JP6729208B2 - 合わせガラス - Google Patents

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Description

本発明は、合わせガラスに関する。
合わせガラスは、自動車、鉄道車両及び飛行機を含む輸送用途、並びに建築用途において、窓及びグレージングとして使用されている。グレージングは、壁または他の構造の透明または半透明の部材である。合わせガラスに用いられる１枚及び／または２枚のガラス板は、しばしば、耐傷性向上などの機械的強度を向上させる目的で、風冷強化によって表面圧縮応力が形成される。近年、特に輸送用途においては、低燃費化及び走行安定性のニーズから、従来の合わせガラスに対し、軽量化が求められている。
一般に、軽量化の実現のためには薄いガラス板を用いた合わせガラスとすればよいが、ガラス板が薄くなるとガラスの表面と内部の温度差が付きにくいために、風冷強化では表面圧縮応力が形成しにくいという問題がある。
この問題の解決策として、特許文献１には、化学強化によって強化されたガラス板を用いた合わせガラスが開示されている。具体的には、第１の化学強化ガラス板の第１の主面に形成されたポリマー中間層を備え、前記第１のガラス板の表面での圧縮応力（以下、Ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｖｅ Ｓｔｒｅｓｓ：ＣＳともいう）が３００ＭＰａより大きいガラス積層板が開示されている。
特表２０１３−５４０６２１号公報
しかしながら、特許文献１に開示されているように、化学強化によってガラス板を強化した場合、風冷強化に比べて大きなＣＳが形成できる一方で、それと対になってガラス板内部に生じる引張応力（以下、Ｃｅｎｔｒａｌ Ｔｅｎｓｉｏｎ：ＣＴともいう）も大きくなる。また、ＣＳの深さ［以下、圧縮応力層（Ｄｅｐｔｈ Ｏｆ Ｌａｙｅｒ：ＤＯＬ］ともいう）が風冷強化と比較して小さい。
すなわち、ＤＯＬ以上の深さの傷が生じた場合、高いＣＴにより直ちにクラックがガラス面内で四方八方に急速に成長し、ガラス板が破砕する。合わせガラスは、ガラス板が破砕されても、ガラス板は中間膜によって接合されているため、板形状を保ったまま窓枠に保持される。
したがって、ある一か所でもＤＯＬ以上の深さの傷が生じると、四方八方に広がったクラックによって、傷の周囲で、合わせガラスを透過して風景などの対象物を視認することが困難となる。
以上のような背景を鑑み、本発明は、化学強化ガラスを用いた合わせガラスであって、ＤＯＬ以上の深さの傷が生じた場合にも、合わせガラスを透過して対象物を視認しやすい合わせガラスを提供することを目的とする。
上記の目的を達成するため、本発明は、
第１ガラス板と、第２ガラス板と、前記第１ガラス板と前記第２ガラス板との間に設けられた中間層とを含む合わせガラスであって、
前記第１ガラス板は、第１面と、前記第１面と対向する第２面を備え、
前記第２ガラス板は、第３面と、前記第３面と対向する第４面を備え、
前記中間層は、前記第２面と前記第３面との間に設けられ、
前記第２ガラス板は、化学強化ガラス板であり、
前記第２ガラス板は、前記第３面におけるＣＳをＣＳ（３）、前記第２ガラス板の内部に生じる引張応力をＣＴ、前記第２ガラス板の板厚をｔ、前記第３面側のＤＯＬをＤＯＬ（３）、前記第４面側のＤＯＬをＤＯＬ（４）としたとき、ＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］が１．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きいことを特徴とする合わせガラスを提供する。
本発明によれば、化学強化ガラスを用いた合わせガラスであって、ＤＯＬ以上の深さの傷が生じた場合にも、合わせガラスを透過して対象物を視認しやすい合わせガラスを提供することができる。
図１は、本発明の合わせガラスの構成を概略的に示す断面図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る、化学強化された第２ガラス板の応力プロファイルを示す図である。 図３は打撃子落下試験方法の模式図である。 図４は打撃子落下試験の結果（実施例１）を示す図である。 図５は打撃子落下試験の結果（実施例２）を示す図である。 図６は打撃子落下試験の結果（比較例１）を示す図である。 図７は打撃子落下試験の結果（比較例２）を示す図である。
以下、図面を用いて、本発明に係る合わせガラスの一実施形態について説明する。尚、以下の説明において、一例として合わせガラスが車両用窓として用いられる場合について記すが、本発明はこれに限定されない。例えば、建築用の窓ガラス、グレージング、および車両の内装または外装に用いられる化粧板などであってもよい。
また、本明細書において、ガラス表層に生じるものを「傷」、傷の先端から生じる亀裂を「クラック」と表現する。
（第１実施形態）
図１は、本発明の一実施形態の合わせガラス１３の構成を概略的に示す断面図である。図１に示すように、本発明の一実施形態の合わせガラス１３は、第１ガラス板１１と、第２ガラス板１０と、第１ガラス板１１と第２ガラス板１０との間に設けられた中間層１２とを含むように構成されている。
第１ガラス板１１は、第１面２１と、第１面２１と対向する第２面２２とを備る。また、第２ガラス板１０は、第３面２３と、第３面２３と対向する第４面２４を備える。中間層１２は、第１ガラス板１１の第２面２２と、第２ガラス板１０の第３面２３との間に設けられ、両ガラス板を接合している。すなわち、第２面２２及び第３面２３は接着面であり、第１面２１及び第４面２４は露出面である。
尚、本実施形態において、第１面２１を車外側、第４面２４を車内側とする。
第２ガラス板１０は、化学強化ガラス板である。第２ガラス板１０は、第３面２３におけるＣＳをＣＳ（３）、前記第２ガラス板１０の内部に生じる引張応力をＣＴ、前記第２ガラス板１０の板厚をｔ、第３面２３側のＤＯＬをＤＯＬ（３）、第４面２４側のＤＯＬをＤＯＬ（４）としたとき、ＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］が１．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きく、好ましくは１．６ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きく、より好ましくは２．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きく、特に好ましくは３．３ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きく、最も好ましくは５．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きい。
