JP6885293B2 - 廃トナー回収装置及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、廃トナーを回収する廃トナー回収装置、及び電子写真方式の画像形成装置に関する。

一般に、電子写真方式の画像形成装置では、感光体ドラム等の像担持体上にトナー像が形成される。前記トナー像はシート等の被転写体に転写される。大抵の場合、前記像担持体にはトナーが残留する。この残留トナーは、廃トナー回収装置において、クリーニング装置により除去され、搬送路内を搬送された後、廃トナーとしてトナー容器に収容される。

また、前記廃トナー回収装置にはトナー量センサーが設けられている。前記トナー量センサーは、前記廃トナーの量を示す検出信号を出力する。前記画像形成装置は、前記検出信号に基づき、前記トナー容器が前記廃トナーで満杯であるか否かを判定する満杯検知を実行する。

特開２００９−２５１０８８号公報

しかしながら、前記廃トナー回収装置には異常が生じることがある。具体的には、前記搬送路に前記トナーが滞留し過ぎて前記搬送路内で搬送不良が生じることがある。また、前記トナー量センサーの不具合により、前記検出信号が異常値を示すことがある。このような状態で前記画像形成装置が画像形成を実行すると、前記画像形成装置の故障リスクが高まる。

本発明の目的は、自装置に異常が生じているか否かを判定可能な廃トナー回収装置、及び画像形成装置を提供することにある。

本発明の一の局面に係る廃トナー回収装置は、クリーニング装置と、搬送路と、トナー容器と、トナー量センサーと、導出部と、判定部と、を備える。前記クリーニング装置は、像担持体上に残留する残留トナーを除去する。前記搬送路は、前記クリーニング装置によって除去された前記残留トナーを下流方向へ案内する。前記トナー容器には、前記搬送路の下流端から排出される前記残留トナーが廃トナーとして収容される。前記トナー量センサーは、前記廃トナーの量に応じてレベルが変化する検出信号を出力する。前記導出部は、前記画像形成が実行されるたびに当該画像形成で用いられる画像データに基づき前記残留トナーの量を導出して積算することにより、前記残留トナーの積算値を導出する。前記判定部は、前記検出信号のレベルと前記積算値とに基づいて、前記廃トナー回収装置に異常が生じているか否かを判定する。

本発明の他の局面に係る画像形成装置は、画像形成部と、前記廃トナー回収装置と、を備える。前記画像形成部は、前記画像データに基づきトナー像を前記像担持体上に形成して被転写体に転写する。

本発明によれば、自装置に異常が生じているか否かを判定可能な廃トナー回収装置、及び画像形成装置を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る廃トナー回収装置及び画像形成装置の構成を示す図である。 図２は、図１に示される搬送路及びその周辺構成を示す図である。 図３は、図１に示されるトナー容器及びその周辺構成を示す側面図である。 図４は、図１に示される廃トナー回収装置の要部を示すブロック図である。 図５は、図４に示される制御回路の自己診断処理の手順を示すフローチャートである。 図６は、図４に示される制御回路に格納されているテーブルの構成を示す図である。 図７は、他の実施形態（その１）に係るテーブルの構成を示す図である。 図８は、他の実施形態（その１）に係る自己診断処理の手順を示すフローチャートである。 図９は、他の実施形態（その２）に係る自己診断処理の手順を示すフローチャートである。

以下、添付図面を参照しながら、本発明の各実施形態について説明し、本発明の理解に供する。なお、以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。

［実施形態］
図１において、画像形成装置１は、複写機、プリンタ、ファクシミリ又は複合機等である。前記複合機は、コピー機能、印刷機能及びファクス機能等を有する。画像形成装置１は、制御回路１１と、画像形成部１２と、廃トナー回収装置１３と、を備える。

制御回路１１は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ及び不揮発性メモリー等を含む集積回路等である。前記ＣＰＵは、ＲＯＭに予め格納されているプログラムを、ＲＡＭを作業領域として使いながら実行する。前記不揮発性メモリーには、前記ＣＰＵにより各種データが記録される。前記ＣＰＵは、画像形成装置１における画像形成を統括的に制御する。また、前記ＣＰＵは、満杯検知に加え、廃トナー回収装置１３に異常が生じているか否かを判定するための自己診断を実行する。

