JP7009109B2 - 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子 - Google Patents
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Description
本発明は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関するものである。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、比較的安価で、特殊な方法を用いずに蒸気等で発泡成形ができ、高い緩衝・断熱の効果が得られる為、社会的に有用な材料である。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、例えば、ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（すなわち該粒子を僅かに膨潤せしめるにとどまる易揮発性の脂肪族炭化水素、例えばブタン、ペンタン等）を水性懸濁液中で含浸せしめる方法により製造される。このようにして製造された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、発泡ポリスチレン系樹脂成形体を製造するための原料として用いられる。
発泡ポリスチレン系樹脂成形体を工業的及び経済的に製造する方法としては、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を水蒸気等により予備発泡粒子とし、該予備発泡粒子を所望の形状を有する壁面に多数の小孔が穿設された閉鎖型の金型内に充填し、金型小孔より水蒸気等の加熱媒体を噴出せしめて予備発泡粒子の軟化点以上の温度に加熱し、互いに融着せしめた後に、冷却工程を経て、金型内より取り出して所望の形状の発泡スチレン系樹脂成形体を製造する方法がある。
また、該予備発泡粒子を得る段では、粉体状の添付剤を被覆することで予備発泡粒子同士が結合した状態（ブロッキングという）を解消している。
一方、近年市場において添付剤である粉体が剥離することにより、予備発泡時の樹脂送粒時にフィルター、及び成形時金型のスリットが詰まることによる蒸気使用量の増加、送粒時の配管詰まりによる流動性の悪化等の問題が生じている。しかしながら、予備発泡でのブロッキングを抑制するために粉体外部添加剤を使用せざるを得なかった。
特許文献１では、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、メチルフェニルポリシロキサンを表面に被覆した発泡性スチレン系樹脂粒子が記載されている。しかしながら、銀、亜鉛、銅から選択される金属の１種または２種以上の粉末上抗菌成分を使用していることから、粉体の剥離によるフィルター詰まりや金型汚染が発生する。
特許文献２では、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面にメチルフェニルシリコーンオイル（２５℃での屈折率１．４５以上）、及び高級脂肪酸の金属塩を被覆することで、成形サイクルを短縮し、かつ強度に優れ、光沢のある表面性を有する成形体を得るための発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、およびその製造方法が提案されている。しかしながら、この手法においても、予備発泡時の樹脂送粒によるフィルター、及び成形時金型のスリットを閉塞させる可能性のある粉体（高級脂肪酸の金属塩）を必須成分としていることから、粉体の剥離によるフィルター詰まりや金型汚染の改善には至っていない。
特許文献３では、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、メチルフェニルポリシロキサン０．０２５重量部を被覆した工程が記載されている。しかしながら、ステアリン酸亜鉛等粉体添付剤を使用していることから、粉体の剥離によるフィルター詰まりや金型汚染の改善には至っておらず、樹脂表層にクラックを発生させている記載もない。
特許文献４では、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、メチルフェニルポリシロキサン、かつジメチルポリシロキサンが樹脂表面に塗布することで、粉体の剥離を抑制しつつ、ブロッキングを
防止し、さらに良好な表面性を有した成形体が得られることが記載されている。しかしながら、樹脂表層にクラックを発生させている記載がない。
防止し、さらに良好な表面性を有した成形体が得られることが記載されている。しかしながら、樹脂表層にクラックを発生させている記載がない。
特許文献５では、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に露出するクラックである表面クラックを有する、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が記載されている。しかしながら、メチルフェニルポリシロキサンを被覆する工程は記載されていない。
以上のような状況に鑑み、本発明の目的は、粉体の剥離を抑制しつつ、ブロッキングを防止し、さらに良好な融着性、表面性を有した成形体を得ることに適した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供することにある。
本発明者らは、上記従来技術の欠点を改善することを目的とし、鋭意研究を行った結果、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の第１は、メチルフェニルポリシロキサンが樹脂粒子表面に被覆されたことを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に表面クラックを有するものであり、この表面クラックを有する樹脂表面における直線１００μｍあたりの平均交差クラック本数が６．５本／１００μｍ～１２．５本／１００μｍであることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に表面クラックを有するものであり、この表面クラックを有する樹脂表面における直線１００μｍあたりの平均交差クラック本数が６．５本／１００μｍ～１２．５本／１００μｍであることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
第２の発明は、前記メチルフェニルポリシロキサンの添加部数が、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対し、０．００５重量部～０．１００重量部であることを特徴とする、第１の発明に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
第３の発明は、前記メチルフェニルポリシロキサンの２５℃における屈折率が１．４１～１．６０であることを特徴とする、第１または第２の発明に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
第４の発明は、前記メチルフェニルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ2／ｓ～６０００ｍｍ2／ｓであることを特徴とする、第１～３の発明いずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
第５の発明は、第１～４の発明いずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、発泡させたことを特徴とする、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子。
