制できる。

また、凹部の平面視のパターン形状が格子状である場合、格子状の凹部の幅は、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上であることが好ましく、４倍以上であることがより好ましい。一方、格子状の凹部の幅は、例えば、凹凸部の高さに対して、１２倍以下であることが好ましく、１０倍以下であることがより好ましい。また、格子状の凹部の幅は、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上１２倍以下であることが好ましく、４倍以上１０倍以下であることがより好ましい。格子状の凹部の幅が小さすぎると、凸部の密度が高くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、格子状の凹部の幅が大きすぎると、凸部の密度が低くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、格子状の凹部の幅が凹凸部の高さの４倍以上１０倍以下である場合には、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を生成させ、流れの剥離を効果的に抑制できる。

また、凹部の平面視のパターン形状が格子状である場合、格子状の凹部の間隔は、例えば、凹凸部の高さに対して、１倍以上２倍以下であることが好ましい。格子状の凹部の間隔が小さすぎると、凹凸部の形成が困難になる可能性がある。また、格子状の凹部の間隔が大きすぎると、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。

また、凸部または凹部の平面視のパターン形状が格子状である場合、格子状の凸部または凹部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、２倍以上であることが好ましく、５倍以上であることがより好ましい。一方、格子状の凸部または凹部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、１４倍以下であることが好ましく、１２倍以下であることがより好ましい。また、格子状の凸部または凹部のピッチは、例えば、凹凸部の高さに対して、２倍以上１４倍以下であることが好ましく、５倍以上１２倍以下であることがより好ましい。格子状の凸部または凹部のピッチが小さすぎると、凸部の密度が高くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。また、格子状の凸部または凹部のピッチが大きすぎると、凸部の密度が低くなり、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を十分に生成させることが困難になる可能性がある。

なお、凹凸部、凹部および凸部の寸法は、レーザー変位センサにより気体抵抗低減構造体の表面または厚さ方向の断面を観察することにより測定できる。

また、凸部および凹部の断面形状は、特に限定されず、例えば、矩形状、台形状、三角形状、半円形状、半楕円形状等が挙げられる。例えば、図１０（ａ）は凸部１１および凹部１２の断面形状が矩形状である例であり、図１０（ｂ）は凸部１１および凹部１２の断面形状が台形状である例であり、図１０（ｃ）～（ｅ）は凸部１１の断面形状が三角形状である例であり、図１０（ｆ）は凸部１１の断面形状が半楕円形状である例であり、図１０（ｇ）～（ｈ）は凹部１２の断面形状が三角形である例であり、図１０（ｉ）は凹部１２の断面形状が半円形状である例である。

中でも、凸部または凹部の断面形状は、台形状、半円形状、半楕円形状であることが好ましい。これらの形状の場合、凹凸部の形成が容易であり、また凹凸部の耐久性を高めることができる。

また、凸部は、凸部の頂部から側部に至る部位であって、頂部につながる部位に、丸みを有する、つまり曲面を有することが好ましい。

図１１（ａ）および図１１（ｂ）は、本開示の気体抵抗低減構造体における凸部を例示する概略断面図である。なお、図１１（ａ）は第１方向における凸部の概略断面図であり、図１１（ｂ）は第２方向における凸部の概略断面図である。

図１１（ａ）および図１１（ｂ）に例示するように、凸部１１が、凸部１１の頂部１１Ｔから側部１１Ｓに至る部位であって、頂部１１Ｔにつながる部位１１Ｒに、丸みを有している。すなわち、凸部１１が、上記部位１１Ｒに曲面を有している。このように、凸部１１が上記部位１１Ｒに丸みを有する場合、凸部１１の耐擦傷性および耐摩耗性を向上できる。また、第１部と第２部との境界で発生する渦に対して、凸部１１の境界側の上記部位１１Ｒにおける摩擦抵抗を抑制できる。そのため、渦の効果、すなわち、気体が表面から剥離するのを抑制する効果が、より高まることも期待される。

凸部の上記部位において、上記曲面の曲率半径は、例えば、１０μｍ以上が好ましく、２０μｍ以上がより好ましい。一方、上記曲面の曲率半径は、例えば、４００μｍ以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましい。また、上記曲面の曲率半径は、１０μｍ以上４００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上２００μｍ以下がより好ましい。曲面の曲率半径が過度に小さい場合は、気体抵抗低減構造体の耐擦傷性および耐摩耗性を向上させることが困難になる可能性がある。また、曲面の曲率半径が過度に大きい場合は、凹凸部の高さも大きくせざるを得なくなる。凹凸部の高さが気体抵抗を低減するのに適した大きさを超えてしまうと、気体抵抗低減効果が不十分になる可能性がある。

ここで、凸部の上記部位における曲面の曲率半径とは、気体抵抗低減構造体の厚さ方向の断面において、凸部の上記部位における曲線の曲率半径をいう。例えば図１１（ａ）は、気体抵抗低減構造体の厚さ方向の断面図であって、凸部の第１方向の断面図である。また、例えば図１１（ｂ）は、気体抵抗低減構造体の厚さ方向の断面図であって、凸部の第２方向の断面図である。図１１（ａ）および図１１（ｂ）において、凸部１１の上記部位１１Ｒにおける曲面の曲率半径は、凸部１１の上記部位１１Ｒにおける曲線の曲率半径ｒ１である。

また、凹凸部において、凸部の数および凹部の数はそれぞれ、複数であり、上記の凹凸部、凹部および凸部の寸法を満たすように適宜設定される。具体的には、凹凸部における凸部の数および凹部の数はそれぞれ、１４以上であり、８３以上であってもよく、１８１以上であってもよい。一方、凸部の数および凹部の数はそれぞれ、例えば、１５００以下であり、７１４以下であってもよく、２００以下であってもよい。また、凸部の数および凹部の数はそれぞれ、例えば、１４以上１５００以下であり、８３以上７１４以下であってもよく、１８１以上２００以下であってもよい。凸部の数および凹部の数がそれぞれ上記範囲であることにより、圧力抵抗の低減を最大化できるとともに、摩擦抵抗の増大を最小化できる。これにより、空気抵抗低減効果の最大化が可能となる。

凹凸部の平面視の形状は、凹凸部と平坦部との境界付近において渦を生成させることができる形状であれば特に限定されず、例えば、矩形状、円弧状等が挙げられる。例えば、図１（ａ）は凹凸部２の平面視の形状が矩形状である例であり、図１２は凹凸部２の平面視の形状が矩形状および円弧状である例である。中でも、凹凸部の平面視の形状は、矩形状であることが好ましい。

本開示の気体抵抗低減構造体においては、凹凸部と平坦部とが配置されている。本開示においては、少なくとも１つの凹凸部と、少なくとも１つの平坦部とが配置されていればよい。中でも、凹凸部と平坦部とが第１方向に交互に配置されていることが好ましい。

凹凸部および平坦部は第１方向に交互に配置されている場合、例えば、凹凸部および平坦部は、第１方向に交互に平行に配置されていてもよく、第１方向に交互に非平行に配置されていてもよい。例えば、図１（ａ）は凹凸部２および平坦部３が第１方向ｄ１に交互に平行に配置されている例であり、図１２は凹凸部２および平坦部３が第１方向ｄ１に交互に非平行に配置されている例である。例えば、物体の三次元曲面に気体抵抗低減構造体を適用する場合には、凹凸部および平坦部が第１方向に交互に非平行に配置される場合もある。中でも、凹凸部および平坦部は、第１方向に交互に平行に配置されていることが好ましい。

２．平坦部
本開示において、第１方向における平坦部の幅は、０．２ｍｍ以上であり、１ｍｍ以上であることが好ましい。一方、第１方向における平坦部の幅は、５０ｍｍ以下であり、２５ｍｍ以下であることが好ましい。また、第１方向における平坦部の幅は、０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、１ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが好ましい。第１方向における平坦部の幅が上記範囲内であることにより、例えば図４（ｂ）に示すように、凹凸部２および平坦部３の境界付近にて大きな渦Ｖが発生し、境界層の全体で渦Ｖを生成させることができる。

第１方向における平坦部の幅は、境界層厚さと同じであることがより好ましい。また、気体の流速が速いほど、境界層厚さは薄くなることから、気体の流速が速いほど、第１方向における平坦部の幅は上記範囲内で小さいことが好ましい。

ここで、第１方向ｄ１における平坦部３の幅Ｗ２は、例えば図１（ａ）、（ｂ）に示すような、隣接する凹凸部２の間に位置する平坦部３において、第１方向ｄ１における平坦部３の一方の端部から他方の端部までの距離をいう。また、例えば図１（ｂ）に示すように、気体抵抗低減構造体１の表面が平面である場合には、第１方向における平坦部の幅は、第１方向ｄ１における平面上の平坦部３の幅Ｗ２をいう。また、例えば図５（ｂ）に示すように、気体抵抗低減構造体１の表面が曲面である場合には、第１方向における平坦部の幅は、第１方向ｄ１における曲面上の平坦部３の幅Ｗ２をいう。

３．製造方法
本開示の気体抵抗低減構造体において、凹凸部の形成方法としては、例えば、紫外線硬化性樹脂組成物や電子線硬化性樹脂組成物等の電離放射線硬化性樹脂組成物または熱硬化性樹脂組成物等の硬化性樹脂組成物を用い、基板上に硬化性樹脂組成物を所定のパターン状に塗布し、硬化させる方法；紫外線硬化性樹脂組成物を用い、基板上に紫外線硬化性樹脂組成物を塗布し、塗膜に金型を押し当て、紫外線を照射して紫外線硬化性樹脂組成物を硬化させた後、金型から剥離する、いわゆるフォトポリマー法（２Ｐ法）；熱可塑性樹脂フィルム、ゴムシート、金属板等の基板の表面にエンボス加工する方法；等が挙げられる。基板上に硬化性樹脂組成物を所定のパターン状に塗布する場合、硬化性樹脂組成物の塗布方法としては、所望のパターン状に塗布できる方法であれば特に限定されず、例えば、インクジェット法、スクリーン印刷法等が挙げられる。また、エンボス加工の方法の場合、片面エンボス加工を行ってもよく、両面エンボス加工を行ってもよい。

また、本開示の気体抵抗低減構造体を物体の表面に適用する場合、例えば、フィルム状の気体抵抗低減構造体を物体の表面に配置してもよく、あるいは、物体の表面に直に気体抵抗低減構造体を形成してもよい。

４．用途
本開示の気体抵抗低減構造体は、凹凸部および平坦部の境界線と、気体の流れ方向とのなす角度が、例えば０°±１５°になるように、つまり－１５°以上１５°以下になるように配置されて用いられることが好ましい。すなわち、本開示の気体抵抗低減構造体は、第２方向と、気体の流れ方向とのなす角度が、例えば０°±１５°になるように、つまり－１５°以上１５°以下になるように配置されて用いられることが好ましい。さらに言い換えると、本開示の気体抵抗低減構造体は、第１方向と、気体の流れ方向とのなす角度が、例えば９０°±１５°になるように、つまり７５°以上１０５°以下になるように配置されて用いられることが好ましい。

中でも、本開示の気体抵抗低減構造体は、例えば図３（ａ）に示すように、凹凸部２および平坦部３の境界線が、気体Ｆの流れ方向ｄ_Ｆに対して略平行になるように配置されて用いられることがより好ましい。すなわち、本開示の気体抵抗低減構造体は、例えば図３（ａ）に示すように、気体Ｆの流れ方向ｄ_Ｆに対して、第２方向ｄ２が略平行になるように、つまり、第１方向ｄ１が略垂直になるように、配置されて用いられることがより好ましい。これにより、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を生成しやすくでき、流れの剥離を抑制できる。

ここで、凹凸部および平坦部の境界線が、気体の流れ方向に対して略平行であるとは、凹凸部および平坦部の境界線と気体の流れ方向とのなす角度が、０°±５°である、つまり－５°以上５°以下であることをいう。また、第２方向が、気体の流れ方向に対して略平行であるとは、第２方向と気体の流れ方向とのなす角度が、０°±５°である、つまり－５°以上５°以下であることをいう。また、第１方向が、気体の流れ方向に対して略垂直であるとは、第１方向と気体の流れ方向とのなす角度が、９０°±５°である、つまり８５°以上９５°以下であることをいう。

よって、本開示の気体抵抗低減構造体は、第２方向と、気体の流れ方向とのなす角度が、例えば－１５°以上１５°以下、中でも－１０°以上１０°以下、特に－５°以上５°以下になるように、配置されて用いられることが好ましい。

言い換えると、本開示の気体抵抗低減構造体は、第１方向と、気体の流れ方向とのなす角度が、例えば７５°以上１０５°以下、中でも８０°以上１００°以下、特に８５°以上９５°以下になるように、配置されて用いられることが好ましい。

本開示の気体抵抗低減構造体は、物体の表面に適用できる。具体的には、本開示の気体抵抗低減構造体は、乗用車、トラック、バス等の自動車；電車、新幹線、機関車等の鉄道車両；飛行機、ヘリコプター、ドローン等の航空機；自転車；等の気体中を移動する移動体の筐体や部品の表面に適用できる。また、本開示の気体抵抗低減構造体は、例えば、ダクト、ガス管等の管の内面；風車の羽根の表面；エアコン等の空調設備の吹き出し口やルーバー等の表面；等に適用することもできる。中でも、本開示の気体抵抗低減構造体は、移動体の筐体や部品の表面に適用することが好ましく、非流線形物体、具体的には鈍頭物体（ｂｌｕｆｆ ｂｏｄｙ）である移動体の表面に適用することが好ましい。鈍頭物体（ｂｌｕｆｆ ｂｏｄｙ）では、気体抵抗のうち、圧力抵抗の寄与が大きく、本開示の効果が顕著に発揮されるからである。鈍頭物体（ｂｌｕｆｆ ｂｏｄｙ）である移動体としては、例えば、好ましくはトラック、バス等が挙げられる。

また、本開示の気体抵抗低減構造体を物体の表面に適用する場合において、物体の表面は、平面であってもよく、曲面であってもよい。

また、本開示の気体抵抗低減構造体は、気体抵抗を低減できるが、気体としては、特に限定されない。気体の密度は、例えば、０．０８ｋｇ／ｍ^３以上１０ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましい。中でも、気体は、空気であることが好ましい。