なお、制御回路１１は、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）又はＤＳＰ(Digital Signal Processor)などの電子回路であってもよい。

図１において、画像形成部１２にはシートが送り込まれる。画像形成部１２は、複数色用の感光体ドラム１２１、帯電器１２２、現像器１２３及び一次転写器１２４と、露光装置１２５と、中間転写ベルト１２６と、二次転写器１２７と、定着器１２８と、を備える。前記複数色は、Ｙ（黄色）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）及びＫ（黒）である。

画像形成部１２は、電子写真方式及びタンデム方式により、制御回路１１から入力される画像データに基づき、各色のトナー像を、像担持体の第１例としての感光体ドラム１２１の周面上に個々に形成する。画像形成部１２は、一次転写プロセスにより、各感光体ドラム１２１上のトナー像を、被転写体の第１例としての中間転写ベルト１２６上の同一エリアに転写して合成トナー像を形成する。画像形成部１２は、二次転写プロセスにより、像担持体の第２例としての中間転写ベルト１２６上の合成トナー像を、被転写体の第２例としての前記シートに転写する。画像形成部１２は、合成トナー像を前記シートに定着させた後、画像形成装置１の外部に排出する。なお、画像形成部１２は、４サイクル方式により合成トナー像を形成してもよいし、モノクロ画像のみ形成可能であってもよい。

前記一次転写プロセスでは、各色のトナー像の一部は、中間転写ベルト１２６に転写されずに、残留トナーとして感光体ドラム１２１にそれぞれ残留する。また、前記二次転写プロセスでは、合成トナー像の一部は、前記シートに転写されずに、残留トナーとして中間転写ベルト１２６に残留する。

廃トナー回収装置１３は、前記残留トナーを回収する装置であって、図１に示すように、制御回路１１に加え、前記複数色用の一次側クリーニング装置１３１と、二次側クリーニング装置１３２と、搬送路１３３と、トナー容器１３４と、支持部１３５と、容器カバー１３６と、駆動力伝達部１３７と、トナー量センサー１３８と、を備える。なお、搬送路１３３は図１において点線で示されている。

一次側クリーニング装置１３１及び二次側クリーニング装置１３２はそれぞれ、クリーニング装置の一例である。一次側クリーニング装置１３１は、ブレード方式又はブラシ方式等により、前記一次転写プロセスの後に、前記画像形成により対応色用の感光体ドラム１２１上の残留トナーを除去する。二次側クリーニング装置１３２は、ブレード方式等により、前記二次転写プロセスの後に、前記画像形成により中間転写ベルト１２６上の残留トナーを除去する。前記残留トナーは、一次側クリーニング装置１３１及び二次側クリーニング装置１３２の下側に設けられている搬送路１３３内に送り込まれる。

搬送路１３３は、例えば円筒形状の管部材によって形成される。搬送路１３３内において、前記残留トナーは、図２に示すように、後述のトナー容器１３４へ向けて、矢印Ａ１で示す下流方向Ａ１に案内される。具体的には、搬送路１３３は、水平路１３３Ａを備える。水平路１３３Ａは、一次側クリーニング装置１３１及び二次側クリーニング装置１３２の下側において左右方向へ延在しており、水平な姿勢に配置されている。水平路１３３Ａの内部には、搬送スクリュー１３３Ｂ等が設けられており、搬送スクリュー１３３Ｂは、搬送路１３３に送り込まれた前記残留トナーを下流方向Ａ１へと搬送し、これによって、前記残留トナーは搬送路１３３内を案内される。また、搬送路１３３において、下流方向Ａ１における端部である下流端部１３３Ｃから前記残留トナーは排出される。なお、下流端部１３３Ｃは、後述のトナー容器１３４と連通可能になっている。

