JP6937378B2 - セラミックの塊からなる素体を製造するための方法および押出し成形装置並びに素体 - Google Patents

Description

本発明は、請求項１または請求項１３の導入部に記載した特徴を有する、セラミックの塊からなる素体を製造するための方法および押出し成形装置に関する。本発明はさらに素体に関する。

高電圧電線および高電圧設備の絶縁は、高電圧技術の必須の要素である。変圧設備や切換え設備の場合にも、絶縁体に対して高度な技術的要求がなされる。絶縁体としては一般的にセラミック絶縁体が使用される。

このような絶縁体を製作するために、セラミックの塊（keramische Masse（ドイツ語）、ceramic mass（英語））が用いられる。このセラミックの塊(特に「軟塊」、以下同様）は、押出し成形法によっていわゆる素体（Hubel（ドイツ語））に成形される。未加工品（Rohling(ドイツ語)またはBlank（英語））とも呼ばれるこの素体は続いて、切削加工法によって、その都度の使用要求に応じて所望な形に成形される。乾燥後、通常は例えば浸漬浴内でうわぐすりが塗布される。続いて、加工された未加工品は焼成され、絶縁体が得られる。このような素体の材料密度は、後の絶縁体の品質にとって重要である。高い材料密度を形成するために、特にいわゆる真空式押出し成形装置が使用される。この真空式押出し成形装置の向きは、一般的に鉛直方向に合わされている。

高電圧設備および超高電圧設備の場合、２００ｍｍから５００ｍｍまたは６００ｍｍまでの直径とメートル範囲の長さとを有する大口径絶縁体が使用される。

独国特許発明第０００００１２５８７７５Ｂ号明細書から、このような鉛直型真空式押出し成形装置を読み取ることができる。この設備は主プレスシリンダとプレスヘッドと円筒形マウスピースを備えている。円筒形マウスピースの主機能と手順は、「セラミックスの技術（Technologie der Keramik）」、第２巻、ＶＥＢ出版、第１６５〜１６６頁から読み取ることができる。この場合、セラミックの塊が鉛直に配置された押出し成形機に供給され、排気される。続いて、セラミックの塊はプレススクリューとプレスヘッドによって圧縮され、そしてプレスヘッドに接続されたマウスピースを通って押出し成形機から出る。マウスピースから出るセラミックの塊が切れないようにするために、マウスピースの下方にいわゆる素体テーブルが設けられている。この素体テーブルは素体を形成するためにセラミックの塊を受け止め、素体の押出し速度と同期してマウスピースから離れるように鉛直方向に移動する。

従来の方法によっては、高度に材料が緻密化された特に大口径の素体の製作は限定的にのみ可能である。

独国特許発明第０００００１２５８７７５Ｂ号明細書

「セラミックスの技術（Technologie der Keramik）」、第２巻、ＶＥＢ出版、第１６５〜１６６頁

これに基づき、本発明の基礎をなす目的は、高い密度を有する大口径の素体を製造することができる、特に大口径の素体を製造する方法と押出し成形装置を提供することである。本発明の基礎をなす目的はさらに、高い密度を有する素体を提供することである。

この目的は本発明に従い、請求項１の特徴を有する、特に大口径の素体を製造する方法によって達成される。素体はセラミックの塊から製造され、第１直径を有する。この第１直径は素体の最大の外径であり、それによって素体直径を定義する。

該方法の場合、セラミックの塊はマウスピースを通過し（durch（ドイツ語））押圧され、素体テーブルによって受け止められる。この素体テーブルはマウスピースから出る塊に逆圧を加える。マウスピースが最小の内部直径から鉛直方向に出口直径まで特に円錐状に広がっていることが極めて重要である。この場合、内部直径は素体直径よりも小さい。素体テーブルの逆圧により、マウスピースの端部の広がった出口直径の領域に塊が均質に充填されることが保証される。

