JP6882335B2 - セラミック組成物 - Google Patents

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Description

本発明は、ランタン酸化物で構成された光散乱剤及びランタン酸化物を光散乱相とするセラミック組成物（セラミック材料）に関する。
白色ＬＥＤ（発光ダイオード）は、青色ＬＥＤと、黄色蛍光体とを組み合わせることで製造されている。
例えば、特許文献１（特開２０００−２０８８１５号公報）には、基板上に形成された窒化ガリウム系化合物半導体からなる発光層を備えた青色発光が可能な発光素子と、該発光素子上に設けられたコーティング部と、該コーティング部を保護するモールド部材とを有する発光ダイオードであって、前記コーティング部材は前記発光素子からの青色光の少なくとも一部を吸収し波長変換して蛍光を発する黄色のフォトルミネッセンス蛍光体を含むとともに、前記モールド部材にはモールド部材を乳白色にする拡散材が含まれていることを特徴とする白色系の光が発光可能な発光ダイオードが開示されている。
しかし、このような白色発光ダイオードでは、モールド部材を、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などの透光性樹脂で構成する必要があり、蛍光体粉末と樹脂との混合状態の均一性確保、および塗布膜の厚みの安定化等の制御が難しく、白色ＬＥＤの色ムラ・バラツキが生じやすい。
また、蛍光体粉末を封入や塗布したり、光源の一部の青色光を光変換せずに塗布膜を透過させるために必要となる透光性がある樹脂は、耐熱性に劣るため、発光素子からの熱による変性で透過率の低下を起こしやすい。そのため、白色ＬＥＤの高出力化へのネックとなっている。
このような中、樹脂を使用しない白色ＬＥＤの開発が進められている。例えば、特許文献２（特許第５８６２８４１号公報）には、蛍光相と透光相とから構成される光変換用セラミックス複合材料であって、前記蛍光相は、Ｌｎ３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ（ＬｎはＹ、ＬｕおよびＴｂから選択される少なくとも一種の元素であり、Ｃｅは賦活元素である。）を含む相であり、前記透光相は、ＬａＡｌ１１Ｏ１８を含む相であることを特徴とする光変換用セラミックス複合材料が開示されている。
特開２０００−２０８８１５号公報 特許第５８６２８４１号公報
本発明の目的は、新規な光散乱材料を提供することにある。
本発明の他の目的は、光散乱機能（光散乱性）を有する新規なセラミック組成物を提供することにある。
青色ＬＥＤの光は指向性が大きく、蛍光体の透過率が高いと、背面のＬＥＤ光源や基板の像や影が出射光に反映され、色むらやばらつきに繋がる。
特許文献１は、透光相を設けることで、このような色むらやばらつきを改善しようとしたものであるが、内部量子効率が低くなるなどの問題があった。なお、特許文献１で得られるセラミック複合材料は、空孔が多く、意図しない散乱が原因となり効率が減少する可能性がある。
一方、本発明者らは、このような色むらやばらつきといった課題を改善すべく、特許文献１とは全く異なる思想に基づき、蛍光相と散乱相とを組み合わせることを試みたが、散乱相を設けることで、依然として内部量子効率が低下したり、蛍光波長が変動して所望の発光色が得られないなどの問題が生じ、このような問題を解決しつつ、色むらやばらつきを改善できるセラミックの探索は困難を極めた。
このような中、上記課題を解決するため、本発明者らは、さらに鋭意研究を行った結果、散乱相を特定の成分（すなわち、ランタン酸化物）で構成することにより、極めて意外なことに、散乱相を設けているにもかかわらず、蛍光波長が維持され、所望の蛍光波長が得られること、高い内部量子効率が得られることなどを見出し、さらなる検討を重ねて本発明を完成した。
すなわち、本発明には、次の発明等が含まれる。
［１］ランタン酸化物で構成された光散乱剤。
［２］ランタン酸化物が、ＬａＡｌＯ３及びＬａ２Ｏ３から選択された少なくとも１種である［１］記載の光散乱剤。
［３］蛍光材料（蛍光体）と組み合わせてセラミック組成物を形成するための［１］又は［２］記載の光散乱剤。
［４］蛍光材料で構成された蛍光相と、ランタン酸化物で構成された光散乱相とを有するセラミック組成物。
［５］蛍光材料（蛍光相）がガーネット構造（ガーネット相）を有する［４］記載の組成物。
［６］ランタン酸化物（又は光散乱相）が、ＬａＡｌＯ３及びＬａ２Ｏ３から選択された少なくとも１種をランタン酸化物（又は光散乱相）全体に対して５０質量％以上含む［４］又は［５］記載の組成物。
［７］蛍光相の平均粒子径と光散乱相の平均粒子径との割合が、前者／後者＝１００／１〜１／１である［４］〜［６］のいずれかに記載の組成物。
［８］蛍光材料（又は蛍光相）とランタン酸化物（又は光散乱相）との割合が、前者／後者（体積比）＝９９．９／０．１〜５０／５０である［４］〜［７］のいずれかに記載の組成物。
［９］賦活剤をドープしたイットリウム系ガーネット化合物を含む蛍光材料で構成された蛍光相と、ＬａＡｌＯ３及びＬａ２Ｏ３から選択された少なくとも１種をランタン酸化物（又は光散乱相）全体に対して８０質量％以上含むランタン酸化物で構成された光散乱相とを有し、
蛍光材料とランタン酸化物との割合が、前者／後者（体積比）＝９９．９／０．１〜７０／３０であり、
蛍光相の平均粒子径と光散乱相の平均粒子径との割合が、前者／後者＝１５／１〜１．２／１である［４］〜［８］のいずれかに記載の組成物。
［１０］厚み２ｍｍ、波長５３０ｎｍにおける直線透過率が５％以下である［４］〜［９］のいずれかに記載の組成物。
［１１］ランタン酸化物（又は光散乱相）を含まない場合の蛍光主波長をＡ１、ランタン酸化物（又は光散乱相）を含む場合の蛍光主波長をＡ２とするとき、蛍光主波長の差Ａ２−Ａ１が−５ｎｍ〜５ｎｍである［４］〜［１０］のいずれかに記載の組成物。
［１２］ランタン酸化物（又は光散乱相）を含まない場合の内部量子効率をＢ１、ランタン酸化物（又は光散乱相）を含む場合の内部量子効率をＢ２とするとき、内部量子効率の比Ｂ２／Ｂ１が、０．９３以上である［４］〜［１１］のいずれかに記載の組成物。
［１３］厚み２ｍｍ、波長５３０ｎｍにおける直線透過率が３．５％以下（例えば、３％以下）であり、
ランタン酸化物（又は光散乱相）を含まない場合の蛍光主波長をＡ１、ランタン酸化物（又は光散乱相）を含む場合の蛍光主波長をＡ２とするとき、蛍光主波長の差Ａ２−Ａ１が−３ｎｍ〜３ｎｍであり、
ランタン酸化物（又は光散乱相）を含まない場合の内部量子効率をＢ１、ランタン酸化物（又は光散乱相）を含む場合の内部量子効率をＢ２とするとき、内部量子効率の比Ｂ２／Ｂ１が、０．９５以上である［４］〜［１２］のいずれかに記載の組成物。
［１４］発光素子と、［４］〜［１３］のいずれかに記載のセラミック組成物（で構成された発光部、光変換部）とを備えた発光装置。
本発明では、新規な光散乱材料（光散乱剤、光拡散剤）を提供できる。
また、本発明では、光散乱機能（光散乱性）を有する新規なセラミック組成物（複合セラミック組成物）を提供できる。
このようなセラミック組成物（又は光散乱材料）は、ベースとなるセラミック（例えば、蛍光材料）と、ランタン酸化物（又は光散乱剤）とで構成されており、光散乱性を有する。そのため、入射光を広視野角に拡散させ外部に出射させることが可能となり、ＬＥＤ（例えば、青色ＬＥＤ）の光などによる、色むらやばらつきを抑制又は防止できる。