また、搬送路１３３は複数の中継路１３３Ｄを備える。複数の中継路１３３Ｄは、一次側クリーニング装置１３１及び二次側クリーニング装置１３２の筐体から下方へ延びる。複数の中継路１３３Ｄは水平路１３３Ａに連通する。一次側クリーニング装置１３１及び二次側クリーニング装置１３２から排出された前記廃トナーは、複数の中継路１３３Ｄに送り込まれ、水平路１３３Ａ内に落下し入り込む。

また、搬送路１３３は、内部に予め定められている容積を有する。また、搬送路１３３内において前記残留トナーの滞留の許容量の上限値が実験等により予め定められている。さらに、前記上限値を重量に換算した値が重量許容量Ｑ１として予め定められている。重量許容量Ｑ１を超える量の前記残留トナーが搬送路１３３内に滞留すると、画像形成装置１の故障リスクが高まる。なお、前記上限値及び重量許容量Ｑ１は、廃トナー回収装置１３の設計段階における実験等で求められる。

トナー容器１３４は、図１に示すように、画像形成装置１に装着された状態（装着状態）で、搬送路１３３の下側に設けられている。詳細には、トナー容器１３４は、下流端部１３３Ｃの下側において、搬送路１３３の前記水平路の延在方向に直交する前後方向に延在している。また、トナー容器１３４は、前記前後方向に長いボトル形状を有している。

また、図３に示すように、トナー容器１３４は、開口部１３４Ａと、本体部１３４Ｂと、突出部１３４Ｃと、を備える。開口部１３４Ａは、トナー容器１３４の長手方向Ｃ１における一方側の端部に設けられる。開口部１３４Ａには、前記残留トナーが下流端部１３３Ｃから流入する開口が形成されている。

本体部１３４Ｂは、開口部１３４Ａを基準として長手方向Ｃ１の他方に向かって延在し、略円筒形状を有している。本体部１３４Ｂの内部空間は前記開口と連通する。本体部１３４Ｂの内部空間には、開口部１３４Ａから流入する廃トナーが収容される。

突出部１３４Ｃは、本体部１３４Ｂの内周面に形成されている。突出部１３４Ｃは、本体部１３４Ｂの中心軸Ａ２に向かって突出すると共に、中心軸Ａ２の周りを予め定められている旋回方向に旋回しつつ長手方向Ｃ１の他方に向かって進行する螺旋形状を有する。

トナー容器１３４は、予め定められている容量Ｖ１を有する。また、トナー容器１３４において前記廃トナーを収容可能な上限値を重量換算した満杯量Ｑ２が予め定められている。

トナー容器１３４は、画像形成装置１の内部に取り外し可能に支持部１３５及び容器カバー１３６により支持される。具体的には、支持部１３５は、搬送路１３３の下流端部１３３Ｃの下側から前記前後方向に延在する。支持部１３５は、前記左右方向に平行な支軸１３５Ａを介して画像形成装置１のフレーム（図示せず）に取り付けられている。なお、支軸１３５Ａは、前記支持部１３５における下流端部１３３Ｃ側の端部１３５Ｂの近傍に設けられる。また、支持部１３５において、端部１３５Ｂとは反対側の端部１３５Ｃは、支軸１３５Ａを回転中心として上下に揺動可能である。

容器カバー１３６は、支持部１３５の上側に取り付けられ、前記前後方向に延在する。支持部１３５及び容器カバー１３６の間にはトナー容器１３４が装着される空間が形成されている。この空間にトナー容器１３４が装着され、トナー容器１３４は、中心軸Ａ２が画像形成装置１の前後方向と平行になるように配置される。また、支持部１３５及び容器カバー１３６は、当該トナー容器１３４の上下方向から支持する。

また、トナー容器１３４が前記空間に装着されることで、開口部１３４Ａは搬送路１３３の下流端部１３３Ｃと連通する。また、トナー容器１３４は、前記空間において中心軸Ａ２を基準として予め定められている回転方向に回転可能である。