試験の結果、驚くべきことにきわめて良好な圧縮が達成されることが判った。その際、圧縮は決定的にマウスピースの最小の内部直径によって決まる。というのは、塊がここで最も強い圧縮を受けるからである。この圧縮は、マウスピースが広がっているにも拘わらず引き続き維持される。従って、可塑性の塊は、圧縮に関して一種の記憶力を有する。円錐状の広がりによる戻し変形または緩和は全く行われないかまたはほんの少ししか行われない。これは、従来の方法で製作された素体と比較してはるかに小さな乾燥時の収縮からも明らかである。従来の方法で製作された素体の場合、乾燥時の収縮は（容積に関して）約３％であった。ここで説明する新しい方法で製作された素体の場合、乾燥時のこの収縮は約１％に低減された。さらに、逆圧によって同時に、内部直径と比べて拡大された所望の素体直径が達成される。

この実施の形態の利点は、高い材料密度を有する大口径素体の簡単な製作にある。これは、焼成後の完成された絶縁体において、高い機械的（曲げ）強度をもたらす。試験の結果、従来の方法で製作された素体／絶縁体と比較して、強度が約２０％〜２５％だけ高められることが判った。これはさらに、絶縁体の設計時に、高められた強度を考慮に入れることを可能にし、かつ強度値が同じである場合少ない材料を有する小さなまたは薄い絶縁体を使用することを可能にする。これにより、材料が大幅に節約される。全体として、新規な方法によって、素体と後の絶縁体の品質が改善される。これによってさらに、素体製造時の不良品率が低下する。さらに、これは非常に大きな直径を有する素体の製作を可能にする。（十分な強度を有する）非常に大きな直径の素体の製造は、従来の方法では今まで不可能であった。

該方法の場合、異なる（最小の）内部直径と出口直径を有する複数のマウスピースのバリエーションは有益に使用できる。その際、すべてのバリエーションにおいて、最小の内部直径は好ましくは３５０ｍｍ〜５００ｍｍの値、特に４３０ｍｍ〜４６０ｍｍの値を有する。この実施の形態の利点は、複数のマウスピースのバリエーションの画一的で簡単な取り付けである。

好ましくはマウスピースは、内部直径から出口直径まで鉛直方向で円錐角をなして広がる。マウスピースの円錐角は、好ましくは２°〜５°、特に３°〜４°の範囲内にある。この角度範囲内の円錐角は、高い強度を有する、特に４５０ｍｍ以上の直径の大口径素体の製造にとって、きわめて適切であることが判った。

有益な実施の形態では、マウスピースが上端に、円錐状の入口を備えている。これにより、マウスピースはその上端に、最小の内部直径と比較して拡大された直径を有する。これは特に小さな内部直径の場合に、マウスピースをフランジ側で、所定の寸法のプレスヘッドまで広げるために役立つ。それによって、異なるマウスピースを固定するための画一的なフランジが保証される。セラミックの塊は円錐状の入口によって、入口領域内で付加的に圧縮される。

或いは入口を設けないで、マウスピースがその上端から下端まで連続的に円錐形に広げられていてもよい。従ってマウスピースは、その上端で既に内部直径を有する。

大口径素体の製造のために、第１直径（素体直径）は好ましくは４００ｍｍ〜６５０ｍｍ、特に４３０ｍｍ〜６２０ｍｍの値を有する。

マウスピースを広げることは特に、素体の所望な直径を設定するために役立つ。出口直径は好ましくは２７０ｍｍ〜６００ｍｍ、特に４００ｍｍ〜５７０ｍｍの値を有する。

好ましい実施の形態では、マウスピースから出るセラミックの塊は逆圧によって素体の所望な第１直径に広げられる。従って、マウスピースの出口直径は素体の（最大の）外径よりも小さい。よって、素体自体が円錐形に形成され、その第１直径（最大の素体直径）から上方に向かって出口直径まで先細りになっている。