尚、本明細書において、ＤＯＬ（３）とＤＯＬ（４）を区別なく述べる場合には、単に「ＤＯＬ」と記す。また、第２ガラス板１０の第４面２４におけるＣＳをＣＳ（４）とし、ＣＳ（３）とＣＳ（４）を区別なく述べる場合には、単に「ＣＳ」と記す。
ＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］を１．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きくすることで、第２ガラス板１０にＤＯＬ以上の深さの傷が生じた場合でも、クラックがガラス面内で四方八方に進展することを抑制することができる。その結果、合わせガラス１３を透過して対象物を視認しやすくなる。
本発明者らは、化学強化された第２ガラス板１０の第４面２４に、ＤＯＬ（４）以上の深さの傷（例えば、乗員が有する鋭利なものとの衝突など）が発生した場合、クラックのガラス面内での進展を防ぐためには、ＣＳ及びＣＴについてそれぞれのバランスが寄与していると考えた。
すなわち、ＣＴが小さければ、クラックの進展の原動力が小さくなるため、クラックの進展は抑制できる。また本発明者らは、第３面２３のＣＳ（３）が大きいことでも、クラックの進展の抑制に寄与することを実験的に見出した。この理由は定かではないが、ＣＴによって、クラックの進展の原動力が本来材料の有する物性を上回り、ガラス面内でクラックが進展しようとしても、第３面２３のＣＳ（３）が大きいと、そのクラックの進展が抑制される、と解釈できる。
以上のような解釈の元、ＣＳ（３）、ＣＴ、ｔ、ＤＯＬ（３）、ＤＯＬ（４）を用いて相関関係式を以下のように導き出した。ここで、図２は、本発明の一実施形態に係る、化学強化された第２ガラス板１０の応力プロファイルを示す図である。図２より、第２ガラス板１０の応力プロファイルのうち、圧縮部分を三角形、引張部分を長方形と仮定する。そして板内部の応力による弾性エネルギーの式に基づいて、ＣＴによる引張エネルギーを計算する。
その結果、ＣＴによる引張エネルギーは、化学強化の影響を受ける部分の項を考えれば、ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝と導出される。したがって、クラックの進展の阻害要因であるＣＳ（３）を、クラックの進展の原動力であるＣＴによる引張エネルギーＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝で除した式ＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］を、相関関係式として定義した。
尚、ＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］の上限は、特に限定はされないが、一般的には、１７００ＭＰａ−１×ｍｍ−１以下であることが好ましく、より好ましくは１３００ＭＰａ−１×ｍｍ−１以下、さらに好ましくは１０００ＭＰａ−１×ｍｍ−１以下である。
尚、本明細書において、ＣＴとは、以下の式で表される。
ＣＴ＝（ＣＳ（３）×ＤＯＬ（３）＋ＣＳ（４）×ＤＯＬ（４））÷［２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］
第２ガラス板１０の第３面２３におけるＣＳ（３）は、３００ＭＰａ以上であることが好ましく、より好ましくは３５０ＭＰａ以上、さらに好ましくは４００ＭＰａ以上である。第３面２３におけるＣＳ（３）が３００ＭＰａ以上であれば、第３面２３に充分な表面圧縮応力を形成できるため、第４面２４側に生じたクラックのガラス面内での進展をより抑制できる。さらに、車両のドアを力強く閉めた際などに生じ得る、第３面２３での割れを抑制できる。
また、第３面２３におけるＣＳ（３）が、好ましく８００ＭＰａ以下、より好ましくは７００ＭＰａ、さらに好ましくは６００ＭＰa以下であれば、ＣＴを小さくできる。第２ガラス板１０の第４面２４におけるＣＳ（４）は、３００ＭＰａ以上であることが好ましく、より好ましくは３５０ＭＰａ以上、さらに好ましくは４００ＭＰａ以上である。第４面２４におけるＣＳ（４）が３００ＭＰａ以上であれば、第４面２４に充分な表面圧縮応力を形成できるため、第４面２４に傷が発生しにくい。また、第４面２４におけるＣＳ（４）の上限値は、特に限定はされないが、一般的には、１５００ＭＰａ以下である。
第２ガラス板１０の第４面２４におけるＤＯＬ（４）は、２μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは５μｍ以上である。ＤＯＬ（４）が２μｍ以上であれば、合わせガラス１３の通常使用時を考慮した場合に想定される傷が、ＤＯＬ（４）以上の深さになりにくい。また、第２ガラス板１０のＤＯＬ（４）を５μｍ以上とすることにより、車両用のドアに用いた場合に、ドアを強閉したときに発生する応力にも耐え易くなる。
ここで、第４面２４において、合わせガラス１３の通常使用時を考慮した場合に想定される傷としては、例えば、合わせガラスを車両用昇降窓として用いた場合に、昇降レールと合わせガラスの間に砂を巻き込み擦れ合ったときに生じる傷が挙げられる。
第２ガラス板１０の第４面２４におけるＤＯＬ（４）は、４０μｍ未満であることが好ましく、より好ましくは３０μｍ未満、さらに好ましくは２０μｍ未満、さらに好ましくは１７μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以下である。ＤＯＬ（４）が４０μｍ未満であればＣＴを小さくできる。
また、第２ガラス板１０の第３面２３におけるＤＯＬ（３）は、４０μｍ未満であることが好ましく、より好ましくは３０μｍ未満、さらに好ましくは２０μｍ未満、さらに好ましくは１７μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以下である。ＤＯＬ（３）が４０μｍ未満であれば、ＣＴを小さくできるため、第４面２４側に生じたクラックがガラス面内に進展することを抑制できる。