トナー容器１３４の装着後に前記画像形成が実行可能となる。前記画像形成が開始されると、搬送路１３３から排出される残留トナーが前記廃トナーとして開口部１３４Ａからトナー容器１３４に流入し始める。また、前記画像形成時、開口部１３４Ａには駆動力伝達部１３７により回転力が供給され、トナー容器１３４は回転する。これにより、前記廃トナーは、回転する突出部１３４Ｃによって、開口部１３４Ａから長手方向Ｃ１における他方側に搬送され、本体部１３４Ｂに収容される。

トナー量センサー１３８は、圧電センサーであって、支持部１３５の端部１３５Ｃの下側に設けられている。トナー量センサー１３８は、トナー容器１３４内の前記廃トナーの量（以下、単に、廃トナー量という）に応じてレベルが変化する検出信号を制御回路１１に出力する。具体的には、トナー容器１３４の後端側は支軸１３５Ａの作用により上下動するため、トナー量センサー１３８には廃トナー量の重量に応じた荷重が加わる。前記検出信号のレベルは、トナー量センサー１３８に加わる荷重に応じて変化する。

なお、トナー量センサー１３８は、圧電センサー以外にも、透磁率センサー、透過型光センサー又は反射型光センサーであってもよい。ここで、前記検出信号が異常なレベルと示すと、前記満杯検知を正確に実行できず、その結果、トナー容器１３４から前記廃トナーのオーバーフロー等が生じ得るため、画像形成装置１の故障リスクが高まる。

ところで、廃トナー回収装置１３では異常が生じることがある。前記異常の例としては、廃トナー回収装置１３において、搬送路１３３において前記廃トナーが正常に搬送されない場合又はトナー量センサー１３８が正常にトナー量を検出していない場合が考えられる。

具体的には、搬送路１３３において前記廃トナーが正常に搬送される場合、前記残留トナーは重量許容量Ｑ１を超えることなくトナー容器１３４に向けて当該搬送路１３３内を搬送される。一方、前記残留トナーが搬送路１３３内で重量許容量Ｑ１を超えると、当該搬送路１３３において前記残留トナーが過度に滞留し固化し易くなる。その結果、搬送路１３３における前記搬送スクリューの回転不良又は前記残留トナーの詰りにより、前記残留トナーの搬送不良が生じる可能性が高まる。

また、トナー量センサー１３８が正常にトナー量を検出している場合、前記検出信号は、前記廃トナー量に応じたレベルを有する。一方、トナー量センサー１３８が正常にトナー量を検出していない場合、即ち、トナー量センサー１３８の不具合が生じている場合、前記検出信号が異常値を示すことがある。

廃トナー回収装置１３に異常が生じている状態で画像形成装置１が画像形成を実行すると、画像形成装置１の故障リスクが高まる。

また、前記満杯検知では、トナー容器１３４内の廃トナー量が検出されるだけであるため、前記搬送不良又は前記不具合が生じているのか、それとも、単に前記残留トナーの量が元々少ないだけなのかを判定することは難しい。

そこで、廃トナー回収装置１３は、前記満杯検知に加え、前記自己診断を実行することにより、自装置が異常が生じているか否かを判定する。廃トナー回収装置１３において、制御回路１１は、前記プログラムを実行することにより、図４に示すように、導出部１１Ａ、判定部１１Ｂ及び出力制御部１１Ｃとして機能する。なお、図４には、画像形成装置１に設けられ、ユーザーに各種情報を出力する表示部１２９も示されている。以下、図４，図５を参照して、前記自己診断の処理手順を詳説する。

図５において、トナー容器１３４の装着後、制御回路１１において、導出部１１ＡはステップＳ１０１を実行する。まず、導出部１１Ａは、外部装置から画像データを受信しているか否かを判定する。前記外部装置は、画像形成装置１にネットワークを介して接続されるパーソナルコンピューター（図示せず）等である。前記外部装置は他にも、画像形成装置１に設けられるスキャナー（図示せず）であってもよい。