好ましい実施の形態では、第１直径が出口直径よりも５％〜１５％、特に７％〜１２％だけ大きい。すなわち、素体の外径はマウスピースの出口直径よりも大きい。

素体は典型的には２ｍ〜３．５ｍの長さを有する。典型的には、長さは素体直径と相関関係にあり、好ましくは少なくともほぼ比例している。従って、短い素体（例えば２ｍ）は例えば４００ｍｍ〜４５０ｍｍの小さな素体直径を有し、長い素体（例えば３．５ｍ）は例えば５８０ｍｍ〜６３０ｍｍの大きな直径を有する。

その際、素体は好ましくは角度をなして円錐状に広がっている。この角度は好ましくは４°〜７°、特に５°〜６°である。

素体の（最大の）外径によって定まる第１横断面積と第２横断面積との面積比が、圧縮を定める。この第２横断面積は押出し成形機の出口側の横断面積である。この押出し成形機内にはプレススクリューが配置され、このプレススクリューは典型的には押出し成形機の端部で終わっている。押出し成形機に続いてマウスピースが配置され、マウスピースと押出し成形機の間に、プレスヘッドが配置されている。圧縮は好ましくは３〜５の範囲である。圧縮は例えば、所定の内部直径を有するマウスピースを適切に選択することによっておよび／または適切な逆圧を設定することによって「調節」される。通常は、第１直径（素体直径）が大きくなるにつれて、圧縮が低下する。

４００ｍｍ〜５００ｍｍの第１直径を有する素体の形成において高い材料強度を達成するために、圧縮は好ましくは３．５〜５の値に設定される。

５００ｍｍ〜６５０ｍｍの第１直径を有する素体の圧縮は好ましくは３〜４の値を有する。選択される圧縮値の利点は、円筒形のマウスピースによって製作されて小さな圧縮を有する従来の素体と比べて、素体の不良品率が低下することにある。不良品率は、このような従来の素体と比べて、３分の１から４分の１まで低下する。

素体テーブルの逆圧が、０．５Ｎ／ｍｍ^２以上、特に１Ｎ／ｍｍ^２以上の値を有すると有利である。該値が最大３．５Ｎ／ｍｍ^２または最大２．５Ｎ／ｍｍ^２であると有利である。逆圧は特に１．５Ｎ／ｍｍ^２〜２．５Ｎ／ｍｍ^２である。

これにより、一方では円錐状のマウスピース内で塊の変形が達成され、他方では素体内の切断組織の副次的な圧縮が達成される。切断組織は押出し成形機内で作動するプレススクリューによって生じる。このプレススクリューはスクリューピッチに対応するらせん状の切断面を発生する。これによって、非常に滑らかになった表面を有する入り交じった連続体が生じる。この連続体はプレスヘッドとマウスピース内で、密接に連結されるようにプレスされる。その成果は緻密な素体である。これが強く行われば行われるほど、高い圧縮になる。従って、（第２横断面積を定める）プレススクリューの直径と、マウスピースの最小の内部直径の比は、きわめて重要である。

該方法によって、好ましくは大口径の中実コア素体が製造され、この中実コア素体から通常は中実コア支持絶縁体が製作される。この絶縁体によれば中空絶縁体と比べて、高電圧および超高電圧の範囲内の絶縁破壊強度が改善される。原理的には、ここで説明した方法は、中空絶縁体の製造のためにも使用可能である。

本発明の根底をなす目的は本発明に従いさらに、請求項１３の特徴を有する、素体を製造するための押出し成形装置によって達成される。素体は、所定の第１直径を有するセラミックの塊からなる。押出し成形装置は、押出し成形機と端部のマウスピースを備えている。通常は押出し成形機とマウスピースの間にさらに、プレスヘッド、多くの場合段付きプレスヘッドが配置されている。マウスピースは鉛直方向に延在し、端部に出口直径を有する。押出し成形装置はさらに、鉛直方向（上方および下方）に移動可能な素体テーブルと、制御装置を備えている。好ましくは、押出し成形機の向きは鉛直方向に合わされ、真空式押出し成形機として形成されている。この場合通常は、セラミックの塊を脱気し、それによって最大限の材料の流れを発生するためおよびセラミックの塊内の品質を損なう内包物を除去するために、排気チャンバが押出し成形機内に配置されている。