５．フィルム状の気体抵抗低減構造体
本開示の気体抵抗低減構造体が、上述したようにフィルムである場合、フィルム状の気体抵抗低減構造体において、第１面における第１方向の伸びが、第１面における第２方向の伸びよりも小さいことが好ましい。言い換えれば、フィルム状の気体抵抗低減構造体において、第１面における第１方向の伸びが、第１面における他のいずれの方向の伸びよりも小さいことがより好ましい。

フィルム状の気体抵抗低減構造体がこのような物性を有する場合、物体の表面に追従して、第２方向に引き伸ばされても、気体抵抗低減構造体を構成する凹凸構造が損傷を受けるのを抑制できる。そのため、フィルム状の気体抵抗低減構造体を、物体の表面、特に曲面を有する物体の表面に適用することによって、気体抵抗を効果的に低減できる。

例えば図１および図２に示すように、凸部１１が第１方向ｄ１に沿って直線状に延びる形態を有する場合、フィルム状の気体抵抗低減構造体は、第１方向ｄ１の伸びが小さいことが好ましい。凸部１１が伸びに対して柔軟性を有さない材料から構成されている場合、フィルム状の気体抵抗低減構造体が第１方向ｄ１に引き伸ばされると、凸部１１が引き伸ばしに耐えきれず、倒壊や剥離が生じる可能性がある。

一方、第１方向ｄ１に交差する方向、例えば第２方向ｄ２については、フィルム状の気体抵抗低減構造体が第２方向ｄ２に引き伸ばされても、複数配列されている凸部１１の間の凹部１２が伸びるため、第１方向ｄ１に引き伸ばされる場合に比べて、凸部１１の倒壊や剥離が生じる可能性は低い。

それゆえ、フィルム状の気体抵抗低減構造体においては、第１面における第１方向の伸びが、第１面における第２方向の伸びよりも小さいことが好ましい。

また、例えば、多くのトラック、バス、電車等では、地面に対して略垂直な平面状の前面部分から、同様に地面に対して略垂直な平面状の側面部分につながる角部を有しており、この角部は通常小さい曲率半径を有している。このような角部を含む部分では、前面部分から側面部分に向かって、気体である空気が流れる。そのため、上述したように、フィルム状の気体抵抗低減構造体は、第２方向と気体の流れ方向とが略平行になるように貼付け等を行うことが好ましい。例えば、フィルム状の気体抵抗低減構造体は、第２方向が、角部の小さい曲率半径の曲面に沿って前面部分から側面部分に向かう方向となるように貼付けられる。例えば、図１３に、トラック５０Ａにおける上記の該当箇所にフィルム状の気体抵抗低減構造体１を適用する例を示す。

この際、フィルム状の気体抵抗低減構造体は、角部の小さい曲率半径の曲面に沿って、第２方向に引き伸ばされることがある。それゆえ、貼り付けを容易とする点からフィルム状の気体抵抗低減構造体は、第２方向に、ある程度の伸びを有することが好ましい。

一方、上記の際、第１方向については、フィルム状の気体抵抗低減構造体が第１方向に引き伸ばされることはないため、特に伸びが大きいことは要求されない。

よって、フィルム状の気体抵抗低減構造体を、曲面を有する物体の表面に適用する場合、第１面における第１方向の伸びが、第１面における第２方向の伸びよりも小さいことにより、気体抵抗を効果的に低減できる。

また、フィルム状の気体抵抗低減構造体の製造方法においては、円筒版を用いて、凹凸部を形成してもよい。例えば、上述のフォトポリマー法やエンボス加工の方法に円筒版を用いることができる。円筒版を用いることは、大量生産に好ましい。

中でも、図１および図２に示すように、凸部１１が第１方向ｄ１に沿って直線状に延びる形態を有する場合、第１方向ｄ１に沿って回転する円筒版を用いて、凸部１１を形成することが好ましい。円筒版の回転方向を、凸部１１の長手方向と同じ方向にする、つまり第１方向と同じ方向にすることで、形成された凸部１１が円筒版から離型する際に、凸部１１が破壊されるのを抑制できる。すなわち、不良の凸部１１が形成されるのを低減できる。

例えば、図１４に示すように、第２方向ｄ２に沿って回転する円筒版１１０Ａを用いて、第１方向ｄ１に沿って直線状に延びる形態を有する凸部１１を形成する場合、円筒版１１０Ａの回転によってフィルムが流れる方向（第２方向ｄ２）と凸部１１の長手方向（第１方向ｄ１）とは異なる。そのため、形成された凸部１１が円筒版１１０Ａから離型する際に円筒版１１０Ａから受ける抵抗は大きい。それゆえ、円筒版１１０Ａによって凸部１１が破壊される可能性がある。なお、図１４に示す例において、フィルム状の気体抵抗低減構造体１は、第２方向ｄ２に沿って長尺である形態を有している。

一方、図１５に示すように、第１方向ｄ１に沿って回転する円筒版１１０Ｂを用いて、第１方向ｄ１に沿って直線状に延びる形態を有する凸部１１を形成する場合、円筒版１１０Ｂの回転によってフィルムが流れる方向と凸部１１の長手方向（第１方向ｄ１）とは同じである。そのため、形成された凸部１１が円筒版１１０Ｂから離型する際に円筒版１１０Ｂから受ける抵抗は小さい。それゆえ、円筒版１１０Ｂによって凸部１１が破壊されるのが抑制される。なお、図１５に示す例においては、フィルム状の気体抵抗低減構造体１は、第１方向ｄ１に沿って長尺である形態を有している。

よって、フィルム状の気体抵抗低減構造体が、第１方向に沿って長尺である形態を有しており、第１方向に沿って回転する円筒版を用いて、凸部を形成することにより、凸部の形成不良を抑制できる。

このように第１方向に沿って回転する円筒版を用いて凸部を形成する場合、上述したように、フィルム状の気体抵抗低減構造体は、第１方向に沿って長尺である形態を有する。一般に、フィルムを大量生産するには、ロールｔｏロール方式で生産することが好ましい。そのため、フィルム状の気体抵抗低減構造体も、ロール体として巻き取られた形態であることが、製造時や搬送時において、好ましい。そして、その巻き取り方向は、フィルム状の気体抵抗低減構造体の特徴に合わせた方向であることが好ましい。巻き取り方向は、フィルム状の気体抵抗低減構造体に引張力が作用しても悪影響を受けないように、フィルム状の気体抵抗低減構造体の巻き取り方向の伸びは小さい方が好ましい。

例えば図１６に示すロール体１００Ａは、巻き芯１０１の周りにフィルム状の気体抵抗低減構造体１が巻き取られたロール体である。ロール体１００Ａにおいて、フィルム状の気体抵抗低減構造体１は、第１方向ｄ１に沿って巻き取られている。フィルム状の気体抵抗低減構造体において、第１面における第１方向ｄ１の伸びが、第１面において第１方向ｄ１に交差する方向、例えば第２方向ｄ２の伸びよりも小さい場合、ロール体１００Ａとする際に、フィルム状の気体抵抗低減構造体１を第１方向ｄ１に沿って巻き取ることで、フィルム状の気体抵抗低減構造体１が過度に伸びるのを抑制できる。なお、図１６に示す例においては、フィルム状の気体抵抗低減構造体１は、第１方向ｄ１に沿って長尺である形態を有している。

一方、例えば図１７に示すロール体１００Ｂは、フィルム状の気体抵抗低減構造体１が、第２方向ｄ２に沿って巻き取られたロール体である。フィルム状の気体抵抗低減構造体において、第１面における第１方向ｄ１の伸びが、第１面において第１方向ｄ１に交差する方向、例えば第２方向ｄ２の伸びよりも小さい場合、フィルム状の気体抵抗低減構造体１を第２方向ｄ２に沿って巻き取ると、フィルム状の気体抵抗低減構造体１が過度に伸びてしまう可能性がある。なお、図１７に示す例においては、フィルム状の気体抵抗低減構造体１は、第２方向ｄ２に沿って長尺である形態を有している。

さらに、フィルム状の気体抵抗低減構造体１がロール体１００Ｂの状態で保持される、すなわち、フィルム状の気体抵抗低減構造体１が第２方向ｄ２に過度に伸びた状態で保持されることにより、ロール体１００Ｂから巻き出したフィルム状の気体抵抗低減構造体１においては、もはや第２方向ｄ２の伸びが小さくなってしまっているという可能性がある。そして、第２方向ｄ２の伸びが小さくなってしまったフィルム状の気体抵抗低減構造体１においては、上述したトラック、バス、電車等の、前面部分から側面部分につながる角部に適用する際の効果が小さくなる。

よって、フィルム状の気体抵抗低減構造体をロール体とする場合において、第１面における第１方向の伸びが、第１面における第２方向の伸びよりも小さい場合、フィルム状の気体抵抗低減構造体を第１方向に沿って巻き取ることにより、巻き取り時のフィルム状の気体抵抗低減構造体の過度の伸びを抑制できる。

したがって、フィルム状の気体抵抗低減構造体は、第１方向に沿って長尺である形態を有しており、第１面における第１方向の伸びが、第１面における第２方向の伸びよりも小さいことが好ましい。これにより、円筒版を用いて凸部を形成する際の凸部の形成不良を抑制できるとともに、巻き取り時のフィルムの過度の伸びを抑制できる。

ここで、上記の「伸び」とは、材料に引張力を加えたときの変形量をいう。具体的には、元の長さをＬとし、伸びた変形量をΔＬとするとき、このΔＬを「伸び」という。

例えば、フィルム状の気体抵抗低減構造体の各方向の「伸び」の大小の比較は、引張試験機等を用いて、各方向に対して同じ引張力および同じ速度で引張試験を行い、伸びた変形量の大小を比較することで得ることができる。この「伸び」の大小の比較においては、試料（フィルム状の気体抵抗低減構造体）を破断させる必要はなく、破断する前の伸びによる変形量の大小比較で十分である。

また、フィルム状の気体抵抗低減構造体の各方向の「伸び」の大小は、引張弾性率により評価してもよい。引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１６１－１：２０１４（プラスチック－引張特性の求め方－第１部：通則）およびＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９（プラスチック－引張特性の試験方法－第３部：フィルム及びシートの測定条件）に準拠して測定される。この場合、例えば、引張試験機を用いて、試料（フィルム状の気体抵抗低減構造体）の各方向に対して引張試験を行うことにより、各方向の引張弾性率を測定する。引張試験の条件および引張試験の詳細については、後述の実施例の項に記載する。

なお、引張弾性率は、応力／ひずみ曲線における、ひずみ０．０５％および０．２５％の２点間の傾きである。

このようなフィルム状の気体抵抗低減構造体とするために、フィルム状の気体抵抗低減構造体を構成する基板、熱可塑性樹脂フィルムまたは樹脂基材においても、特定方向の伸びが、その特定方向に交差する方向の伸びよりも小さいことが好ましい。このような基板、熱可塑性樹脂フィルムおよび樹脂基材としては、例えば、一軸延伸された樹脂基材を挙げることができる。例えば、一軸延伸された樹脂基材においては、延伸された方向の伸びが、延伸された方向に交差する方向の伸びよりも小さい。

また、樹脂基材の材料にもよるが、一軸延伸に限らず二軸延伸であっても、通常、製造工程においてＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向の伸びは、ＴＤ（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向の伸びに比べて小さくなる。例えば、このような樹脂基材として、二軸延伸されたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）基材がある。それゆえ、二軸延伸された樹脂基材であっても、例えば、ＭＤ方向の伸びがＴＤ方向の伸びに比べて小さい等、一方向の伸びが、一方向に交差する他方向の伸びに比べて小さい樹脂基材であれば用いることができる。

６．フィルム状の気体抵抗低減構造体の他の実施形態
本開示のフィルム状の気体抵抗低減構造体の他の実施形態においては、第１面に、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、第１部および第２部が、第２方向に帯状に延びており、第１面における第２方向に交差する第１方向の伸びが、第１面における第２方向の伸びよりも小さい。

第１面における第１方向の伸びが、第１面における第２方向の伸びよりも小さいことによる効果については、上記「５．フィルム状の気体抵抗低減構造体」の項に詳しく記載したので、ここでの説明は省略する。

本実施形態のフィルム状の気体抵抗低減構造体において、凹凸部（第１部）、平坦部（第２部）、製造方法、用途は、上述の気体抵抗低減構造体における凹凸部、平坦部、製造方法、用途と同様である。

また、本実施形態のフィルム状の気体抵抗低減構造体において、フィルム状の気体抵抗低減構造体を構成する部材、各部材の材料および厚さ、ならびにフィルム状の気体抵抗低減構造体の製造方法は、後述の移動体における凹凸樹脂フィルムを構成する部材、各部材の材料および厚さ、ならびに凹凸樹脂フィルムの製造方法と同様である。

Ｂ．樹脂成形品
本開示の樹脂成形品は、表面に凹凸構造を有する樹脂成形品であって、上記凹凸構造では、第１面に、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、第２方向における上記凹凸部の長さが３０ｍｍ以上であり、上記第２方向に交差する第１方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。

なお、以下、「Ｂ．樹脂成形品」の項において、「第１部」は「凹凸部」と称し、「第２部」は「平坦部」と称する場合がある。

図１８（ａ）～（ｃ）および図１９は、本開示の樹脂成形品の一例を示す概略平面図、断面図および斜視図であり、図１８（ｂ）は図１８（ａ）のＡ－Ａ線断面図、図１８（ｃ）は図１８（ａ）のＢ－Ｂ線断面図であり、図１９は図１８（ａ）の斜視図である。図１８（ａ）～（ｃ）および図１９に示すように、樹脂成形品１０は、表面に凹凸構造４を有しており、凹凸構造４では、複数の凸部１１および凹部１２を有する凹凸部２と平坦部３とが第１方向ｄ１に交互に配置されている。凹凸部２の高さＨ１は所定の範囲内であり、第１方向ｄ１に直交する第２方向ｄ２における凹凸部２の長さＬ１が所定の値以上であり、第１方向ｄ１における凹凸部２の幅Ｗ１および平坦部３の幅Ｗ２が所定の範囲内である。