導出部１１Ａは、ステップＳ１０１において前記画像データを受信していないと判定すると、ステップＳ１０１を再度実行する。一方、導出部１１Ａは、前記画像データを受信していると判定すると、処理をステップＳ１０２に進める。

次に、導出部１１Ａは、前記画像形成が実行されるたびに、前記画像データに基づき、前記像担持体（即ち、前記複数色用の感光体ドラム１２１及び中間転写ベルト１２６）で生じる前記残留トナーの量（以下、単に残留トナー量という）を導出し積算する（ステップＳ１０２）。以下、ステップＳ１０２の処理を詳説する。

まず、導出部１１Ａは、例えば、前記画像データに基づきドットカウント数を導出する。前記ドットカウント数は、前記画像形成で用いられるシート毎に、前記露光装置１２５からの変調光により前記複数色の感光体ドラム１２１に形成されるドット数の合計である。

次に、導出部１１Ａは、前記ドットカウント数に対応するトナー量を、前記複数色用の現像器１２３から前記複数色の感光体ドラム１２１に供給される供給トナー量として導出する。

次に、導出部１１Ａは、前記供給トナー量から、前記供給トナー量に一次転写効率及び二次転写効率を乗じた値を減算することにより、前記画像形成において発生する前記残留トナー量を導出する。前記一次転写効率は、複数色の感光体ドラム１２１から中間転写ベルト１２６に移動するトナー量の割合を示す。前記二次転写効率は、中間転写ベルト１２６から前記シートに移動するトナー量の割合を示す。前記一次転写効率及び前記二次転写効率は、一次転写器１２４及び二次転写器１２７に流れる転写電流値及び画像形成装置１の周囲湿度等により求められる。なお、前記一次転写効率及び前記二次転写効率は、前記設計段階において予め求められる実験値でもよいし、ステップＳ１０２を実行するたびに予め定められている演算式により求められてもよい。

導出部１１Ａは、トナー容器１３４の交換後から前記画像データを受信するまでに導出した前記残留トナー量の積算値に、ステップＳ１０２で導出した前記残留トナー量を積算して積算値を更新する。導出部１１Ａは、この積算が終了すると、ステップＳ１０２の処理を終了して、処理をステップＳ１０３に進める。

判定部１１Ｂは、段階式重量検知のために、ステップＳ１０２で得られる前記積算値が予め定められている増分ΔＡだけ変化しているか否かを判定する（ステップＳ１０３）。増分ΔＡは、満杯量Ｑ２を超えない範囲で任意に予め定められる。具体的には、増分ΔＡは、満杯量Ｑ２を予め定められている判定回数Ｎで除算した値であるとする。判定回数Ｎは、前記トナー容器１３４の交換後から満杯に至るまでの間に、後述のステップＳ１０５を最大何回行うかを示す数であり、任意に予め定められている。本実施形態では、前記判定回数Ｎは１０とする。

判定部１１Ｂは、前記積算値が増分ΔＡだけ変化していないと判定する場合、処理をステップＳ１０１に戻す。一方、判定部１１Ｂは、前記積算値が増分ΔＡだけ変化していると判定する場合、処理をステップＳ１０４に進める。

ステップＳ１０４において、判定部１１Ｂは、前記検出信号を受け取り、当該検出信号のレベルを取得する。判定部１１Ｂは、取得したレベルに基づき、前記廃トナー量を導出する。以下、ステップＳ１０４で導出される前記廃トナー量を、現在の廃トナー量という。

次に、判定部１１Ｂは、制御回路１１のＲＡＭ等に記憶されている廃トナー量の初期値を読み出した後、前記現在の廃トナー量と当該初期値との差を、廃トナー変化量として導出する（ステップＳ１０４）。

次に、判定部１１Ｂは、前記検出信号のレベルと前記積算値とに基づいて、廃トナー回収装置１３に異常が生じているか否か、より具体的には、搬送路１３３又はトナー量センサー１３８に異常が生じているか否かを判定する（ステップＳ１０５）。以下、ステップＳ１０５の処理を詳説する。