また、第３面２３におけるＤＯＬ（３）は、第４面２４におけるＤＯＬ（４）よりも小さくてもよい。ＤＯＬ（３）＜ＤＯＬ（４）とすることで、ＣＴを小さくできる。また、第３面２３のＣＳ（３）と第４面２４のＣＳ（４）は同一の値であってよく、異なっていてもよい。同様に第３面２３のＤＯＬ（３）と第４面２４のＤＯＬ（４）は同一の値であってよく、異なっていてもよい。
例えば、第２ガラス板１０がフロート成形時に溶融金属と接するボトム面と、前記ボトム面に対向するトップ面とを有するフロートガラスである場合、第３面２３（例えば、ボトム面）のＣＳ（３）と第４面２４（例えば、トップ面）のＣＳ（４）は異なっていてもよい。同様に第３面２３のＤＯＬ（３）と第４面２４のＤＯＬ（４）は異なっていてもよい。
例えば、まず第３面２３のみに化学強化を施し、続いて第３面２３の化学強化処理を停止した後、第４面２４のみを化学強化することで、第３面２３及び第４面２４のＣＳ及びＤＯＬを異なる値にすることができる。この方法では、第３面２３は、第４面２４の化学強化時の温度によって、応力が変化し、ＣＳ（３）はＣＳ（４）よりも小さく、ＤＯＬ（３）はＤＯＬ（４）よりも大きくなる。
第３面２３及び第４面２４のＣＳ及びＤＯＬを異なる値にすることは、第３面２３、第４面２４それぞれに求められる特性に応じて、それぞれ異なった値にＣＳ及びＤＯＬを設定するという思想に基づく。
すなわち、第３面２３は、砂や乗員が有する鋭利なものと接触する機会がほぼ考えられないが、車両のドアを力強く閉めた際などの割れに耐えることは求められる。また、クラックを面内で進展させないためのＣＳ（３）が求められる。また、必要以上にＣＴを高くさせないため、ＣＳ（３）及び／又はＤＯＬ（３）の値は、大きすぎないことも求められる。
また、第４面２４は、砂との摺動などに耐えることが求められる。また、車両のドアを力強く閉めた際などの割れに耐えることも求められる。また、必要以上にＣＴを高くさせないため、ＣＳ（４）及び／又はＤＯＬ（４）の値は、大きすぎないことも求められる。
第２ガラス板１０のＣＴは、５０ＭＰａ以下であることが好ましく、より好ましくは４０ＭＰａ以下、さらに好ましくは３０ＭＰａ以下である。ＣＴが５０ＭＰａ以下であれば、クラックの進展を抑制することができる。ＣＴの下限値は特に制限されないが、通常１ＭＰａ以上である。
第２ガラス板１０の板厚は、第１ガラス板１１の板厚よりも小さいことが好ましい。第２ガラス板１０の板厚は、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．４ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。
第２ガラス板１０の板厚を１．０ｍｍ以下とすることにより、合わせガラス１３を軽量化できる。また、第２ガラス板１０の板厚を０．２ｍｍ以上とすることにより、曲げ剛性が高まり、第２ガラス板１０の運搬時に作業者が取り扱いやすい。
また、第１ガラス板１１の板厚は、１．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１．７ｍｍ以上３．５ｍｍ以下、さらに好ましくは２．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。
第１ガラス板１１の板厚を４．０ｍｍ以下とすることで、合わせガラス１３を軽量化できる。また、第１ガラス板１１の板厚を１．５ｍｍ以上とすることで、合わせガラス１３に充分な曲げ剛性が得られる。
また、第２ガラス板１０の板厚を、第１ガラス板１１の板厚で除した値が、０．１以上０．５以下であることが好ましく、より好ましくは０．１３以上０．４８以下、さらに好ましくは０．１５以上０．４５以下である。第２ガラス板１０の板厚を、第１ガラス板１１の板厚で除した値が、０．１以上０．５以下であることにより、剛性が高く、かつ軽量な合わせガラス１３が得られる。
本実施形態で使用される第２ガラス板１０としては、イオン交換可能なものであれば特に制限されず、例えば、ソーダライムガラス及びアルミノシリケートガラス等から適宜選択して使用することができる。
第２ガラス板１０の組成の一例としては、酸化物基準のモル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を５０％以上８０％以下、Ｂ２Ｏ３を０％以上１０％以下、Ａｌ２Ｏ３を０．１％以上６％未満、Ｌｉ２Ｏ＋Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏを３％以上３０％以下、ＭｇＯを０％以上２５％以下、ＣａＯを０％以上２５％以下、ＳｒＯを０％以上５％以下、ＢａＯを０％以上５％以下、ＺｒＯ２を０％以上５％以下及びＳｎＯ２を０％以上５％以下含むガラスが挙げられるが、特に限定されない。尚、例えば、「ＭｇＯを０％以上２５％以下含む」とは、ＭｇＯは必須ではないが２５％まで含んでもよい、の意である。
ＳｉＯ２は、ガラス骨格を形成する必須成分である。ＳｉＯ２の含有量は、５０％以上８０％以下であることが好ましく、５５％以上７５％以下であることがより好ましく、６０％以上７０％以下であることがさらに好ましい。
Ｂ２Ｏ３はガラスを安定化させる成分であるとともに耐失透特性を高めることができる。Ｂ２Ｏ３の含有量は、０％以上１０％以下であることがより好ましく、０％以上８％以下であることがより好ましく、実質的に含有しないことがさらに好ましい。尚、例えば、Ｂ２Ｏ３の含有量は０％以上１０％以下が好ましいとは、Ｂ２Ｏ３は含有しても含有しなくてもよいが、含有する場合その含有量は１０％以下が好ましい、の意である。
Ａｌ２Ｏ３は、ガラス転移温度（Ｔｇ）、耐候性、ヤング率を高くする効果を有し、さらにガラス表面のイオン交換性能を向上させる成分である。Ａｌ２Ｏ３の含有量は、０．１％以上６％未満であることが好ましく、０．３％以上５．５％未満であることがより好ましく、０．５％以上５．０％未満であることがさらに好ましい。
Ｌｉ２Ｏは、イオン交換処理において主としてナトリウムイオンと置換されることによってガラスを化学強化するとともに、熱膨張係数を制御し、ガラスの高温粘度を低下させて溶融性または成形性を高める成分である。
Ｌｉ２Ｏの含有量は、１％以上が好ましい。１％以上とすることにより、イオン交換処理により所望の表面圧縮応力層を形成しやすくなる。好ましくは２％以上、より好ましくは４％以上である。Ｌｉ２Ｏが１７％超では耐候性が低下する。好ましくは１４％以下、より好ましくは１３％以下である。