本開示の樹脂成形品は、上述の気体抵抗低減構造体と同様の効果を奏する。すなわち、本開示の樹脂成形品においては、表面に凹凸構造を有しており、凹凸構造では、複数の凸部および凹部を有する凹凸部と平坦部とが配置されており、第２方向における凹凸部の長さが所定の値以上であり、凹凸部の高さが所定の範囲内であり、第２方向に交差する第１方向における凹凸部の幅および平坦部の幅が所定の範囲内であることにより、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を効率的に発生させることができる。さらに、凹凸部および平坦部の境界近辺において、気体の流れ方向に軸をもつ縦渦を発生させ、大きくすることができる。そのため、気体抵抗低減構造体の表面からの流れの剥離を効果的に抑制できる。よって、本開示の樹脂成形品を用いることにより、気体抵抗のうちの圧力抵抗を低減できる。そして、上記構成とすることにより、凹凸部による摩擦抵抗の増加よりも、圧力抵抗低減の利幅を大きくすることができる。したがって、気体抵抗を低減できる。その結果、省エネルギーおよび二酸化炭素排出量削減を実現できる。

以下、本開示の樹脂成形品の各構成について説明する。

１．凹凸構造
本開示の樹脂成形品における凹凸構造では、複数の凸部および凹部を有する凹凸部と、平坦部とが配置されている。

凹凸部および平坦部は、上述の気体抵抗低減構造体における凹凸部および平坦部とそれぞれ同様である。

また、第１方向と第２方向との関係は、上述の気体抵抗低減構造体における第１方向と第２方向との関係と同様である。

２．樹脂成形品の構成
樹脂成形品の材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、例えば、汎用プラスチックやエンジニアリングプラスチックの中から適宜選択して用いることができる。中でも、耐候性および耐擦り性の観点から、アクリル樹脂、ポリカーボネートが好ましい。

また、樹脂成形品は、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、可塑剤、安定剤、滑剤、充填剤、着色剤、加工助剤、帯電防止剤、難撚剤等の添加剤を含有してもよい。樹脂成形品が紫外線吸収剤を含有する場合には、耐候性を高めることができる。

樹脂成形品は、透明であってもよく、不透明であってもよい。

樹脂成形品の形状としては、成形可能な形状であればよく、単純な形状から複雑な形状まで多様な形状とすることができる。

樹脂成形品の厚さは、成形可能な厚さであればよく、例えば、０．３５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましく、０．４０ｍｍ以上７５ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５０ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

３．樹脂成形品の製造方法
樹脂成形品の製造方法としては、表面に凹凸構造を有する樹脂成形品を製造することが可能な成形方法であれば特に限定されず、例えば、射出成形法、押出成形法等が挙げられる。

４．用途
本開示の樹脂成形品において、凹凸部および平坦部の境界線と気体の流れ方向との関係、第２方向と気体の流れ方向との関係、および、第１方向と気体の流れ方向との関係はそれぞれ、上述の気体抵抗低減構造体における、凹凸部および平坦部の境界線と気体の流れ方向との関係、第２方向と気体の流れ方向との関係、および、第１方向と気体の流れ方向との関係と同様である。

本開示の樹脂成形品は、物体の表面に適用する、あるいは、それ自体を部品として用いることができる。具体的には、本開示の樹脂成形品は、移動体の筐体や部品の表面に適用したり、移動体の部品として用いたりできる。移動体は、上述の気体抵抗低減構造体の用途の項に記載した移動体と同様である。また、本開示の樹脂成形品は、例えば、ダクト、ガス管等の管の内面；風車の羽根の表面；エアコン等の空調設備の吹き出し口やルーバー等の表面；等に適用したり、ダクト、ガス管等の管；エアコン等の空調設備の吹き出し口やルーバー；等として用いたりすることもできる。中でも、本開示の樹脂成形品は、移動体の筐体や部品の表面に適用する、あるいは、移動体の部品として用いることが好ましく、非流線形物体、具体的には鈍頭物体（ｂｌｕｆｆ ｂｏｄｙ）である移動体の表面に適用する、または、鈍頭物体である移動体の部品として用いることが好ましい。

本開示の樹脂成形品を物体の表面に適用する場合において、物体の表面は、平面であってもよく、曲面であってもよい。

樹脂成形品を物体の表面に配置する方法としては、例えば、粘着剤や接着剤を用いて接着する方法、かしめ加工、ねじ止め等が挙げられる。

また、気体については、上述の気体抵抗低減構造体の用途の項に記載した気体と同様である。

Ｃ．賦形型
本開示における賦形型は、表面に凹凸構造を有しており、上記凹凸構造では、第１面に、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、第４方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、上記第４方向に交差する第３方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。

なお、以下、「Ｃ．賦形型」の項において、「第１部」は「凹凸部」と称し、「第２部」は「平坦部」と称する場合がある。

図２０（ａ）、（ｂ）は、本開示の賦形型の一例を示す概略断面図であり、射出成形用金型の例である。図２０（ａ）、（ｂ）において、射出成形用金型２０は、キャビティ金型２１およびコア金型２２を有する。射出成形用金型２０の場合、図２０（ａ）に示すように、キャビティ金型２１が表面に凹凸構造３４を有していてもよく、図２０（ｂ）に示すように、コア金型２２が表面に凹凸構造３４を有していてもよい。

図２１（ａ）～（ｃ）および図２２は、本開示の賦形型における凹凸構造の一例を示す概略平面図、断面図および斜視図であり、図２１（ｂ）は図２１（ａ）のＡ－Ａ線断面図、図２１（ｃ）は図２１（ａ）のＢ－Ｂ線断面図であり、図２２は図２１（ａ）の斜視図である。図２１（ａ）～（ｃ）および図２２に示すように、凹凸構造３４では、複数の凸部４１および凹部４２を有する凹凸部３２と平坦部３３とが第３方向ｄ３に交互に配置されている。凹凸部３２の高さＨ１１は所定の範囲内であり、第３方向ｄ３に直交する第４方向ｄ４における凹凸部３２の長さＬ１１が所定の値以上であり、第３方向ｄ３における凹凸部３２の幅Ｗ１１および平坦部３３の幅Ｗ１２が所定の範囲内である。

本開示の賦形型を用いることにより、上述の樹脂成形品を製造することが可能であり、流れの剥離を抑制し、気体抵抗を低減することが可能な樹脂成形品を得ることができる。

以下、本開示の賦形型の各構成について説明する。

１．凹凸構造
本開示の賦形型における凹凸構造では、複数の凸部および凹部を有する凹凸部と平坦部とが配置されている。

（１）凹凸部
本開示の賦形型の凹凸構造において、第４方向における凹凸部の長さは、上記樹脂成形品の凹凸構造での第２方向における凹凸部の長さと同様である。

ここで、第４方向ｄ４における凹凸部３２の長さＬ１１は、例えば図２１（ａ）に示すような、第４方向ｄ４における凹凸部３２の一方の端部から他方の端部までの距離をいう。具体的には、後述するように、凹凸部において、凸部が平坦部の面に対して突出している場合、第４方向における凹凸部の長さは、第４方向における凹凸部の、一方の端に位置する凸部の端部から、他方の端に位置する凸部の端部までの距離をいう。一方、後述するように、凹凸部において、凹部が平坦部の面に対して凹んでいる場合、第４方向における凹凸部の長さは、第４方向における凹凸部の、一方の端に位置する凹部の端部から、他方の端に位置する凹部の端部までの距離をいう。また、賦形型の表面が平面である場合には、第４方向における凹凸部の長さは、例えば図２１（ａ）に示すように、第４方向ｄ４における平面上の凹凸部３２の長さＬ１１をいう。また、賦形型の表面が曲面である場合には、第４方向における凹凸部の長さは、第４方向における曲面上の凹凸部の長さをいう。

また、本開示の賦形型の凹凸構造において、凹凸部の高さは、上記樹脂成形品の凹凸構造での凹凸部の高さと同様である。

ここで、凹凸部３２の高さＨ１１は、例えば図２１（ｃ）に示すような、凹凸部３２の凹部４２の底部から凸部４１の頂部までの高さをいう。具体的には、凹凸部において、凸部が平坦部の面に対して突出している場合、凹凸部の高さは、隣接する２つの凸部の間に位置する凹部の底部から、凸部の頂部までの高さをいう。また、凹凸部において、凹部が平坦部の面に対して凹んでいる場合、凹凸部の高さは、凹部の底部から、隣接する２つの凹部の間に位置する凸部の頂部までの高さをいう。

また、本開示の賦形型の凹凸構造において、第３方向における凹凸部の幅は、上記樹脂成形品の凹凸構造での第１方向における凹凸部の幅と同様である。

ここで、第３方向ｄ３における凹凸部３２の幅Ｗ１１は、例えば図２１（ａ）、（ｂ）に示すような、第３方向ｄ３における凹凸部３２の一方の端部から他方の端部までの距離をいう。また、賦形型の表面が平面である場合には、例えば図２１（ｂ）に示すように、第３方向における凹凸部の幅は、第３方向ｄ３における平面上の凹凸部３２の幅Ｗ１１をいう。また、賦形型の表面が曲面である場合には、第３方向における凹凸部の幅は、第３方向における曲面上の凹凸部の幅をいう。

また、凹凸部においては、凸部が平坦部の面に対して突出していてもよく、凹部が平坦部の面に対して凹んでいてもよい。例えば、図２３は凹凸部３２の凸部４１が平坦部３３の面に対して突出している例であり、図２２は凹凸部３２の凹部４２が平坦部３の面に対して凹んでいる例である。

中でも、凹部が平坦部の面に対して凹んでいることが好ましい。このような賦形型を用いることにより、凸部が平坦部の面に対して突出している樹脂成形品を製造でき、得られる樹脂成形品では、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を生成しやすくできる。

凹凸部は複数の凸部および凹部を有する。凸部および凹部の配置、凸部および凹部の平面視のパターン形状は、上記樹脂成形品の凹凸部における、凸部および凹部の配置、凸部および凹部の平面視のパターン形状と同様である。

よって、例えば図２２に示すように、凹凸部３２が、第３方向ｄ３に沿って直線状に延びる複数の凸部４１および凹部４２を有し、凹部４２が平坦部３３の面に対して凹んでいることが特に好ましい。このような賦形型を用いて製造される樹脂成形品では、凹凸部および平坦部の境界近辺において効率良く渦を生成させることができる。

凸部および凹部の平面視のパターン形状がライン状である場合、ライン状の凸部の幅およびライン状の凹部の幅は、上記樹脂成形品の凹凸構造でのライン状の凸部の幅および凹部の幅と同様である。

また、凸部および凹部の平面視のパターン形状がライン状である場合、ライン状の凹部のピッチは、上記樹脂成形品の凹凸構造でのライン状の凸部のピッチと同様である。

また、凸部の平面視のパターン形状がドット状である場合、ドット状の凸部の平面視の大きさは、上記樹脂成形品の凹凸構造でのドット状の凹部の平面視の大きさと同様である。

また、凹部の平面視のパターン形状がドット状である場合、ドット状の凹部の平面視の大きさは、上記樹脂成形品の凹凸構造でのドット状の凸部の平面視の大きさと同様である。

ここで、ドット状の凸部または凹部の平面視の大きさは、例えば、凸部または凹部の平面視形状が円形状である場合には直径をいい、凸部または凹部の平面視形状が楕円形状である場合には長径をいい、凸部または凹部の平面視形状が矩形である場合には対角線の長さをいう。

また、凸部または凹部の平面視のパターン形状がドット状である場合、ドット状の凸部または凹部のピッチは、上記樹脂成形品の凹凸構造でのドット状の凸部または凹部ピッチと同様である。

ここで、ドット状の凸部または凹部のピッチは、隣接する凸部間または凹部間の距離をいう。

また、凸部の平面視のパターン形状が格子状である場合、格子状の凸部の幅は、上記樹脂成形品の凹凸構造での格子状の凹部の幅と同様である。

また、凸部の平面視のパターン形状が格子状である場合、格子状の凸部の間隔は、上記樹脂成形品の凹凸構造での格子状の凹部の間隔と同様である。

また、凹部の平面視のパターン形状が格子状である場合、格子状の凹部の幅は、上記樹脂成形品の凹凸構造での格子状の凸部の幅と同様である。

また、凹部の平面視のパターン形状が格子状である場合、格子状の凹部の間隔は、上記樹脂成形品の凹凸構造での格子状の凸部の間隔と同様である。

また、凸部または凹部の平面視のパターン形状が格子状である場合、格子状の凸部または凹部のピッチは、上記樹脂成形品の凹凸構造での格子状の凸部または凹部のピッチと同様である。

なお、凹凸部、凹部および凸部の寸法は、レーザー変位センサにより賦形型の表面または厚さ方向の断面を観察することにより測定できる。

凸部および凹部の断面形状は、上記樹脂成形品の凹凸部における凸部および凹部の断面形状と同様である。

また、凹部は、凹部の底部から側部に至る部位であって、底部につながる部位に、丸みを有する、つまり曲面を有することが好ましい。

図２４（ａ）および図２４（ｂ）は、本開示の賦形型の凹凸構造における凹部を例示する概略断面図である。なお、図２４（ａ）は第３方向における凹部の概略断面図であり、図２４（ｂ）は第４方向における凹部の概略断面図である。

図２４（ａ）および図２４（ｂ）に例示するように、凹部４２が、凹部４２の底部４２Ｂから側部４２Ｓに至る部位であって、底部４２Ｂにつながる部位４２Ｒに、丸みを有している。すなわち、凹部４２が、上記部位４２Ｒに曲面を有している。このように、凹部４２が上記部位４２Ｒに丸みを有する場合、凹部４２の耐擦傷性および耐摩耗性を向上できる。また、このような賦形型を用いて樹脂成形品を製造する場合、図１１（ａ）および図１１（ｂ）に例示するように、凸部１１が部位１１Ｒに丸みを有するように凸部を形成できる。そのため、樹脂成形品において、凸部１１の耐擦傷性および耐摩耗性を向上できる。さらに、樹脂成形品においては、第１部と第２部との境界で発生する渦に対して、凸部１１の境界側の部位１１Ｒにおける摩擦抵抗を抑制できる。よって、渦の効果、すなわち、気体が表面から剥離するのを抑制する効果が、より高まることも期待される。

