JP6709077B2 - Method for producing polycarbonate resin composition - Google Patents
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Description
本発明は、ポリカーボネート樹脂組成物の製造法に関する。 The present invention relates to a method for producing a polycarbonate resin composition.
ポリカーボネート樹脂は、その優れた透明性、耐衝撃性、耐熱性、及び難燃化しやすいといった特徴を活かし、電気・電子機器、自動車、照明機器、アミューズメント製品、シート・フィルム、ボトルといった多くの用途に採用されている。 Polycarbonate resin is used in many applications such as electric/electronic devices, automobiles, lighting equipment, amusement products, sheets/films, bottles, by taking advantage of its excellent transparency, impact resistance, heat resistance, and flame retardancy. Has been adopted.
ポリカーボネート樹脂に意匠性を付与するため、ポリカーボネート樹脂にカーボンブラック、酸化チタン、顔料、有機染料等の着色剤を配合して得られるポリカーボネート樹脂組成物が知られている。中でもカーボンブラックは安価であり、ポリカーボネート樹脂への悪影響も少なく、ポリカーボネート樹脂組成物に耐候性を付与できることから、着色剤として有望視されている。 BACKGROUND ART A polycarbonate resin composition obtained by blending a coloring agent such as carbon black, titanium oxide, a pigment or an organic dye with a polycarbonate resin in order to impart a design property to the polycarbonate resin is known. Among them, carbon black is promising as a coloring agent because it is inexpensive, has little adverse effect on the polycarbonate resin, and can impart weather resistance to the polycarbonate resin composition.
このようなポリカーボネート樹脂組成物の製造方法として、下記特許文献１に記載の方法が知られている。下記特許文献１では、ポリカーボネート樹脂とカーボンブラックとを溶融混練して着色用マスターバッチを得たのち、このマスターバッチとポリカーボネート樹脂とを溶融混練する方法が開示されている。 As a method for producing such a polycarbonate resin composition, a method described in Patent Document 1 below is known. Patent Document 1 below discloses a method of melt-kneading a polycarbonate resin and carbon black to obtain a coloring masterbatch, and then melt-kneading the masterbatch and the polycarbonate resin.
上記特許文献１に記載のポリカーボネート樹脂組成物の製造方法では、カーボンブラックが予め着色用マスターバッチ中に含まれているため、２次凝集等が起こりにくく、このような着色用マスターバッチとポリカーボネート樹脂とを溶融混練して得られるポリカーボネート樹脂組成物を成形して成形品を得ると、その成形品の表面に見られるブツやピンホールは一般には少なくなる。 In the method for producing a polycarbonate resin composition described in Patent Document 1, since carbon black is contained in the coloring masterbatch in advance, secondary aggregation or the like is unlikely to occur, and such a coloring masterbatch and the polycarbonate resin. When a polycarbonate resin composition obtained by melt-kneading and is molded to obtain a molded product, the number of spots and pinholes found on the surface of the molded product is generally reduced.
しかし、最近では、特に自動車内外装品及びＯＡ機器ハウジングなどにおいては、求められる外観に対する要求レベルが高まっており、成形品の外観に対して更なる改善が望まれている。 However, recently, particularly in automobile interior/exterior products and OA equipment housings, the required level of the required external appearance is increasing, and further improvement in the external appearance of molded products is desired.
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、良好な外観を有する成形品を製造することが可能なポリカーボネート樹脂組成物を製造できるポリカーボネート樹脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide a method for producing a polycarbonate resin composition capable of producing a polycarbonate resin composition capable of producing a molded article having a good appearance. To do.
本発明者らは上記課題を解決するため検討した。その結果、本発明者らは、ポリカーボネート樹脂からなるポリカーボネート樹脂粒子と、熱可塑性樹脂及びカーボンブラックを含むマスターバッチ粒子とを溶融混練する際に、ポリカーボネート樹脂粒子として、マスターバッチ粒子と特定の関係を有するポリカーボネート樹脂粒子を用いることが上記課題を解決する上で有効であることを突き止め、本発明を完成するに至った。 The present inventors have studied to solve the above problems. As a result, when the present inventors melt-knead the polycarbonate resin particles composed of the polycarbonate resin and the master batch particles containing the thermoplastic resin and carbon black, as the polycarbonate resin particles, a specific relationship with the master batch particles. The inventors have found that the use of the polycarbonate resin particles possessed is effective in solving the above problems, and have completed the present invention.
すなわち本発明は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ１）と、カーボンブラック（Ｂ２）とを含むポリカーボネート樹脂組成物を製造するポリカーボネート樹脂組成物の製造方法であって、前記熱可塑性樹脂（Ｂ１）及び前記カーボンブラック（Ｂ２）を含むマスターバッチ原料を溶融混練してマスターバッチ粒子（Ｂ）を準備するマスターバッチ粒子準備工程と、前記マスターバッチ粒子準備工程で得られた前記マスターバッチ粒子（Ｂ）と、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）からなるポリカーボネート樹脂粒子とを溶融混練する溶融混練工程とを含み、前記マスターバッチ粒子準備工程において、前記熱可塑性樹脂（Ｂ１）が、ポリカーボネート樹脂（Ｂ１−１）及びスチレン系熱可塑性樹脂（Ｂ１−２）からなる群より選ばれる少なくとも１種で構成され、前記カーボンブラック（Ｂ２）の吸油量が６０〜１００ｃｍ ３ ／１００ｇであり、前記溶融混練工程において、前記ポリカーボネート樹脂粒子及び前記マスターバッチ粒子（Ｂ）中の前記ポリカーボネート樹脂粒子の配合率が８０〜９９．９５質量％であり、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量が１２，０００〜４０，０００であり、前記溶融混練工程において、前記ポリカーボネート樹脂粒子として、前記ポリカーボネート樹脂粒子及び前記マスターバッチ粒子（Ｂ）をそれぞれ、メッシュ数の異なる３個以上の篩を用いて篩分けした場合に、前記３個以上の篩のうちメッシュ数が最も小さい篩及びメッシュ数が２番目に小さい篩における前記ポリカーボネート樹脂粒子の質量割合の合計が、前記３個以上の篩のうちメッシュ数が最も小さい篩及びメッシュ数が２番目に小さい篩における前記マスターバッチ粒子（Ｂ）の質量割合の合計よりも大きくなるポリカーボネート樹脂粒子を用いる、ポリカーボネート樹脂組成物の製造方法である。
That is, the present invention is a method for producing a polycarbonate resin composition, which comprises a polycarbonate resin (A), a thermoplastic resin (B1), and a carbon black (B2). A masterbatch particle preparing step of preparing a masterbatch particle (B) by melt-kneading a masterbatch raw material containing (B1) and the carbon black (B2), and the masterbatch particle obtained in the masterbatch particle preparing step (B) and a melt-kneading step of melt-kneading the polycarbonate resin particles composed of the polycarbonate resin (A), in the masterbatch particle preparing step, the thermoplastic resin (B1) is a polycarbonate resin (B1- 1) and at least one selected from the group consisting of styrene-based thermoplastic resins (B1-2), and the carbon black (B2) has an oil absorption of 60 to 100 cm 3 /100 g, and in the melt-kneading step, The blending ratio of the polycarbonate resin particles in the polycarbonate resin particles and the masterbatch particles (B) is 80 to 99.95% by mass, and the viscosity average molecular weight of the polycarbonate resin (A) is 12,000 to 40, 000, in the melt-kneading step, as the polycarbonate resin particles, when the polycarbonate resin particles and the master batch particles (B) are respectively sieved using three or more sieves having different mesh numbers, Of the three or more sieves, the one having the smallest mesh number and the sieve having the second smallest mesh number have a total mass ratio of the polycarbonate resin particles, and the sieve and mesh having the smallest mesh number among the three or more sieves. It is a manufacturing method of a polycarbonate resin composition which uses the polycarbonate resin particles which become larger than the sum of the mass proportions of the masterbatch particles (B) in the sieve having the second smallest number.