鉛直型構造には、セラミックの塊がスクリューにより生成される力および発生する摩擦に加えて自重に基づいてマウスピースの方へ移動するので、プレススクリューの機械的な負荷の軽減が達成されるという利点がある。従ってこの構造には、押出し成形機の保守整備および長寿命に関して利点がある。

プレスヘッドは、例えば段付きプレスヘッドとして実現されるように設計される。セラミックの塊は製造プロセスの間、プレスヘッドの端部に取付けられたマウスピースから出る前に、プレスヘッド内で素体形成のための圧縮を受ける。

マウスピースが（最小の）内部直径から出口直径まで円錐状に広がっていることが、きわめて重要である。内部直径と好ましくは出口直径とは、第１直径（最大の素体直径）よりも小さい。

目的はさらに、特に上記方法によって製造された素体によって解決される。素体は上端から下端まで角度をなして円錐状に広がっている。この円錐の形は、素体の形成の際、マウスピースから出るセラミックの塊に対する素体テーブルの逆圧によって生じる。

該角度が４°〜７°、特に５°〜６°の範囲内であると、有益である。

該方法に関連して説明した効果および好ましい実施の形態は、押出し成形装置および／または素体にも適用され、そして逆もそのとおりである。

次に、図に基づいて本発明の実施の形態が詳しく説明される。図は部分的にきわめて簡略化した図である。

図１は、移動可能な素体テーブルと制御装置を備えた、素体を製作するための押出し成形装置の基本構造を示す。 図２Ａは、マウスピースの実施の形態の縦断面図である。 図２Ｂは、マウスピースの実施の形態の縦断面図である。 図３は、真空式押出し成形装置の部分縦断面図である。 図４は、素体の縦断面図である。

図において、同じ作用をする部分は、同一の参照符号で示されている。

図１は、セラミックの塊からなる所定の第１直径Ｄ１を有する素体１０を製造するための押出し成形装置２の原理的な構造を示す。この第１直径Ｄ１は素体１０の最大の外径であり、本明細書ではこの第１直径を素体直径とも呼ぶ。図１に示した押出し成形装置２は鉛直型構造であり、鉛直方向１２に延在している。押出し成形装置２は、特に大口径の素体１０を製作するために役立つ。鉛直型構造は、セラミックの塊に作用する重力の有効利用を可能にする。製造方向と重力の方向が一致しているので、セラミックの塊の搬送が促進される。

押出し成形装置２は押出し成形機４と、この押出し成形機４の端部に接続されたプレスヘッド６と、マウスピース８とを備えている。マウスピース８は鉛直方向１２においてプレスヘッド６に接続され、端部に出口直径Ｄ２を有する。この場合、第２直径Ｄ２は第１直径Ｄ１よりも小さい。

押出し成形機４は好ましくは、真空式押出し成形機として形成されている。この構成によって、セラミックの塊の脱気が可能である。

プレスヘッド６は好ましくは、複数のプレス段を有するように作られている。いわゆる段付きプレスヘッドは、セラミックの塊の高圧縮を可能にする。

マウスピース８は好ましくは、ねじ止めによって端部がプレスヘッド６に取付けられ、プレスヘッド６と共に素体１０を形成する働きをする。ねじ止めによって、マウスピース８の簡単な交換が保証される。

さらにマウスピース８は、円錐形に形成されている。従って、マウスピース８は（最小の）内部直径Ｄ３を有し、この内部直径から出口直径まで円錐角αをなして円錐状に広がっている。マウスピース８は典型的には鉛直方向１２において長さＬを有する。この長さは５００ｍｍ〜１２００ｍｍ、特に７００ｍｍ〜９００ｍｍである。