凹部の上記部位において、曲面の曲率半径は、例えば、１０μｍ以上が好ましく、２０μｍ以上がより好ましい。一方、上記曲面の曲率半径は、例えば、４００μｍ以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましい。また、上記曲面の曲率半径は、１０μｍ以上４００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上２００μｍ以下がより好ましい。曲面の曲率半径が過度に小さい場合は、賦形型の耐擦傷性および耐摩耗性を向上させることが困難になる可能性がある。また、賦形型を用いて製造される樹脂成形品の耐擦傷性および耐摩耗性を向上させることが困難になる可能性がある。一方、曲面の曲率半径が過度に大きい場合は、凹凸部の高さも大きくせざるを得なくなる。凹凸部の高さが気体抵抗を低減するのに適した大きさを超えてしまうと、賦形型を用いて製造される樹脂成形品の気体抵抗低減効果が不十分になる可能性がある。

ここで、凹部の上記部位における曲面の曲率半径とは、気体抵抗低減構造体の厚さ方向の断面において、凹部の上記部位における曲線の曲率半径をいう。例えば図２４（ａ）は、賦形型の厚さ方向の断面図であって、凹部の第３方向の断面図である。また、例えば図２４（ｂ）は、賦形型の厚さ方向の断面図であって、凹部の第４方向の断面図である。図２４（ａ）および図２４（ｂ）において、凹部４２の上記部位４２Ｒにおける曲面の曲率半径は、凹部４２の上記部位４２Ｒにおける曲線の曲率半径ｒ２である。

また、凹凸部において、凸部の数および凹部の数はそれぞれ、複数であればよい。凸部の数および凹部の数はそれぞれ、上述の気体抵抗低減構造体における凸部の数および凹部の数と同様である。

凹凸部の平面視の形状は、上記樹脂成形品の凹凸構造での凹凸部の平面視の形状と同様である。

本開示の賦形型の凹凸構造において、凹凸部および平坦部の配置は、上記樹脂成形品の凹凸構造での凹凸部および平坦部の配置と同様である。

（２）平坦部
本開示の賦形型の凹凸構造において、第３方向における平坦部の幅は、上記樹脂成形品の凹凸構造での第１方向における平坦部の幅と同様である。

ここで、第３方向ｄ３における平坦部３３の幅Ｗ１２は、例えば図２１（ａ）、（ｂ）に示すような、隣接する凹凸部３２の間に位置する平坦部３３において、第３方向ｄ３における平坦部３３の一方の端部から他方の端部までの距離をいう。また、賦形型の表面が平面である場合には、例えば図２１（ｂ）に示すように、第３方向における平坦部の幅は、第３方向ｄ３における平面上の平坦部３３の幅Ｗ１２をいう。また、賦形型の表面が曲面である場合には、第３方向における平坦部の幅は、第３方向における曲面上の平坦部の幅をいう。

２．賦形型の構成
本開示の賦形型としては、凹凸形状を賦形することが可能な賦形型であれば特に限定されず、例えば、射出成形用金型、押出成形用金型（ダイ）等の金型；賦形ロール；挙げられる。

射出成形用金型は、例えば、キャビティ金型とコア金型とを有することができる。射出成形用金型においては、キャビティ金型が表面に凹凸構造を有していてもよく、コア金型が表面に凹凸構造を有していてもよい。中でも、実用的には、キャビティ金型が表面に凹凸構造を有することが好ましい。射出成型用金型を用いて製造された樹脂成形品は、使用時に、樹脂成形品のキャビティ金型に接する面が空気との接触面になるように配置される場合が多いためである。

押出成形用金型（ダイ）としては、例えば、Ｔダイ、ストレートダイ、クロスヘッドダイ、フラットダイ、ソリッド用ダイ、フィルム用ダイ、パイプ用ダイ、被覆用ダイ等が挙げられる。

賦形ロールとしては、例えば、エンボスロールが挙げられる。また、賦形ロールは、例えば押出成形等に用いられる冷却ロールであってもよい。

賦形型の材料としては、賦形型の種類等に応じて適宜選択され、例えば、鋼等の金属材料、樹脂材料、セラミック材料、ゴム材料等を用いることができる。

３．賦形型の製造方法
賦形型の製造方法は、表面に凹凸構造を有する賦形型を製造することが可能な製造方法であれば特に限定されない。例えば、賦形型が金型である場合は、一般的な方法に従って金型を作製した後、金型の表面に凹凸構造を形成する方法が挙げられる。金型の表面に凹凸構造を形成する方法としては、例えば、プレス加工（エンボス加工）、レーザー加工、エンドミル加工、リソグラフィ法等が挙げられる。また、金属３Ｄプリンターによる造形によって、表面に凹凸構造を有する金型を作製してもよい。

４．用途
本開示の賦形型は、例えば、上述の樹脂成形品の製造；樹脂フィルムや金属シート等への凹凸形状の賦形；等に用いることができる。中でも、本開示の賦形型は、上述の樹脂成形品の製造に好ましく用いられる。

Ｄ．移動体
本開示の移動体は、表面に気体抵抗低減構造体を有する移動体であって、上記気体抵抗低減構造体では、第１面に、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、上記移動体の進行方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、上記移動体の進行方向に交差する方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。

なお、以下、「Ｄ．移動体」の項において、「第１部」は「凹凸部」と称し、「第２部」は「平坦部」と称する場合がある。

図２５（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本開示の移動体の一例を示す概略側面図および正面図であり、移動体がトラックである例である。図２５（ａ）、（ｂ）に示すように、移動体であるトラック５０Ｂは、表面に気体抵抗低減構造体１Ａを有しており、具体的には、キャビン５１の前方サイド、荷台５２の後方サイド、およびキャビン５１の上部に位置するエアデフレクター５３の表面に、気体抵抗低減構造体１Ａが配置されている。なお、移動体における気体抵抗低減構造体の配置についてはこの限りではない。

図２６（ａ）～（ｃ）および図２７は、本開示における気体抵抗低減構造体の一例を示す概略平面図、断面図および斜視図であり、図２６（ｂ）は図２６（ａ）のＡ－Ａ線断面図、図２６（ｃ）は図２６（ａ）のＢ－Ｂ線断面図であり、図２７は図２６（ａ）の斜視図である。図２６（ａ）～（ｃ）および図２７に示すように、気体抵抗低減構造体１Ａにおいては、複数の凸部１１および凹部１２を有する凹凸部２と平坦部３とが移動体の進行方向Ｄ１に直交する方向Ｄ２に交互に配置されている。凹凸部２の高さＨ１は所定の範囲内であり、移動体の進行方向Ｄ１における凹凸部２の長さＬ１が所定の値以上であり、移動体の進行方向Ｄ１に直交する方向Ｄ２における凹凸部２の幅Ｗ１および平坦部３の幅Ｗ２が所定の範囲内である。

図２８（ａ）、（ｂ）は、本開示の移動体における気体抵抗低減構造体において、気体の流れを例示する模式図であり、図２８（ｂ）は図２８（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。図２８（ａ）に示すように、移動体が進行方向Ｄ１に移動すると、気体Ｆは移動体の気体抵抗低減構造体１Ａの表面を矢印Ｄ３方向に流れる。そうすると、図２８（ｂ）に示すように、凹凸部２と平坦部３との気体Ｆの流れ方向Ｄ３に平行な境界近辺において、二次流れ、すなわち渦Ｖが生じる。

本開示の移動体は、気体抵抗低減構造体を有するため、上述の気体抵抗低減構造体と同様の効果を奏する。すなわち、本開示の移動体においては、気体抵抗低減構造体において、複数の凸部および凹部を有する凹凸部と平坦部とが配置されており、移動体の進行方向における凹凸部の長さが所定の値以上であり、凹凸部の高さが所定の範囲内であり、移動体の進行方向に交差する方向における凹凸部の幅および平坦部の幅が所定の範囲内であることにより、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を効率的に発生させることができる。さらに、凹凸部および平坦部の境界近辺において、気体の流れ方向に軸をもつ縦渦を発生させ、大きくすることができる。そのため、気体抵抗低減構造体の表面からの流れの剥離を効果的に抑制できる。よって、本開示の移動体においては、気体抵抗のうちの圧力抵抗を低減できる。そして、上記構成とすることにより、凹凸部による摩擦抵抗の増加よりも、圧力抵抗低減の利幅を大きくすることができる。したがって、気体抵抗を低減できる。その結果、燃費向上および二酸化炭素排出量削減を実現できる。

ここで、移動体の進行方向とは、移動体の進行に伴い、移動体の表面に沿って気体が移動する方向をいう。例えば移動体が自動車、鉄道車両、自転車等である場合には、前進、後退、右折、左折等が可能であるが、この場合の移動体の進行方向とは、移動体が前進する方向をいう。また、例えば移動体が航空機である場合には、移動体の進行方向とは、飛行時に移動体が進行する方向をいう。

以下、本開示の移動体の各構成について説明する。

１．気体抵抗低減構造体
本開示における気体抵抗低減構造体においては、複数の凸部および凹部を有する凹凸部と平坦部とが配置されている。

（１）凹凸部
凹凸部は、上述の気体抵抗低減構造体における凹凸部と同様である。なお、上述の気体抵抗低減構造体における第２方向は、本開示における移動体の進行方向に読み替える。また、上述の気体抵抗低減構造体における第１方向は、本開示における移動体の進行方向に交差する方向に読み替える。

（２）平坦部
平坦部は、上述の気体抵抗低減構造体における平坦部と同様である。なお、上述の気体抵抗低減構造体における第２方向は、本開示における移動体の進行方向に読み替える。また、上述の気体抵抗低減構造体における第１方向は、本開示における移動体の進行方向に交差する方向に読み替える。

（３）気体抵抗低減構造体の構成
本開示の移動体においては、その表面に気体抵抗低減構造体が配置されていればよく、例えば、気体抵抗低減構造体は、移動体と別体として構成されていてもよく、あるいは、移動体と一体として構成されていてもよい。

以下、気体抵抗低減構造体が移動体と別体である場合および気体抵抗低減構造体が移動体と一体である場合に分けて説明する。

（ａ）気体抵抗低減構造体が移動体と別体である場合
気体抵抗低減構造体が移動体と別体として構成されている場合、例えば、表面に気体抵抗低減構造体を有する部材を用い、移動体の表面にその部材を配置することができる。

表面に気体抵抗低減構造体を有する部材としては、例えば、表面に気体抵抗低減構造体を有する樹脂部材、表面に気体抵抗低減構造体を有する金属部材、表面に気体抵抗低減構造体を有するセラミック部材等が挙げられる。

後述するように、樹脂部材が樹脂フィルムである場合、および、金属部材が金属シートである場合、これらの部材は、通常、移動体の表面に貼り付けられる。この場合、移動体は、気体抵抗低減構造体が取り付けられた移動体となる。

また、後述するように、樹脂部材が樹脂成形品である場合、金属部材が金属パーツである場合、および、セラミック部材がセラミック成形品である場合、これらの部材は、通常、移動体の表面に、貼り付けられたり、かしめやねじ等により機械的に接合されたりする。この場合、移動体は、気体抵抗低減構造体を備える移動体となる。

（ｉ）樹脂部材
表面に気体抵抗低減構造体を有する樹脂部材としては、例えば、表面に気体抵抗低減構造体を有する樹脂フィルム、表面に気体抵抗低減構造体を有する樹脂成形品等が挙げられる。

（ｉ－１）樹脂フィルム
樹脂フィルムは、表面に気体抵抗低減構造体を有する。

（ｉ－１－１）凹凸樹脂フィルム
樹脂フィルムは、表面に気体抵抗低減構造体を有する凹凸樹脂フィルムを少なくとも有することができる。

凹凸樹脂フィルムは、少なくとも樹脂基材を有することができる。凹凸樹脂フィルムは、表面に気体抵抗低減構造体を有していればよく、例えば、凹凸樹脂フィルム６０において、図２９（ａ）～（ｂ）に示すように、凹凸部２は樹脂基材６１と一体に構成されていてもよく、図２９（ｃ）～（ｆ）に示すように、凹凸部２は樹脂基材６１と別体で構成されていてもよい。また、凹凸部が樹脂基材と別体で構成されている場合には、例えば、図２９（ｃ）～（ｄ）に示すように、凹凸部２の凹部１２の底部および平坦部３が樹脂基材６１の面であってもよく、図２９（ｅ）～（ｆ）に示すように、樹脂基材６１の一方の面に樹脂層１３が配置されており、樹脂層１３が凹凸部２および平坦部３を有していてもよい。

凹凸部は、透明であってもよく、不透明であってもよい。

凹凸部の材料としては、樹脂を用いることができる。凹凸部が樹脂基材と一体で構成されている場合、凹凸部の材料は、後述の樹脂基材の材料と同様である。また、凹凸部が樹脂基材と別体で構成されている場合、凹凸部の材料としては、例えば、紫外線硬化性樹脂組成物や電子線硬化性樹脂組成物等の電離放射線硬化性樹脂組成物または熱硬化性樹脂組成物等の硬化性樹脂組成物の硬化物；熱可塑性樹脂；等が挙げられる。

また、凹凸部は、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、可塑剤、安定剤、滑剤、充填剤、着色剤、加工助剤、帯電防止剤、難撚剤等の添加剤を含有してもよい。凹凸部が紫外線吸収剤を含有する場合には、耐候性を高めることができる。