第６の発明は、第５の発明に記載のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を型内成形したものであることを特徴とする、ポリスチレン系樹脂発泡体。
本発明により、粉体の剥離を抑制しつつ、ブロッキングを防止し、さらに良好な融着性、表面性を有した成形体を得ることに適した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができる。
本発明は、メチルフェニルポリシロキサンが樹脂粒子表面に被覆されたことを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、加速電圧を１０ｋＶとした走査型電子顕微鏡（以降、「ＳＥＭ」と称する場合がある）を用いて倍率１０００倍で前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面を観察することにより得られる写真が、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に露出するクラックである表面クラックを有するものであり、
この表面クラックを有する写真上に１０μｍ間隔で４本の平行な直線を引き、各直線と交差する表面クラックの直線１００μｍあたりの本数である単位交差クラック本数を求めたときに、得られた４直線分の単位交差クラック本数の平均値である平均交差クラック本数が６．５本／１００μｍ～１２．５本／１００μｍであることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子である。
この表面クラックを有する写真上に１０μｍ間隔で４本の平行な直線を引き、各直線と交差する表面クラックの直線１００μｍあたりの本数である単位交差クラック本数を求めたときに、得られた４直線分の単位交差クラック本数の平均値である平均交差クラック本数が６．５本／１００μｍ～１２．５本／１００μｍであることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子である。
本発明は、メチルフェニルポリシロキサンが樹脂粒子表面に被覆されたことを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に６．５本／１００μｍ～１２．５本／１００μｍの平均交差クラック本数を有することで、粉体を極力使用することなく良好な融着性、表面性を有した成形体を得ることを特徴とする。
本発明は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を１００重量部とした場合に、メチルフェニルポリシロキサンを０．００５重量部～０．１００重量部が樹脂粒子表面に被覆されていることが好ましい。さらに、良好な成形体を得られることから、メチルフェニルポリシロキサンが０．００５重量部～０．０６０重量部であることが好ましい。メチルフェニルポリシロキサンの被覆量が０．００５重量部未満の場合、予備発泡時のブロッキングが増加する。また、０．１００重量部を超える場合、成形体の融着性が悪化する。
本発明におけるメチルフェニルポリシロキサンの２５℃における屈折率は、１．４１～１．６０の範囲であることが好ましい。さらに好ましくは、１．４１～１．５２であることが好ましい。
本発明におけるメチルフェニルポリシロキサンの屈折率は、フェニル基の含有量に依存する。フェニル基の含有率が増加する程、屈折率は大きくなる関係にある。メチルフェニルポリシロキサンの屈折率が１．４１未満の場合、フェニル基の含有率が低くポリスチレンとの相溶性が低下し、表面被覆の際均一性が低下する。メチルフェニルポリシロキサンの屈折率が１．６０を超える場合、フェニル基の含有率が高くなりポリスチレンとの相溶性が高くなることに起因して強い可塑剤として働き成形体の表面性を悪化させる。
本発明は、メチルフェニルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ2／ｓ～６０００ｍｍ2／ｓであることが好ましい。メチルフェニルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ2／ｓ未満の場合、シロキサンとしての特性が十分に発揮されない。また、６０００ｍｍ2／ｓを超える場合、分子量が大きいことに起因して粒子に十分に浸透しない。
本発明のメチルフェニルポリシロキサンとは、一般式（１）で示される構造を有するポリシロキサンが好ましい。
上記一般式（１）で示されるメチルフェニルポリシロキサンのＭｅはメチル基を表わし、Ｐｈはフェニル基を表わす。また、繰り返し単位のｍ、ｎは、任意の自然数（１，２，３等）である。本発明において用いる一般式（１）で示されるメチルフェニルポリシロキサンは、ジメチル部分とジフェニル部分がランダムに結合したものでも良く、規則的に配列したものでもよい。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、さらに外添剤及び添付剤として、ブロッキング防止剤、融着促進剤等を、本発明の効果を阻害しない範囲で含有してもよい。
本発明において、メチルフェニルポリシロキサンは液状であることから、粉体が剥離することがなく、成形時金型のスリットが詰まることによる蒸気使用量の増加、及び送粒時の配管詰まりによる送粒性の悪化等の問題が生じることはない。
本発明におけるメチルフェニルポリシロキサンを発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に被覆するのにかかる時間及び、攪拌時間としては、被覆ムラなく表面に均一に被覆できる時間であれば何分でもよい。さらに、投入時間としては攪拌中に１～１５０秒かけて投入するのがよい。
本発明で用いられる混合機器としては、例えば、スーパーミキサー、ナウタミキサー、ユニバーサルミキサー、プロシェアミキサー、アペックスミキサー、ヘンシェルミキサー、レーディゲーミキサー、リボンブレンター、タンブラ－型ブレンター、ヘンシェル型ミキサー等、均一に被覆できるものであればよく、混合能力及びメチルフェニルポリシロキサンの被覆量、粘度を鑑み混合時間等を調整することにより、上記いずれのタイプの混合機であっても均一に被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができる。
本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、加速電圧を１０ｋＶとした走査型電子顕微鏡（以降、「ＳＥＭ」と称する場合がある）を用いて倍率１０００倍で前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面を観察することにより得られる写真において、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に露出するクラックである表面クラックを有するものである。
図１は、本発明に係るクラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面を、走査型電子顕微鏡ＳＥＭ（倍率１０００倍）にて撮影した写真の一例であり、Ａがクラックを示している。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、表面クラックを有することにより、該樹脂粒子表面部分の発泡剤が散逸し、予備発泡粒子の表面セル膜が厚くなり、さらに成形時の成形圧力の高圧側で成形体表面が熱に負け粒子の間隙が開くこと抑制する。その結果、成形体表面の粒子間隙を埋めることができる。