鉛直方向１２したがって製造方向から見てマウスピース８の下方に、鉛直方向１２（上方および下方）に移動可能な素体テーブル１４が形成されている。この素体テーブルと押出し成形装置２全体は、制御装置１６によって制御される。素体テーブル１４は運転中、マウスピース８から出るセラミックの塊に逆圧を加えるように作られている。

素体テーブル１４の逆圧によって、マウスピース８内のセラミックの塊に逆圧が加えられるので、マウスピースは円錐形に広がっているにも拘わらずセラミックの塊で確実に満たされる。この場合、出口直径Ｄ２と比べて小さな内部直径Ｄ３によって塊が高圧縮を受けこの高圧縮が、後続の広がりにも拘わらず維持されることが重要である。

さらに好ましくは、マウスピース８から出る、素体１０を形成するためのセラミックの塊が、逆圧によって第１直径Ｄ１に広げられる。これにより、円錐形に広がる素体１０が形成される。

そのために、制御装置１６と素体テーブル１４は、運転中の逆圧が少なくとも０．５Ｎ／ｍｍ^２、特に１Ｎ／ｍｍ^２以上または１．５Ｎ／ｍｍ^２以上の値になるように作られている。逆圧は好ましくは、２．５Ｎ／ｍｍ^２の値を有すると有益である。逆圧は特に１．５Ｎ／ｍｍ^２〜２．５Ｎ／ｍｍ^２である。制御装置は例えば制御導線によって素体テーブル１４に接続されている。制御装置１６は、押出し成形プロセス全体を所望されるように制御するように作られている。素体テーブルを駆動制御するための制御量は、好ましくは逆圧である。

図２Ａと図２Ｂは、マウスピース８のバリエーションの縦断面を示している。マウスピース８は好ましくは、プレスヘッド６に固定するためのフランジが形成された上端８ａを有する。マウスピース８はさらに、出口直径Ｄ２を定める下端８ｂを有する。

個々のマウスピース８はそれぞれ、最小の内部直径Ｄ３を有する。マウスピースはこの内部直径から出口直径Ｄ２まで、特に円錐状に円錐角αをなして広がっている。好ましくは、連続的で滑らかな円錐状の広がりが設けられる。しかし原理的には、非円錐状の部分も設けることができ、例えば下端８ｂに円筒状の端部を設けることができる。

円錐角αは好ましくは、２°〜５°、特に３°〜４°である。素体テーブル１４による押圧に関しては、素体１０を形成する際に、従来技術で製作された素体よりも、セラミックの塊の好ましくは５０％高い圧縮が、このマウスピースの形状により可能である。

図２Ａの例の場合、マウスピース８は上端８ａに円錐状の入口１８を付加的に備えているので、マウスピースは先ず入口直径Ｄ４から内部直径Ｄ３に縮小する。円錐状の入口１８は、マウスピース８の長さＬ１の小さな部分にわたって、例えば最大で長さＬ１の５％にわたってまたは最大で１０％にわたって延在している。これにより、入口１８の範囲内で圧縮が達成される。同じ大きさのフランジを有し内部直径Ｄ３と出口直径Ｄ２が異なる複数のマウスピース８を形成するために、入口１８は特に、フランジを伴う上端８ａを一定の大きさにする働きをする。それによって、いろいろなマウスピース８を同じプレスヘッド６に接続することができる。

一方、図２Ｂの例の場合には、マウスピース８が上端８ａから下端８ｂまで連続的に広がっている。従って、この例の場合には、内部直径Ｄ３が上端８ａによって直接決まる。

図３では、押出し成形機４はそれ自体公知の鉛直型構造を有する。縦断面を示した押出し成形機４は、第１押出し部２２、第２押出し部２４、プレススクリュー２０、プレスヘッド６およびマウスピース８を備えている。

第２押出し部２４は、鉛直方向１２の端部で第１押出し部２２に接続されている。第１押出し部２２はセラミックの塊を予圧縮する働きをする。セラミックの塊はこの付加的な過程でプレススクリュー２０によって付加的に圧縮される。第２押出し部２４は内周面に縦細長片を備えている。この縦細長片は第２押出し部２４内でのセラミックの塊の搬送を補助する。