Ｎａ２Ｏは、イオン交換処理において主としてカリウムイオンと置換されることによってガラスを化学強化するとともに、熱膨張係数を制御し、ガラスの高温粘度を低下させて溶融性または成形性を高める成分である。
Ｎａ２Ｏの含有量は、１％以上が好ましい。１％以上とすることにより、イオン交換処理により所望の表面圧縮応力層を形成しやすくなる。好ましくは３％以上、より好ましくは４％以上である。Ｎａ２Ｏが１７％超では耐候性が低下する。好ましくは１４％以下、より好ましくは１１％以下である。
Ｋ２Ｏは溶融性を向上させる成分であるとともに、化学強化におけるイオン交換速度を大きくして所望の表面圧縮応力と応力層深さを得ることができる。Ｋ２Ｏの含有量は、１％以上が好ましい。１％以上とすることにより、イオン交換処理により所望の表面圧縮応力層を形成しやすくなる。好ましくは３％以上、より好ましくは４％以上である。Ｋ２Ｏが１７％超では耐候性が低下する。好ましくは１４％以下、より好ましくは１１％以下である。
Ｌｉ２Ｏ＋Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏは３％以上３０％以下であることが好ましく、５％以上２７％以下であることがより好ましく、７％以上２５％以下であることがさらに好ましい。Ｌｉ２Ｏ＋Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏが３０％以下であることにより、イオン交換後の耐水性が悪化するのを防ぐことができる。また、３％以上であることにより、ガラス融液の粘性が高くなりすぎるのを防ぎ、溶融または成形し易くすることができる。
ＭｇＯは、ガラスを傷つきにくくするとともに、ガラスの溶解性を向上させる成分である。ＭｇＯの含有量は０％以上２５％以下であることが好ましく、０％以上２２％以下であることがより好ましく、０％以上２０％以下であることがさらに好ましい。
ＣａＯを含有することにより、耐久性、強度が向上する。ＣａＯの含有量は０％以上２５％以下であることが好ましく、０％以上２２％以下であることがより好ましく、０％以上２０％以下であることがさらに好ましい。
ＳｒＯは溶解性を高めるとともに、液相温度を下げるのに有効な成分である。ＳｒＯの含有量は０％以上５％以下であることが好ましく、０％以上３％以下であることがより好ましく、０％以上２％以下であることがさらに好ましい。
ＢａＯは溶解性を高めるとともに、液相温度を下げるのに有効な成分である。ＢａＯの含有量は０％以上５％以下であることが好ましく、０％以上３％以下であることがより好ましく、０％以上２％以下であることがさらに好ましい。
ＺｒＯ２は、イオン交換速度を向上させ、ガラスの化学的耐久性または硬さを向上させる成分であり、含有した方が好ましい場合がある。ＺｒＯ２の含有量は０％以上５％以下であることが好ましく、０％以上３％以下であることがより好ましく、０％以上２％以下であることがさらに好ましい。
ＳｎＯ２は、耐候性を向上させる成分である。ＳｎＯ２の含有量は０％以上５％以下であることが好ましく、０％以上３％以下であることがより好ましく、０％以上２％以下であることがさらに好ましく、典型的にはＳｎＯ２を含有しない。
ＴｉＯ２はガラス中に存在するＦｅイオンと共存することにより、可視光透過率を低下させ、ガラスを褐色に着色するおそれがあるので、含有するとしても１％以下であることが好ましく、典型的には含有しない。
Ｌｉ２Ｏは歪点を低くして応力緩和を起こりやすくし、その結果安定した表面圧縮応力層を得られなくする成分であるので４．３％以下であることが好ましい。より好ましくは３％以下、さらに好ましくは２％以下、特に好ましくは１％以下、典型的にはＬｉ２Ｏを含有しない。
より具体的には、以下のガラスの組成が挙げられる。
（ｉ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を６３％以上７３％以下、Ａｌ２Ｏ３を０．１％以上５．２％以下、Ｎａ２Ｏを１０％以上１６％以下、Ｋ２Ｏを０％以上１．５％以下、ＭｇＯを５％以上１３％以下及びＣａＯを４％以上１０％以下を含むガラス。
（ｉｉ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を５０％以上７４％以下、Ａｌ２Ｏ３を１％以上１０％以下、Ｎａ２Ｏを６％以上１４％以下、Ｋ２Ｏを３％以上１１％以下、ＭｇＯを２％以上１５％以下、ＣａＯを０％以上６％以下及びＺｒＯ２を０％以上５％以下含有し、ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の含有量の合計が７５％以下、Ｎａ２Ｏ及びＫ２Ｏの含有量の合計が１２％以上２５％以下、ＭｇＯ及びＣａＯの含有量の合計が７％以上１５％以下であるガラス。
（ｉｉｉ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を６８％以上８０％以下、Ａｌ２Ｏ３を４％以上１０％以下、Ｎａ２Ｏを５％以上１５％以下、Ｋ２Ｏを０％以上１％以下、ＭｇＯを４％以上１５％以下及びＺｒＯ２を０％以上１％以下含有するガラス。
（ｉｖ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を６７％以上７５％以下、Ａｌ２Ｏ３を０％以上４％以下、Ｎａ２Ｏを７％以上１５％以下、Ｋ２Ｏを１％以上９％以下、ＭｇＯを６％以上１４％以下及びＺｒＯ２を０％以上１．５％以下含有し、ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の含有量の合計が７１％以上７５％以下、Ｎａ２Ｏ及びＫ２Ｏの含有量の合計が１２％以上２０％以下であり、ＣａＯを含有する場合その含有量が１％未満であるガラス。
（ｖ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を６０％以上７０％以下、Ｂ２Ｏ３を０％以上１０％以下、Ａｌ２Ｏ３を８％以上１５％以下、Ｎａ２Ｏを１０％以上１７％以下、Ｋ２Ｏを０％以上３％以下、ＭｇＯを０％以上１０％以下、ＣａＯを０％以上１％以下、ＺｒＯ２を０％以上１％以下含有し、ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の含有量の合計が７６％以上８１％以下、Ｎａ２Ｏ及びＫ２Ｏの含有量の合計が１３％以上１６％以下であるガラス。