本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面クラックは、下記のように評価する。
すなわち、走査型電子顕微鏡ＳＥＭを用いて表面観察することにより得られた表面クラックを有する写真上に、写真の長辺方向に平行な直線が画像の短辺を横切るように１０μｍ間隔で４本の平行な直線を引き、各直線（長さ１００μｍ）と交差する表面クラックの本数を計測した。なお、計測に当たっては、直線を横切るクラックのみならず、直線に接しているクラックも交差するクラックとしてカウントした。
４本の直線に交差する表面クラックの１００μｍあたりの本数の平均値から、１粒子における平均交差クラック本数を求めた。さらに、５個の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における平均値を、本発明における平均交差クラック本数とした。
４本の直線に交差する表面クラックの１００μｍあたりの本数の平均値から、１粒子における平均交差クラック本数を求めた。さらに、５個の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における平均値を、本発明における平均交差クラック本数とした。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、上記評価方法において単位交差クラック数を求めたときに、得られた４直線の単位交差クラック本数の平均値である、平均交差クラック本数が６．５本／１００μｍ～１２．５本／１００μｍであることが好ましい。
平均交差クラック本数が６．５本／１００μｍ未満では、発泡剤の散逸が抑制され、成形体表面の粒子の間隙が埋まりにくく、成形体の外観性を損なう傾向にあり、さらに、メチルフェニルポリシロキサンが均一に塗布できないためブロッキング抑制効果が低下する。また、１２．５本／１００μｍを超えると、発泡剤の逸散が多すぎる為、やはり成形体表面の粒子の間隙が埋まりにくくなり、融着性も悪化する傾向がある。
平均交差クラック本数が６．５本／１００μｍ未満では、発泡剤の散逸が抑制され、成形体表面の粒子の間隙が埋まりにくく、成形体の外観性を損なう傾向にあり、さらに、メチルフェニルポリシロキサンが均一に塗布できないためブロッキング抑制効果が低下する。また、１２．５本／１００μｍを超えると、発泡剤の逸散が多すぎる為、やはり成形体表面の粒子の間隙が埋まりにくくなり、融着性も悪化する傾向がある。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成するスチレン系発泡性樹脂としては、単量体成分としてスチレンを６０重量部以上含む重合体がよい、具体的にはスチレン単独重合体、スチレン－エチレン系共重合体、スチレン－ブタジエン系共重合体、スチレン－アクリロニトリル系共重合体、スチレン－アクリル酸エステル系共重合体等が挙げられる。
これらのうちでも、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成する基材樹脂は、スチレン系単量体およびアクリル酸エステル系単量体を共重合して得られるもがよい。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に用いられるスチレン系原料としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、クロルスチレン等のスチレン系誘導体が挙げられる。これらスチレン系単量体は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成するアクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、などのアクリル酸アルキルエステルが挙げられる。これらアクリル酸エステル系単量体は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
なお、基材樹脂における単量体組成に関しては、重合法としてシード懸濁重合法を実施する場合には、シードとなる樹脂粒子中の単量体組成も単量体組成に反映させる。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中に含有される単量体成分は、０．３重量部未満である。含有される単量体成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡して得られる発泡成形体から揮発する傾向があり、特に含有される単量体成分が０．３重量部以上では、医療分野あるいは直接食品に接触する包装材料分野、もしくは自動車や建築の部材向けには、好ましくない。
含有単量体成分量は、ポリスチレン系樹脂粒子を重合する際の開始剤の使用量と重合温度の組み合わせにより、制御することができる。例えば、開始剤の使用量を多くする、重合温度を高くすることにより、含有単量体成分を下げることができる。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、沸点が５０℃以上の溶剤及び可塑剤を、本発明の効果を阻害しない範囲で含有してもよい。
沸点が５０℃以上の溶剤及び可塑剤の具体例としては、例えば、へキサン、ヘプタン等のＣ６以上の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、シクロオクタン等のＣ６以上の脂環族炭化水素、ジイソブチルアジペート、ジオクチルアジペート、ジブチルセバケート、グリセリントリステアレート、グリセリントリカプリレート、ヤシ油、パーム油、菜種油、などが挙げられる。
本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における発泡剤の含有量は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、３．０重量部～９．０重量部が好ましい。３．５重量部～８．５重量部がさらに好ましく、４．０重量部～７．０重量部が特に好ましい。
発泡剤の含有量が３．０重量部未満では、予備発泡時間が長くなると共に、成形時の融着率が低下する傾向があり、製造コストが高くなり、経済的に不利である。発泡剤の含有量が９．０重量部以上では、成形体が収縮し、成形体の外観を損なう傾向がある。
本発明にて用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の脂環族炭化水素、メチルクロライド、ジクロルジフルオロメタン、ジクロルテトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素が挙げられる。これら発泡剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。これら発泡剤のうちでも、ブタンが、発泡力が良好である点から、好ましい。
本発明における発泡剤の使用量は、ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、３．０重量部～９．０重量部が好ましく、６．０重量部～８．０重量部がより好ましい。
本発明におけるポリスチレン系予備発泡樹脂粒子における発泡剤の含有量は、ポリスチレン系予備発泡樹脂粒子１００重量部に対して、２．０重量部～７．０重量部が好ましく、３．０重量部～４．３重量部がより好ましい。
発泡剤の含有量が２．０重量部未満では、予備発泡時間が長くなると共に、成形時の融着率が低下する傾向があり、製造コストが高くなり、経済的に不利である。発泡剤の含有量が７．０重量部を超えると、成形体が収縮し、成形体の外観を損なう傾向がある。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子から得られる発泡成形体の切断面の気泡の平均弦長が５０μｍ～２００μｍである。好ましくは８０μｍ～１２０μｍである。