本発明の製造方法によれば、良好な外観を有する成形品を製造することが可能なポリカーボネート樹脂組成物を製造できる。 According to the production method of the present invention, it is possible to produce a polycarbonate resin composition capable of producing a molded article having a good appearance.
上記効果が得られる理由について、本発明者らは以下のように推測している。
すなわち、ポリカーボネート樹脂粒子とマスターバッチ粒子の粒径が大きい領域において、マスターバッチ粒子の粒径がポリカーボネート樹脂粒子の粒径よりも小さいほど、溶融混練時におけるポリカーボネート樹脂組成物中へのカーボンブラックの分散性が良好になるためではないかと本発明者らは推測している。
また、ポリカーボネート樹脂粒子の配合率が上記範囲を外れる場合に比べて、得られるポリカーボネート樹脂組成物において外観と着色性のバランスに優れる。さらに、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量が上記範囲を外れる場合に比べて、より良好な外観、着色性、及び機械的強度を有する成形品の製造が可能なポリカーボネート樹脂組成物を得ることができる。
The present inventors presume the reason why the above effect is obtained as follows.
That is, in a region where the particle size of the polycarbonate resin particles and the masterbatch particles is large, the smaller the particle size of the masterbatch particles is than the particle size of the polycarbonate resin particles, the more the dispersion of carbon black in the polycarbonate resin composition during melt kneading. The present inventors speculate that this may be due to the improvement of the property.
Further, the obtained polycarbonate resin composition is excellent in the balance of appearance and colorability, as compared with the case where the compounding ratio of the polycarbonate resin particles is outside the above range. Further, as compared with the case where the viscosity average molecular weight of the polycarbonate resin (A) is out of the above range, it is possible to obtain a polycarbonate resin composition capable of producing a molded product having better appearance, colorability, and mechanical strength. it can.
上記製造方法においては、前記溶融混練工程において、前記ポリカーボネート樹脂粒子として、前記ポリカーボネート樹脂粒子及び前記マスターバッチ粒子（Ｂ）をそれぞれ、メッシュ数の異なる３個以上の篩を用いて篩分けした場合に、前記３個以上の篩のうちメッシュ数が最も小さい篩における前記ポリカーボネート樹脂粒子の質量割合が、前記３個以上の篩のうちメッシュ数が最も小さい篩における前記マスターバッチ粒子（Ｂ）の質量割合の合計よりも大きくなるポリカーボネート樹脂粒子を用いることが好ましい。 In the above-mentioned manufacturing method, in the melt-kneading step, as the polycarbonate resin particles, the polycarbonate resin particles and the masterbatch particles (B) are respectively sieved using three or more sieves having different mesh numbers. The mass ratio of the polycarbonate resin particles in the sieve having the smallest mesh number among the three or more sieves is the mass ratio of the masterbatch particles (B) in the sieve having the smallest mesh number among the three or more sieves. It is preferable to use polycarbonate resin particles that are larger than the total of
この場合、より良好な外観を有する成形品を製造することが可能なポリカーボネート樹脂組成物を製造できる。 In this case, a polycarbonate resin composition capable of producing a molded product having a better appearance can be produced.
上記製造方法においては、前記マスターバッチ粒子準備工程において、前記熱可塑性樹脂（Ｂ１）及び前記カーボンブラック（Ｂ２）中の前記カーボンブラック（Ｂ２）の配合率が５〜６０質量％であることが好ましい。 In the above-mentioned manufacturing method, in the masterbatch particle preparation step, it is preferable that the blending ratio of the carbon black (B2) in the thermoplastic resin (B1) and the carbon black (B2) is 5 to 60% by mass. ..
この場合、マスターバッチ粒子準備工程におけるマスターバッチ粒子の製造性、及びポリカーボネート樹脂組成物を製造する際の着色性のバランスに優れる。 In this case, the balance between the masterbatch particle manufacturability in the masterbatch particle preparation step and the coloring property when manufacturing the polycarbonate resin composition is excellent.
上記製造方法においては、前記溶融混練工程において、前記マスターバッチ粒子（Ｂ）及び前記ポリカーボネート樹脂粒子とともに熱安定剤（Ｃ）が溶融混練され、前記熱安定剤（Ｃ）が、前記マスターバッチ粒子（Ｂ）及び前記ポリカーボネート樹脂粒子の合計１００質量部に対して０．０１〜０．５質量部の割合で含まれていることが好ましい。 In the above-mentioned manufacturing method, in the melt-kneading step, the heat stabilizer (C) is melt-kneaded together with the master batch particles (B) and the polycarbonate resin particles, and the heat stabilizer (C) is mixed with the master batch particles ( It is preferable that the content is 0.01 to 0.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total of B) and the polycarbonate resin particles.
この場合、マスターバッチ粒子（Ｂ）及び記ポリカーボネート樹脂粒子の合計１００質量部に対する熱安定剤（Ｃ）の配合割合が０．０１質量部未満である場合に比べて、安定剤としての効果がより向上し、０．５質量部を超える場合に比べて、機械的特性の低下がより十分に抑制される。 In this case, compared with the case where the blending ratio of the heat stabilizer (C) is less than 0.01 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total of the masterbatch particles (B) and the polycarbonate resin particles, the effect as a stabilizer is more excellent. As compared with the case where it exceeds 0.5 parts by mass, the deterioration of mechanical properties is more sufficiently suppressed.
本発明によれば、良好な外観を有する成形品を製造することが可能なポリカーボネート樹脂組成物を製造できるポリカーボネート樹脂組成物の製造方法が提供される。 According to the present invention, there is provided a method for producing a polycarbonate resin composition capable of producing a polycarbonate resin composition capable of producing a molded article having a good appearance.
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail.
本発明のポリカーボネート樹脂組成物の製造方法により製造されるポリカーボネート樹脂組成物（以下、本明細書において「ＰＣ樹脂組成物」と呼ぶ）は、ポリカーボネート（以下、本明細書において「ＰＣ」と呼ぶ）樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ１）と、カーボンブラック（Ｂ２）とを含む。 The polycarbonate resin composition produced by the method for producing a polycarbonate resin composition of the present invention (hereinafter referred to as “PC resin composition” in the present specification) is a polycarbonate (hereinafter referred to as “PC” in the present specification). It contains a resin (A), a thermoplastic resin (B1), and carbon black (B2).
以下、本発明のＰＣ樹脂組成物の製造方法について説明する。 Hereinafter, a method for producing the PC resin composition of the present invention will be described.
本発明の製造方法は、熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）を含むマスターバッチ（以下、本明細書において「ＭＢ」と呼ぶ）原料を溶融混練してＭＢ粒子（Ｂ）を準備するＭＢ粒子準備工程と、ＭＢ粒子準備工程で得られたＭＢ粒子（Ｂ）と、ＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子とを溶融混練する溶融混練工程とを含む。そして、溶融混練工程においては、ＰＣ樹脂粒子として、ＰＣ樹脂粒子及びＭＢ粒子（Ｂ）をそれぞれ、メッシュ数の異なる３個以上の篩を用いて篩分けした場合に、３個以上の篩のうちメッシュ数が最も小さい篩及びメッシュ数が２番目に小さい篩におけるＰＣ樹脂粒子の質量割合の合計（以下、「ＳＲＰＣ」と呼ぶ）が、３個以上の篩のうちメッシュ数が最も小さい篩及びメッシュ数が２番目に小さい篩におけるＭＢ粒子（Ｂ）の質量割合の合計（以下、「ＳＲＭＢ」と呼ぶ）よりも大きくなるＰＣ樹脂粒子を用いる。 In the production method of the present invention, a masterbatch (hereinafter referred to as "MB" in the present specification) raw material containing a thermoplastic resin (B1) and carbon black (B2) is melt-kneaded to prepare MB particles (B). An MB particle preparing step and a melt-kneading step of melt-kneading the MB particles (B) obtained in the MB particle preparing step and the PC resin particles composed of the PC resin (A) are included. Then, in the melt-kneading step, when the PC resin particles and the MB particles (B) are respectively sieved using three or more sieves having different mesh numbers, among the three or more sieves, The total of the mass ratios of PC resin particles in the sieve having the smallest number of meshes and the sieve having the second smallest number of meshes (hereinafter, referred to as “SR PC ”) is 3 or more sieves having the smallest mesh number, and PC resin particles that are larger than the total mass ratio of MB particles (B) in the sieve having the second smallest mesh number (hereinafter referred to as “SR MB ”) are used.