凹凸部の形成方法としては、例えば、樹脂基材上に凹凸部を形成する方法であってもよく、樹脂基材の一方の面に凹凸形状を賦形する方法であってもよい。

樹脂基材上に凹凸部を形成する方法としては、例えば、硬化性樹脂組成物を用い、樹脂基材上に硬化性樹脂組成物を所定のパターン状に塗布し、硬化させる方法；紫外線硬化性樹脂組成物を用い、樹脂基材上に紫外線硬化性樹脂組成物を塗布し、塗膜に金型を押し当て、紫外線を照射して紫外線硬化性樹脂組成物を硬化させた後、金型から剥離する、いわゆるフォトポリマー法（２Ｐ法）；電離放射線硬化性樹脂組成物を用い、樹脂基材上に電離放射線硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線や電子線等の電離放射線をパターン状に照射し、現像する、いわゆるリソグラフィ法；樹脂基材上に樹脂層を形成し、樹脂層の表面をエンボス加工する方法；等が挙げられる。また、表面がエンボス加工された樹脂層を別途作製し、その樹脂層を樹脂基材上にラミネートしてもよい。

樹脂基材上に硬化性樹脂組成物を所定のパターン状に塗布し、硬化させる方法の場合、硬化性樹脂組成物の塗布方法としては、所望のパターン状に塗布できる方法であれば特に限定されず、例えば、インクジェット法、スクリーン印刷法等が挙げられる。また、２Ｐ法やリソグラフィ法の場合、硬化性樹脂組成物の塗布方法としては、一様に塗布できる方法であれば特に限定されず、公知の塗布方法を適用できる。

また、エンボス加工の方法の場合、樹脂層の材料としては、エンボス加工が可能なものであれば特に限定されず、熱可塑性樹脂を用いることができる。この場合、樹脂層の厚さとしては、凹凸部の高さよりも大きければ特に限定されず、用途等に応じて適宜選択される。例えば、樹脂フィルムを、自動車、電車、航空機等の移動体のラッピングフィルムやマーキングフィルムとして用いる場合には、樹脂層の厚さは、３０μｍ以上３００μｍ以下程度である。

また、樹脂基材の一方の面に凹凸形状を賦形する方法としては、例えば、片面エンボス加工や両面エンボス加工等のエンボス加工、レーザー加工等が挙げられる。

樹脂基材が凹凸部と一体に構成されている場合、樹脂基材の材料としては、例えば、熱可塑性樹脂を用いることができ、汎用プラスチックやエンジニアリングプラスチックの中から適宜選択して用いることができる。中でも、耐候性および耐擦り性の観点から、塩化ビニル樹脂が好ましい。

また、樹脂基材は、必要に応じて、可塑剤、安定剤、滑剤、充填剤、着色剤、加工助剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難撚剤等の添加剤を含有してもよい。樹脂基材が凹凸部と一体に構成されている場合であって、樹脂基材が紫外線吸収剤を含有する場合には、耐候性を高めることができる。

樹脂基材は、透明であってもよく、不透明であってもよい。

樹脂基材の厚さは、特に限定されず、用途等に応じて適宜選択される。例えば、樹脂フィルムを、自動車、電車、航空機等の移動体のラッピングフィルムやマーキングフィルムとして用いる場合には、樹脂基材の厚さは、８０μｍ以上３５０μｍ以下程度である。

また、凹凸樹脂フィルムにおいては、移動体の進行方向に交差する方向の伸びが、移動体の進行方向の伸びよりも小さいことが好ましい。言い換えれば、凹凸樹脂フィルムにおいて、移動体の進行方向に交差する方向の伸びが、他のいずれの方向の伸びよりも小さいことがより好ましい。移動体の進行方向に交差する方向の伸びが、移動体の進行方向の伸びよりも小さいことによる効果については、上述の気体抵抗低減構造体がフィルムである場合に、第１方向の伸びが、第２方向の伸びよりも小さいことによる効果と同様であるので、ここでの説明は省略する。

移動体の進行方向に交差する方向の伸び、および、移動体の進行方向の伸びはそれぞれ、上述の気体抵抗低減構造体がフィルムである場合の、第１方向の伸び、および、第２方向の伸びと同様である。

（ｉ－１－２）樹脂フィルムの他の構成
樹脂フィルムは、凹凸樹脂フィルム以外に、他の構成をさらに有していてもよい。

（粘着層）
樹脂フィルム７０は、例えば図３０（ａ）に示すように、凹凸樹脂フィルム６０の凹凸部２とは反対側の面に粘着層６２を有していてもよい。粘着層は、樹脂フィルムを移動体の表面に貼付するための層である。樹脂フィルムが粘着層を有することにより、移動体の表面に樹脂フィルムを容易に貼付できる。

粘着層に用いられる粘着剤としては、樹脂フィルムの用途等に応じて適宜選択され、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤、ビニルエーテル系粘着剤等が挙げられる。

また、粘着層は、再剥離性を有していてもよく、有していなくてもよいが、中でも、剥離性を有することが好ましい。粘着層が再 離性を有する場合には、移動体の表面に樹脂フィルムを貼付する際に貼り直しが可能であり、また樹脂フィルムを貼り替えたり除去したり場合には糊残りを生じることなく移動体から樹脂フィルムを剥離することが可能である。

なお、「再剥離性」とは、移動体の表面に樹脂フィルムを貼付した後で、移動体を破壊せず、かつ移動体表面に粘着剤を残さずに容易に剥離できる性質をいう。

また、粘着層は着色剤を含有していてもよい。粘着層が着色剤を含有することにより、遮蔽性を付与できる。例えば、移動体の表面に意匠が施されている場合において、粘着層が着色剤を含有し、後述するように樹脂フィルムが印刷層をさらに有する場合には、移動体の表面に樹脂フィルムを貼付することで、その意匠を隠し、新たな意匠を施すことができる。

粘着層の厚さは、特に限定されず、用途等に応じて適宜選択される。例えば、樹脂フィルムを、自動車、電車、航空機等の移動体のラッピングフィルムやマーキングフィルムとして用いる場合には、粘着層の厚さは、５μｍ以上５０μｍ以下程度である。粘着層の厚さが薄すぎると、移動体への密着性が不十分になる可能性がある。

粘着層の形成方法としては、例えば、粘着剤組成物を塗布する方法や、粘着フィルムを貼合する方法等が挙げられる。

（印刷層）
樹脂フィルムは、凹凸樹脂フィルムの凹凸部とは反対側の面に印刷層を有していてもよい。樹脂フィルムが印刷層を有することにより、意匠性を付与できる。

印刷層は、例えば、文字、数字、記号、絵柄、模様、マーク等の情報を表示できる。

また、印刷層の形成方法としては、例えば、凹凸樹脂フィルムの樹脂基材に直に印刷を施すことにより印刷層を形成してもよく、あるいは、例えば図３０（ｂ）に示すように、支持層６３上に印刷を施すことにより印刷層６４を形成してもよい。印刷層は、樹脂基材または支持層上にパターン状に配置されていてもよく、樹脂基材または支持層の全面に配置されていてもよい。また、印刷方法としては、特に限定されない。

支持層としては、印刷を施すことが可能であれば特に限定されず、例えば樹脂基材を用いることができる。

また、支持層は着色剤を含有していてもよい。支持層が着色剤を含有することにより、遮蔽性を付与できる。例えば、移動体の表面に意匠が施されている場合において、樹脂フィルムが印刷層を有し、支持層が着色剤を含有する場合には、移動体の表面に樹脂フィルムを貼付することで、その意匠を隠し、新たな意匠を施すことができる。

支持層の厚さは、特に限定されず、用途等に応じて適宜選択される。

また、支持層上に印刷を施すことにより印刷層を形成する場合、例えば図３０（ｂ）に示すように、支持層６３と、支持層６３の一方の面に配置された印刷層６４とを有する印刷シートを別途作製し、この印刷シートを第２の粘着層６５を介して凹凸樹脂フィルム６０に貼合してもよく、あるいは、支持層上に印刷層、樹脂基材、樹脂層を順に形成してもよい。

（保護層）
樹脂フィルムは、凹凸樹脂フィルムの凹凸部側の面に保護層を有してもよい。保護層により、凹凸部を保護でき、耐擦り性を高めることができる。

凹凸樹脂フィルムの凹凸部側の面に保護層が配置されている場合には、樹脂フィルムの保護層側の面における凹凸の寸法が、上述の凹凸樹脂フィルムの凹凸構造の寸法を満たすことが好ましい。

保護層の材料としては、例えば、樹脂を用いることができる。中でも、耐候性および耐擦り性の観点から、電子線硬化性樹脂、フッ素樹脂が好ましい。

また、保護層は、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、可塑剤、安定剤、滑剤、充填剤、着色剤、加工助剤、帯電防止剤、難撚剤等の添加剤を含有してもよい。保護層が紫外線吸収剤を含有する場合には、耐候性を高めることができる。

保護層の厚さとしては、例えば、０．０１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。

（ｉ－１－３）樹脂フィルムの配置方法
移動体の表面に樹脂フィルムを配置する方法としては、例えば、粘着剤や接着剤を用いて接着する方法が挙げられる。

（ｉ－２）樹脂成形品
樹脂成形品は、表面に気体抵抗低減構造体を有する。

樹脂成形品の材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、例えば、汎用プラスチックやエンジニアリングプラスチックの中から適宜選択して用いることができる。中でも、耐候性および耐擦り性の観点から、アクリル樹脂、ポリカーボネートが好ましい。

樹脂成形品の製造方法としては、表面に気体抵抗低減構造体を有する樹脂成形品を製造することが可能な方法であれば特に限定されず、例えば、射出成形法、押出成形法等が挙げられる。

移動体の表面に樹脂成形品を配置する方法としては、例えば、粘着剤や接着剤を用いて接着する方法、かしめ加工、ねじ止め等が挙げられる。

（ｉｉ）金属部材
表面に気体抵抗低減構造体を有する金属部材としては、例えば、表面に気体抵抗低減構造体を有する金属シート、表面に気体抵抗低減構造体を有する金属パーツ等が挙げられる。

（ｉｉ－１）金属シート
金属シートは、表面に気体抵抗低減構造体を有する金属層を少なくとも有することができる。

金属層の材料としては、表面に気体抵抗低減構造体を有する金属層を得ることが可能な材料であれば特に限定されず、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、チタン、チタン合金、銅、鉄、ステンレス鋼等が挙げられる。

金属層表面に凹凸部を形成する方法としては、例えば、プレス加工（エンボス加工）、圧延加工、エンドミル加工、レーザー加工、リソグラフィ法等が挙げられる。

金属層の厚さは、特に限定されず、用途等に応じて適宜選択される。

（ｉｉ－１－２）金属シートの他の構成
金属シートは、金属層以外に、他の構成をさらに有していてもよい。

（粘着層）
金属シートは、金属層の凹凸部とは反対側の面に粘着層を有していてもよい。粘着層は、金属シートを移動体の表面に貼付するための層である。金属シートが粘着層を有することにより、移動体の表面に金属シートを容易に貼付できる。

粘着層は、上記樹脂フィルムに用いられる粘着層と同様である。

（ｉｉ－１－３）金属シートの配置方法
移動体の表面に金属シートを配置する方法としては、例えば、粘着剤や接着剤を用いて接着する方法等が挙げられる。

（ｉｉ－２）金属パーツ
金属パーツは、表面に気体抵抗低減構造体を有する。

金属パーツの材料としては、表面に気体抵抗低減構造体を有する金属パーツを得ることが可能な材料であれば特に限定されず、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、チタン、チタン合金、銅、鉄、ステンレス鋼等が挙げられる。

金属パーツの表面に凹凸部を形成する方法としては、例えば、プレス加工（エンボス加工）、エンドミル加工、レーザー加工、金属３Ｄプリンターによる造形等が挙げられる。

移動体の表面に金属パーツを配置する方法としては、例えば、溶接方法、粘着剤や接着剤を用いて接着する方法、かしめ加工、ねじ止め等が挙げられる。

（ｉｉｉ）セラミック部材
表面に気体抵抗低減構造体を有するセラミック部材としては、例えば、表面に気体抵抗低減構造体を有するセラミック成形品等が挙げられる。

セラミック成形品の材料としては、例えば、ファインセラミックスを用いることができる。

セラミック成形品の製造方法としては、表面に気体抵抗低減構造体を有するセラミック成形品を製造することが可能な方法であれば特に限定されず、例えば、射出成形法、押出成形法等が挙げられる。

移動体の表面にセラミック成形品を配置する方法としては、例えば、粘着剤や接着剤を用いて接着する方法、かしめ加工、ねじ止め等が挙げられる。

（ｂ）気体抵抗低減構造体が移動体と一体である場合
気体抵抗低減構造体が移動体と一体として構成されている場合、移動体の表面に直に気体抵抗低減構造体が形成される。移動体の表面に直に気体抵抗低減構造体が形成されている場合には、例えば、自動車、鉄道車両、自転車等の車体や部品；航空機の機体や部品の表面に直に気体抵抗低減構造体を形成できる。

気体抵抗低減構造体を構成する材料としては、気体抵抗低減構造体が形成される車体やその部品または機体やその部品等に応じて適宜選択され、例えば、金属、合金等の金属材料；樹脂、繊維強化樹脂等の樹脂材料；ガラス、ファインセラミックス等のセラミック材料等を挙げることができる。

移動体の表面に直に気体抵抗低減構造体を形成する方法としては、材料等に応じて適宜選択される。

例えば、金属材料の場合、エンドミル加工、レーザー加工、金属３Ｄプリンターによる造形等を挙げることができる。また、金属材料の場合、まず、原版として上記凹凸樹脂フィルムを用い、凹凸樹脂フィルム（原版）の凹凸構造側の面に水溶性樹脂組成物を塗布し、乾燥固化させた後、凹凸樹脂フィルム（原版）から剥離し、水溶性樹脂フィルムからなるスタンパを作製し、次に、移動体の表面に表面コーティング剤を塗布し、塗膜に水溶性樹脂フィルム（スタンパ）を押し当て、表面コーティング剤を硬化させた後、水で水溶性樹脂フィルム（スタンパ）を溶解除去する方法を用いてもよい。この方法の場合、表面コーティング剤としては、例えば、自動車、鉄道車両、航空機、自転車等の塗装に用いられる一般的な塗料を使用できる。また、金属材料の場合、移動体の表面に紫外線硬化塗料を塗布し、塗膜にスタンパを押し当て、紫外線を照射して紫外線硬化塗料を硬化させた後、スタンパを剥離することで、凹凸形状を賦形する方法を用いることもできる。この方法の場合、スタンパとしては、紫外線を透過するものであればよく、例えば、樹脂製スタンパを用いることができる。