平均弦長が５０μｍ未満では、発泡体を構成するセルの膜厚みが薄くなり、内部融着及び表面性が低下する傾向がある。平均弦長が２００μｍを超えると、破壊強度（例えば、ＪＩＳ Ａ９５１１の曲げ強度や箱状成形体底割強度など）の破断点変位が短くなり、脆い成形体となる傾向がある。
発泡体の切断面の気泡の平均弦長は、造核剤量によって制御することができる。例えば、造核剤を多くすると平均弦長は小さくなり、造核剤を少なくすると平均弦長は大きくなる。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、添加物として難燃剤、難燃助剤等を、本発明の効果を阻害しない範囲で含有してもよい。
本発明において含有されている難燃剤および難燃助剤としては、公知慣用のものが使用できる。難燃剤の具体例としては、例えば、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモブタン、ヘキサブロモシクロヘキサン等のハロゲン化脂肪族炭化水素系化合物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＦ、２，４，６－トリブロモフェノール等の臭素化フェノール類、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ジグリシジルエーテル、２，２－ビス［４'（２"，３"－ジブロモアルコキシ）－３'，５'－ジブロモフェニル］－プロパン等の臭素化フェノール誘導体、臭素化スチレン・ブタジエンブロック共重合体、臭素化ランダムスチレン・ブタジエン共重合体、臭素化スチレン・ブタジエングラフと共重合体などの臭素化ブタジエン・ビニル芳香族炭化水素共重合体（例えば、Ｃｈｅｍｔｕｒａ社製ＥＭＥＲＡＬＤ３０００、若しくは、特表２００９－５１６０１９号公報に開示されている）等が挙げられる。これら難燃剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
難燃助剤の具体例としては、例えば、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン等の開始剤を使用してもよい。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、これを予備発泡させ、その後、それを加熱発泡させ、発泡成形体とする。
予備発泡方法としては、例えば、円筒形の予備発泡装置を用いて、蒸気等で加熱して発泡させる等の、通常の方法を採用することができる。
予備発泡粒子を発泡成形させる方法としては、例えば、金型内に予備発泡粒子を充填し、蒸気等を吹き込んで加熱する方法により発泡成形体を得る、いわゆる型内発泡成形法等の通常の方法を採用することができる。
以下に、実施例および比較例を挙げるが、本発明は、これらによって制限されるものではない。
なお、測定評価法は、以下の通りに実施した。
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子表面の平均交差クラック本数＞
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面を、走査型電子顕微鏡ＳＥＭを用いて、倍率１０００倍で観察することにより得られる写真上で、写真の長辺方向に平行な直線が写真の短辺を横切るように１０μｍ間隔で４本の平行な直線を引き、各直線（長さ１００μｍ）と交差する表面クラックの本数を計測した。なお、計測に当たっては、直線を横切るクラックのみならず、直線に接しているクラックも交差するクラックとしてカウントした。
４本の直線に交差する表面クラックの１００μｍあたりの本数の平均値から、１粒子における平均交差クラック本数を求めた。さらに、５個の発泡性熱可塑性樹脂粒子における平均値を、本発明における平均交差クラック本数とした。
なお、走査型電子顕微鏡ＳＥＭの観察条件は、以下のとおりである。
ＳＥＭ:ＪＥＯＬ社製、ＪＳＭ－６０６０ＬＶ
加圧電圧：１０ｋＶ
作動距離：１９ｍｍ
真空度：ＳＥＩ
倍率：１０００倍
スポットサイズ：４０
＜粉剥離量測定＞
ブロアーを使用し発泡性ポリスチレン系樹脂粒子５００ｋｇを送粒した。ブロアー直近のフィルターの送粒前後の重量を測定し、その差を剥離量Ｘ［ｇ］とした。また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に被覆した粉体添付剤の総量をＹ［ｇ］とし、剥離率［％］を下記式により算出した。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面を、走査型電子顕微鏡ＳＥＭを用いて、倍率１０００倍で観察することにより得られる写真上で、写真の長辺方向に平行な直線が写真の短辺を横切るように１０μｍ間隔で４本の平行な直線を引き、各直線（長さ１００μｍ）と交差する表面クラックの本数を計測した。なお、計測に当たっては、直線を横切るクラックのみならず、直線に接しているクラックも交差するクラックとしてカウントした。
４本の直線に交差する表面クラックの１００μｍあたりの本数の平均値から、１粒子における平均交差クラック本数を求めた。さらに、５個の発泡性熱可塑性樹脂粒子における平均値を、本発明における平均交差クラック本数とした。
なお、走査型電子顕微鏡ＳＥＭの観察条件は、以下のとおりである。
ＳＥＭ:ＪＥＯＬ社製、ＪＳＭ－６０６０ＬＶ
加圧電圧：１０ｋＶ
作動距離：１９ｍｍ
真空度：ＳＥＩ
倍率：１０００倍
スポットサイズ：４０
＜粉剥離量測定＞
ブロアーを使用し発泡性ポリスチレン系樹脂粒子５００ｋｇを送粒した。ブロアー直近のフィルターの送粒前後の重量を測定し、その差を剥離量Ｘ［ｇ］とした。また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に被覆した粉体添付剤の総量をＹ［ｇ］とし、剥離率［％］を下記式により算出した。
剥離率［％］ ＝ Ｘ［ｇ］／Ｙ［ｇ］×１００。
＜予備発泡＞
攪拌機付き予備発泡機に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を投入し、水蒸気で加熱することにより発泡させ、見掛け倍率５～８０倍のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を得た。ブロッキングは予備発泡粒子払出し時破砕機を停止させ、目開き１ｃｍの網を通しブロッキングしていない予備発泡粒子を送粒後、回収・重量測定し投入樹脂に対し回収した予備発泡粒子の割合を重量部で、以下の基準にて、評価した。
◎：ブロッキングの割合が０．１０％以下。
○：ブロッキングの割合が０．１０％超、０．１５％以下。
△：ブロッキングの割合が０．１５％超、０．２０％以下。
×：ブロッキングの割合が０．２０％超。
攪拌機付き予備発泡機に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を投入し、水蒸気で加熱することにより発泡させ、見掛け倍率５～８０倍のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を得た。ブロッキングは予備発泡粒子払出し時破砕機を停止させ、目開き１ｃｍの網を通しブロッキングしていない予備発泡粒子を送粒後、回収・重量測定し投入樹脂に対し回収した予備発泡粒子の割合を重量部で、以下の基準にて、評価した。
◎：ブロッキングの割合が０．１０％以下。
○：ブロッキングの割合が０．１０％超、０．１５％以下。
△：ブロッキングの割合が０．１５％超、０．２０％以下。
×：ブロッキングの割合が０．２０％超。