しかも、このようなセラミック組成物は、光散乱機能が付与されているにもかかわらず、通常、光学特性を損なうことがなく、ベースとなるセラミックの機能を高いレベルで保持できる。例えば、本発明のセラミック組成物では、蛍光相と散乱相とが互いに侵入しないためか、蛍光相（蛍光材料）の蛍光波長を維持でき、所望の色の光を効率良く得ることができる。
また、本発明のセラミック組成物では、極めて意外なことに、散乱相を設けているにもかかわらず、発光効率の低下を抑制でき、それどころか、内部量子効率を同レベルか又はさらに向上することもできる。
さらに、本発明の組成物は、セラミックであり、樹脂等を使用する必要がなく、透光性の変動などがない。
［光散乱剤］
本発明の光散乱剤（光散乱材料、光拡散剤）は、ランタン酸化物で構成されている。
ランタン酸化物としては、ランタン（Ｌａ）を含む酸化物であればよく、他の元素［例えば、第１３族元素（アルミニウムなど）、希土類元素（例えば、Ｙ、Ｌｕなど）など］を含んでいてもよい。他の元素は、１種で又は２種以上組み合わせてランタン酸化物に含まれていてもよい。
具体的なランタン酸化物としては、例えば、ＬａＡｌＯ３、ランタンを含むガーネット（例えば、Ｌａ３Ａｌ５Ｏ１２）、Ｌａ２Ｏ３、ＬａＡｌ１１Ｏ１８などが挙げられる。ランタン酸化物は、単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。
好ましいランタン酸化物は、ＬａＡｌＯ３（ＬＡＰ）、Ｌａ２Ｏ３、特にＬａＡｌＯ３である。そのため、ランタン酸化物は、特に、ＬａＡｌＯ３及びＬａ２Ｏ３から選択された少なくとも１種を含んでいてもよい。
このような場合、ランタン酸化物全体に対する、ＬａＡｌＯ３及びＬａ２Ｏ３から選択された少なくとも１種の割合は、例えば、３０質量％以上、好ましくは５０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、特に８５質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上であってもよく、実質的にＬａＡｌＯ３及びＬａ２Ｏ３から選択された少なくとも１種のみ（例えば、９５質量％以上）であってもよい。
なお、ランタン酸化物は、用途にもよるが、仮焼の状態であってもよい。
ランタン酸化物の平均粒子径は、光散乱剤としての使用目的などにもよるが、例えば、０．００１〜１００μｍ、好ましくは０．０１〜５０μｍ、さらに好ましくは０．０５〜２０μｍ、特に０．１〜１０μｍ程度であってもよく、０．０５〜５μｍ（例えば、０．１〜１μｍ）程度であってもよい。
なお、平均粒子径は、二次粒子径であってもよい。また、平均粒子径は、例えば、レーザー散乱法などにより測定できる。例えば、平均粒子径は、湿式粒度分布の累積５０％の粒子径であってもよい。
ランタン酸化物の比表面積（ＢＥＴ比表面積）は、例えば、０．１〜１００ｍ２／ｇ、好ましくは０．５〜６０ｍ２／ｇ、さらに好ましくは１〜５０ｍ２／ｇ（例えば、３〜３０ｍ２／ｇ）であってもよい。
ランタン酸化物としては、市販品を用いてもよく、製造したものを使用してもよい。ランタン酸化物の製造方法は、ランタン酸化物の種類等に応じて適宜選択でき、特に限定されず、慣用の方法が使用できる。
例えば、ランタン酸化物源（例えば、ランタン塩、ランタン塩とアルミニウム塩との組み合わせ、ランタンの炭酸塩など）を、酸素存在下で、熱処理（焼成、仮焼）することで得てもよい。
なお、熱処理温度は、例えば、５００℃以上（例えば、６００〜２０００℃）、好ましくは８００℃以上（例えば、９００〜１８００℃）、さらに好ましくは１０００℃以上（例えば、１１００〜１５００℃）であってもよい。
光散乱剤は、ランタン酸化物で構成されていればよく、本発明の効果を害しない範囲で、他の成分を含んでいてもよい。光散乱剤は、他の成分を含む場合、光散乱剤全体に対する光散乱剤の割合は、例えば、５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、特に９０質量％以上であってもよく、実質的にランタン酸化物のみ（例えば、９５質量％以上）であってもよい。
本発明の光散乱剤（又はランタン酸化物）の用途は、光散乱用途に使用できれば特に限定されず、例えば、セラミックを形成する用途、適当なバインダー（例えば、エポキシ樹脂などのバインダー樹脂）中に発光材料（蛍光材料など）とともに分散した分散体を形成する用途などが挙げられる。
代表的には、本発明の光散乱剤は、ベースとなるセラミック（又はセラミック原料、例えば、蛍光材料）と組み合わせてセラミック組成物（セラミックコンポジット、多相セラミック組成物）を形成するための光散乱剤（添加剤）として使用してもよい。
特に、本発明の光散乱剤は、蛍光材料と組み合わせてセラミックを構成することで、前記のような効果が得られ、好適である。そのため、以下では、このような蛍光材料をベースのセラミックとするセラミック組成物について詳述する。
［セラミック組成物］
本発明のセラミック組成物（複合セラミック、セラミックコンポジット）は、蛍光材料と、ランタン酸化物（又は光散乱剤）とを有する。
（蛍光材料）
蛍光材料（蛍光体）としては、特に限定されず、所望の色等に応じて適宜選択できる。
例えば、蛍光材料は、黄色蛍光材料（黄色光の発光材料）であってもよい。このような黄色蛍光材料を使用すると、青色光（青色ＬＥＤ）との組み合わせにおいて、効率よく白色光を得ることができる。
蛍光材料は、ガーネット構造を有する無機化合物（ガーネット化合物、ガーネット系化合物）を含んでいてもよい。
ガーネット構造は、例えば、Ａ３Ｂ５Ｏ１２の組成で表される。Ａ及びＢは、それぞれ、三価の元素である。このようなガーネット構造において、Ａとしては、例えば、希土類元素（例えば、Ｙ、Ｇｄ、Ｌｕ、Ｔｂなど）などが挙げられる。Ｂとしては、周期表第１３族元素（例えば、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎなど）などが挙げられる。
Ａ及びＢは、それぞれ、単独で又は２種以上組み合わせて、ガーネット系化合物を構成してもよい。
また、蛍光材料（蛍光材料の結晶構造）は、ペロブスカイト構造を有していてもよい。
具体的な蛍光材料としては、例えば、Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２（ＹＡＧ）、（Ｙ、Ｇｄ）３Ａｌ５Ｏ１２、（Ｙ、Ｔｂ）３Ａｌ５Ｏ１２、（Ｙ、Ｇｄ）３（Ａｌ、Ｇａ）５Ｏ１２、ＬｕＡｌ５Ｏ１２、（Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａ）２ＳｉＯ４、Ｃａ３Ｓｃ２Ｓｉ３Ｏ１２、Ｂａ３ＭｇＳｉ２Ｏ８、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７、Ｌａ２Ｏ２Ｓ、ＳｒＧａ２Ｓ４、ＣａＡｌＳｉＮ３、Ｃａ２Ｓｉ５Ｎ８、ＣａＳｉＡｌＯＮなどが挙げられる。
これらの中でも、ガーネット化合物、例えば、Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２（ＹＡＧ）、（Ｙ、Ｇｄ）３Ａｌ５Ｏ１２、（Ｙ、Ｔｂ）３Ａｌ５Ｏ１２、（Ｙ、Ｇｄ）３（Ａｌ、Ｇａ）５Ｏ１２などのイットリウムを含むガーネット化合物（例えば、イットリウム（Ｙ）を含み、ランタン（Ｌａ）を含まないガーネット化合物）が好ましい。