ここで、ＰＣ樹脂粒子及びＭＢ粒子（Ｂ）の篩分けは、具体的には以下のようにして行われる。 Here, the sieving of the PC resin particles and the MB particles (B) is specifically performed as follows.
まずＰＣ樹脂粒子の篩分けについて説明する。 First, the sieving of PC resin particles will be described.
はじめに、メッシュ数の異なるｎ個（ｎは３以上の整数を表す）の篩を、下から上に向かうにつれてメッシュ数が小さくなるように上下に積み重ね、最上段の篩にＰＣ樹脂粒子を投入し、ｎ個の篩を振とうさせる。こうして、ＰＣ樹脂粒子が各篩に振り分けられる。 First, n sieves having different mesh numbers (n represents an integer of 3 or more) are vertically stacked so that the mesh number becomes smaller from the bottom to the top, and PC resin particles are put into the uppermost sieve. , Shake n sieves. In this way, the PC resin particles are distributed to each screen.
このとき、最上段の篩に投入したＰＣ樹脂粒子の質量、及び、各篩に振り分けられたＰＣ樹脂粒子の質量を測定すれば、ｎ個の篩の各々におけるＰＣ樹脂粒子の質量割合を下記式により算出することができる。
ｎ個の篩の各々におけるＰＣ樹脂粒子の質量割合（質量％）＝１００×（各篩に振り分けられたＰＣ樹脂粒子の質量）／（最上段の篩に投入したＰＣ樹脂粒子の質量）
At this time, by measuring the mass of the PC resin particles charged in the uppermost sieve and the mass of the PC resin particles distributed to each sieve, the mass ratio of the PC resin particles in each of the n sieves can be calculated by the following formula. Can be calculated by
Mass ratio (mass %) of PC resin particles in each of the n sieves=100×(mass of PC resin particles distributed to each sieve)/(mass of PC resin particles put in the uppermost sieve)
以上のようにしてＰＣ樹脂粒子の篩分けが行われる。こうして、メッシュ数が最小の篩及びメッシュ数が２番目に小さい篩におけるＰＣ樹脂粒子の質量割合が求められる。 The sieving of PC resin particles is performed as described above. Thus, the mass ratio of the PC resin particles in the sieve having the smallest mesh number and the sieve having the second smallest mesh number is obtained.
一方、ＭＢ粒子（Ｂ）の篩分けは、ＰＣ樹脂粒子をＭＢ粒子（Ｂ）に代えたこと以外は、上述したＰＣ樹脂粒子の篩分けと同様にして行われる。こうして、メッシュ数が最大の篩及びメッシュ数が２番目に小さい篩におけるＭＢ粒子（Ｂ）の質量割合が求められる。 On the other hand, the sieving of the MB particles (B) is performed in the same manner as the sieving of the PC resin particles described above except that the PC resin particles are replaced with the MB particles (B). Thus, the mass ratio of the MB particles (B) in the sieve with the largest mesh number and the sieve with the second smallest mesh number is obtained.
本発明のＰＣ樹脂組成物の製造方法によれば、良好な外観を有する成形品を製造することが可能なＰＣ樹脂組成物を製造できる。 According to the method for producing a PC resin composition of the present invention, a PC resin composition capable of producing a molded article having a good appearance can be produced.
以下、上記ＭＢ粒子準備工程及び溶融混練工程について詳細に説明する。 Hereinafter, the MB particle preparing step and the melt-kneading step will be described in detail.
＜ＭＢ粒子準備工程＞
ＭＢ粒子準備工程では、熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）を含むＭＢ原料を溶融混練してＭＢ粒子（Ｂ）を準備する。
<MB particle preparation process>
In the MB particle preparing step, MB particles (B) are prepared by melting and kneading the MB raw material containing the thermoplastic resin (B1) and the carbon black (B2).
（Ｂ１）熱可塑性樹脂
熱可塑性樹脂（Ｂ１）は、ＰＣ樹脂（Ｂ１−１）、スチレン系熱可塑性樹脂（Ｂ１−２）又はこれらの混合物で構成される。
(B1) Thermoplastic resin The thermoplastic resin (B1) is composed of a PC resin (B1-1), a styrene-based thermoplastic resin (B1-2), or a mixture thereof.
（Ｂ１−１）ＰＣ樹脂
ＰＣ樹脂（Ｂ１−１）としては、芳香族ＰＣ樹脂、脂肪族ＰＣ樹脂、芳香族−脂肪族ＰＣ樹脂が挙げられる。ＰＣ樹脂（Ｂ１−１）としては、芳香族ＰＣ樹脂が好ましい。
(B1-1) PC resin Examples of the PC resin (B1-1) include aromatic PC resin, aliphatic PC resin, and aromatic-aliphatic PC resin. The PC resin (B1-1) is preferably an aromatic PC resin.
芳香族ＰＣ樹脂は、芳香族ヒドロキシ化合物と、ホスゲン又は炭酸のジエステルとを重合させることによって得られる。芳香族ＰＣ樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、ホスゲン法（界面重合法）、溶融法（エステル交換法）等の従来法によることができる。 The aromatic PC resin is obtained by polymerizing an aromatic hydroxy compound and phosgene or a diester of carbonic acid. The method for producing the aromatic PC resin is not particularly limited and may be a conventional method such as a phosgene method (interfacial polymerization method) or a melting method (transesterification method).
芳香族ＰＣ樹脂の原料の一つである芳香族ジヒドロキシ化合物の代表的なものとしては、例えば、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−ｔ−ブチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、４，４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’ジヒドロキシビフェニル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフィド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ケトン等が挙げられる。 Typical examples of the aromatic dihydroxy compound, which is one of the raw materials for the aromatic PC resin, include, for example, bis(4-hydroxyphenyl)methane, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane, and 2,2. -Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propane, 2,2-bis(4-hydroxy-3-t-butylphenyl)propane, 2,2-bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl) Propane, 2,2-bis(4-hydroxy-3,5-dibromophenyl)propane, 4,4-bis(4-hydroxyphenyl)heptane, 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexane, 4,4 '-Dihydroxybiphenyl, 3,3',5,5'-tetramethyl-4,4'dihydroxybiphenyl, bis(4-hydroxyphenyl)sulfone, bis(4-hydroxyphenyl)sulfide, bis(4-hydroxyphenyl) Examples include ether and bis(4-hydroxyphenyl)ketone.
上記芳香族ＰＣ樹脂を製造する場合、上記芳香族ジヒドロキシ化合物に、１，１，１−トリス（４−ヒドロキシルフェニル）エタン（ＴＨＰＥ）、１，３，５−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ベンゼン等の分子中に３個以上のヒドロキシ基を有する多価フェノール等を分岐化剤として少量添加してもよい。 In the case of producing the aromatic PC resin, 1,1,1-tris(4-hydroxylphenyl)ethane (THPE), 1,3,5-tris(4-hydroxyphenyl)benzene, etc. are added to the aromatic dihydroxy compound. A small amount of polyhydric phenol or the like having 3 or more hydroxy groups in the molecule may be added as a branching agent.
上記芳香族ジヒドロキシ化合物のなかでも、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）が好ましい。上記芳香族ジヒドロキシ化合物は、単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。 Among the above aromatic dihydroxy compounds, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane (bisphenol A) is preferable. The above aromatic dihydroxy compounds may be used alone or in combination of two or more.