＜成形性評価＞
成形機[ダイセン製、ＫＲ－５７]を用いて、底面厚み３０ｍｍ、側面厚み２５ｍｍで長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１２０ｍｍサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧０．３～０．８ｋｇｆ／ｃｍ2の範囲内で変化させた成型条件にて型内成形を行い、箱型の発泡成形品を得た。
成形機[ダイセン製、ＫＲ－５７]を用いて、底面厚み３０ｍｍ、側面厚み２５ｍｍで長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１２０ｍｍサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧０．３～０．８ｋｇｆ／ｃｍ2の範囲内で変化させた成型条件にて型内成形を行い、箱型の発泡成形品を得た。
得られたポリスチレン系樹脂発泡体は、室温で２４時間乾燥させた後、下記の評価を実施した。尚、表１には吹き込み蒸気圧０．７０ｋｇｆ／ｃｍ2での融着性および表面性の評価結果を示す。
（１）融着性評価
ポリスチレン系樹脂発泡体を破断し、破断面を観察して、粒子界面ではなく、粒子が破断している割合を求めて、以下の基準にて、融着性を判定した。
◎：粒子破断の割合が９０％以上。
○：粒子破断の割合が８０％以上、９０％未満。
△：粒子破断の割合が７０％以上、８０％未満。
×：粒子破断の割合が７０％未満。
（２）表面性評価
ポリスチレン系樹脂発泡体の表面状態を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
◎：表面の溶融、粒間が無く、非常に美麗。
○：表面の溶融、粒間が少なく、美麗。
△：表面の溶融、粒間があり、外観やや不良。
×：表面の溶融、粒間が多く、外観不良。
（１）融着性評価
ポリスチレン系樹脂発泡体を破断し、破断面を観察して、粒子界面ではなく、粒子が破断している割合を求めて、以下の基準にて、融着性を判定した。
◎：粒子破断の割合が９０％以上。
○：粒子破断の割合が８０％以上、９０％未満。
△：粒子破断の割合が７０％以上、８０％未満。
×：粒子破断の割合が７０％未満。
（２）表面性評価
ポリスチレン系樹脂発泡体の表面状態を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
◎：表面の溶融、粒間が無く、非常に美麗。
○：表面の溶融、粒間が少なく、美麗。
△：表面の溶融、粒間があり、外観やや不良。
×：表面の溶融、粒間が多く、外観不良。
（実施例１）
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞
撹拌機付属の６Ｌのオートクレーブに、純水１００重量部、リン酸三カルシウム０．２重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０１重量部および、開始剤としてベンゾイルパーオキサイド０．３重量部および１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン０．２重量部を仕込んだ。続いて、２５０回転／分で撹拌しながら、スチレン単量体９５重量部、アクリル酸ブチル単量体５重量部を仕込んだ後、９８℃まで昇温させた。引き続き、９８℃にて４時間保持して、ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
次いで、発泡剤としてブタン７重量部をオートクレーブ中に圧入し、再び１２０℃まで昇温させた。その後、１２０℃にて２時間保温した後、室温まで冷却して、オートクレーブから重合スラリーを取り出した。取り出した重合スラリーを洗浄、脱水することにより、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
次いで、得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、ポリオキシエチレンセチルエーテル［ＨＬＢ値１１．９、日本油脂（株）製］０．０３重量部を３重量％水溶液に調整した状態で、樹脂粒子表面に均一に被覆するよう混合撹拌した。その後、気流乾燥器で水分の乾燥を行い、次いで、箱型通気乾燥器［田中化学機械製］内にて５０℃で２０分間加熱した後、樹脂表層にクラックの生じた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面クラックの幅を、表１に示す。
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞
撹拌機付属の６Ｌのオートクレーブに、純水１００重量部、リン酸三カルシウム０．２重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０１重量部および、開始剤としてベンゾイルパーオキサイド０．３重量部および１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン０．２重量部を仕込んだ。続いて、２５０回転／分で撹拌しながら、スチレン単量体９５重量部、アクリル酸ブチル単量体５重量部を仕込んだ後、９８℃まで昇温させた。引き続き、９８℃にて４時間保持して、ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
次いで、発泡剤としてブタン７重量部をオートクレーブ中に圧入し、再び１２０℃まで昇温させた。その後、１２０℃にて２時間保温した後、室温まで冷却して、オートクレーブから重合スラリーを取り出した。取り出した重合スラリーを洗浄、脱水することにより、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
次いで、得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、ポリオキシエチレンセチルエーテル［ＨＬＢ値１１．９、日本油脂（株）製］０．０３重量部を３重量％水溶液に調整した状態で、樹脂粒子表面に均一に被覆するよう混合撹拌した。その後、気流乾燥器で水分の乾燥を行い、次いで、箱型通気乾燥器［田中化学機械製］内にて５０℃で２０分間加熱した後、樹脂表層にクラックの生じた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面クラックの幅を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞
ナウタミキサー［ホソカワミクロン製］に予め投入しておいた前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に、メチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－１０００ｃｓ、粘度１０００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．４２５（２５ 度）:信越化学工業（株）］０．０３重量部を１２０秒間かけて投入し、１５分間ブレンドすることによりポリシロキサンが被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
ナウタミキサー［ホソカワミクロン製］に予め投入しておいた前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に、メチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－１０００ｃｓ、粘度１０００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．４２５（２５ 度）:信越化学工業（株）］０．０３重量部を１２０秒間かけて投入し、１５分間ブレンドすることによりポリシロキサンが被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