押出し成形機４は全体が真空式押出し成形機として形成され、そのために排気チャンバを備えている。この排気チャンバは、図３には示していない。排気チャンバによる排気によって、セラミックの塊のすべての内包物が除去され、均一な材料の流量が達成される。

セラミックの塊の搬送は、プレススクリュー２０によって実現される。動作中それは回転し、押出し成形機内で、回転軸２１の回りにセラミックの塊を回転により巻きつけて圧縮する。押出し成形機４の鉛直型構造のため、重力により生じるセラミックの塊の適切な動きによって、プレススクリュー２０は機械的な負荷が軽減される。プレススクリュー２０はその端部に、端部スクリュー部を備えている。この端部スクリュー部はギア（ハースセレーション）を介して中央の軸に連結されている。

第２押出し部２４に端部で接続されたプレスヘッド６は、セラミックの塊を圧縮する働きをする。第２押出し部２４とプレスヘッド６の間の端部結合領域の面積は、第２横断面積Ｆ２を定める。

図３に示されたプレスヘッド６は、階段状のプレスヘッドとして形成されており、これもまた内部に内周面に縦細長片を有する。

円錐状のマウスピース８は端部で、プレスヘッド６の端部に接続されている。マウスピース８はその鉛直方向１２の下端８ｂに、出口直径Ｄ２を有する。

図３において、マウスピース８にはさらに中央のロッド２６が配置されている。このロッドの端部には、釣り鐘状の拡張部が固定されている。この拡張部は、中央の空洞を形成する働きをする。従ってこのマウスピース８は、中空素体を形成するために設けられている。

しかし好ましくは、釣り鐘状の拡張部を有するこのようなロッド２６を省略し、マウスピース８は空洞を有さない中実コア素体１０を形成するように構成される。

図４に示された素体１０は、大口径の中実素体として形成されている。中実素体またはこの形状の中実コア素体は、好ましくは高電圧または超高電圧技術で使用される。なぜなら、中実素体または中実コア素体から、いわゆる中実コア支持絶縁体が製作されるからである。この種の絶縁体は絶縁破壊強度の分野で中空絶縁体と比べて利点を有し、そのため高電圧分野または超高電圧分野で好んで使用される。

素体１０は好ましくは、上端から下端まで角度βをなして円錐状に延在している。この角度が４°〜７°であると合目的である。素体１０は好ましくは、下端に第１直径Ｄ１を有する。この第１直径によって、第１横断面積Ｆ１が定められる。第１直径Ｄ１は、素体の最大の外径に一致する。

素体１０は上端に、出口直径Ｄ２に一致する直径を有する。素体１０は鉛直方向１２において、上端から下端まで長さＬ２を有する。この長さは典型的には、２ｍ〜３．５ｍである。

押出し成形機４が端部に有する第２横断面積Ｆ２に加え、第１横断面積Ｆ１と第２横断面積Ｆ２との面積比が圧縮を定める。この圧縮は、好ましくは３〜５の値に設定される。

２ 押出し成形装置
４ 押出し成形機
６ プレスヘッド
８ マウスピース
８ａ マウスピースの上端
８ｂ マウスピースの下端
１０ 素体
１２ 鉛直方向
１４ 素体テーブル
１６ 制御装置
１８ 円錐状の入口
２０ プレススクリュー
２１ 回転軸
２２ 第１押出し部
２４ 第２押出し部
２６ ロッド
α マウスピースの円錐角
β 素体の円錐状広がりの角度
Ｄ１ 第１直径
Ｄ２ 出口直径
Ｄ３ 内部直径
Ｄ４ 入口直径
Ｆ１ 第１横断面積
Ｆ２ 第２横断面積
Ｌ１ マウスピースの長さ
Ｌ２ 素体の長さ

Claims (12)