前記不揮発性メモリー等には、図６に示されるようなテーブルＴが予め格納されている。テーブルＴには、判定回数Ｎごとに、第１基準値Ｒ１以上第２基準値Ｒ２以下の数値範囲が記述されている。第１基準値Ｒ１は、増分ΔＡを超えない範囲で任意に予め定められており、搬送路１３３で前記残留トナーが過度に滞留しているか否か、又は前記検出信号が異常値を示しているか否かを示す基準値である。

第１基準値Ｒ１は、より具体的には、増分ΔＡと重量許容量Ｑ１とに基づき定められる。これにより、前記滞留トナー量が重量許容量Ｑ１を超える前に、後述のエラー情報を出力することが可能となる。

さらに具体的には、第１基準値Ｒ１は、増分ΔＡから、重量許容量Ｑ１を判定回数Ｎで除算した値を減算した値である。この第１基準値Ｒ１により、廃トナー回収装置１３は、トナー容器１３４の交換後早い段階で、後述のエラーメッセージにより、重量許容量Ｑ１を超えるペースで前記滞留トナー量が増加していることを、ユーザーに報知することができる。

また、第２基準値Ｒ２は、増分ΔＡに予め定められているマージンを加算した値である。第２基準値Ｒ２を設けることで、廃トナー回収装置１３は、前記搬送不良のみならず前記検出信号が異常値を示していることを判定することができる。具体的には、前記検出信号に基づく廃トナー量が前記残留トナー量を超えることは基本的にない。したがって、前記廃トナー変化量が第２基準値Ｒ２超である場合には、トナー量センサー１３８に不具合が生じているとみなすことが可能となる。

判定部１１Ｂは、前記廃トナー変化量が前記数値範囲内に入っている場合に、廃トナー回収装置１３が異常が生じていないと判定する。即ち、判定部１１Ｂは、前記搬送不良又は前記不具合が生じていないと判定する。その後、判定部１１Ｂは、処理をステップＳ１０６に進める。

一方、判定部１１Ｂは、前記廃トナー変化量が前記数値範囲内に入っていない場合に、廃トナー回収装置１３が異常が生じていると判定する。即ち、判定部１１Ｂは、前記搬送不良又は前記不具合が生じていると判定する。その後、判定部１１Ｂは処理をステップＳ１０９に進める。

次に、判定部１１Ｂは、前記廃トナーの量が満杯量Ｑ２以上か否かを判定する（ステップＳ１０６）。判定部１１Ｂは、満杯量Ｑ２以上でないと判定する場合には、処理をステップＳ１０８に進める。一方、判定部１１Ｂは、満杯量Ｑ２以上であると判定する場合には、処理をステップＳ１０７に進める。

次に、出力制御部１１Ｃは、トナー容器１３４の交換を促すことを示す満杯情報を表示部１２９に表示させ（ステップＳ１０７）、その後、図５の処理を終了する。なお、ステップＳ１０７の後、一定時間経過後に、制御回路１１は、以降の画像形成を禁止しても構わない。

ステップＳ１０８において、判定部１１Ｂは、ステップＳ１０４で導出した前記廃トナー量を、前記廃トナー量の初期値として前記ＲＡＭ等に上書き保存する。また、判定部１１Ｂは、判定回数Ｎを１だけインクリメントすると共に前記積算値を初期値０に戻す（ステップＳ１０６）。その後、判定部１１Ｂは、処理をステップＳ１０１に戻す。

また、ステップＳ１０９において、出力制御部１１Ｃは、前記搬送不良又は前記不具合が生じていることを示すエラー情報を表示部１２９に表示させて、図５の処理を終了する。これにより、廃トナー回収装置１３は、前記ユーザーに、前記搬送不良又は前記不具合が生じていることを報知することができる。

廃トナー回収装置１３によれば、制御回路１１は、前記自己診断により、廃トナー回収装置１３に異常が生じていること（具体的には前記搬送不良又は前記不具合が生じていること）を判定し表示させるため、前記画像形成装置の故障リスクを低減させることが可能となる。