第１ガラス板１１と第２ガラス板１０には同一の種類のガラス材質を使用してもよいし、異なった種類のガラス材質を使用してもよい。第１ガラス板１１としては、例えば、ソーダライムガラス、無アルカリガラス及びアルミノシリケートガラスが挙げられる。
本実施形態において、第１ガラス板１１は外部に露出する側に設けられ、第２ガラス板１０は室内側に設けられることが好ましい。このようにすることで、第２ガラス板１０にＤＯＬ以上の深さの傷（例えば、飛び石など鋭利なものとの衝突など）が発生しにくくなる。
また、第１ガラス板１１は、未強化のガラス板であってよい。好ましくは、機械的強度を高めるために、風冷強化ガラス板、風冷強化ガラスよりも表面圧縮応力が低い（例えば、表面圧縮応力が５０ＭＰａ以下）半風冷強化ガラス板、または本実施形態の化学強化ガラス板であってよい。
風冷強化ガラス板は、圧縮応力層の深さが一般的な化学強化ガラス板に比べて大きいため、飛び石などで生じる傷が圧縮応力層を貫通しにくい。また、半風冷強化ガラス板及び本実施形態の化学強化ガラス板であれば、飛び石などで生じる傷から発生するクラックがガラス面内に進展しにくい。
中間層１２は、第１ガラス板１１と第２ガラス板１０とを接着する。中間層１２は、従来の車両用合わせガラスに一般に用いられる中間膜でよく、例えば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）及びエチレンビニルアセタール（ＥＶＡ）等を用いることができる。また、加熱前は液状である熱硬化性樹脂を用いてもよい。すなわち、中間膜は合わせガラスとした状態の時に膜状であればよく、ガラス板の接合前の状態で中間膜が液状などであってもよい。また、中間膜の厚みは、例えば、０．５ｍｍ以上４ｍｍ以下のものが好ましく用いられる。
また、室内側の温度上昇を抑えるために、赤外線吸収剤を配合させた中間膜を用いてもよい。赤外線吸収剤の材質としては、例えば、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｉ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｃｅ、Ｃｓ、Ｉｎ、Ｎｉ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｍｎ、Ｔａ、Ｗ、Ｖ若しくはＭｏの金属、酸化物、窒化物または硫化物、あるいはこれらにＳｂ若しくはＦをドープしたドープ物を有する微粒子などが挙げられる。
これらの微粒子は単独物または複合物として使用することができる。また、これらの単独物または複合物を有機樹脂に混合した混合物、またはこれらの単独物または複合物を有機樹脂で被覆した被覆物を用いてもよい。また、赤外線吸収剤として、着色剤、染料または有機物（例えば、フタロシアニン及びナフタロシアニン）などを用いてもよい。
また、微振動による振動を抑制するため、せん断弾性率の小さい遮音性中間膜を用いてもよい。遮音性中間膜は、せん断弾性率の異なる膜を層状に積層させてもよい。また、ヘッドアップディスプレイとして合わせガラス１３を用いた場合の二重像を防止するために、断面が楔状の楔型中間膜であってもよい。
第２ガラス板１０は、その表面に機能膜を含んでもよい。機能膜とは、典型的には酸化物膜、窒化物膜、フッ化物膜若しくは金属膜、またはそれらの膜の積層膜のことである。
機能膜は、第２ガラス板１０を化学強化する前に形成されてもよく、第２ガラス板１０を化学強化した後に形成されてもよい。第２ガラス板１０を化学強化する前に形成する場合、機能膜の密度によっては、後の化学強化の程度を調整する役割を果たし、上述のＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］の範囲を達成することができる。
一方、第２ガラス板１０を化学強化した後に形成する場合、機能膜の形成時の温度によっては、後の化学強化の程度を調整する役割を果たし、上述のＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］の範囲を達成することができる。
また、合わせガラス１３が湾曲形状である場合、後述するコールドベンドによって、従来では湾曲形状のガラス板に形成が困難だった機能膜を第２ガラス板１０に形成でき、その機能を充分に発揮できる。
前記酸化物としては、例えば、ＴｉＯ２及びＳｉＯ２などの無アルカリ酸化物、ＬｉＭｎＯ４およびＢａＴｉＯ３などのアルカリ元素またはアルカリ土類元素を含む複合酸化物、Ｋ２Ｏ及びＮａ２Ｏなどのアルカリ酸化物並びにＩＴＯなどの無機化合物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
前記窒化物としては、例えば、Ｓｉ３Ｎ４、ＡｌＮ及びＢＮが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
前記フッ化物膜としては、例えば、ＭｇＦ２、ＣａＦ２、ＳｒＦ２及びＢａＦ２が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
前記金属としては、例えば、Ａｇ及びＣｕが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
無アルカリ酸化物とは、アルカリ金属元素以外の元素からなる酸化物であって、アルカリ金属以外の元素を１種以上含む酸化物並びに複合酸化物、または２種類以上の酸化物および複合酸化物の混合酸化物、若しくは前記酸化物や複合酸化物の積層体のことである。
無アルカリ酸化物としては、ケイ素、チタン、スズ、アルミニウム、亜鉛、クロム、銅、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、ジルコニウム、銀、ニオブ、モリブデン、アンチモン及びインジウムからなる群から選ばれる少なくとも１種類の元素からなる酸化物並びに複合酸化物が、少なくとも１種類以上含まれる酸化物が好ましい。
酸化物だけからなる膜でも、窒化物、フッ化物または硫化物など、その他の化合物が含まれでもよく、いずれの元素と組み合わせてもよい。ランタノイド系元素またはアクチノイド系元素などが少量ドープされたような膜でもよい。
アルカリ元素またはアルカリ土類元素を含む複合酸化物としては、例えば、ＬｉＭｎＯ４及びＢａＴｉＯ３などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