1. 内部直径（Ｄ３）を有するマウスピース（８）を備えた押出し成形装置（２）によって、セラミックの塊からなる所定の第１直径（Ｄ１）を有する素体（１０）を製造するための方法において、
   鉛直方向（１２）において前記内部直径（Ｄ３）から出口直径（Ｄ２）まで前記マウスピース（８）が広がっていることと、
   前記内部直径（Ｄ３）が前記第１直径（Ｄ１）よりも小さいことと、
   前記セラミックの塊が鉛直方向（１２）に前記マウスピース（８）を通過し素体テーブル（１４）に押圧され、前記素体テーブル（１４）により逆圧が前記マウスピース（８）から出る前記セラミックの塊に発生させられることと、
   前記出口直径（Ｄ２）は前記第１直径（Ｄ１）よりも小さく、それによって前記マウスピース（８）から出る前記セラミックの塊（ただし、型内に押し込まれるセラミックの塊を除く）が、前記素体（１０）の形成のために前記素体テーブル（１４）から加えられる前記逆圧によって、前記第１直径（Ｄ１）に広げられることを
   特徴とする方法。
2. 前記マウスピース（８）が、２°〜５°の範囲内の円錐角（α）をなして円錐状に広がることを
   特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記マウスピース（８）は、上端（８ａ）に円錐状の入口（１８）を有することを
   特徴とする請求項１または２に記載の方法。
4. 前記第１直径（Ｄ１）が３００ｍｍ〜６５０ｍｍであることを
   特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記出口直径（Ｄ２）が２７０ｍｍ〜６００ｍｍであることを
   特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記第１直径（Ｄ１）が前記出口直径（Ｄ２）よりも５％〜１５％大きいことを
   特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記第１直径（Ｄ１）によって第１横断面積（Ｆ１）が定められ、
   前記押出し成形装置（２）は、第２横断面積（Ｆ２）を端部に有する押出し成形機（４）を備えることと、
   前記第１横断面積（Ｆ１）と前記第２横断面積（Ｆ２）の面積比が圧縮を定め、前記圧縮は運転中３〜５の値を発生することを
   特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
8. 運転中、４００ｍｍ〜５００ｍｍの前記第１直径（Ｄ１）を有する前記素体（１０）のために、３．５〜５の値を有する前記圧縮が発生させられることを
   特徴とする請求項７に記載の方法。
9. 運転中、５００ｍｍ〜６５０ｍｍの前記第１直径（Ｄ１）を有する前記素体（１０）のために、３〜４の値を有する前記圧縮が発生させられることを
   特徴とする請求項７に記載の方法。
10. 前記素体テーブル（１４）によって、０．５Ｎ／ｍｍ^２以上で最大３．５Ｎ／ｍｍ ^２ の前記逆圧が加えられることを
    特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の方法。
11. 前記素体（１０）が中実コア素体として形成されることを
    特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法。
12. セラミックの塊からなる所定の第１直径（Ｄ１）を有する素体（１０）を製造するための押出し成形装置（２）であって、
    押出し成形機（４）と、
    鉛直方向（１２）に延在しかつ内部直径（Ｄ３）を有するマウスピース（８）と、
    鉛直方向（１２）に移動可能な素体テーブル（１４）と、
    制御装置（１６）と
    を備えた押出し成形装置において、
    前記マウスピース（８）が鉛直方向（１２）において前記内部直径（Ｄ３）から出口直径（Ｄ２）まで広がっていることと、
    前記素体テーブル（１４）は運転中、前記マウスピース（８）から出る前記セラミックの塊に逆圧を加えるように作られていることと、
    前記出口直径（Ｄ２）は前記第１直径（Ｄ１）よりも小さく、それによって前記マウスピース（８）から出る前記セラミックの塊（ただし、型内に押し込まれるセラミックの塊を除く）が、前記素体（１０）の形成のために前記素体テーブル（１４）から加えられる前記逆圧によって、前記第１直径（Ｄ１）に広げられることを
    特徴とする押出し成形装置。

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