蛍光材料は、賦活剤を含んで（賦活剤がドープされて）いてもよい。賦活剤（不純物）としては、例えば、希土類元素（Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｅｕ、Ｔｂ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂなど）、その他の遷移元素（Ｃｒなど）が挙げられる。賦活剤は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。
具体的な賦活剤を含む蛍光材料としては、前記蛍光材料に賦活剤（希土類元素）がドープされた蛍光材料、例えば、例えば、Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ［又は（Ｙ、Ｃｅ）３Ａｌ５Ｏ１２、以下同様］、（Ｙ、Ｇｄ）３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ、（Ｙ、Ｔｂ）３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ、（Ｙ、Ｇｄ）３（Ａｌ、Ｇａ）５Ｏ１２：Ｃｅ、ＬｕＡｌ５Ｏ１２：Ｃｅ、（Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ、Ｃａ３Ｓｃ２Ｓｉ３Ｏ１２：Ｃｅ、Ｂａ３ＭｇＳｉ２Ｏ８：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ、Ｌａ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ、ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｅｕ、ＣａＡｌＳｉＮ３：Ｅｕ、Ｃａ２Ｓｉ５Ｎ８：Ｅｕ、ＣａＳｉＡｌＯＮ：Ｅｕなどが挙げられる。
これらの中でも、ガーネット系蛍光材料、例えば、Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ、（Ｙ、Ｇｄ）３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ、（Ｙ、Ｔｂ）３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ、（Ｙ、Ｇｄ）３（Ａｌ、Ｇａ）５Ｏ１２：Ｃｅなどの賦活剤を含むイットリウム系ガーネット化合物（例えば、イットリウム（Ｙ）を含み、ランタン（Ｌａ）を含まないガーネット系化合物）が好ましい。
Ｙを含むガーネット系化合物（蛍光材料）において、希土類元素全体（例えば、前記組成におけるＡに占めるＹの割合）は、例えば、５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上（例えば、８０モル％以上）、さらに好ましくは９０モル％以上であってもよい。
Ｙを含むガーネット系化合物（蛍光材料）が、Ｙと他の希土類元素（例えば、Ｇｄなど）を含む場合、これらの割合は、前者／後者（モル比）＝９９．９９／０．０１〜５０／５０、好ましくは９９．９／０．１〜７０／３０、さらに好ましくは９９．５／０．５〜８０／２０（例えば、９９／１〜８５／１５）程度であってもよい。
賦活剤を含む蛍光材料において、賦活剤（希土類元素など）の割合は、例えば、蛍光材料の全構成元素に対して、３モル％以下（例えば、０．００００１〜２．５モル％）、好ましくは２モル％以下（例えば、０．０００１〜１．５モル％）、さらに好ましくは１モル％以下（例えば、０．００１〜０．９モル％）、特に０．５モル％以下、特に好ましくは０．１モル％以下であってもよい。
特に、賦活剤を含む（ドープした）ガーネット化合物において、希土類元素全体に占める賦活剤の割合（例えば、Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅにおける、Ｙ及びＣｅの総量に対するＣｅの割合など）は、例えば、５モル％以下（例えば、０．００００１〜４モル％）、好ましくは３モル％以下（例えば、０．０００１〜２．５モル％）、さらに好ましくは１モル％以下（例えば、０．００１〜０．９モル％）、特に０．５モル％以下であってもよい。
蛍光材料は、単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。
（ランタン酸化物（又は光散乱剤））
ランタン酸化物（又は光散乱剤）としては、前記例示のランタン酸化物（例えば、ＬａＡｌＯ３及びＬａ２Ｏ３から選択された少なくとも１種を含むランタン酸化物など）を使用できる。
本発明のセラミック組成物において、蛍光材料（又は後述の蛍光相）とランタン酸化物（又は後述の光散乱相）との割合は、例えば、前者／後者（体積比）＝９９．９９／０．０１〜２０／８０（例えば、９９．９５／０．０５〜２０／８０）程度の範囲から選択でき、９９．９／０．１〜２０／８０（例えば、９９．５／０．５〜３０／７０）、好ましくは９９／１〜４０／６０（例えば、９９／１〜５０／５０）、さらに好ましくは９８／２〜６０／４０（例えば、９７／３〜７０／３０）であってもよく、通常９９．９／０．１〜７０／３０程度であってもよい。
本発明では、ごく少量のランタン酸化物［例えば、蛍光材料／ランタン酸化物（体積比）＝９９．９／０．１、９９．８／０．２、９９．５／０．５、９９／１、９８／２、９７／３、９６．５／３．５、９６／４、９５／５などを上限値とするランタン酸化物の割合など］であっても、光散乱特性を得ることができる。
また、十分な光散乱特性を得るという観点から、ランタン酸化物の割合を所定量［例えば、蛍光材料／ランタン酸化物（体積比）＝９９．９／０．１、９９．５／０．５、９９／１、９８／２、９７／３、９６．５／３．５、９６／４、９５／５などを下限値とするランタン酸化物の割合など］としてもよい。
（相構造など）
本発明のセラミック組成物において、蛍光材料と、ランタン酸化物（又は光散乱剤）との存在形態は、限定されないが、通常、蛍光材料で構成された相（蛍光相）と、ランタン酸化物で構成された相（光散乱相）とを有する多相構造（多結晶体、多結晶構造）であってもよい。
このようなセラミック組成物では、通常、ランタン酸化物で構成された相が、光散乱（光拡散）機能を有する形態で存在する。
なお、本発明のセラミック組成物（又は前記光散乱剤）において、光散乱（機能）とは、例えば、入射光（セラミック組成物に対する入射光）及び／又は蛍光（蛍光材料からの蛍光）を散乱又は拡散（より広視野角に散乱又は拡散）させ、出射［外部（セラミック組成物の外部）に出射］すること（機能）を意味してもよい。このように、光散乱相は、特許文献１等における透光相とは全く異なる機能を有する。
蛍光相と光散乱相とを有するセラミック組成物において、蛍光相と光散乱相との割合は、前記と同様の範囲から選択でき、例えば、前者／後者（体積比）＝９９．９／０．１〜２０／８０（例えば、９９．５／０．５〜３０／７０）、好ましくは９９／１〜４０／６０（例えば、９９／１〜５０／５０）、さらに好ましくは９８／２〜６０／４０（例えば、９７／３〜７０／３０）であってもよく、通常９９／１〜７０／３０であってもよい。
蛍光相及び光散乱相は、それぞれ、粒子状（島状、結晶、結晶粒）で存在していてもよい。
また、一方の粒子間（粒子の隙間）に他方の粒子が存在していてもよい。本発明のセラミック組成物では、代表的には、蛍光相（粒子状の蛍光相）の間に、光散乱相（粒子状の光散乱相）が位置していてもよい。