機能膜における無機物の含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましい。無機物からなる膜における無機物の含有量を５０質量％以上とすることにより、化学強化を抑制する効果が適切に得られる。
機能膜は、Ｈ原子を含有していてもよい。機能膜がＨ原子を含有する場合、機能膜におけるＨ原子濃度は１．０×１０１５ａｔｏｍ／ｍｍ３以上１．０×１０１９ａｔｏｍ／ｍｍ３以下とすることが好ましい。機能膜にＨ原子が含まれることにより、膜中の化学的な構造が変化してイオンの通路が形成される。すなわち、化学強化の抑制度合いを制御することが可能となる。
さらに機能膜におけるＨ原子濃度を１．０×１０１５ａｔｏｍ／ｍｍ３以上１．０×１０１９ａｔｏｍ／ｍｍ３以下とすることによって、化学強化におけるイオンの置換が容易になり、かつ、緻密な膜が保たれる。
銀を主成分とする機能膜とする場合、機能膜は銀のみ、またはパラジウム等の金属を含有する銀合金を含む。銀合金の場合、銀と銀以外の金属元素との合計量に対する銀以外の金属の割合は、遮熱性及びコストの面から１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましい。
機能膜の膜厚は、通常５ｎｍ以上６００ｎｍ以下であることが好ましく、１０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることがより好ましい。膜厚を５ｎｍ以上６００ｎｍ以下とすることにより、化学強化を抑制する効果が適切に得られる。
銀を主成分とする機能膜とする場合、機能膜の膜厚は１１ｎｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１２ｎｍ以上であり、さらに好ましくは１３ｎｍ以上であり、特に好ましくは１４ｎｍ以上である。
機能膜の形成方法としては、例えば、常圧ＣＶＤ法及びプラズマＣＶＤ法等のＣＶＤ（化学蒸着、Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｉｏｎ）法、スパッタ法、ウェットコート法並びに蒸着法が挙げられる。これらの中でも、大面積に容易に製膜可能である観点から、ＣＶＤ法が好ましく、常圧ＣＶＤ法がより好ましい。
第２ガラス板１０の製造方法としては、特に限定されず適切に選択すればよく、典型的には従来公知の工程を適用できる。
例えば、各成分の原料を後述する組成となるように調合し、ガラス溶融窯で加熱溶融する。バブリング、撹拌または清澄剤の添加等によりガラスを均質化し、従来公知の成形法により所定の厚さのガラス板に成形し、徐冷する。
第２ガラス板１０の成形法としては、例えば、フロート法、プレス法、フュージョン法及びダウンドロー法が挙げられる。特に、大量生産に適したフロート法が好ましい。また、フロート法以外の連続成形法、すなわち、フュージョン法及びダウンドロー法も好ましい。
成形したガラスを必要に応じて研削及び研磨処理し、第２ガラス板１０については化学強化処理をした後、洗浄及び乾燥する。また、第２ガラス板１０の表面は研磨処理しなくてもよい。
ガラスの化学強化処理は、通常、大きなイオン半径の金属イオン（例えば、Ｋイオン）を含む金属塩（例えば、硝酸カリウム）の融液にガラス板を浸漬させることにより、ガラス板中の小さなイオン半径の金属イオン（例えば、ＮａイオンまたはＬｉイオン）を大きなイオン半径の金属イオンと置換させて、ガラス板表面に圧縮層を形成することにより行われる。
化学強化処理は、浸漬工程によって、例えば、３００℃以上５５０℃以下の硝酸カリウム溶液中にガラス板を５分以上２０時間以下浸漬することによって行うことができる。イオン交換条件は、ガラスの粘度特性や、用途、板厚、ガラス内部の引張応力等を考慮して、最適な条件を選択すればよい。
第２ガラス板１０のＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］を１．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きくする方法としては、例えば、上記した（ｉ）の組成のガラスについて、４５０℃の硝酸カリウム溶液中にガラス板を５０分間浸漬させることが挙げられる。
化学強化処理を行うための溶融塩としては、例えば、硝酸カリウム等のアルカリ硝酸塩、硫酸ナトリウム及び硫酸カリウム等のアルカリ硫酸塩、並びに塩化ナトリウム及び塩化カリウム等のアルカリ塩化塩などが挙げられる。これらの溶融塩は単独で用いてもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。
また、第１ガラス板１１の製造方法は、第２ガラス板１０と同様の本実施形態の化学強化ガラス板の場合は、上述の通りである。風冷強化ガラス板及び半風冷強化ガラス板の場合は、従来知られている公知の製造手段を用いて作製できる。
第１ガラス板１１と第２ガラス板１０は、公知の貼合わせ機械等を使用して、中間層１２を介して貼り合わされ、発明の一実施形態の合わせガラス１３が作製される。貼り合わせた後に、選択した中間層に応じて、適宜乾燥処理または紫外線照射処理等を行ってもよい。
また、合わせガラス１３が湾曲形状である場合、第１湾曲形状に湾曲された第１ガラス板１１と、第１湾曲形状とは異なる第２形状を有する第２ガラス板１０とが、中間層１２によって接合された合わせガラス１３であってもよい。このような合わせガラス１３は、２枚のガラス板のうちいずれか一方、または２枚のガラス板が互いに、弾性変形した状態で接合されている。
このように、第１湾曲形状に湾曲された第１ガラス板１１と、第１湾曲形状とは異なる第２形状を有する第２ガラス板１０とが、中間層１２によって接合された合わせガラス１３は、弾性変形による曲げ応力を有する。特に、第１ガラス板１１に比べて、第２ガラス板１０の板厚が小さい場合、第２ガラス板１０が主に弾性変形した状態で貼り合わされているため、第２ガラス板１０に曲げ応力が形成される。第２ガラス板１０の周縁領域内では曲げ圧縮応力が形成され、第２ガラス板１０の面内領域の中央には、曲げ引張応力が形成される。
ここで、本明細書において、周縁領域とは、例えば、ガラス板の周縁から面内方向に２０ｍｍの領域である。面内領域とは、周縁領域より面内側を占める領域である。尚、曲げ圧縮応力及び曲げ引張応力は、市販の表面応力計によって測定できる。第２ガラス板１０が強化ガラスの場合、第２ガラス板１０の第４面２４には、残留応力と曲げ応力の両方が生じている。残留応力は、強化によるものであり、接合前に生じている。この場合、接合後の応力値を計測し、その計測値から、自然状態での第２ガラス板１０の応力値を引くことで、曲げ応力が算出できる。