＜予備発泡粒子の製造＞
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、加圧式予備発泡機［大開工業製、ＢＨＰ］を用いて、吹き込み蒸気圧０．５ｋｇｆ／ｃｍ2の条件にて嵩倍率６５倍に予備発泡し、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を得た。この際、吹き込み蒸気にはエアーを切り込ませて、吹き込み蒸気温度を調節した。得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子は、その後、常温下で１日放置して、養生乾燥を行った。
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、加圧式予備発泡機［大開工業製、ＢＨＰ］を用いて、吹き込み蒸気圧０．５ｋｇｆ／ｃｍ2の条件にて嵩倍率６５倍に予備発泡し、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を得た。この際、吹き込み蒸気にはエアーを切り込ませて、吹き込み蒸気温度を調節した。得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子は、その後、常温下で１日放置して、養生乾燥を行った。
＜型内発泡成形体の製造＞
得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、成形機[ダイセン製、ＫＲ－５７]を用いて、底面厚み３０ｍｍ、側面厚み２５ｍｍで長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１２０ｍｍサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧０．３～０．８ｋｇｆ／ｃｍ2の成型条件にて型内成形を行い、箱型の発泡成形体を得た。
得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、成形機[ダイセン製、ＫＲ－５７]を用いて、底面厚み３０ｍｍ、側面厚み２５ｍｍで長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１２０ｍｍサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧０．３～０．８ｋｇｆ／ｃｍ2の成型条件にて型内成形を行い、箱型の発泡成形体を得た。
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子および発泡成形体を用いて評価を行い、その結果を表１に示す。
（実施例２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの被覆量をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－１０００ｃｓ:信越化学］０．０１重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの被覆量をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－１０００ｃｓ:信越化学］０．０１重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（実施例３）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの被覆量をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－１０００ｃｓ:信越化学］０．０５重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの被覆量をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－１０００ｃｓ:信越化学］０．０５重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（実施例４）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの被覆量をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－１０００ｃｓ:信越化学］０．１０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの被覆量をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－１０００ｃｓ:信越化学］０．１０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（実施例５）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの種類をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－３００ｃｓ、粘度３００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．４２５（２５ 度）:信越化学］に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの種類をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－３００ｃｓ、粘度３００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．４２５（２５ 度）:信越化学］に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（実施例６）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの種類をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－３０００ｃｓ、粘度３０００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．４２５（２５ 度）:信越化学］に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの種類をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－３０００ｃｓ、粘度３０００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．４２５（２５ 度）:信越化学］に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（実施例７）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの種類をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５４ＳＳ、粘度５００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．