分岐した芳香族ＰＣ樹脂を得るには、フロログルシン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６−ジメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−３、１，３，５−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ベンゼン、１，１，１−トリス（４−ヒドロキシフェニル）エタンなどのポリヒドロキシ化合物、あるいは３，３−ビス（４−ヒドロキシアリール）オキシインドール（＝イサチンビスフェノール）、５−クロルイサチン、５，７−ジクロルイサチン、５−ブロムイサチンなどを前記芳香族ジヒドロキシ化合物の一部として用いればよく、その使用量は、該芳香族ジヒドロキシ化合物を基準（１００モル％）として０．０１〜１０モル％となる量であり、好ましくは０．１〜２モル％となる量である。 To obtain a branched aromatic PC resin, phloroglucin, 4,6-dimethyl-2,4,6-tris(4-hydroxyphenyl)heptene-2,4,6-dimethyl-2,4,6-tris( 4-hydroxyphenyl)heptane, 2,6-dimethyl-2,4,6-tris(4-hydroxyphenyl)heptene-3,1,3,5-tris(4-hydroxyphenyl)benzene, 1,1,1 -Polyhydroxy compounds such as tris(4-hydroxyphenyl)ethane, or 3,3-bis(4-hydroxyaryl)oxindole (=isatin bisphenol), 5-chlorisatin, 5,7-dichlorisatin, 5-bromoisatin, etc. May be used as a part of the aromatic dihydroxy compound, and the amount used is 0.01 to 10 mol% based on the aromatic dihydroxy compound (100 mol %), and preferably 0.1. To 2 mol %.
エステル交換法による重合においては、ホスゲンの代わりに炭酸ジエステルがモノマーとして使用される。炭酸ジエステルの代表的な例としては、ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等に代表される置換ジアリールカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルカーボネート等に代表されるジアルキルカーボネートが挙げられる。これらの炭酸ジエステルは、単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。これらのなかでも、ジフェニルカーボネート（ＤＰＣ）、置換ジフェニルカーボネートが好ましい。 In the polymerization by the transesterification method, carbonic acid diester is used as a monomer instead of phosgene. Representative examples of carbonic acid diesters include substituted diaryl carbonates such as diphenyl carbonate and ditolyl carbonate, and dialkyl carbonates such as dimethyl carbonate, diethyl carbonate and di-tert-butyl carbonate. These carbonic acid diesters can be used alone or in admixture of two or more. Among these, diphenyl carbonate (DPC) and substituted diphenyl carbonate are preferable.
また、上記の炭酸ジエステルは、好ましくはその５０モル％以下、さらに好ましくは３０モル％以下の量を、ジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで置換してもよい。代表的なジカルボン酸又はジカルボン酸エステルとしては、テレフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸ジフェニル、イソフタル酸ジフェニル等が挙げられる。このようなジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで炭酸ジエステルの一部を置換した場合には、ポリエステルカーボネートが得られる。 Further, the carbonic acid diester may be substituted with dicarboxylic acid or dicarboxylic acid ester in an amount of preferably 50 mol% or less, more preferably 30 mol% or less. Representative dicarboxylic acids or dicarboxylic acid esters include terephthalic acid, isophthalic acid, diphenyl terephthalate, diphenyl isophthalate and the like. When a part of the carbonic acid diester is replaced with such a dicarboxylic acid or dicarboxylic acid ester, polyester carbonate is obtained.
エステル交換法により芳香族ＰＣ樹脂を製造する際には、通常、触媒が使用される。触媒種に制限はないが、一般的にはアルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、塩基性ホウ素化合物、塩基性リン化合物、塩基性アンモニウム化合物、アミン系化合物等の塩基性化合物が使用される。中でもアルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物が特に好ましい。これらは、単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。エステル交換法では、上記触媒をｐ−トルエンスルホン酸エステル等で失活させることが一般的である。 When producing an aromatic PC resin by the transesterification method, a catalyst is usually used. The catalyst species is not limited, but generally, basic compounds such as alkali metal compounds, alkaline earth metal compounds, basic boron compounds, basic phosphorus compounds, basic ammonium compounds, amine compounds are used. Of these, alkali metal compounds and/or alkaline earth metal compounds are particularly preferable. These may be used alone or in combination of two or more. In the transesterification method, it is common to deactivate the above catalyst with p-toluenesulfonic acid ester or the like.
芳香族ＰＣ樹脂として好ましいものは、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導されるＰＣ樹脂又は２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導されるＰＣ共重合体が挙げられる。また、難燃性等を付与する目的で、シロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーを共重合させることができる。芳香族ＰＣ樹脂は、原料の異なる２種以上の重合体及び／又は共重合体の混合物であってもよく、分岐構造を０．５モル％まで含有していてもよい。 Preferred as the aromatic PC resin is a PC resin derived from 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane or 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane and another aromatic dihydroxy compound. PC copolymers can be mentioned. Further, a polymer or oligomer having a siloxane structure can be copolymerized for the purpose of imparting flame retardancy and the like. The aromatic PC resin may be a mixture of two or more kinds of polymers and/or copolymers having different raw materials, and may contain a branched structure up to 0.5 mol %.
ＰＣ樹脂（Ｂ１−１）の粘度平均分子量は特に制限されないが、１２，０００〜４０，０００であることが好ましい。この場合、粘度平均分子量が上記範囲を外れる場合と比べて、より良好な外観、着色性、及び機械的強度を有する成形品の製造が可能なＰＣ樹脂組成物を得ることができる。ここで、粘度平均分子量とは、溶媒としてメチレンクロライドを用い、２０℃の温度で測定した溶液粘度より換算した値を言う。ＰＣ樹脂（Ｂ１−１）は、粘度平均分子量の異なる２種以上のＰＣ樹脂を混合してもよく、粘度平均分子量が上記好適範囲外であるＰＣ樹脂を混合し、上記粘度平均分子量の範囲内としてもよい。ＰＣ樹脂（Ｂ１−１）の粘度平均分子量は、より好ましくは１４，０００〜３６，０００であり、さらに好ましくは１６，０００〜３２，０００である。 The viscosity average molecular weight of the PC resin (B1-1) is not particularly limited, but it is preferably 12,000 to 40,000. In this case, as compared with the case where the viscosity average molecular weight is out of the above range, it is possible to obtain a PC resin composition capable of producing a molded product having better appearance, colorability, and mechanical strength. Here, the viscosity average molecular weight means a value converted from the solution viscosity measured at a temperature of 20° C. using methylene chloride as a solvent. As the PC resin (B1-1), two or more kinds of PC resins having different viscosity average molecular weights may be mixed, and a PC resin having a viscosity average molecular weight outside the above-mentioned suitable range may be mixed to fall within the above-mentioned viscosity average molecular weight range. May be The viscosity average molecular weight of the PC resin (B1-1) is more preferably 14,000 to 36,000, and further preferably 16,000 to 32,000.
（Ｂ１−２）スチレン系熱可塑性樹脂
スチレン系熱可塑性樹脂（Ｂ１−２）は、スチレン単位を含有する熱可塑性樹脂であればよく、具体的には、スチレン系単量体の単独重合体、又は、スチレン系単量体とこのスチレン系単量体と共重合可能な他のビニル単量体およびゴム成分からなる群より選ばれる１種以上との共重合体で構成される。ここで、スチレン系熱可塑性樹脂（Ｂ１−２）成分中のゴム成分の含有量は５０質量％未満である。ゴム成分の含有量は好ましくは４５質量％未満である。
(B1-2) Styrene-based thermoplastic resin The styrene-based thermoplastic resin (B1-2) may be a thermoplastic resin containing a styrene unit, and specifically, a homopolymer of a styrene-based monomer, Alternatively, it is composed of a copolymer of a styrene-based monomer and at least one selected from the group consisting of another vinyl monomer copolymerizable with the styrene-based monomer and a rubber component. Here, the content of the rubber component in the styrene-based thermoplastic resin (B1-2) component is less than 50% by mass. The content of the rubber component is preferably less than 45% by mass.