また、前記自己診断専用のセンサーを追加する必要がないため、廃トナー回収装置１３の部品点数を増やさずに済む。

また、前記自己診断では、前記積算値が増分ΔＡだけ増加するたびに、前記廃トナー変化量が前記数値範囲内に入っているか否かが判定される（ステップＳ１０５）。前記廃トナー変化量が前記数値範囲内に入っていないということは、ステップＳ１０５の時点でトナー量センサー１３８に不具合が生じている、若しくは、前記画像形成を続行するとやがて搬送路１３３において滞留する前記廃トナーの量が重量許容量Ｑ１を超えることを意味する。増分ΔＡに基づく自己診断により、廃トナー回収装置１３は、廃トナー回収装置１３に異常が生じていることを、ユーザーにいち早く報知することが可能となる。

なお、テーブルＴには、必ずしも、判定回数Ｎごとで同じ第１基準値Ｒ１が記述されていなくともよい。例えば、テーブルＴには、判定回数Ｎの増加に応じて小さくなる第１基準値Ｒ１が記述されていてもよい。具体的には、第１基準値Ｒ１は、判定回数Ｎが小さい時には増分ΔＡに近い値であり、判定回数Ｎが大きい時には増分ΔＡから離れた値とする。これにより、判定回数Ｎが小さい時に、即ち、重量許容量Ｑ１に達するまで余裕があると考えられる時に、前記エラー情報が表示されにくくなる。

また、ステップＳ１０５において、前記廃トナー変化量が前記数値範囲内に入っていないと判定する場合、一次側クリーニング装置１３１又は二次側クリーニング装置１３２においてクリーニング不良が生じていることも考えられる。したがって、前記エラー情報は、前記搬送不良及び前記不具合が生じていることに加え、前記クリーニング不良が生じていることを示していても構わない。

以下、本発明に係る他の実施形態について説明する。なお、以下に説明する他の実施形態において、前記実施形態と同様の構成及びステップについて同一参照符号及びステップ番号を付与し、それぞれの説明を控える。

［他の実施形態（その１）］
前記不揮発性メモリー等には、図７に示されるようなテーブルＴが予め格納されている。テーブルＴには、判定回数Ｎごとに、第１数値範囲と、第２数値範囲と、第３数値範囲とが記述されている。第１数値範囲は、第１基準値Ｒ１以上第２基準値Ｒ２以下である。第２数値範囲は、第３基準値Ｒ３未満又は第２基準値Ｒ２超である。第３数値範囲は、第３基準値Ｒ３以上第１基準値Ｒ１未満である。

第３基準値Ｒ３は、第１基準値Ｒ１よりも小さい。より具体的には、第３基準値Ｒ３は０であるが、０に予め定められているマージンを加算又は減算されている値であってもよい。前記検出信号に基づく廃トナー量が０未満になることは基本的にない。したがって、第３基準値Ｒ３を０とすることで、前記廃トナー変化量が第３基準値Ｒ３未満である場合には、トナー量センサー１３８に不具合が生じているとみなすことが可能となる。

判定部１１Ｂは、図８のステップＳ１０５において、前記廃トナー変化量が前記第１数値範囲内に入っていると判定する場合、前記実施形態と同様、処理をステップＳ１０６に進める。一方、判定部１１Ｂは、ステップＳ１０５において、前記廃トナー変化量が前記第１数値範囲内に入っていないと判定する場合、処理をステップＳ２０１に進める。

次に、判定部１１Ｂは、前記廃トナー変化量が前記第２数値範囲内に入っているか否かを判定する（ステップＳ２０１）。判定部１１Ｂは、前記廃トナー変化量が前記第２数値範囲内に入っていないと判定する場合、前記搬送不良又は前記不具合が生じているとして、処理をステップＳ１０９に進める。一方、判定部１１Ｂは、前記廃トナー量が前記第２数値範囲に入っていると判定する場合、トナー量センサー１３８に前記不具合が生じているとして、処理をステップＳ２０２に進める。