本実施形態の場合、第１ガラス板１１を熱により曲げ成形して所望の湾曲形状に曲げ成形した後に、化学強化した平板状の第２ガラス板１０を、中間層１２を介して第１ガラス板１１に貼り合わせてよい。例えば、第１ガラス板１１は２つの直交する方向に曲がった複曲形状、第２ガラス板１０は平板状でよい。第１湾曲形状を複曲形状にすることで、意匠性に優れた車両用窓ガラスが作成でき、車両デザインの多様なニーズに対応できる。第２形状を平板状とすることで、機能膜が形成しやすくなる。また、第２ガラス板１０の曲げ成形工程を省略できる。詳細は後述する。
このように、２枚のガラス板のいずれか一方を弾性変形させて接合する合わせガラスの製造方法（以下、コールドベンドともいう）を用いることで、以下のような利点が得られる。すなわち、従来は、機能膜が形成された湾曲形状の合わせガラス板を得るには、成形前の平板状の２枚のガラス板のいずれか一方、または両者に機能膜を形成した後に、２枚のガラス板を軟化点付近まで加熱して曲げ成形し、接合する方法が知られていた。しかし、この方法では、機能膜がガラス板の軟化点付近まで加熱されることで、その機能が低下することがあった。
一方、平板状の第２ガラス板１０に機能膜を形成し、コールドベンドを用いて、所望の形状に曲げ成形した第１ガラス板１１に接合すれば、機能膜をガラス板の軟化点付近まで加熱させずに、湾曲した合わせガラス板が得られるため、機能膜の機能が充分に発揮できる。
また、機能膜が形成された湾曲形状の合わせガラス板を得る別の方法として、ガラス板を所望の湾曲形状に曲げ成形した後に、機能膜をその表面に形成する方法があった。しかし、この方法は、平板状のガラス板に機能膜を形成するよりも難しく、工程及び装置の煩雑化を招いていた。コールドベンドを用いれば、平板状の第２ガラス板１０に機能膜を形成できるため、工程及び装置を簡易化できる。
また、コールドベンドを用いることで、第２ガラス板１０を軟化点付近まで加熱して曲げ成形するという工程を省略できる。
また、コールドベンドで用いられる第２ガラス板１０は、第１湾曲形状とは異なる、第２湾曲形状を有していてもよい。本実施形態において、第２湾曲形状の曲率半径は、第１湾曲形状の曲率半径よりも大きい。本実施形態では、第２ガラス板１０は、化学強化の過程で曲げ成形される。
具体的には、第３面２３の化学強化の入り方を、第４面２４よりも大きくすることで、第３面２３が凸面、第４面２４が凹面となるよう第２ガラス板１０を曲げ成形できる。このように第２ガラス板１０を化学強化の過程で曲げ成形することで、第２ガラス板１０を軟化点付近まで加熱して曲げ成形するという工程を省略できる。また、第２ガラス板１０を湾曲形状とすれば、第１湾曲形状との曲率半径の差が小さくなるため、コールドベンドの時に発生する曲げ応力を低減できる。
尚、化学強化の入り方の大小は、例えば、第３面２３のＮａの量と第４面２４のＮａの量とを比較すれば明らかとなる。第３面２３のＮａの量とは、蛍光Ｘ線（ＸＲＦ）によって測定されたＫα軌道の強度を指し、第３面２３の表面から深さ３μｍまでのＮａの量を指すものとする。第４面２４も同様である。
コールドベンドは、テープなどの仮止め手段によって固定された第１ガラス板１１、第２ガラス板１０及び中間膜の積層体と、従来公知であるニップローラーまたはゴム袋などの予備圧着装置及びオートクレーブを用いることで達成できる。
以下、本発明を実施例によって説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。
（１）第２ガラス板の作製
フロート法で製造した化学強化用ガラスを切り分けた後、＃１０００の砥石を用いて研削し、表１に示す厚みの板状ガラスとした。その後、硝酸カリウム塩を用いて得られたガラスを表１に示す条件でイオン交換処理した後、得られた化学強化ガラスの物性を評価した。ガラス組成は、上記で例示した組成のうち、（ｉ）及び（ｉｉ）の範囲内のものを用いた。
表面圧縮応力（ＣＳ）及び圧縮応力深さ（ＤＯＬ）は、折原製作所製ガラス表面応力計（ＦＳＭ−６０００ＬＥ）を用いて測定した。また、引張応力（ＣＴ）は、複屈折イメージングシステムＡｂｒｉｏ（東京インスツルメンツ社製）により、化学強化ガラスの化学強化層に光を通すことで表面圧縮応力層のリタデーションを計測し、ガラスの光弾性定数を用いて算出した。
（２）第１ガラス板の作製
フロート法で製造した、厚みが２．８ｍｍの以下に示す組成のガラスを切り分け、板状ガラスとした。ガラス組成は、ＳｉＯ２を６５質量％〜７５質量％、ＣａＯを７質量％〜１４質量％、Ａｌ２Ｏ３を０質量％〜３．５質量％、Ｎａ２ＯとＫ２Ｏの合計が１２．０質量％〜１４．５質量％であるソーダライムガラスを用いた。
（３）合わせガラスの作製
第１ガラス板に、中間層として０．７６ｍｍのＰＶＢシートを積層した後、さらに第２ガラス板を積層し、接合させて合わせガラスを作製した。
（４）割れの評価
得られた合わせガラスについて、打撃子落下試験によりＤＯＬ以上の深さの傷による割れを評価した。打撃子落下試験とは、図３に示すように、表面に圧縮応力層が形成された第２ガラス板１０と第１ガラス板１１とが中間層１２を介して貼り合わされた合わせガラス１３を基台１４上に配置し、ダイヤモンド等の打撃子１５を上方から落下させるものである。
基台１４としては、花崗岩のような硬い石から形成されることが好ましい。これにより、破壊起点となる傷が発生しやすいフレームに支持されたカバーガラスの領域と同じように、応力の逃げ場を排除することができる。ただし、基台１４の材質は弾性率またはたわみを目的にあわせて変更することができ、スレート材、ガラスまたは中央がくりぬかれたフレーム等、適宜選択することができる。
打撃子１５の材質及び質量は目的にあわせて変更可能であるが、典型的には、ダイヤモンドが用いられる。打撃子１５は先鋭形状のものを用いた。
合わせガラス１３の第１ガラス板１１が基台と接するように、合わせガラス１３を花崗岩からなる基台１４上に配置した。合わせガラス１３の第２ガラス板１０上にダイヤモンドからなる先鋭形状の打撃子１５を上方から落下させ、ＤＯＬ以上の深さの傷を発生させ、割れの進展の程度を目視により評価した。結果を表１及び図４〜７に示す。尚、結果の確認のため同様の高さから同様の試験を複数回行った場合もある。
図４は実施例１、図５は実施例２、図６は比較例１、図７は比較例２の打撃子落下試験の結果を示す。打撃子落下試験の条件は表２に示す通りとした。表１において、クラックのガラス面内への進展が抑制されている場合を○、クラックがガラス面内に急速に進展した場合を×と評価した。