上記スチレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ビニルキシレン、エチルスチレン、ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ビニルナフタレン、メトキシスチレン、モノブロムスチレン、ジブロムスチレン、フルオロスチレン、トリブロムスチレン等のスチレン誘導体が挙げられる。特にスチレンが好ましい。さらにこれらは単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。 Examples of the styrene-based monomer include styrene, α-methylstyrene, o-methylstyrene, p-methylstyrene, vinylxylene, ethylstyrene, dimethylstyrene, p-tert-butylstyrene, vinylnaphthalene, methoxystyrene, monobromo. Examples thereof include styrene derivatives such as styrene, dibromostyrene, fluorostyrene and tribromostyrene. Particularly preferred is styrene. Further, these may be used alone or in combination of two or more.
上記スチレン系単量体と共重合可能な他のビニル単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物、フェニルアクリレート、ベンジルアクリレート等のアクリル酸アリールエステル、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、アミルアクリレート、ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ドデシルアクリレート等のアクリル酸アルキルエステル、フェニルメタクリレート、ベンジルメタクリレート等のメタクリル酸アリールエステル、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、アミルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、オクチルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ドデシルメタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステル、グリシジルメタクリレート等のエポキシ基含有メタクリル酸エステル、マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレイミド系単量体、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、イタコン酸等のα,β−不飽和カルボン酸およびその無水物が挙げられる。 Other vinyl monomers copolymerizable with the styrene-based monomer include acrylonitrile, vinyl cyanide compounds such as methacrylonitrile, phenyl acrylate, acrylic acid aryl esters such as benzyl acrylate, methyl acrylate, ethyl acrylate, Acrylic alkyl esters such as propyl acrylate, butyl acrylate, amyl acrylate, hexyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, octyl acrylate, cyclohexyl acrylate, dodecyl acrylate, phenyl methacrylate, aryl methacrylates such as benzyl methacrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, Propyl methacrylate, butyl methacrylate, amyl methacrylate, hexyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, octyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, dodecyl methacrylate and other methacrylic acid alkyl esters, glycidyl methacrylate and other epoxy group-containing methacrylic acid esters, maleimide, N-methylmaleimide, Examples thereof include maleimide-based monomers such as N-phenylmaleimide, α,β-unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, maleic anhydride, phthalic acid and itaconic acid, and anhydrides thereof.
上記スチレン系単量体と共重合可能なゴム成分としては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリル酸アルキルエステルまたは／およびメタクリル酸アルキルエステルとブタジエンの共重合体、ブタジエン−イソプレン共重合体等のジエン系共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン−ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体等のエチレンとα−オレフィンとの共重合体、エチレン−メタクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体等のエチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のエチレンと脂肪族ビニルとの共重合体、エチレン−プロピレン−ヘキサジエン共重合体等のエチレンとプロピレンと非共役ジエンターポリマー、ポリアクリル酸ブチル等のアクリル系ゴム、およびポリオルガノシロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分とが分離できないように相互に絡み合った構造を有している複合ゴム（以下、「ＩＰＮ型ゴム」と呼ぶ）等が挙げられる。 Examples of the rubber component copolymerizable with the styrene-based monomer include polybutadiene, polyisoprene, styrene-butadiene random copolymers and block copolymers, acrylonitrile-butadiene copolymers, acrylic acid alkyl esters and/or methacrylic acid. Copolymers of acid alkyl esters and butadiene, diene copolymers such as butadiene-isoprene copolymer, ethylene-propylene random copolymers and block copolymers, ethylene-butene random copolymers and block copolymers Such as ethylene and α-olefin copolymers, ethylene-methacrylate copolymers, ethylene-butyl acrylate copolymers and other ethylene-unsaturated carboxylic acid ester copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymers, etc. Of ethylene and aliphatic vinyl, ethylene-propylene-hexadiene copolymer and other ethylene and propylene and non-conjugated diene terpolymers, acrylic rubber such as polybutyl acrylate, and polyorganosiloxane rubber component and poly Examples thereof include composite rubbers (hereinafter referred to as “IPN type rubbers”) having a structure in which they are intertwined with each other so that they cannot be separated from the alkyl (meth)acrylate rubber component.
スチレン系熱可塑性樹脂（Ｂ１−２）としては、例えばポリスチレン、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ樹脂）、水添スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（水添ＳＢＳ樹脂）、水添スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（水添ＳＩＳ樹脂）、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体（ＭＢＳ樹脂）、メチルメタクリレート−アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＭＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレン系ゴム−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（ＭＳ樹脂）、メチルメタクリレート−アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＭＡＳ樹脂）、スチレン−無水マレイン酸共重合体（ＳＭＡ樹脂）、スチレン−ＩＰＮ型ゴム共重合体等の樹脂、及びこれらの混合物が挙げられる。 Examples of the styrene-based thermoplastic resin (B1-2) include polystyrene, styrene-butadiene-styrene copolymer (SBS resin), hydrogenated styrene-butadiene-styrene copolymer (hydrogenated SBS resin), hydrogenated styrene- Isoprene-styrene copolymer (hydrogenated SIS resin), high impact polystyrene (HIPS resin), acrylonitrile-styrene copolymer (AS resin), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin), methylmethacrylate-butadiene- Styrene copolymer (MBS resin), methyl methacrylate-acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (MABS resin), acrylonitrile-styrene-acrylic rubber copolymer (ASA resin), acrylonitrile-ethylene propylene rubber-styrene copolymer (AES resin), styrene-methylmethacrylate copolymer (MS resin), methylmethacrylate-acrylonitrile-styrene copolymer (MAS resin), styrene-maleic anhydride copolymer (SMA resin), styrene-IPN type rubber copolymer Examples include resins such as polymers, and mixtures thereof.
これらの中でもポリスチレン（ＰＳ樹脂）、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレン系ゴム−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体（ＭＢＳ樹脂）からなる群より選択される1種または２種以上を混合して使用することが好ましく、中でもＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂が最も好ましい。 Among these, polystyrene (PS resin), high impact polystyrene (HIPS resin), acrylonitrile-styrene copolymer (AS resin), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin), acrylonitrile-styrene-acrylic rubber copolymer (ASA resin), acrylonitrile-ethylene propylene rubber-styrene copolymer (AES resin) methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer (MBS resin) selected from the group consisting of 1 or 2 or more mixed. It is preferable to use, and ABS resin and AS resin are most preferable.
（Ｂ２）カーボンブラック
カーボンブラック（Ｂ２）は、ＰＣ樹脂組成物に黒色を付与するためのものである。
(B2) Carbon Black Carbon black (B2) is for imparting a black color to the PC resin composition.
カーボンブラック（Ｂ２）の平均粒径は特に制限されるものではないが、１０〜２０ｎｍであることが好ましい。この場合、カーボンブラック（Ｂ２）の平均粒径が上記範囲を外れる場合に比べて、カーボンブラック（Ｂ２）が熱可塑性樹脂（Ｂ１）に分散しやすくなる。カーボンブラック（Ｂ２）の平均粒径は１２〜１８ｎｍであることがより好ましい。ここで、平均粒径とは、各カーボンブラックの粒径の平均値を言い、粒径とは、走査型電子顕微鏡で１個のカーボンブラック（Ｂ２）を観察した場合に、そのカーボンブラック（Ｂ２）を横切る直線とカーボンブラック（Ｂ２）の輪郭との２つ交点間の距離の最大値を言うものとする。 The average particle diameter of carbon black (B2) is not particularly limited, but is preferably 10 to 20 nm. In this case, the carbon black (B2) is more easily dispersed in the thermoplastic resin (B1) than in the case where the average particle diameter of the carbon black (B2) is out of the above range. The average particle diameter of carbon black (B2) is more preferably 12 to 18 nm. Here, the average particle diameter means an average value of the particle diameters of the respective carbon blacks, and the particle diameter means the carbon black (B2) when one carbon black (B2) is observed with a scanning electron microscope. ), the maximum value of the distance between two intersections of the straight line crossing and the contour of carbon black (B2).