なお、粒子間には隙間（空洞、空隙、空孔）を有していてもよいが、本発明のセラミック組成物は、粒子間の隙間が比較的少ない場合が多い。また、粒子間の隙間は、狭い場合が多い。すなわち、本発明のセラミック組成物は、粒子が緻密に集合した構造を有しており、粒子界面（粒子界面）の隙間が少ない場合が多い。
例えば、本発明のセラミック組成物の断面積全体に対する空孔（又は蛍光相及び光散乱相以外の部分）が占める面積の割合は、１０％以下（例えば、５％以下）、好ましくは３％以下（例えば、２％以下）、さらに好ましくは１％以下（例えば、０．５％以下）、特に０．１％以下（例えば、０．０５％以下）であってもよい。
また、本発明のセラミック組成物において、各粒子間（粒界、結晶粒界）の平均距離（平均幅）は、ごく狭く、例えば、１０ｎｍ以下、好ましくは５ｎｍ以下、さらに好ましくは１ｎｍ以下であってもよい。
粒子状の相（蛍光相及び光散乱相）の平均粒子径（平均結晶径）は、特に限定されないが、例えば、それぞれ、０．００１μｍ以上（例えば、０．０１〜１００μｍ）、好ましくは０．０５μｍ以上（例えば、０．１〜６０μｍ）、さらに好ましくは０．３μｍ以上（例えば、０．５〜５０μｍ）程度であってもよく、通常、０．１〜３０μｍ（例えば、０．５〜１０μｍ、好ましくは１〜５μｍ）であってもよい。
蛍光相の平均粒子径（平均結晶径）と光散乱相の平均粒子径（平均結晶径）との割合（粒径比）は、例えば、前者／後者（蛍光相の平均粒子径／光散乱相の平均粒子径）＝５００／１〜０．１／１（例えば、５０／１〜０．５／１）、好ましくは３０／１〜０．７／１、さらに好ましくは１０／１〜１／１（例えば、８／１〜１．２／１）、特に５／１〜１．３／１（例えば、４／１〜１．５／１）程度であってもよく、通常１００／１（例えば、５０／１〜１／１、好ましくは３０／１〜１．１／１、さらに好ましくは１５／１〜１．２／１）であってもよい。
なお、平均粒子径（平均結晶径）は、例えば、下記式などで規定（定義）することができる。
平均粒子径＝１．５６Ｃ／（ＭＮ）
（式中、ＣはＳＥＭ等の高分解能画像上で任意に引いた線（直線）の長さ、Ｎはこの線上の粒子数、Ｍは倍率を示す。）
本発明のセラミック組成物は、蛍光材料（又は蛍光相）及びランタン酸化物（又は光散乱相）を含んでいればよく、本発明の効果を害しない範囲で、他の成分［蛍光材料及びランタン酸化物のいずれの概念にも属さない成分］を含んでいてもよい。このような他の成分は、蛍光材料（又は蛍光相）中及び／又はランタン酸化物（光散乱相）中に存在していてもよく、独立して存在していてもよく、これらを組み合わせた態様で存在していてもよい。
なお、このような他の成分を含む場合、セラミック組成物における他の成分の割合は、例えば、１０体積％以下、好ましくは５体積％以下、さらに好ましくは１体積％以下であってもよく、０．１体積％以下であってもよい。
本発明のセラミック組成物の厚み（平均厚み）は、用途（所望の色等）等に応じて適宜選択できるが、例えば、１μｍ〜１０ｍｍ、好ましくは１０μｍ〜５ｍｍ、さらに好ましくは２０〜３０００μｍ（例えば、５０〜２０００μｍ）程度であってもよく、１０００μｍ以下（例えば、１〜５００μｍ、好ましくは１０〜３００μｍ、さらに好ましくは３０〜２００μｍ）であってもよい。
本発明のセラミック組成物は、通常、光散乱機能を有しており、そのため、光の直線透過性は低い。例えば、セラミック組成物の厚み２ｍｍ、波長５３０ｎｍにおける直線透過率は、例えば、１０％以下（例えば、７％以下）、好ましくは５％以下（例えば、４％以下）、さらに好ましくは３％以下（例えば、２％以下）、特に１％以下（例えば、０．５％以下、０．４％以下、０．３５％以下、０．３％以下など）であってもよく、通常３．５％以下（例えば、３．３％以下）であってもよい。
なお、直線透過率は、例えば、分光光度計を用いて測定できる。
本発明のセラミック組成物は、蛍光材料とランタン酸化物とを含んでいるにもかかわらわらず、通常、これらの間の侵食が少なく、蛍光波長を高い精度で反映できる。例えば、本発明のセラミック組成物において、ランタン酸化物（又は光散乱相）を含まない場合の蛍光主波長をＡ１、ランタン酸化物（又は光散乱相）を含む場合の蛍光主波長をＡ２とするとき、蛍光主波長の差Ａ２−Ａ１は、−７ｎｍ〜７ｎｍ、好ましくは−５ｎｍ〜５ｎｍ、さらに好ましくは−３ｎｍ〜３ｎｍ、特に−２ｎｍ〜２ｎｍ（例えば、−１ｎｍ〜１ｎｍ）、特に好ましくは−０．５ｎｍ〜０．５ｎｍであってもよく、０ｎｍであってもよい。
なお、本発明のセラミック組成物の蛍光波長は、所望の色などに応じて適宜選択でき、例えば、蛍光主波長で４００ｎｍ以上（例えば、４５０〜６００ｎｍ）程度であってもよく、特に５２０〜５９０ｎｍ（例えば、５３０〜５８０ｎｍ）程度であってもよい。
本発明のセラミック組成物は、光散乱剤としてランタン酸化物を含むにもかかわらず、発光効率を高レベルで実現できる。例えば、本発明のセラミック組成物において、ランタン酸化物（又は光散乱相）を含まない場合の内部量子効率をＢ１、ランタン酸化物（又は光散乱相）を含む場合の内部量子効率をＢ２とするとき、内部量子効率の比Ｂ２／Ｂ１は、０．９０以上（例えば、０．９１以上）、好ましくは０．９２以上（例えば、０．９３以上）、さらに好ましくは０．９４以上（例えば、０．９５以上）、特に０．９６以上（例えば、０．９７以上）、特に好ましくは０．９８以上（例えば、０．９９以上）程度であってもよく、１以上［例えば、１超（例えば、１．０００５以上、好ましくは１．００１以上）］とすることもできる。
（製造方法）
本発明のセラミック組成物の製造方法は、特に限定されないが、例えば、蛍光材料と、ランタン酸化物とを含む組成物（前駆体組成物、セラミック前駆体組成物）を、焼成処理（焼結処理）することにより得ることができる。
蛍光材料は、市販品を利用してもよく、製造したものを使用してもよい。蛍光材料の製造方法は、蛍光材料の種類等に応じて適宜選択でき、特に限定されず、慣用の方法が使用できる。
例えば、蛍光材料源［例えば、イットリウム塩とアルミニウム塩と必要に応じて希土類元素の塩（セリウム塩など）など］を、酸素存在下で、熱処理（焼成、仮焼）することで得てもよい。
なお、熱処理温度は、例えば、５００℃以上（例えば、６００〜２０００℃）、好ましくは８００℃以上（例えば、９００〜１８００℃）、さらに好ましくは１０００℃以上（例えば、１１００〜１５００℃）であってもよい。
なお、蛍光材料（焼成に供する蛍光材料、蛍光材料の原料粉末、蛍光材料の前駆体）は、用途にもよるが、仮焼の状態であってもよい。
蛍光材料（焼成に供する蛍光材料）の平均粒子径は、例えば、０．００１〜１００μｍ、好ましくは０．０１〜５０μｍ、さらに好ましくは０．０５〜２０μｍ、特に０．１〜１０μｍ程度であってもよく、０．０５〜５μｍ（例えば、０．１〜１μｍ）程度であってもよい。
なお、平均粒子径は、二次粒子径であってもよい。また、平均粒子径は、例えば、レーザー散乱法などにより測定できる。例えば、平均粒子径は、湿式粒度分布の累積５０％の粒子径であってもよい。
蛍光材料（焼成に供する蛍光材料）の比表面積（ＢＥＴ比表面積）は、例えば、０．１〜１００ｍ２／ｇ、好ましくは０．５〜６０ｍ２／ｇ、さらに好ましくは１〜５０ｍ２／ｇ（例えば、３〜３０ｍ２／ｇ）であってもよい。
また、ランタン酸化物（焼成に供するランタン酸化物、セラミック組成物におけるランタン酸化物の原料粉末又は前駆体）は、市販品を利用してもよく、前記光散乱源の項で記載した方法等により製造したものを用いてもよい。ランタン酸化物は、前記のように、仮焼の状態であってもよく、ランタン酸化物の平均粒子径やＢＥＴ比表面積も、前記と同様の範囲から選択できる。すなわち、前記光散乱剤を、本発明のセラミック組成物の原料又は前駆体として使用してもよい。