また、例えば、樹脂材料の場合、片面エンボス加工や両面エンボス加工等のエンボス加工、レーザー加工等が挙げられる。また、例えば、セラミック材料の場合、レーザー加工等が挙げられる。

（４）気体抵抗低減構造体の配置
本開示の移動体においては、気体抵抗低減構造体が、凹凸部および平坦部の境界線と、移動体の進行方向、つまり気体の流れ方向とのなす角度が、例えば０°±１５°になるように、つまり－１５°以上１５°以下になるように配置されて用いられることが好ましい。

本開示の移動体においては、中でも、気体抵抗低減構造体が、例えば図２８（ａ）に示すように、移動体の進行方向Ｄ１、つまり気体Ｆの流れ方向Ｄ３に対して、凹凸部２および平坦部３の境界線が略平行になるように配置されていることが好ましい。これにより、凹凸部および平坦部の境界近辺において渦を生成しやすくでき、流れの剥離を抑制できる。

ここで、凹凸部および平坦部の境界線が、移動体の進行方向、つまり気体の流れ方向に対して略平行であるとは、凹凸部および平坦部の境界線と、移動体の進行方向、つまり気体の流れ方向とのなす角度が、０°±５°である、つまり－５°以上５°以下であることをいう。

よって、本開示の移動体においては、気体抵抗低減構造体が、凹凸部および平坦部の境界線と、移動体の進行方向、つまり気体の流れ方向とのなす角度が、例えば－１５°以上１５°以下、中でも－１０°以上１０°以下、特に－５°以上５°以下になるように配置されて用いられることが好ましい。

また、本開示の移動体においては、気体抵抗低減構造体が、移動体の表面の全体に配置されていてもよく、移動体の表面の一部に配置されていてもよい。

中でも、気体抵抗低減構造体は、流れの剥離が生じやすい位置に配置されていることが好ましい。流れの剥離が生じやすい位置としては、移動体の種類や形状等に応じて異なる。

例えば移動体が自動車である場合、流れの剥離が生じやすい位置としては、自動車の前方サイド、後方サイド、ルーフ、前方上部、後方上部等が挙げられる。具体的には、移動体が乗用車である場合、流れの剥離が生じやすい位置としては、乗用車の前方サイド、後方サイド、ルーフ、後方上部等が挙げられる。例えば図３１は、移動体がセダンタイプの乗用車５０Ｃである例であり、セダンタイプの乗用車５０Ｃにおいて、前方サイド、後方サイド、ルーフ、および後方上部の表面に、気体抵抗低減構造体１Ａが配置されている。また、移動体がトラックである場合、流れの剥離が生じやすい位置としては、例えば、前方サイド、後方サイド、前方上部、後方上部等が挙げられる。例えば図２５（ａ）、（ｂ）は、移動体がトラック５０Ｂである例であり、トラック５０Ｂにおいて、キャビン５１の前方サイド、荷台５２の後方サイド、およびキャビン５１の上部に位置するエアデフレクター５３の表面に、気体抵抗低減構造体１Ａが配置されている。また、移動体がバスである場合、流れの剥離が生じやすい位置としては、例えば、前方サイド、後方サイド、前方上部、後方上部等が挙げられる。中でも、自動車の前方に、具体的には、自動車の前方サイドや前方上部に、気体抵抗低減構造体が配置されていることが好ましい。流れの剥離の抑制効果が顕著に発揮されるからである。

また、例えば移動体が鉄道車両である場合、流れの剥離が生じやすい位置としては、鉄道車両の前方サイド、後方サイド、ルーフ、前方上部、後方上部等が挙げられる。中でも、鉄道車両の前方に、具体的には、鉄道車両の前方サイドや前方上部に、気体抵抗低減構造体が配置されていることが好ましい。流れの剥離の抑制効果が顕著に発揮されるからである。

また、例えば移動体が航空機である場合、流れの剥離が生じやすい位置としては、例えば翼が挙げられる。

２．移動体
本開示の移動体は、上述の気体抵抗低減構造体の用途の項に記載した移動体と同様である。

また、本開示の移動体において、気体抵抗低減構造体が配置される表面は、平面であってもよく、曲面であってもよい。

また、気体については、上述の気体抵抗低減構造体の用途の項に記載した気体と同様である。

なお、本開示は、上記実施形態に限定されない。上記実施形態は、例示であり、本開示の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本開示の技術的範囲に包含される。

以下、実施例および比較例を示し、本開示をさらに説明する。

［実施例１－１～１－６および比較例１－２～１－４］
Ａｖｅｒｙ Ｄｅｎｎｉｓｏｎ社製の印刷原反（ＭＰＩ１１０５）に絵柄を印刷し、その上にＡｖｅｒｙ Ｄｅｎｎｉｓｏｎ社製のラミネートフィルム（ＤＯＬ１４６０）をラミネートした。（具体的には、まず、塩化ビニル樹脂フィルムと粘着層と剥離紙とをこの順に有する印刷原反（Ａｖｅｒｙ Ｄｅｎｎｉｓｏｎ社製「ＭＰＩ１１０５」）を用い、印刷原反の塩化ビニル樹脂フィルム上に、絵柄を印刷して印刷層を形成した。次いで、塩化ビニル樹脂フィルムと粘着層と剥離紙とをこの順に有するラミネートフィルム（Ａｖｅｒｙ Ｄｅｎｎｉｓｏｎ社製「ＤＯＬ１４６０」）を用い、ラミネートフィルムから剥離紙を剥がした後、上記印刷層上にラミネートフィルムをラミネートした。）

次に、ラミネートフィルム上に、つまり上記ラミネートフィルムの塩化ビニル樹脂フィルム上に、ＵＶインクジェット装置を用いて、ＵＶ硬化型インク（大日精化社製「セイカビームＨＴ５０９」）を吐出および硬化させ、直線状の複数の凸部および凹部を有する凹凸部を形成した。また、凹凸部は、図１（ａ）に示すように、凹凸部および平坦部がストライプ状に交互に配置されるように形成した。凹凸部および平坦部の寸法は、表１に示す通りとした。これにより、ラッピングフィルムを作製した。ラッピングフィルムは、Ａ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）であった。

［評価１］
実施例１－１～１－６および比較例１－２～１－４のラッピングフィルムを、トラック形状の模型（長さ１２５０ｍｍ、幅２６０ｍｍ、高さ３８７ｍｍ）に貼付け、風洞実験を行い、風速２５ｍ／ｓの条件で空気抵抗係数（Ｃｄ値）を計測した。図３２に、トラック形状の模型を示す。図３２（ａ）は模型の上面図であり、図３２（ｂ）は模型の側面図であり、図３２（ｃ）は模型の背面図である。このトラック形状の模型は、１０トントラックの１／１０の大きさの簡易模型である。また、ラッピングフィルムは、トラック形状の模型の前方サイドおよび前方上部に貼り付けた。また、風洞実験は下記条件にて行った。

（風洞実験条件）
・吹出し口寸法：幅１．０ｍ、高さ０．７ｍの長方形
・測定部長さ：１．４５ｍ
・風速：２５ｍ／ｓ
・フィルムサイズ：２１０ｍｍ×２９７ｍｍ
・貼り付け箇所：トラック形状の模型の前方サイドおよび前方上部
・貼り付け方法：トラック形状の模型の前方のＲ開始部を先端として、後方に向けて、フィルムを貼り付けた。

なお、Ｃｄ値は、下記式により求めた。
Ｃｄ＝Ｄ／（ρＵ^２Ｓ×１／２）
（上記式において、Ｄ：抗力（Ｎ）、ρ：密度（ｋｇ／ｍ^３）、Ｕ：代表速度（ｍ／ｓ）、Ｓ：代表面積（ｍ^２）である。）
本実験では、抗力Ｄは、トラック形状の模型に取り付けたワイヤ付属のロードセルから計測した。密度ρは１．１２４ｋｇ／ｍ^３、代表速度Ｕは風速と同じ、代表面積Ｓは０．１０１ｍ^２とした。

また、ラッピングフィルムを貼り付けない場合を比較例１－１とした。

実施例１－１～１－６では、凹凸部の高さ、第２方向における凹凸部の長さ、第１方向における凹凸部の幅および平坦部の幅がいずれも所定の範囲内であるため、比較例１－１に対して、Ｃｄ値が小さくなり、気体抵抗が低減されたことが確認された。一方、比較例１－２では、第１方向における凹凸部の幅および平坦部の幅が小さいため、気体抵抗低減効果が小さかった。また、比較例１－３では、第１方向における凹凸部の幅および平坦部の幅が大きいため、気体抵抗低減効果が小さかった。また、比較例１－４では、第２方向における凹凸部の長さが短いため、気体抵抗低減効果が小さかった。

［実施例２－１～２－６および比較例２－１～２－３］
まず、キャビティ金型およびコア金型を有する射出成形用金型を作製した。次いで、キャビティ金型の表面に、レーザー加工により、直線状の複数の凸部および凹部を有する凹凸部を形成した。また、図２１（ａ）に示すように、凹凸部および平坦部がストライプ状に交互に配置されるように形成した。キャビティ金型において、凹凸部および平坦部の寸法は、下記表２に示す通りであった。

次に、上記射出成形用金型を用いてアクリル樹脂を射出成形し、厚さ２ｍｍの板状の樹脂成形品を作製した。樹脂成形品において、凹凸部および平坦部の寸法は、下記表３に示す通りであった。

次に、上記樹脂成形品を、トラック形状の模型（長さ１２５０ｍｍ、幅２６０ｍｍ、高さ３８７ｍｍ）の前方サイドおよび前方上部に、両面粘着テープを介し貼り付け、トラックのモデルを作製した。トラック形状の模型は、上記の図３２に示す模型を用いた。

［評価２］
実施例および比較例のトラックのモデルについて、風洞実験を行い、風速２５ｍ／ｓの条件で空気抵抗係数（Ｃｄ値）を計測した。風洞実験の条件およびＣｄ値の求め方は、評価１と同様とした。

実施例２－１～２－６では、凹凸部の高さ、第２方向における凹凸部の長さ、第１方向における凹凸部の幅および平坦部の幅がいずれも所定の範囲内であるため、比較例１－１に対して、Ｃｄ値が小さくなり、気体抵抗が低減されたことが確認された。一方、比較例２－１では、第１方向における凹凸部の幅および平坦部の幅が小さいため、気体抵抗低減効果が小さかった。また、比較例２－２では、第１方向における凹凸部の幅および平坦部の幅が大きいため、気体抵抗低減効果が小さかった。また、比較例２－３では、第２方向における凹凸部の長さが短いため、気体抵抗低減効果が小さかった。

［実施例３－１～３－６および比較例３－１～３－３］
まず、厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム（東洋紡社製「コスモシャインＡ４３６０」）上に、ＵＶインクジェット装置を用いて、ＵＶ硬化型インク（大日精化社製「セイカビームＨＴ５０９」）を吐出および硬化させ、直線状の複数の凸部および凹部を有する凹凸部を形成した。また、凹凸部および平坦部がストライプ状に交互に配置されるように形成した。凹凸部および平坦部の寸法は、下記表４に示す通りとした。これにより、凹凸構造付きＰＥＴフィルムを得た。

次に、凹凸構造付きＰＥＴフィルムの凹凸部側の面に、ポリビニルアルコールを含む水溶性樹脂組成物を塗布し、乾燥固化させて、厚さ２００μｍの水溶性樹脂層を形成した。その後、水溶性樹脂層を剥離することで、凹凸構造付きＰＥＴフィルムの凹凸構造の形状が反転した凹凸構造を有する水溶性樹脂層からなる水溶性樹脂フィルムを得た。

次に、評価１で用いたトラック形状の模型の前方サイドおよび前方上部の表面に、ウレタン樹脂を含む表面コーティング剤を塗布し、塗膜に上記水溶性樹脂フィルムの凹凸部側の面を密着させ、その状態で表面コーティング剤を硬化させた。続いて、水洗により上記水溶性樹脂フィルムを除去した。これにより、トラック形状の模型の表面に、水溶性樹脂フィルムの凹凸構造が転写されたコーティング剤層を形成した。トラック形状の模型の表面の凹凸構造において、凹凸部および平坦部の寸法は、下記表４に示す通りであった。

［実施例４－１～４－６および比較例４－１～４－３］
まず、射出成形用金型を作製した。次いで、射出成形用金型の表面に、彫刻加工により、直線状の複数の凸部および凹部を有する凹凸部を形成した。また、凹凸部および平坦部がストライプ状に交互に配置されるように形成した。凹凸部の寸法は、下記表５に示す凹凸部の形状を反転した凹凸部の寸法とした。また、平坦部の寸法は、下記表５に示す通りとした。

次に、上記射出成形用金型を用いてアクリル樹脂を射出成形し、厚さ２ｍｍの板状の樹脂成形品を作製した。樹脂成形品において、凹凸部および平坦部の寸法は、下記表５に示す通りであった。

次に、上記樹脂成形品を、評価１で用いたトラック形状の模型の前方サイドおよび前方上部に、両面粘着テープを介し貼り付け、トラックのモデルを作製した。

［評価３］
実施例および比較例のトラックのモデルについて、風洞実験を行い、風速２５ｍ／ｓの条件で空気抵抗係数（Ｃｄ値）を計測した。風洞実験の条件およびＣｄ値の求め方は、評価１と同様とした。

実施例１－１～１－６、３－１～３－６、４－１～４－６では、凹凸部の高さ、移動体の進行方向における凹凸部の長さ、移動体の進行方向に直交する方向における凹凸部の幅および平坦部の幅がいずれも所定の範囲内であるため、比較例１－１に対して、Ｃｄ値が小さくなり、気体抵抗が低減されたことが確認された。一方、比較例１－２、３－１、４－１では、移動体の進行方向に直交する方向における凹凸部の幅および平坦部の幅が小さいため、気体抵抗低減効果が小さかった。また、比較例１－３、３－２、４－２では、移動体の進行方向に直交する方向における凹凸部の幅および平坦部の幅が大きいため、気体抵抗低減効果が小さかった。また、比較例１－４、３－３、４－３では、移動体の進行方向における凹凸部の長さが短いため、気体抵抗低減効果が小さかった。