５０４（２５ 度）:信越化学］に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの種類をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５４ＳＳ、粘度５００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．５０４（２５ 度）:信越化学］に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（実施例８）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの種類をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５４ＨＶ、粘度４０００～５０００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．５０～１．５１（２５ 度）:信越化学］に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの種類をメチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５４ＨＶ、粘度４０００～５０００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．５０～１．５１（２５ 度）:信越化学］に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（実施例９）
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルの添加量をポリオキシエチレンセチルエーテル［ＨＬＢ値１１．９、日本油脂（株）製］０．０１重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルの添加量をポリオキシエチレンセチルエーテル［ＨＬＢ値１１．９、日本油脂（株）製］０．０１重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（実施例１０）
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルの添加量をポリオキシエチレンセチルエーテル［ＨＬＢ値１１．９、日本油脂（株）製］０．０６重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルの添加量をポリオキシエチレンセチルエーテル［ＨＬＢ値１１．９、日本油脂（株）製］０．０６重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（実施例１１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、ナウタミキサー［ホソカワミクロン製］に予め投入しておいた前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に、メチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－１０００ｃｓ、粘度１０００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．４２５（２５ 度）:信越化学］０．０２重量部を１２０秒間かけて投入し、１５分間ブレンドし、次いでステアリン酸亜鉛０．０５重量部を投入し、１５分間ブレンドすることにより発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、ナウタミキサー［ホソカワミクロン製］に予め投入しておいた前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に、メチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５０－１０００ｃｓ、粘度１０００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．４２５（２５ 度）:信越化学］０．０２重量部を１２０秒間かけて投入し、１５分間ブレンドし、次いでステアリン酸亜鉛０．０５重量部を投入し、１５分間ブレンドすることにより発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（実施例１２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、ナウタミキサー［ホソカワミクロン製］に予め投入しておいた前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に、メチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５４、粘度４００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．５０５（２５ 度）:信越化学］０．０５重量部を１２０秒間かけて投入し、１５分間ブレンドし、次いでステアリン酸亜鉛０．１０重量部を投入し、１５分間ブレンドすることにより発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、ナウタミキサー［ホソカワミクロン製］に予め投入しておいた前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に、メチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５４、粘度４００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．５０５（２５ 度）:信越化学］０．０５重量部を１２０秒間かけて投入し、１５分間ブレンドし、次いでステアリン酸亜鉛０．１０重量部を投入し、１５分間ブレンドすることにより発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（比較例１）
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルを添加しないこと以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルを添加しないこと以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（比較例２）
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルを添加しないこと、および＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、ナウタミキサー［ホソカワミクロン製］に予め投入しておいた前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に、メチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５４、粘度４００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．５０５（２５ 度）:信越化学］０．０５重量部を１２０秒間かけて投入し、１５分間ブレンドし、次いでジメチルポリシロキサン［製品名ＫＦ－９６－５００ｃｓ、粘度５００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．４０３（２５ 度）:信越化学］０．０１重量部を１２０秒間かけて投入し、１５分間ブレンドすることにより発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルを添加しないこと、および＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、ナウタミキサー［ホソカワミクロン製］に予め投入しておいた前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に、メチルフェニルポリシロキサン［製品名ＫＦ－５４、粘度４００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．５０５（２５ 度）:信越化学］０．０５重量部を１２０秒間かけて投入し、１５分間ブレンドし、次いでジメチルポリシロキサン［製品名ＫＦ－９６－５００ｃｓ、粘度５００ｍｍ2／ｓ（２５ 度）、屈折率１．４０３（２５ 度）:信越化学］０．０１重量部を１２０秒間かけて投入し、１５分間ブレンドすることにより発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（比較例３）