カーボンブラック（Ｂ２）の吸油量は特に制限されるものではないが、吸油量は４０〜１００ｃｍ３／１００ｇであることが好ましい。この場合、カーボンブラック（Ｂ２）の吸油量が上記範囲を外れる場合に比べて、カーボンブラック（Ｂ２）が熱可塑性樹脂（Ｂ１）に分散しやすくなる。カーボンブラック（Ｂ２）の吸油量は６０〜８０ｃｍ３／１００ｇであることがより好ましい。 The oil absorption of carbon black (B2) is not particularly limited, but the oil absorption is preferably 40 to 100 cm 3 /100 g. In this case, the carbon black (B2) is more easily dispersed in the thermoplastic resin (B1) than when the oil absorption of the carbon black (B2) is out of the above range. The oil absorption of carbon black (B2) is more preferably 60 to 80 cm 3 /100 g.
カーボンブラック（Ｂ２）のＢＥＴ比表面積は特に制限されるものではないが、１００〜３００ｍ２／ｇであることが好ましい。この場合、カーボンブラック（Ｂ２）のＢＥＴ比表面積が上記範囲を外れる場合に比べて、マスターバッチ製造時の加工性及びカーボンブラックの分散性の点でより優れる。カーボンブラック（Ｂ２）のＢＥＴ比表面積は１５０〜２５０ｍ２／ｇであることがより好ましい。 The BET specific surface area of carbon black (B2) is not particularly limited, but it is preferably 100 to 300 m 2 /g. In this case, compared with the case where the BET specific surface area of carbon black (B2) is out of the above range, it is more excellent in processability during masterbatch production and dispersibility of carbon black. The BET specific surface area of carbon black (B2) is more preferably 150 to 250 m 2 /g.
ＭＢ粒子（Ｂ）においては、熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）中のカーボンブラック（Ｂ２）の配合率は特に制限されるものではないが、５〜６０質量％であることが好ましい。この場合、カーボンブラック（Ｂ２）の配合率が５質量％未満である場合に比べて、ＰＣ樹脂組成物を製造する際の着色効率が良くなる。また熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）中のカーボンブラック（Ｂ２）の配合率が５〜６０質量％である場合、カーボンブラック（Ｂ２）の配合率が６０質量％を超える場合に比べて、マスターバッチ製造時の加工性とカーボンブラックの分散性が良くなる。 In the MB particles (B), the blending ratio of the carbon black (B2) in the thermoplastic resin (B1) and the carbon black (B2) is not particularly limited, but is preferably 5 to 60% by mass. .. In this case, the coloring efficiency at the time of producing the PC resin composition is improved as compared with the case where the blending ratio of carbon black (B2) is less than 5% by mass. Further, when the blending ratio of the carbon black (B2) in the thermoplastic resin (B1) and the carbon black (B2) is 5 to 60% by mass, compared to when the blending ratio of the carbon black (B2) exceeds 60% by mass. As a result, the processability during the production of the masterbatch and the dispersibility of carbon black are improved.
カーボンブラック（Ｂ２）の配合率は好ましくは１０〜５０質量％であり、より好ましくは２０〜４０質量％である。 The blending ratio of carbon black (B2) is preferably 10 to 50% by mass, more preferably 20 to 40% by mass.
（Ｂ３）その他の成分
ＭＢ原料は、熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）のほか、分散剤、滑剤、安定剤、加工助剤、カーボンブラック以外の着色剤などの他の成分を含んでいてもよい。
(B3) Other components The MB raw material contains a thermoplastic resin (B1) and carbon black (B2) as well as other components such as a dispersant, a lubricant, a stabilizer, a processing aid, and a colorant other than carbon black. You can leave.
（ＭＢ粒子の製造方法）
ＭＢ粒子（Ｂ）は、熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）を含むＭＢ原料を溶融混練した後、粉砕機で粉砕するか、又は、溶融混練により得られる溶融混練物を押し出してから冷却し、ペレタイザーを用いてペレット化することにより得ることができる。
(Method for producing MB particles)
The MB particles (B) are obtained by melt-kneading an MB raw material containing a thermoplastic resin (B1) and carbon black (B2) and then pulverizing it with a pulverizer or extruding a melt-kneaded product obtained by melt-kneading. It can be obtained by cooling and pelletizing using a pelletizer.
上記溶融混練は、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸混練押出機、二軸混練押出機、ニーダーなどによって行うことができる。 The melt-kneading can be performed by using a Banbury mixer, a roll, a Brabender, a single-screw kneading extruder, a twin-screw kneading extruder, a kneader and the like.
なお、溶融混練を行う前に、熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）を、タンブラーミキサーやヘンシェルミキサーなどの各種混合機を用い予め混合してもよい。 Before the melt kneading, the thermoplastic resin (B1) and the carbon black (B2) may be mixed in advance by using various mixers such as a tumbler mixer and a Henschel mixer.
ＭＢ粒子（Ｂ）を製造する際の単軸押出機のバレル温度は、熱可塑性樹脂（Ｂ１）が溶融する温度であればよく、特に制限されるものではないが、通常２３０〜２８５℃であり、好ましくは２４０〜２８０℃である。スクリューの回転数は特に制限されるものではないが、通常５０〜１００ｒｐｍ、好ましくは６０〜８０ｒｐｍである。 The barrel temperature of the single-screw extruder at the time of producing the MB particles (B) is not particularly limited as long as it is the temperature at which the thermoplastic resin (B1) melts, but is usually 230 to 285°C. , Preferably 240 to 280°C. The rotation speed of the screw is not particularly limited, but is usually 50 to 100 rpm, preferably 60 to 80 rpm.
＜溶融混練工程＞
溶融混練工程では、ＭＢ粒子準備工程で得られたＭＢ粒子（Ｂ）と、ＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子とを溶融混練する。
<Melting and kneading process>
In the melt-kneading step, the MB particles (B) obtained in the MB-particle preparing step and the PC resin particles composed of the PC resin (A) are melt-kneaded.
ＰＣ樹脂粒子としては、上述したように、ＳＲＰＣがＳＲＭＢよりも大きくなるＰＣ樹脂粒子を用いる。このようなＰＣ樹脂粒子を得るためには、ＭＢ粒子準備工程において、例えばＭＢ粒子（Ｂ）を、熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）を含むＭＢ原料を溶融混練した後、溶融混練により得られる溶融混練物を粉砕機で粉砕することにより得る場合には、粉砕機の回転数及び粉砕時間を調整すればよい。また、例えばＭＢ粒子（Ｂ）を、熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）を含むＭＢ原料を溶融混練した後、溶融混練により得られる溶融混練物を押し出してから冷却し、ペレタイザーを用いてペレット化することにより得る場合には、ぺレタイザーの回転数を調整すればよい。 As the PC resin particles, the PC resin particles whose SR PC is larger than SR MB are used as described above. In order to obtain such PC resin particles, in the MB particle preparation step, for example, MB particles (B) are melt-kneaded with an MB raw material containing a thermoplastic resin (B1) and carbon black (B2), and then melt-kneaded. When the melt-kneaded product obtained in step 1 is obtained by crushing with a crusher, the rotation speed and crushing time of the crusher may be adjusted. Further, for example, MB particles (B) are melt-kneaded with an MB raw material containing a thermoplastic resin (B1) and carbon black (B2), and then a melt-kneaded product obtained by melt-kneading is extruded and then cooled, and a pelletizer is used. In the case where the pelletizer is obtained by pelletizing, the number of revolutions of the pelletizer may be adjusted.
ＰＣ樹脂粒子及びＭＢ粒子（Ｂ）の篩分けを行う場合、測定に用いる篩の数ｎは３個以上であれば特に制限されるものではないが、通常は１０個以下である。但し、粒度管理と作業効率とのバランスを考慮すると、篩の数ｎは４〜８個であることが好ましい。 When sieving the PC resin particles and the MB particles (B), the number n of sieves used for measurement is not particularly limited as long as it is 3 or more, but is usually 10 or less. However, in consideration of the balance between particle size control and work efficiency, the number n of sieves is preferably 4 to 8.