セラミック前駆体組成物は、他の成分［例えば、バインダー（樹脂）、分散剤、焼結助剤など］を含んでいてもよい。他の成分は、単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。
なお、セラミック前駆体組成物は、蛍光材料とランタン酸化物と（必要に応じて他の成分と）を混合することにより得ることができる。混合は、溶媒（水など）の存在下で行ってもよく、粉砕処理とともに行ってもよい。
セラミック前駆体組成物は、用途等に応じて、適当な形（シート状など）に成形してもよい。成形法としては、特に限定されず、例えば、ＣＩＰ（冷間静水圧加圧）成形、プレス成形などが挙げられる。これらの成形法は、２種以上組み合わせてもよい。
セラミック前駆体組成物は、焼成に先立って、脱脂処理してもよい。脱脂処理は、例えば、酸素存在下で、所定の温度（例えば、３００〜１０００℃、好ましくは５００〜９００℃、さらに好ましくは６００〜８５０℃）で加熱処理することによる行うことができる。
焼成処理は、不活性雰囲気下（例えば、真空下）で行ってもよい。焼成処理において、焼成温度としては、例えば、８００℃以上（例えば、９００〜３０００℃）、好ましくは１０００℃以上（例えば、１１００〜２５００℃）、さらに好ましくは１２００℃以上（例えば、１３００〜２２００℃）、特に１５００℃以上（例えば、１６００〜２０００℃）程度であってもよい。
焼成処理において、昇温速度や真空度は、適宜選択できる。焼成時間も適宜選択でき、例えば、３０分以上（例えば、４０分〜１２時間）、好ましくは１時間以上（例えば、１．５〜６時間）であってもよい。
焼結後、さらに必要に応じて、アニール処理してもよい。
［発光装置］
本発明のセラミック組成物は、例えば、発光装置の構成要素として使用できる。このような発光装置は、例えば、発光素子と、前記セラミック組成物（又は前記セラミック組成物で構成された発光部、光変換部）を備えていてもよい。
発光素子としては、特に限定されないが、代表的には、発光ダイオード素子であってもよい。発光ダイオード素子は、所望の色などに応じて選択でき、例えば、青色ダイオード素子であってもよい。なお、発光素子のピーク波長は、蛍光材料の種類や所望の色によって選択でき、例えば、５５０ｎｍ以下（例えば、４００〜５２０ｎｍ、好ましくは４２０〜５００ｎｍ）であってもよい。
次に、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではなく、多くの変形が本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により可能である。
なお各種構造、物性（特性）は以下のように測定又は評価した。
＜結晶相＞
Ｘ線回折装置（Ｒｉｇａｋｕ製ＲＩＮＴ−２５００Ｖ）によって得られたＸ線回折スペクトルにより、焼結体の結晶相を同定した。
＜直線透過率＞
得られた焼結体を機械加工によりその厚みを１ｍｍとして、ダイヤモンドスラリーを用い両面鏡面研磨を行った。
この研磨品の透過率を、分光光度計（日立製作所製Ｕ−４１００）を用いて、波長５３０ｎｍでの直線透過率を測定した。
＜比表面積＞
８連式プリヒートユニット（ＭＯＵＮＴＥＣＨ社製）を用いて窒素ガス雰囲気下、約１３０℃、約３０分間で前処理した測定試料(原料粉末)を、ＢＥＴ比表面積測定装置としてＭａｃｓｏｒｂ ＨＭ Ｍｏｄｅｌ−１２０８（ＭＯＵＮＴＥＣＨ社製）等を用いて、窒素ガス吸着法で測定した。
＜平均粒子径（原料の平均二次粒子径）＞
前処理として、試料粉末２．０ｇを１００ｍｌビーカーに入れて、全量５０ｍｌになるまでソルミックスを加えて、超音波ホモジナイザー（トミー精工社製 ＵＤ−２０１）で３分間分散させた。分散終了後、直ぐに循環器（マイクロトラックベル社製 Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ ＶＳＲ）に全量を加えて、粒度分析計（マイクロトラックベル社製 Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ ＨＲＡ）で湿式粒度分布を求めた。湿式粒度分布の累積５０％の粒子径を平均粒子径とした。
＜平均粒子径（焼結体）＞
焼結体を機械加工で平坦とした後、ダイヤモンドスラリーを用い両面鏡面研磨を行った。
鏡面研磨した焼結体を１３００℃で２時間、空気中で熱処理して、粒界腐食を起こさせた。
多相構造を有する焼結体では、異なるコントラストを有する結晶粒子構造が観察され、単一相構造の焼結体では、単一の結晶粒子構造が観察された。
元素分析を用い、多相構造を有する焼結体では、より明るいコントラストの結晶粒子は散乱材料の相（ＬＡＰ相）、より暗いコントラストの結晶粒子は蛍光材料の相（ガーネット相）と同定し、単一相構造の焼結体では蛍光材料の相（ガーネット相）と同定した。
そして、平均粒子径のＳＥＭ画像をとり、下記式に基づいて平均粒子径（平均結晶径）を求めた。
平均粒子径＝１．５６Ｃ／（ＭＮ）
（式中、ＣはＳＥＭ画像上で任意に引いた線（直線）の長さ、Ｎはこの線上の粒子数、Ｍは倍率を示す。）
＜内部量子効率＞
蛍光材料の、蛍光の主波長及び内部量子効率は、大塚電子製ＱＥ−２０００固体量子効率測定装置により、以下のようにして測定、算出した。
焼結体の一部を１０×１０×０．２ｍｍに加工後、装置内にセットして、励起波長４６０ｎｍにおける励起光スペクトルと蛍光スペクトルとを測定し、同時に内部量子効率を測定した。
実施例１：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
［蛍光材料（Ｃｅ０．１５％：ＹＡＧ）］
０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度（希土類元素として９９．９９％以上、以下同じ。）塩化イットリウム水溶液１４．９８Ｌ、０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度硝酸セリウム水溶液０．０２Ｌ、０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度塩化アルミニウム水溶液２５Ｌを混合し、ガーネット（ＹＡＧ）組成の混合溶液とした。
アンモニア水によりｐＨを８．２に調整した、２ｍｏｌ／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液４０Ｌ中に、ＹＡＧ組成の混合溶液を１．５Ｌ／ｍｉｎの速度で滴下した。この際、ＹＡＧ組成の混合溶液と、炭酸水素アンモニウム水溶液は共に３２℃に維持した。
滴下終了後、３２℃で４８時間養生した後、濾過、水洗を６回繰り返して、ＹＡＧ前駆体を得た。得られたＹＡＧ前駆体は、大気中１２００℃で５時間仮焼され、粉砕されて、原料粉末となった。
この粉末のＢＥＴ比表面積は１２．２ｍ２／ｇ、レーザー散乱法による平均粒子径（２次粒子径）は０．２６μｍであった。また、２μｍ以上の凝集粒子は認められなかった。
［光散乱剤（ＬＡＰ）］
０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度塩化ランタン水溶液１５Ｌと、０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度塩化アルミニウム水溶液１５Ｌを混合し、ＬＡＰ（ＬａＡｌＯ３）組成の混合溶液とした。