［実施例５－１～５－６および比較例５－２］
透明基材を有する印刷原反（３Ｍ社製「ＩＪ１８０ ｍｃ－１１４」）を用いた。また、塩化ビニル樹脂フィルムと粘着層と剥離紙とをこの順に有するラミネートフィルム（Ａｖｅｒｙ Ｄｅｎｎｉｓｏｎ社製「ＤＯＬ１４６０Ｚ」）を用いた。ラミネートフィルムから剥離紙を剥がした後、印刷原反上にラミネートフィルムをラミネートした。次に、上記ラミネートフィルムの塩化ビニル樹脂フィルム上に、ＵＶインクジェット装置を用いて、ＵＶ硬化型インク（大日精化社製「セイカビームＨＴ５０９」）を吐出および硬化させ、直線状の複数の凸部および凹部を有する凹凸部を形成した。また、凹凸部は、図１（ａ）に示すように、凹凸部および平坦部がストライプ状に交互に配置されるように形成した。凹凸部および平坦部の寸法は、下記表６に示す通りとした。これにより、Ａ４サイズのラッピングフィルムを作製した。

［評価４］
実施例５－１～５－６および比較例５－２のラッピングフィルムを、評価１で用いたトラック形状の模型の前方サイドおよび前方上部に貼り付けた。そして、下記の条件で風洞実験を行い、空気抵抗係数（Ｃｄ値）を計測した。Ｃｄ値の求め方は、評価１と同様とした。

（風洞実験条件）
・吹出し口寸法：幅１．０ｍ、高さ０．７ｍの長方形
・測定部長さ：１．４５ｍ
・風速：１０ｍ／ｓ、１５ｍ／ｓ、２０ｍ／ｓ、２５ｍ／ｓ、３０ｍ／ｓの５水準
・フィルムサイズ：２１０ｍｍ×２９７ｍｍ
・貼り付け箇所：トラック形状の模型の前方サイドおよび前方上部
・貼り付け方法：トラック形状の模型の前方のＲ開始部を先端として、後方に向けて、フィルムを貼り付けた。

また、ラッピングフィルムを貼り付けない場合を比較例５－１とした。

実施例５－１～５－６では、凹凸部の高さ、第２方向における凹凸部の長さ、第１方向における凹凸部の幅および平坦部の幅がいずれも所定の範囲内であるため、比較例５－１に対して、Ｃｄ値が小さくなり、気体抵抗が低減されたことが確認された。一方、比較例５－２では、凹凸部の高さが高いため、比較例５－１よりもＣｄ値が大きくなり、気体抵抗低減効果が得られなかった。

また、実施例５－１～５－６より、凹凸部の高さが低い場合、風速が大きくなるにつれて、Ｃｄ値が小さくなった。このことから、凹凸の高さが低い場合は、風速が大きいときに有効であることが示された。

［実施例６－１］
凹凸部の高さを１４０μｍ、凹凸部の幅および平坦部の幅をそれぞれ７ｍｍ、凹凸部の凸部のピッチを１１２０μｍとしたこと以外は、実施例５－１～５－６と同様にして、フィルムを作製した。

［実施例６－２］
透明基材を有する印刷原反（３Ｍ社製「ＩＪ１８０ ｍｃ－１１４」）を用いた。また、塩化ビニル樹脂フィルムと粘着層と剥離紙とをこの順に有するラミネートフィルム（Ａｖｅｒｙ Ｄｅｎｎｉｓｏｎ社製「ＤＯＬ１４６０Ｚ」）を用いた。ラミネートフィルムから剥離紙を剥がした後、印刷原反上にラミネートフィルムをラミネートした。次に、上記ラミネートフィルムの塩化ビニル樹脂フィルム上に、ＵＶ硬化性樹脂組成物（大日精化社製「セイカビームＨＴ５０９」）を塗布した。続いて、ＵＶ硬化性樹脂組成物の膜に、所望の凹凸構造の形状を反転させた金型を押し当て、ＵＶ照射によってＵＶ硬化性樹脂組成物の膜を硬化させた。これにより、直線状の複数の凸部および凹部を有する凹凸部を形成した。凹凸部の高さは１４０μｍ、凹凸部の幅および平坦部の幅はそれぞれ７ｍｍ、凹凸部の凸部のピッチは１１２０μｍとした。

［比較例６－１］
透明基材を有する印刷原反（３Ｍ社製「ＩＪ１８０ ｍｃ－１１４」）を用いた。また、塩化ビニル樹脂フィルムと粘着層と剥離紙とをこの順に有するラミネートフィルム（Ａｖｅｒｙ Ｄｅｎｎｉｓｏｎ社製「ＤＯＬ１４６０Ｚ」）を用いた。ラミネートフィルムから剥離紙を剥がした後、印刷原反上にラミネートフィルムをラミネートし、フィルムを得た。

［評価５］
実施例６－１～６－２および比較例６－１のフィルムについて、引張試験機としてインストロンジャパン社製「インストロン５５６５」を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１６１－１：２０１４に準拠し、下記条件にて各方向の引張弾性率を測定した。

（測定条件）
・試験片：長さ１５０ｍｍ、幅２５ｍｍ
・標線間距離：７５ｍｍ
・引張速度：５０ｍｍ／ｍｉｎ
・ロードセル：１ｋＮ
・測定数：３

実施例６－１～６－２と比較例６－１との比較から、凹凸部および平坦部を有する気体抵抗低減構造体を備える場合、ＴＤ方向の引張弾性率に比べてＭＤ方向の引張弾性率が高くなり、ＭＤ方向に伸びにくい傾向にあることが示された。

本開示は、以下の［１］～［３０］を提供する。
［１］
第１面に、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、
上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
第２方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
上記第２方向に交差する第１方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、気体抵抗低減構造体。
［２］
上記第１部と上記第２部とが上記第１方向に交互に配置されている、［１］に記載の気体抵抗低減構造体。
［３］
上記第１部は、上記第１方向に沿って直線状に延びる複数の上記凸部および上記凹部を有する、［１］または［２］に記載の気体抵抗低減構造体。
［４］
直線状の上記凹部の幅が、上記第１部の高さの１倍以上１２倍以下である、［３］に記載の気体抵抗低減構造体。
［５］
直線状の上記凸部の幅が、上記第１部の高さの１倍以上２倍以下である、[３]または[４]に記載の気体抵抗低減構造体。
［６］
上記第１部の上記凸部が、上記第２部の面に対して突出している、［１］から［５］までのいずれかに記載の気体抵抗低減構造体。
［７］
上記凸部が、上記凸部の頂部から側部に至る部位であって、上記頂部につながる部位に、曲率半径１０μｍ以上４００μｍ以下の曲面を有する、［１］から［６］までのいずれかに記載の気体抵抗低減構造体。
［８］
上記気体抵抗低減構造体がフィルムであり、
上記第１方向の伸びが、上記第２方向の伸びよりも小さい、［１］から［７］までのいずれかにに記載の気体抵抗低減構造体。
［９］
表面に凹凸構造を有する樹脂成形品であって、
上記凹凸構造では、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、
上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
第２方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
上記第２方向に交差する第１方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、樹脂成形品。
［１０］
上記凹凸構造では、上記第１部と上記第２部とが上記第１方向に交互に配置されている、［９］に記載の樹脂成形品。
［１１］
上記第１部は、上記第１方向に沿って直線状に延びる複数の上記凸部および上記凹部を有する、［９］または［１０］に記載の樹脂成形品。
［１２］
直線状の上記凹部の幅が、上記第１部の高さの１倍以上１２倍以下である、［１１］に記載の樹脂成形品。
［１３］
直線状の上記凸部の幅が、上記第１部の高さの１倍以上２倍以下である、［１１］または［１２］に記載の樹脂成形品。
［１４］
上記第１部の上記凸部が、上記第２部の面に対して突出している、［９］から［１３］までのいずれかに記載の樹脂成形品。
［１５］
上記凸部が、上記凸部の頂部から側部に至る部位であって、上記頂部につながる部位に、曲率半径１０μｍ以上４００μｍ以下の曲面を有する、［９］から［１４］までのいずれかに記載の樹脂成形品。
［１６］
表面に凹凸構造を有する賦形型であって、
上記凹凸構造では、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、
上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
第４方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
上記第４方向に交差する第３方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、賦形型。
［１７］
上記凹凸構造では、上記第１部と上記第２部とが上記第３方向に交互に配置されている、［１６］に記載の賦形型。
［１８］
上記第１部は、上記第３方向に沿って直線状に延びる複数の上記凸部および上記凹部を有する、［１６］または［１７］に記載の賦形型。
［１９］
直線状の上記凸部の幅が、上記第１部の高さの１倍以上１２倍以下である、［１８］に記載の賦形型。
［２０］
直線状の上記凹部の幅が、上記第１部の高さの１倍以上２倍以下である、［１８］または［１９］に記載の賦形型。
［２１］
上記第１部の上記凹部が、上記第２部の面に対して凹んでいる、［１６］から［２０］までのいずれかに記載の賦形型。
［２２］
上記凹部が、上記凹部の底部から側部に至る部位であって、上記底部につながる部位に、曲率半径１０μｍ以上４００μｍ以下の曲面を有する、［１６］から［２１］までのいずれかに記載の賦形型。
［２３］
表面に気体抵抗低減構造体を有する移動体であって、
上記気体抵抗低減構造体では、複数の凸部および凹部を有する第１部と、第２部とが配置されており、
上記第１部の上記凹部の底部から上記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
移動体の進行方向における上記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
上記移動体の進行方向に交差する方向における上記第１部の幅および上記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、移動体。
［２４］
上記気体抵抗低減構造体では、上記第１部と上記第２部とが上記移動体の進行方向に交差する方向に交互に配置されている、［２３］に記載の移動体。
［２５］
上記第１部は、上記移動体の進行方向に交差する方向に沿って直線状に延びる複数の上記凸部および上記凹部を有する、［２３］または［２４］に記載の移動体。
［２６］
直線状の上記凹部の幅が、上記第１部の高さの１倍以上１２倍以下である、［２５］に記載の移動体。
［２７］
直線状の上記凸部の幅が、上記第１部の高さの１倍以上２倍以下である、［２５］または［２６］に記載の移動体。
［２８］
上記第１部の上記凸部が、上記第２部の面に対して突出している、［２３］から［２７］までのいずれかに記載の移動体。
［２９］
上記凸部が、上記凸部の頂部から側部に至る部位であって、上記頂部につながる部位に、曲率半径１０μｍ以上４００μｍ以下の曲面を有する、［２３］から［２８］までのいずれかに記載の移動体。
［３０］
上記移動体が、表面に上記気体抵抗低減構造体を有する樹脂フィルムを有し、
上記樹脂フィルムが、表面に上記気体抵抗低減構造体を有する凹凸樹脂フィルムを少なくとも有し、
上記凹凸樹脂フィルムにおいて、上記移動体の進行方向に交差する方向の伸びが、上記移動体の進行方向の伸びよりも小さい、［２３］から［２９］までのいずれかに記載の移動体。

本開示は、以下の［１－１］～［１－５］を提供する。
［１－１］
複数の凸部および凹部を有する凹凸部と平坦部とが第１方向に交互に配置されており、
上記凹凸部の高さが２０μｍ以上２００μｍ以下であり、
上記第１方向に直交する第２方向における上記凹凸部の長さが３０ｍｍ以上であり、
上記第１方向における上記凹凸部の幅および上記平坦部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、気体抵抗低減構造。
［１－２］
上記凹凸部は、上記第１方向に沿って直線状に延びる複数の上記凸部および上記凹部を有する、［１－１］に記載の気体抵抗低減構造。
［１－３］
直線状の上記凹部の幅が、上記凹凸部の高さの１倍以上１２倍以下である、［１－２］に記載の気体抵抗低減構造。
［１－４］
直線状の上記凸部の幅が、上記凹凸部の高さの１倍以上２倍以下である、［１－２］または［１－３］に記載の気体抵抗低減構造。
［１－５］
上記凹凸部の上記凸部が、上記平坦部の面に対して突出している、［１－１］から［１－４］までのいずれかに記載の気体抵抗低減構造。

本開示は、以下の［２－１］～［２－１０］を提供する。
［２－１］
表面に凹凸構造を有する樹脂成形品であって、
上記凹凸構造では、複数の凸部および凹部を有する凹凸部と平坦部とが第１方向に交互に配置されており、
上記凹凸部の高さが２０μｍ以上２００μｍ以下であり、
上記第１方向に直交する第２方向における上記凹凸部の長さが３０ｍｍ以上であり、
上記第１方向における上記凹凸部の幅および上記平坦部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、樹脂成形品。
［２－２］
上記凹凸部は、上記第１方向に沿って直線状に延びる複数の上記凸部および上記凹部を有する、［２－１］に記載の樹脂成形品。
［２－３］
直線状の上記凹部の幅が、上記凹凸部の高さの１倍以上１２倍以下である、［２－２］に記載の樹脂成形品。
［２－４］
直線状の上記凸部の幅が、上記凹凸部の高さの１倍以上２倍以下である、［２－２］または［２－３］に記載の樹脂成形品。
［２－５］
上記凹凸部の上記凸部が、上記平坦部の面に対して突出している、［２－１］から［２－４］までのいずれかに記載の樹脂成形品。
［２－６］
表面に凹凸構造を有する賦形型であって、
上記凹凸構造では、複数の凸部および凹部を有する凹凸部と平坦部とが第３方向に交互に配置されており、
上記凹凸部の高さが２０μｍ以上２００μｍ以下であり、
上記第３方向に直交する第４方向における上記凹凸部の長さが３０ｍｍ以上であり、
上記第３方向における上記凹凸部の幅および上記平坦部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、賦形型。
［２－７］
上記凹凸部は、上記第３方向に沿って直線状に延びる複数の上記凸部および上記凹部を有する、［２－６］に記載の賦形型。
［２－８］
直線状の上記凸部の幅が、上記凹凸部の高さの１倍以上１２倍以下である、［２－７］に記載の賦形型。
［２－９］
直線状の上記凹部の幅が、上記凹凸部の高さの１倍以上２倍以下である、［２－７］または［２－８］に記載の賦形型。
［２－１０］
上記凹凸部の上記凹部が、上記平坦部の面に対して凹んでいる、［２－６］から［２－９］までのいずれかに記載の賦形型。