各篩のメッシュ数の大きさは、ｎ個の篩にＰＣ樹脂粒子又はＭＢ粒子（Ｂ）が必ず残るメッシュ数の大きさにすればよく、特に制限されるものではない。 The size of the mesh number of each sieve is not particularly limited as long as the PC resin particles or the MB particles (B) always remain on the n sieves.
ＳＲＰＣは、ＳＲＭＢよりも大きければ特に制限されるものではないが、ＳＲＰＣ−ＳＲＭＢは、好ましくは１質量％以上であり、より好ましくは５質量％以上である。但し、ＳＲＰＣ−ＳＲＭＢは、ＰＣ樹脂粒子とＭＢ粒子（Ｂ）の溶融混練工程において、分級が生じにくいことから、２０質量％以下であることが好ましい。 SR PC is not particularly limited as greater than SR MB, SR PC -SR MB is preferably at least 1 wt%, more preferably 5 mass% or more. However, SR PC- SR MB is preferably 20% by mass or less because classification is less likely to occur in the melt-kneading step of PC resin particles and MB particles (B).
またＰＣ樹脂粒子としては、ＰＣ樹脂粒子及びＭＢ粒子（Ｂ）をそれぞれ、メッシュ数の異なる３個以上の篩を用いて篩分けした場合に、３個以上の篩のうちメッシュ数が最も小さい篩におけるＰＣ樹脂粒子の質量割合（以下、単に「ＲＰＣ」と呼ぶ）が、３個以上の篩のうちメッシュ数が最も小さい篩におけるＭＢ粒子（Ｂ）の質量割合（以下、単に「ＲＭＢ」と呼ぶ）よりも大きくなるポリカーボネート樹脂粒子を用いることが好ましい。このようなＰＣ樹脂粒子とＭＢ粒子（Ｂ）の関係を得るためには、ＭＢ粒子（Ｂ）の製造時の粉砕条件やペレット化条件を適正化すればよい。 Further, as the PC resin particles, when the PC resin particles and the MB particles (B) are respectively sieved using three or more sieves having different mesh numbers, the sieve having the smallest mesh number among the three or more sieves The mass ratio of the PC resin particles (hereinafter, simply referred to as “R PC ”) in the above is a mass ratio of the MB particles (B) in the sieve having the smallest mesh number among the three or more sieves (hereinafter, simply “R MB ”). It is preferable to use polycarbonate resin particles that are larger than In order to obtain such a relationship between the PC resin particles and the MB particles (B), the crushing conditions and pelletizing conditions during the production of the MB particles (B) may be optimized.
ＲＰＣは、ＲＭＢよりも大きければ特に制限されるものではないが、ＲＰＣ−ＲＭＢは、好ましくは１質量％以上であり、より好ましくは３質量％以上である。但し、ＲＰＣ−ＲＭＢは、ＰＣ樹脂粒子とＭＢ粒子（Ｂ）の溶融混練工程において、分級が生じにくいことから、１０質量％以下であることが好ましい。 R PC is not particularly limited as greater than R MB, R PC -R MB is preferably at least 1 wt%, more preferably 3 mass% or more. However, R PC -R MB, in the melt-kneading process of PC resin particles and MB particles (B), since the classification is less likely to occur, is preferably 10 mass% or less.
（Ａ）ＰＣ樹脂
ＰＣ樹脂粒子を構成するＰＣ樹脂（Ａ）としては、ＰＣ樹脂（Ｂ１−１）と同様のものを用いることができる。
(A) PC resin As the PC resin (A) constituting the PC resin particles, the same resin as the PC resin (B1-1) can be used.
ＰＣ樹脂（Ａ）の粘度平均分子量は特に制限されるものではないが、１２，０００〜４０，０００であることが好ましい。この場合、ＰＣ樹脂（Ａ）の粘度平均分子量が上記範囲を外れる場合に比べて、より良好な外観、着色性、及び機械的強度を有する成形品の製造が可能なＰＣ樹脂組成物を得ることができる。 The viscosity average molecular weight of the PC resin (A) is not particularly limited, but it is preferably 12,000 to 40,000. In this case, as compared with the case where the viscosity average molecular weight of the PC resin (A) is out of the above range, it is possible to obtain a PC resin composition capable of producing a molded product having better appearance, colorability, and mechanical strength. You can
ＰＣ樹脂（Ａ）は、粘度平均分子量の異なる２種以上のＰＣ樹脂を混合してもよく、粘度平均分子量が上記好適範囲外であるＰＣ樹脂を混合し、上記粘度平均分子量の範囲内としてもよい。ＰＣ樹脂（Ａ）の粘度平均分子量は、より好ましくは１４，０００〜３６，０００であり、さらに好ましくは１６，０００〜３２，０００である。 The PC resin (A) may be a mixture of two or more kinds of PC resins having different viscosity average molecular weights, or may be a mixture of PC resins having a viscosity average molecular weight outside the above-mentioned preferable range, even within the above-mentioned viscosity average molecular weight range. Good. The viscosity average molecular weight of the PC resin (A) is more preferably 14,000 to 36,000, and further preferably 16,000 to 32,000.
ＰＣ樹脂（Ｂ１−１）の粘度平均分子量は、ＰＣ樹脂（Ａ）の粘度平均分子量以下であることが好ましい。ＰＣ樹脂（Ａ）に対するカーボンブラック（Ｂ２）の分散性がより良好となる。ここで、ＰＣ樹脂（Ｂ１−１）の粘度平均分子量とＰＣ樹脂（Ａ）の粘度平均分子量との差は４０００以下であることがより好ましい。 The viscosity average molecular weight of the PC resin (B1-1) is preferably equal to or lower than the viscosity average molecular weight of the PC resin (A). The dispersibility of the carbon black (B2) in the PC resin (A) becomes better. Here, the difference between the viscosity average molecular weight of PC resin (B1-1) and the viscosity average molecular weight of PC resin (A) is more preferably 4000 or less.
ＰＣ樹脂（Ａ）及びＭＢ粒子（Ｂ）中のＰＣ樹脂（Ａ）の配合率は特に制限されるものではないが、８０〜９９．９５質量％であることが好ましい。この場合、ＰＣ樹脂（Ａ）の配合率が上記範囲を外れる場合に比べて、得られるＰＣ樹脂組成物において外観と着色性のバランスに優れる。ＰＣ樹脂（Ａ）の配合率は、好ましくは８０〜９９質量％であり、より好ましくは８５〜９８質量％である。 The compounding ratio of the PC resin (A) in the PC resin (A) and the MB particles (B) is not particularly limited, but is preferably 80 to 99.95% by mass. In this case, the obtained PC resin composition has an excellent balance of appearance and colorability, as compared with the case where the compounding ratio of the PC resin (A) is outside the above range. The compounding ratio of the PC resin (A) is preferably 80 to 99% by mass, more preferably 85 to 98% by mass.
ＰＣ樹脂（Ａ）とＭＢ粒子（Ｂ）とを溶融混練する場合には、上記ＰＣ樹脂（Ａ）及びＭＢ粒子（Ｂ）に対し、必要に応じて、熱安定剤（Ｃ）及び分散剤（Ｄ）をさらに配合してもよい。 When melt-kneading the PC resin (A) and the MB particles (B), a heat stabilizer (C) and a dispersant (C) may be added to the PC resin (A) and the MB particles (B), if necessary. D) may be further compounded.
（Ｃ）熱安定剤
上記熱安定剤（Ｃ）としては、例えばフェノール系熱安定剤、リン系安定剤、イオウ系安定剤等の熱安定剤を用いることができる。
(C) Heat Stabilizer As the heat stabilizer (C), for example, a heat stabilizer such as a phenol heat stabilizer, a phosphorus heat stabilizer, and a sulfur heat stabilizer can be used.