次に、出力制御部１１Ｃは、前記不具合が生じていることを示すセンサーエラー情報を表示部１２９に表示させて、図８の処理を終了する。これにより、廃トナー回収装置１３は、前記ユーザーに、前記不具合が生じていることを報知することができる。

［他の実施形態（その２）］
判定部１１Ｂは、図９のステップＳ１０２の次に、前記現在の廃トナー量の導出する（ステップＳ３０１）。その後、判定部１１Ｂは、ステップＳ１０２で格納される積算値と前記現在の廃トナーの量との差の絶対値が予め定められている閾値以下であるか否かを判定する（ステップＳ３０２）。前記閾値は重量許容量Ｑ１に基づき予め定められている。具体的には、前記閾値は重量許容量Ｑ１そのものであってもよいし、重量許容量Ｑ１に予め定められているマージンを加算した値でもよい。

判定部１１Ｂは、前記絶対値が前記閾値以下であると判定する場合、廃トナー回収装置１３に異常が生じていないとして、ステップＳ１０６に処理を進める。一方、判定部１１Ｂは、前記絶対値が前記閾値以下でないと判定する場合、廃トナー回収装置１３に異常が生じているとして、処理をステップＳ１０９に進める。

図９の自己診断によっても、前記画像形成装置の故障リスクを低減させることが可能となる。特に、前記画像データを受信するたびに、前記搬送不良又は前記不具合が生じているか否かが判定されるため、前記搬送不良又は前記不具合の発生と実質同時に、その旨を画像形成装置１のユーザーに報知することが可能となる。

１ 画像形成装置
１２ 画像形成部
１２１ 感光体ドラム
１２６ 中間転写ベルト
１３ 廃トナー回収装置
１３１ 一次側クリーニング装置
１３２ 二次側クリーニング装置
１３３ 搬送路
１３４ トナー容器
１３８ トナー量センサー
１１ 制御回路
１１Ａ 導出部
１１Ｂ 判定部

Claims (5)

1. 像担持体上に残留する残留トナーを除去するクリーニング装置と、
   前記クリーニング装置によって除去された前記残留トナーを下流方向へ案内する搬送路と、
   前記搬送路の下流端から排出される前記残留トナーが廃トナーとして収容されるトナー容器と、
   前記廃トナーの量に応じてレベルが変化する検出信号を出力するトナー量センサーと、
   画像形成が実行されるたびに当該画像形成で用いられる画像データに基づき前記残留トナーの量を導出して積算することにより、前記残留トナーの積算値を導出する導出部と、
   前記検出信号のレベルと前記積算値とに基づいて、自装置に異常が生じているか否かを判定する判定部と、
   を備える廃トナー回収装置であって、
   前記判定部は、
   前記積算値が予め定められている増分だけ変化する間における前記検出信号のレベルの変化量に対応する前記廃トナーの変化量が予め定められている第１基準値以上第２基準値以下である場合に、前記廃トナー回収装置に異常が生じていないと判定し、
   前記廃トナーの変化量が前記第１基準値未満又は前記第２基準値超である場合に、前記廃トナー回収装置に異常が生じていると判定し、
   少なくとも、前記変化量が、前記第１基準値よりも小さい第３基準値未満であれば、前記トナー量センサーに異常が生じていると判定する、廃トナー回収装置。
2. 前記判定部は、前記搬送路において搬送不良が生じているか否かを判定する、
   請求項１に記載の廃トナー回収装置。
3. 前記第１基準値は、前記増分と、前記搬送路において前記残留トナーの滞留が予め許容されている許容量とに基づき定められている、
   請求項１又は２に記載の廃トナー回収装置。
4. 前記判定部は、前記変化量が、前記第２基準値超である場合にも、前記トナー量センサーに異常が生じていると判定する、
   請求項１〜３のいずれかに記載の廃トナー回収装置。
5. 前記画像データに基づきトナー像を前記像担持体上に形成して被転写体に転写する画像形成部と、
   請求項１〜４のいずれかに記載の廃トナー回収装置と、
   を備える画像形成装置。

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