アンモニア水によりｐＨを８．２に調整した、２ｍｏｌ／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液４０Ｌ中に、ＬＡＰ組成の混合溶液を１．５Ｌ／ｍｉｎの速度で滴下した。この際、ＬＡＰ組成の混合溶液と、炭酸水素アンモニウム水溶液は共に３２℃に維持した。
滴下終了後、３２℃で４８時間養生した後、濾過、水洗を６回繰り返して、ＬＡＰ前駆体を得た。得られたＬＡＰ前駆体は、大気中１２００℃で５時間仮焼され、粉砕されて、原料粉末となった。
この粉末のＢＥＴ比表面積は１１．９ｍ２／ｇ、レーザー散乱法による平均粒子径（２次粒子径）は０．２０μｍであった。また、２μｍ以上の凝集粒子は認められなかった。
［成形］
有機成分［中京油脂製、「セルナＤ３０５」（分散剤）、「セルナＷＦ−８０４：（バインダー）及び「マクセロンＡ」（改質剤）］と共に、Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末を、体積比にして８０：２０の割合で加えて、ナイロンポット及びナイロンボールを用いて、約２０時間粉砕混合し、水系スラリーを得た。
得られたスラリーは乾燥機中で乾燥し、乳鉢を用いて充分粉砕した。その後φ２０ｍｍの金型を用いて１次成形した後、２ｔの圧力でＣＩＰ成形した。
［焼成］
得られた成形体は、酸素気流中３０℃／ｈｒの昇温速度で、７５０℃で１００時間脱脂された。脱脂後の成形体密度は理論密度との比で６１．２％であった。
脱脂後の成形体を、真空炉で１７００℃の温度で２時間焼成し、焼結体（セラミック）を得た。なお、昇温速度は４００℃／ｈｒ、真空度は１０−３Ｔｏｒｒ以下とした。
得られた焼結体を、ＳＥＭ及びＴＥＭで確認したところ、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例２：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
実施例１において、蛍光材料として下記の方法で得られた蛍光材料（Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ）を使用したこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
［蛍光材料（Ｃｅ０．１５％Ｇｄ７％ＹＡＧ）］
０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度塩化イットリウム水溶液１３．９３Ｌ、０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度硝酸セリウム水溶液０．０２Ｌ、０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度塩化ガドリニウム水溶液１．０５Ｌ、０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度塩化アルミニウム水溶液２５Ｌを混合し、ガーネット組成の混合溶液とした。
アンモニア水によりｐＨを８．２に調整した、２ｍｏｌ／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液４０Ｌ中に、ＹＡＧ組成の混合溶液を１．５Ｌ／ｍｉｎの速度で滴下した。この際、ＹＡＧ組成の混合溶液と、炭酸水素アンモニウム水溶液は共に３２℃に維持した。
滴下終了後、３２℃で４８時間養生した後、濾過、水洗を６回繰り返して、ＹＡＧ前駆体を得た。得られたＹＡＧ前駆体は、大気中１２００℃で５時間仮焼され、粉砕されて、原料粉末となった。
この粉末のＢＥＴ比表面積は１１．６ｍ２／ｇ、レーザー散乱法による平均粒子径（２次粒子径）は０．２８μｍであった。また、２μｍ以上の凝集粒子は認められなかった。
実施例３：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源Ｌａ ２ Ｏ ３
実施例１において、光散乱剤として下記の方法で得られた光散乱剤（Ｌａ２Ｏ３）を使用したこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
［光散乱剤（Ｌａ２Ｏ３）］
０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度塩化ランタン水溶液３０Ｌを準備した。
アンモニア水によりｐＨを８．２に調整した、２ｍｏｌ／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液４０Ｌ中に、高純度塩化ランタン水溶液を１．５Ｌ／ｍｉｎの速度で滴下した。この際、高純度塩化ランタン水溶液と、炭酸水素アンモニウム水溶液は共に３２℃に維持した。
滴下終了後、３２℃で４８時間養生した後、濾過、水洗を６回繰り返して、Ｌａ２Ｏ３前駆体を得た。得られたＬａ２Ｏ３前駆体は、大気中１２００℃で５時間仮焼され、粉砕されて、原料粉末となった。
この粉末のＢＥＴ比表面積は１０．８ｍ２／ｇ、レーザー散乱法による平均粒子径（２次粒子径）は０．１８μｍであった。また、２μｍ以上の凝集粒子は認められなかった。
実施例４：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源Ｌａ ２ Ｏ ３
実施例２において、光散乱剤として実施例３で得られた光散乱剤（Ｌａ２Ｏ３）を使用したこと以外は、実施例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例５：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９５：５の割合に代えたこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例６：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９５：５の割合に代えたこと以外は、実施例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例７：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源Ｌａ ２ Ｏ ３
Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬａ２Ｏ３原料粉末との体積比を９５：５の割合に代えたこと以外は、実施例３と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例８：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源Ｌａ ２ Ｏ ３
Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＬａ２Ｏ３原料粉末との体積比を９５：５の割合に代えたこと以外は、実施例４と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例９：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９０：１０の割合に代えたこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例１０：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９０：１０の割合に代えたこと以外は、実施例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例１１：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源Ｌａ ２ Ｏ ３
Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬａ２Ｏ３原料粉末との体積比を９０：１０の割合に代えたこと以外は、実施例３と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例１２：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源Ｌａ ２ Ｏ ３
Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＬａ２Ｏ３原料粉末との体積比を９０：１０の割合に代えたこと以外は、実施例４と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例１３：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９９．９：０．１の割合に代えたこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例１４：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９９．９：０．１の割合に代えたこと以外は、実施例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例１５：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９９．８：０．２の割合に代えたこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例１６：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９９．８：０．２の割合に代えたこと以外は、実施例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例１７：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９９．５：０．５の割合に代えたこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例１８：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９９．５：０．５の割合に代えたこと以外は、実施例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例１９：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９９．０：１．０の割合に代えたこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例２０：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９９．０：１．０の割合に代えたこと以外は、実施例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例２１：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９８．０：２．０の割合に代えたこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例２２：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９８．０：２．０の割合に代えたこと以外は、実施例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例２３：Ｃｅ：ＹＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９６．５：３．５の割合に代えたこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
実施例２４：Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ＋散乱源ＬＡＰ
Ｃｅ：（Ｙ，Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＬＡＰ原料粉末との体積比を９６．５：３．５の割合に代えたこと以外は、実施例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
得られた焼結体は、実施例１同様、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
比較例１：Ｃｅ：ＹＡＧ 散乱源なし
実施例１において、光散乱源を使用しなかったこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
比較例２：Ｃｅ：（Ｙ,Ｇｄ）ＡＧ 散乱源なし
実施例２において、光散乱源を使用しなかったこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
参考例１：Ｃｅ：ＹＡＧ＋ＹＡＰ
実施例１において、光散乱剤（ＬＡＰ）に代えて、下記の方法で得られたＹＡＰを使用したこと以外は、実施例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
［ＹＡＰ］
０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度塩化イットリウム水溶液１５Ｌと、０．５ｍｏｌ／Ｌの高純度塩化アルミニウム水溶液１５Ｌを混合し、ＹＡＰ（ＹＡｌＯ３）組成の混合溶液とした。
アンモニア水によりｐＨを８．２に調整した、２ｍｏｌ／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液４０Ｌ中に、ＹＡＰ組成の混合溶液を１．５Ｌ／ｍｉｎの速度で滴下した。この際、ＹＡＰ組成の混合溶液と、炭酸水素アンモニウム水溶液は共に３２℃に維持した。
滴下終了後、３２℃で４８時間養生した後、濾過、水洗を６回繰り返して、ＹＡＰ前駆体を得た。得られたＹＡＰ前駆体は、大気中１２００℃で５時間仮焼され、粉砕されて、原料粉末となった。
この粉末のＢＥＴ比表面積は１２．８ｍ２／ｇ、レーザー散乱法による平均粒子径（２次粒子径）は０．２２μｍであった。また、２μｍ以上の凝集粒子は認められなかった。
参考例２：Ｃｅ：（Ｙ,Ｇｄ）ＡＧ＋ＹＡＰ
実施例２において、光散乱剤（ＬＡＰ）に代えて、参考例１で得られたＹＡＰを使用したこと以外は、実施例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
参考例３：Ｃｅ：ＹＡＧ＋ＹＡＰ
参考例１において、Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＹＡＰ原料粉末との体積比を９５：５の割合に代えたこと以外は、参考例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