本開示は、以下の［３－１］～［３－５］を提供する。
［３－１］
表面に気体抵抗低減構造を有する移動体であって、
上記気体抵抗低減構造では、複数の凸部および凹部を有する凹凸部と平坦部とが上記移動体の進行方向に直交する方向に交互に配置されており、
上記凹凸部の高さが２０μｍ以上２００μｍ以下であり、
上記移動体の進行方向における上記凹凸部の長さが３０ｍｍ以上であり、
上記移動体の進行方向に直交する方向における上記凹凸部の幅および上記平坦部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、移動体。
［３－２］
上記凹凸部は、上記移動体の進行方向に直交する方向に沿って直線状に延びる複数の上記凸部および上記凹部を有する、［３－１］に記載の移動体。
［３－３］
直線状の上記凹部の幅が、上記凹凸部の高さの１倍以上１２倍以下である、［３－２］に記載の移動体。
［３－４］
直線状の上記凸部の幅が、上記凹凸部の高さの１倍以上２倍以下である、［３－２］または［３－３］に記載の移動体。
［３－５］
上記凹凸部の上記凸部が、上記平坦部の面に対して突出している、［３－１］から［３－４］までのいずれかに記載の移動体。

１、１Ａ … 気体抵抗低減構造体
２ … 凹凸部
３ … 平坦部
４ … 凹凸構造
１１ … 凸部
１２ … 凹部
１０ … 樹脂成形品
２０ … 射出成形用金型
３２ … 凹凸部
３３ … 平坦部
３４ … 凹凸構造
４１ … 凸部
４２ … 凹部
５０Ａ、５０Ｂ … トラック（移動体）
５０Ｃ … 乗用車（移動体）
６０ … 凹凸樹脂フィルム
７０ … 樹脂フィルム
ｄ１ … 第１方向
ｄ２ … 第２方向
ｄ３ … 第３方向
ｄ４ … 第４方向
Ｄ１ … 移動体の進行方向
Ｄ２ … 移動体の進行方向に直交する方向
Ｈ１ … 凹凸部の高さ
Ｈ１１ … 凹凸部の高さ
Ｌ１ … 第２方向における凹凸部の長さ
Ｌ１１ … 第４方向における凹凸部の長さ
Ｌ２１ … 移動体の進行方向における凹凸部の長さ
Ｗ１ … 第１方向における凹凸部の幅
Ｗ２ … 第１方向における平坦部の幅
Ｗ１１ … 第３方向における凹凸部の幅
Ｗ１２ … 第３方向における平坦部の幅
Ｗ２１ … 移動体の進行方向に直交する方向における凹凸部の幅
Ｗ２２ … 移動体の進行方向に直交する方向における平坦部の幅

Claims (32)

1. 第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
   前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
   前記第１部と前記第２部とが第２方向に帯状に延びており、
   前記第１部と前記第２部とが前記第２方向に交差する第１方向に交互に配置されており、
   前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
   前記第２方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
   前記第１方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
   前記第１方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第１方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
   前記第１方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第１方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
   前記第１部は、前記第２方向に交差する方向に沿ってライン状に延びる複数の前記凸部および前記凹部を有し、
   前記第２方向が気体の流れ方向である、気体抵抗低減構造体。
2. 第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
   前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
   前記第１部と前記第２部とが第２方向に帯状に延びており、
   前記第１部と前記第２部とが前記第２方向に交差する第１方向に交互に配置されており、
   前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
   前記第２方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
   前記第１方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
   前記第１方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第１方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
   前記第１方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第１方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
   前記第１部は、前記第２方向に交差する方向に沿って直線状に延びる複数の前記凸部および前記凹部を有し、
   前記第２方向が気体の流れ方向である、気体抵抗低減構造体。
3. 前記第２方向における直線状の前記凹部の幅が、前記第１部の高さの１倍以上１２倍以下である、請求項２に記載の気体抵抗低減構造体。
4. 前記第２方向における直線状の前記凸部の幅が、前記第１部の高さの１倍以上２倍以下である、請求項２に記載の気体抵抗低減構造体。
5. 第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
   前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
   前記第１部と前記第２部とが第２方向に帯状に延びており、
   前記第１部と前記第２部とが前記第２方向に交差する第１方向に交互に配置されており、
   前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
   前記第２方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
   前記第１方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
   前記第１方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第１方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
   前記第１方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第１方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
   前記第１部では、前記凸部または前記凹部の平面視のパターン形状がドット状であり、ドット状の前記凸部または前記凹部が、前記第１方向および前記第２方向に複数配列されている、気体抵抗低減構造体。
6. 第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
   前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
   前記第１部と前記第２部とが第２方向に帯状に延びており、
   前記第１部と前記第２部とが前記第２方向に交差する第１方向に交互に配置されており、
   前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
   前記第２方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
   前記第１方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
   前記第１方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第１方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
   前記第１方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第１方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
   前記第１部では、前記凸部または前記凹部の平面視のパターン形状が格子状である、気体抵抗低減構造体。
7. 前記第１部の前記凸部が、前記第２部の面に対して突出している、請求項１、請求項２、請求項５または請求項６に記載の気体抵抗低減構造体。
8. 前記第１方向における前記凸部の断面形状および前記第２方向における前記凸部の断面形状が、前記凸部の頂部から側部に至る部位であって、前記頂部につながる部位に、曲率半径１０μｍ以上４００μｍ以下の曲面を有する、請求項１、請求項２、請求項５または請求項６に記載の気体抵抗低減構造体。
9. 前記気体抵抗低減構造体がフィルムであり、
   前記第１面における前記第１方向の伸びが、前記第１面における前記第２方向の伸びよりも小さい、請求項１、請求項２、請求項５または請求項６に記載の気体抵抗低減構造体。
10. 第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが第２方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記第２方向に交差する第１方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記第２方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記第１方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記第１方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第１方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第１方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離である、気体抵抗低減構造体であって、
    前記気体抵抗低減構造体がフィルムであり、
    前記第１面における前記第１方向の伸びが、前記第１面における前記第２方向の伸びよりも小さい、気体抵抗低減構造体。
11. 表面に凹凸構造を有する樹脂成形品であって、
    前記凹凸構造では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが第２方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記第２方向に交差する第１方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記第２方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記第１方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記第１方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第１方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第１方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１部は、前記第２方向に交差する方向に沿ってライン状に延びる複数の前記凸部および前記凹部を有し、
    前記第２方向が気体の流れ方向である、樹脂成形品。
12. 表面に凹凸構造を有する樹脂成形品であって、
    前記凹凸構造では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが第２方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記第２方向に交差する第１方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記第２方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記第１方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記第１方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第１方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第１方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１部は、前記第２方向に交差する方向に沿って直線状に延びる複数の前記凸部および前記凹部を有し、
    前記第２方向が気体の流れ方向である、樹脂成形品。
13. 前記第２方向における直線状の前記凹部の幅が、前記第１部の高さの１倍以上１２倍以下である、請求項１２に記載の樹脂成形品。
14. 前記第２方向における直線状の前記凸部の幅が、前記第１部の高さの１倍以上２倍以下である、請求項１２に記載の樹脂成形品。
15. 表面に凹凸構造を有する樹脂成形品であって、
    前記凹凸構造では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが第２方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記第２方向に交差する第１方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記第２方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記第１方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記第１方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第１方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第１方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１部では、前記凸部または前記凹部の平面視のパターン形状がドット状であり、ドット状の前記凸部または前記凹部が、前記第１方向および前記第２方向に複数配列されている、樹脂成形品。
16. 表面に凹凸構造を有する樹脂成形品であって、
    前記凹凸構造では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが第２方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記第２方向に交差する第１方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記第２方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記第１方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記第１方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第１方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第１方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１部では、前記凸部または前記凹部の平面視のパターン形状が格子状である、樹脂成形品。
17. 前記第１部の前記凸部が、前記第２部の面に対して突出している、請求項１１、請求項１２、請求項１５または請求項１６に記載の樹脂成形品。
18. 前記第１方向における前記凸部の断面形状および前記第２方向における前記凸部の断面形状が、前記凸部の頂部から側部に至る部位であって、前記頂部につながる部位に、曲率半径１０μｍ以上４００μｍ以下の曲面を有する、請求項１１、請求項１２、請求項１５または請求項１６に記載の樹脂成形品。
19. 表面に凹凸構造を有する賦形型であって、
    前記凹凸構造では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが第４方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記第４方向に交差する第３方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記第４方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記第３方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記第３方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第３方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第３方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第３方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１部では、前記凸部または前記凹部の平面視のパターン形状がドット状であり、ドット状の前記凸部または前記凹部が、前記第３方向および前記第４方向に複数配列されている、賦形型。
20. 表面に凹凸構造を有する賦形型であって、
    前記凹凸構造では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが第４方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記第４方向に交差する第３方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記第４方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記第３方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記第３方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記第３方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第３方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記第３方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１部では、前記凸部または前記凹部の平面視のパターン形状が格子状である、賦形型。
21. 前記第１部の前記凹部が、前記第２部の面に対して凹んでいる、請求項１９または請求項２０に記載の賦形型。
22. 前記第３方向における前記凹部の断面形状および前記第４方向における前記凹部の断面形状が、前記凹部の底部から側部に至る部位であって、前記底部につながる部位に、曲率半径１０μｍ以上４００μｍ以下の曲面を有する、請求項１９または請求項２０に記載の賦形型。
23. 表面に気体抵抗低減構造体を有する移動体であって、
    前記気体抵抗低減構造体では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが移動体の進行方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記移動体の進行方向に交差する方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記移動体の進行方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１部は、前記移動体の進行方向に交差する方向に沿ってライン状に延びる複数の前記凸部および前記凹部を有し、
    前記移動体の進行方向は、前記移動体が前進する方向または飛行時に前記移動体が進行する方向である、移動体。
24. 表面に気体抵抗低減構造体を有する移動体であって、
    前記気体抵抗低減構造体では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが移動体の進行方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記移動体の進行方向に交差する方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記移動体の進行方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１部は、前記移動体の進行方向に交差する方向に沿って直線状に延びる複数の前記凸部および前記凹部を有し、
    前記移動体の進行方向は、前記移動体が前進する方向または飛行時に前記移動体が進行する方向である、移動体。
25. 前記移動体の進行方向における直線状の前記凹部の幅が、前記第１部の高さの１倍以上１２倍以下である、請求項２４に記載の移動体。
26. 前記移動体の進行方向における直線状の前記凸部の幅が、前記第１部の高さの１倍以上２倍以下である、請求項２４に記載の移動体。
27. 表面に気体抵抗低減構造体を有する移動体であって、
    前記気体抵抗低減構造体では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが移動体の進行方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記移動体の進行方向に交差する方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記移動体の進行方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１部では、前記凸部または前記凹部の平面視のパターン形状がドット状であり、ドット状の前記凸部または前記凹部が、前記移動体の進行方向および前記移動体の進行方向に交差する方向に複数配列されており、
    前記移動体の進行方向は、前記移動体が前進する方向または飛行時に前記移動体が進行する方向である、移動体。
28. 表面に気体抵抗低減構造体を有する移動体であって、
    前記気体抵抗低減構造体では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが移動体の進行方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記移動体の進行方向に交差する方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記移動体の進行方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記第１部では、前記凸部または前記凹部の平面視のパターン形状が格子状であり、
    前記移動体の進行方向は、前記移動体が前進する方向または飛行時に前記移動体が進行する方向である、移動体。
29. 前記第１部の前記凸部が、前記第２部の面に対して突出している、請求項２３、請求項２４、請求項２７または請求項２８に記載の移動体。
30. 前記移動体の進行方向における前記凸部の断面形状および前記移動体の進行方向に交差する方向における前記凸部の断面形状が、前記凸部の頂部から側部に至る部位であって、前記頂部につながる部位に、曲率半径１０μｍ以上４００μｍ以下の曲面を有する、請求項２３、請求項２４、請求項２７または請求項２８に記載の移動体。
31. 前記移動体が、表面に前記気体抵抗低減構造体を有する樹脂フィルムを有し、
    前記樹脂フィルムが、表面に前記気体抵抗低減構造体を有する凹凸樹脂フィルムを少なくとも有し、
    前記凹凸樹脂フィルムにおいて、前記移動体の進行方向に交差する方向の伸びが、前記移動体の進行方向の伸びよりも小さい、請求項２３、請求項２４、請求項２７または請求項２８に記載の移動体。
32. 表面に気体抵抗低減構造体を有する移動体であって、
    前記気体抵抗低減構造体では、第１面に、領域である第１部と、前記第１部と比較して気体の摩擦抵抗が小さい領域である第２部とが配置されており、
    前記第１部が複数の凸部および凹部を有し、
    前記第１部と前記第２部とが移動体の進行方向に帯状に延びており、
    前記第１部と前記第２部とが前記移動体の進行方向に交差する方向に交互に配置されており、
    前記第１部の前記凹部の底部から前記凸部の頂部までの高さが１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、
    前記移動体の進行方向における前記第１部の長さが３０ｍｍ以上であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の幅および前記第２部の幅が０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の幅は、隣接する前記第２部の間に位置する前記第１部において、前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第１部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第２部の幅は、隣接する前記第１部の間に位置する前記第２部において、前記移動体の進行方向に交差する方向における前記第２部の一方の端部から他方の端部までの距離であり、
    前記移動体が、表面に前記気体抵抗低減構造体を有する樹脂フィルムを有し、
    前記樹脂フィルムが、表面に前記気体抵抗低減構造体を有する凹凸樹脂フィルムを少なくとも有し、
    前記凹凸樹脂フィルムにおいて、前記移動体の進行方向に交差する方向の伸びが、前記移動体の進行方向の伸びよりも小さく、
    前記移動体の進行方向は、前記移動体が前進する方向または飛行時に前記移動体が進行する方向である、移動体。

Images