（５）表面の傷に対する効力の評価
また、実施例及び比較例において、ガラス板表面に砂を約１０Ｎの力で押しあて、約２０００回擦り合わせた。その後、表面の状態を目視により観察することで、表面の傷に対する効力を評価した。ガラス表面に傷が付かなかった場合を○、ガラス表面に傷が付いた場合を×とした。
結果を表１に示す。
表１及び図４〜７に示すように、ＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］が１．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１である比較例２は、ＤＯＬ以上の深さの傷によりクラックが進展し、合わせガラスを透して対象物を視認性しづらくなることが分かった。ＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］が１．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きい実施例１及び実施例２は、ＤＯＬ以上の深さの傷を与えてもクラックの進展は生じなかった。
また、化学強化していない比較例１は、表面の傷に対する効力が低く、通常使用時を考慮した場合に想定される傷に対して機械的強度が不十分であった。また、比較例１について、付いた傷の深さを測定したところ、最小で約１．３μｍ、最大で約３．５μｍであった。
この結果から、ＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］が１．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きい化学強化ガラスを合わせガラスの第２ガラス板に用いることにより、充分な機械的強度を有し、かつＤＯＬ以上の深さの傷が生じた場合にも、合わせガラスを透過して対象物を視認しやすい合わせガラスとなることが分かった。
１０…第２ガラス板
１１…第１ガラス板
１２…中間層
１３…合わせガラス
１４…基台
１５…打撃子

Claims (14)

  1. 第１ガラス板と、第２ガラス板と、前記第１ガラス板と前記第２ガラス板との間に設けられた中間層とを含む合わせガラスであって、
    前記第１ガラス板は、第１面と、前記第１面と対向する第２面を備え、
    前記第２ガラス板は、第３面と、前記第３面と対向する第４面を備え、
    前記中間層は、前記第２面と前記第３面との間に設けられ、
    前記第２ガラス板は、化学強化ガラス板であり、
    前記第２ガラス板の板厚は０．４ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であり、
    前記第２ガラス板のＤＯＬ （３） が、２０μｍ未満であり、
    前記第２ガラス板は、前記第３面におけるＣＳをＣＳ（３）、前記第２ガラス板の内部に生じる引張応力をＣＴ、前記第２ガラス板の板厚をｔ、前記第３面側のＤＯＬをＤＯＬ（３）、前記第４面側のＤＯＬをＤＯＬ（４）としたとき、ＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］が１．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きいことを特徴とする合わせガラス。
  2. 前記第２ガラス板のＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］が１．６ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きい請求項１に記載の合わせガラス。
  3. 前記第２ガラス板のＣＳ（３）／［ＣＴ＾２×｛ｔ−（ＤＯＬ（３）＋ＤＯＬ（４））｝］が２．１ＭＰａ−１×ｍｍ−１より大きい請求項１または２に記載の合わせガラス。
  4. 前記第２ガラス板のＣＳ（３）が３００ＭＰａ以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  5. 前記第２ガラス板のＣＴが５０ＭＰａ以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  6. 前記第２ガラス板のＤＯＬ（４）が２μｍ以上である請求項１〜５のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  7. 前記第２ガラス板のＤＯＬ（４）が５μｍ以上である請求項１〜６のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  8. 前記第２ガラス板のＤＯＬ（３）が、４０μｍ未満である請求項１〜７のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  9. 前記第２ガラス板の板厚が、前記第１ガラス板の板厚よりも小さい請求項１〜８のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  10. 前記第１ガラス板の板厚が１．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下である請求項１〜９のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  11. 前記第２ガラス板の板厚を、前記第１ガラス板の板厚で除した値が、０．１以上０．５以下である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  12. 前記合わせガラスは、窓ガラスであり、
    前記第１ガラス板は、外部に露出する側に設けられ、
    前記第２ガラス板は、室内側に設けられる請求項１〜１１のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  13. 前記合わせガラスが車両用昇降窓である、請求項１２に記載の合わせガラス。
  14. 前記第２ガラス板は、前記中間層によって、前記第１ガラス板の形状に沿って弾性変形して前記第１ガラス板に接合されている請求項１〜１３のいずれか１項に記載の合わせガラス。
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