参考例４：Ｃｅ：（Ｙ,Ｇｄ）ＡＧ＋ＹＡＰ
参考例２において、Ｃｅ：（Ｙ,Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＹＡＰ原料粉末との体積比を９５：５の割合に代えたこと以外は、参考例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
参考例５：Ｃｅ：ＹＡＧ＋ＹＡＰ
参考例１において、Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＹＡＰ原料粉末との体積比を９０：１０の割合に代えたこと以外は、参考例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
参考例６：Ｃｅ：（Ｙ,Ｇｄ）ＡＧ＋ＹＡＰ
参考例２において、Ｃｅ：（Ｙ,Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＹＡＰ原料粉末との体積比を９０：１０の割合に代えたこと以外は、参考例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
参考例７：Ｃｅ：ＹＡＧ＋ＹＡＰ
参考例１において、Ｃｅ：ＹＡＧ原料粉末とＹＡＰ原料粉末との体積比を９８．０：２．０の割合に代えたこと以外は、参考例１と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
参考例８：Ｃｅ：（Ｙ,Ｇｄ）ＡＧ＋ＹＡＰ
参考例２において、Ｃｅ：（Ｙ,Ｇｄ）ＡＧ原料粉末とＹＡＰ原料粉末との体積比を９８．０：２．０の割合に代えたこと以外は、参考例２と同様にして成形及び焼成して、焼結体（セラミック）を得た。
実施例、比較例及び参考例で得られた焼結体（セラミック）について、結晶相を調べるとともに、直線透過率、平均粒子径、内部量子効率を測定した。
これらの結果をまとめたものを表１、表２及び表３に示す。
Figure 0006882335
Figure 0006882335
Figure 0006882335
上記表の結果から明らかなように、ランタン酸化物は、蛍光材料との組み合わせにおいて多相構造を形成し、光散乱剤として機能することがわかった（低い直線透過率）。
しかも、意外なことに、ランタン酸化物を用いても、蛍光主波長に変化がなかった。そのため、ランタン酸化物によれば、所望の蛍光波長が得られることがわかった。
さらに、意外なことに、ランタン酸化物を組み合わせても、内部量子効率は同等か又はそれ以上の値を示しており、発光効率を維持ないし向上できることがわかった。
また、蛍光材料（ガーネット相）の種類（組成）を代えても、上記実施例と同様に、光散乱剤として機能し、蛍光主波長に変化がなく、内部量子効率は同等か又はそれ以上の値を示すセラミックが得られた。
具体的には、実施例１、３、５、７、９及び１１について、蛍光材料を下記表４のＡ１〜Ａ４に示す蛍光材料に、実施例２、４、６、８、１０及び１２について、蛍光材料を下記表４のＢ１〜Ｂ４に示す蛍光材料に、それぞれ変更して、得られた各焼結体（セラミック）を評価した。
Figure 0006882335
そうすると、いずれの焼結体も、ミクロン単位の各粒子（単結晶粒子）が緻密に集合した構造となっており（粒界の幅１ｎｍ未満）、空孔はほとんど認められず、粒界に不純物は存在しなかった。また、一部の結晶粒子がコントラストの異なる粒子となっており、２つの異なる物質から構成されていることが確認できた。
さらに、青色ＬＥＤ上に得られた焼結体を配置し、輝度計を用いて垂直方向と４５度の角度での輝度を比較したが、同程度の輝度であった。このことから、確かに、色むらやばらつきを改善できることを確認した。
そして、各焼結体は、いずれも、上記表１と同様の直線透過率、蛍光主波長、及び内部量子効率を有していた。
本発明によれば、新規な光散乱剤及びセラミック組成物を得ることができる。

Claims (14)

  1. Ａ３Ｂ５Ｏ１２の組成で表されるガーネット構造を有する蛍光材料で構成された蛍光相と、ランタン酸化物で構成された光散乱相とを有し、
    ＡがＹ、ＢがＡｌを含み、
    ランタン酸化物全体に対するＬａＡｌＯ３及びＬａ２Ｏ３から選択された少なくとも１種の割合が９５質量％以上であり、
    光散乱相の平均粒子径が１〜１０μｍであり、
    蛍光相の平均粒子径と光散乱相の平均粒子径との割合が、前者／後者＝５０／１〜１／１であり、
    蛍光材料とランタン酸化物との割合が、前者／後者（体積比）＝９９．９／０．１〜５０／５０であり、
    断面積全体に対する空孔が占める面積の割合が１０％以下及び／又は各粒子間の平均距離が１０ｎｍ以下である、セラミック組成物。
  2. 蛍光相の平均粒子径が１μｍ以上である、請求項１記載のセラミック組成物。
  3. 散乱相の平均粒子径が１〜５μｍである、請求項１又は２記載のセラミック組成物。
  4. 蛍光相の平均粒子径と光散乱相の平均粒子径との割合が、前者／後者＝３０／１〜１．１／１である請求項１〜３のいずれかに記載の組成物。
  5. 蛍光材料とランタン酸化物との割合が、前者／後者（体積比）＝９９．９／０．１〜６０／４０である請求項１〜４のいずれかに記載の組成物。
  6. 賦活剤をドープしたイットリウム系ガーネット化合物を含む蛍光材料で構成された蛍光相を有し、
    蛍光材料とランタン酸化物との割合が、前者／後者（体積比）＝９９．９／０．１〜７０／３０であり、
    蛍光相の平均粒子径と光散乱相の平均粒子径との割合が、前者／後者＝１５／１〜１．２／１である請求項１〜５のいずれかに記載の組成物。
  7. 断面積全体に対する空孔が占める面積の割合が１０％以下である、請求項１〜６のいずれかに記載のセラミック組成物。
  8. 各粒子間の平均距離が１０ｎｍ以下である、請求項１〜７のいずれかに記載のセラミック組成物。
  9. 断面積全体に対する空孔が占める面積の割合が５％以下であり、各粒子間の平均距離が５ｎｍ以下である、請求項１〜８のいずれかに記載のセラミック組成物。
  10. 厚み２ｍｍ、波長５３０ｎｍにおける直線透過率が５％以下である請求項１〜９のいずれかに記載の組成物。
  11. ランタン酸化物を含まない場合の蛍光主波長をＡ１、ランタン酸化物を含む場合の蛍光主波長をＡ２とするとき、蛍光主波長の差Ａ２−Ａ１が−５ｎｍ〜５ｎｍである請求項１〜１０のいずれかに記載の組成物。
  12. ランタン酸化物を含まない場合の内部量子効率をＢ１、ランタン酸化物を含む場合の内部量子効率をＢ２とするとき、内部量子効率の比Ｂ２／Ｂ１が、０．９３以上である請求項１〜１１のいずれかに記載の組成物。
  13. 厚み２ｍｍ、波長５３０ｎｍにおける直線透過率が３．５％以下であり、
    ランタン酸化物を含まない場合の蛍光主波長をＡ１、ランタン酸化物を含む場合の蛍光主波長をＡ２とするとき、蛍光主波長の差Ａ２−Ａ１が−３ｎｍ〜３ｎｍであり、
    ランタン酸化物を含まない場合の内部量子効率をＢ１、ランタン酸化物を含む場合の内部量子効率をＢ２とするとき、内部量子効率の比Ｂ２／Ｂ１が、０．９５以上である請求項１〜１２のいずれかに記載の組成物。
  14. 発光素子と、請求項１〜１３のいずれかに記載のセラミック組成物とを備えた発光装置。
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