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルの添加量をポリオキシエチレンセチルエーテル［ＨＬＢ値１１．９、日本油脂（株）製］０．００１重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルの添加量をポリオキシエチレンセチルエーテル［ＨＬＢ値１１．９、日本油脂（株）製］０．００１重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（比較例４）
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルの添加量をポリオキシエチレンセチルエーテル［ＨＬＢ値１１．９、日本油脂（株）製］０．１０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンセチルエーテルの添加量をポリオキシエチレンセチルエーテル［ＨＬＢ値１１．９、日本油脂（株）製］０．１０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（比較例５）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの種類をジメチルポリシロキサン［製品名ＫＦ－９６－５００ｃｓ:信越化学］に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンの種類をジメチルポリシロキサン［製品名ＫＦ－９６－５００ｃｓ:信越化学］に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（比較例６）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンを添加しないこと以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、メチルフェニルポリシロキサンを添加しないこと以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
（比較例７）
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、非イオン界面活性剤を被覆しないこと、及び＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、添付剤（メチルフェニルポリシロキサン）をステアリン酸亜鉛０．２００重量部、及びカスターワックス（ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド）０．０５０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。（比較例７）では、ブロッキングを抑制し、かつ良好な融着性を得ることができる。一方、この処方においては粉体添付剤を使用していることから粉体が剥離することにより、実際の製造時には成形時金型のスリット詰まりによる蒸気使用量の増加、及び送粒時の配管詰まりによる流動性の悪化等の問題が生じるおそれがある。
＜表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、非イオン界面活性剤を被覆しないこと、及び＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの被覆＞において、添付剤（メチルフェニルポリシロキサン）をステアリン酸亜鉛０．２００重量部、及びカスターワックス（ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド）０．０５０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。（比較例７）では、ブロッキングを抑制し、かつ良好な融着性を得ることができる。一方、この処方においては粉体添付剤を使用していることから粉体が剥離することにより、実際の製造時には成形時金型のスリット詰まりによる蒸気使用量の増加、及び送粒時の配管詰まりによる流動性の悪化等の問題が生じるおそれがある。
Claims (6)
- メチルフェニルポリシロキサンが樹脂粒子表面に被覆されたことを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に表面クラックを有するものであり、この表面クラックを有する樹脂表面における直線１００μｍあたりの平均交差クラック本数が６．５本／１００μｍ～１２．５本／１００μｍであり、
０．０１～０．０６重量部のポリオキシエチレンセチルエーテルが樹脂粒子表面に被覆されており、
前記メチルフェニルポリシロキサンは、前記表面クラックを有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面であって、前記ポリオキシエチレンセチルエーテルの上層に被覆されていることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。 - 前記メチルフェニルポリシロキサンの添加部数が、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対し、０．００５重量部～０．１００重量部であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
- 前記メチルフェニルポリシロキサンの２５℃における屈折率が１．４１～１．６０であることを特徴とする、請求項１、または２に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
- 前記メチルフェニルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ２／ｓ～６０００ｍｍ２／ｓであることを特徴とする、請求項１～３いずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
- 請求項１～４のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、発泡させたことを特徴とする、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子。
- 請求項５に記載のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を型内成形したことを特徴とする、ポリスチレン系樹脂発泡体。
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