ＭＢ粒子（Ｂ）及びＰＣ樹脂粒子の合計１００質量部に対する熱安定剤（Ｃ）の配合割合は、特に制限されるものではないが、０．０１〜０．５質量部の割合で含まれていることが好ましい。この場合、ＭＢ粒子（Ｂ）及びＰＣ樹脂粒子の合計１００質量部に対する熱安定剤（Ｃ）の配合割合が０．０１質量部未満である場合と比べて、安定剤としての効果がより向上し、０．５質量部を超えると、機械的特性の低下がより十分に抑制される。 The mixing ratio of the heat stabilizer (C) with respect to the total of 100 parts by mass of the MB particles (B) and the PC resin particles is not particularly limited, but is 0.01 to 0.5 parts by mass. Is preferred. In this case, the effect as a stabilizer is further improved as compared with the case where the blending ratio of the heat stabilizer (C) is less than 0.01 parts by mass with respect to the total 100 parts by mass of the MB particles (B) and the PC resin particles. , 0.5 parts by mass, the deterioration of mechanical properties is more sufficiently suppressed.
ＭＢ粒子（Ｂ）及びＰＣ樹脂粒子の合計１００質量部に対する熱安定剤（Ｃ）の配合割合は０．０５〜０．４質量部の割合で含まれていることがより好ましい。 It is more preferable that the heat stabilizer (C) is contained in an amount of 0.05 to 0.4 parts by mass based on 100 parts by mass of the total of the MB particles (B) and the PC resin particles.
（Ｄ）分散剤
分散剤（Ｄ）は、ＭＢ粒子（Ｂ）をＰＣ樹脂（Ａ）中に容易に分散させることができるものであれば特に制限されない。分散剤（Ｄ）としては、例えば脂肪酸ワックス、脂肪酸、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、脂肪族アマイド、アクリル共重合体などを用いることができる。
(D) Dispersant The dispersant (D) is not particularly limited as long as the MB particles (B) can be easily dispersed in the PC resin (A). As the dispersant (D), for example, fatty acid wax, fatty acid, polyethylene wax, paraffin wax, aliphatic amide, acrylic copolymer and the like can be used.
（押出機）
ＭＢ粒子（Ｂ）とＰＣ樹脂（Ａ）とを溶融混練する場合には押出機が用いられる。押出機としては、一般的に使用される単軸押出機、二軸押出機のいずれも使用可能である。
(Extruder)
An extruder is used when melt-kneading the MB particles (B) and the PC resin (A). As the extruder, both a single screw extruder and a twin screw extruder which are commonly used can be used.
ＰＣ樹脂組成物を製造する際の単軸押出機及び二軸押出機のバレル温度は、ＰＣ樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ１）が溶融する温度であればよく、特に制限されるものではないが、通常２６０〜３２０℃であり、好ましくは２７０〜３００℃である。スクリューの回転数は特に制限されるものではないが、通常１００〜４００ｒｐｍ、好ましくは１５０〜３００ｒｐｍである。 The barrel temperatures of the single-screw extruder and the twin-screw extruder at the time of producing the PC resin composition may be the temperatures at which the PC resin (A) and the thermoplastic resin (B1) are melted, and are not particularly limited. However, it is usually 260 to 320°C, preferably 270 to 300°C. The rotation speed of the screw is not particularly limited, but is usually 100 to 400 rpm, preferably 150 to 300 rpm.
単軸押出機及び二軸押出機により押し出される押出物は、例えば水槽等で冷却することが好ましい。また押出物は通常、ペレタイザー等を用いてペレット化される。 The extrudates extruded by the single-screw extruder and the twin-screw extruder are preferably cooled in, for example, a water tank. The extrudate is usually pelletized using a pelletizer or the like.
＜用途＞
本発明の製造方法により得られるＰＣ樹脂組成物は、例えば自動車内外装品（ドアハンドル、ヘッドランプエスカッション、フェンダー、ルーフレール、アンテナカバー及びピラーなど）及びＯＡ機器ハウジング（複写機ハウジング；ラップトップ、タブレット及びスマートフォンの筐体）などに適用可能である。
<Use>
The PC resin composition obtained by the production method of the present invention is, for example, an automobile interior/exterior product (door handle, headlamp escutcheon, fender, roof rail, antenna cover, pillar, etc.) and OA equipment housing (copier housing; laptop, tablet). And a smartphone case).
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to the following examples.
実施例および比較例において用いた材料は次のとおりである。 The materials used in Examples and Comparative Examples are as follows.
（Ａ）ＰＣ樹脂
１）ＰＣ樹脂Ａ１
界面重合法で製造されたビスフェノールＡ型芳香族ＰＣ樹脂
三菱エンジニアリングプラスチックス社製 ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００
粘度平均分子量 ２２，０００
２）ＰＣ樹脂Ａ２
溶融重合法で製造されたビスフェノールＡ型芳香族ＰＣ樹脂
三菱エンジニアリングプラスチックス社製 ノバレックス（登録商標）Ｍ７０２２
粘度平均分子量 ２３，５００
(A) PC resin
1) PC resin A1
Bisphenol A aromatic PC resin manufactured by interfacial polymerization method Iupilon (registered trademark) S-3000 manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics
Viscosity average molecular weight 22,000
2) PC resin A2
Bisphenol A type aromatic PC resin manufactured by melt polymerization method Novalex (registered trademark) M7022 manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd.
Viscosity average molecular weight 23,500
（Ｂ）ＭＢ粒子
（Ｂ１）熱可塑性樹脂
１）ＰＣ樹脂Ｂ１−１
界面重合法で製造されたビスフェノールＡ型芳香族ＰＣ樹脂
三菱エンジニアリングプラスチックス社製 ユーピロン（登録商標）Ｈ−４０００
粘度平均分子量 １６，０００
２）ＰＣ樹脂Ｂ１−２
溶融重合法で製造されたビスフェノールＡ型芳香族ＰＣ樹脂
三菱エンジニアリングプラスチックス社製 ノバレックス（登録商標）Ｍ７０２２
粘度平均分子量 ２３，５００
３）ポリスチレン樹脂（ＰＳ樹脂）Ｂ１−３
ＰＳジャパン社製 「ＨＨ１０２」
（Ｂ２）カーボンブラック
１）カーボンブラックＢ２−１
キャボット社製「ＢＰ−８００」
（平均粒径：１７ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：６８ｃｍ３／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積：２１０ｍ２／ｇ）
２）カーボンブラックＢ２−２
三菱化学社製「＃８５０」
（平均粒径：１７ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７４ｃｍ３／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積：２２０ｍ２／ｇ）
(B) MB particles (B1) thermoplastic resin
1) PC resin B1-1
Bisphenol A type aromatic PC resin manufactured by the interfacial polymerization method Iupilon (registered trademark) H-4000 manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd.
Viscosity average molecular weight 16,000
2) PC resin B1-2
Bisphenol A type aromatic PC resin manufactured by melt polymerization method Novalex (registered trademark) M7022 manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd.
Viscosity average molecular weight 23,500
3) Polystyrene resin (PS resin) B1-3
PS Japan "HH102"
(B2) carbon black
1) Carbon black B2-1
Cabot's "BP-800"
(Average particle size: 17 nm, DBP oil absorption: 68 cm 3 /100 g, BET specific surface area: 210 m 2 /g)
2) Carbon black B2-2
Mitsubishi Chemical "#850"
(Average particle size: 17 nm, DBP oil absorption: 74 cm 3 /100 g, BET specific surface area: 220 m 2 /g)
（Ｃ）熱安定剤
ＡＤＥＫＡ(株)製、商品名「アデカスタブＡＳ２１１２」（トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト）
(C) Heat stabilizer manufactured by ADEKA Corporation, trade name "ADEKA STAB AS2112" (tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphite)
（実施例１〜５及び比較例１〜２）
熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）を表１に示す配合割合（単位：質量部）で小容量加圧式ニーダー（製品名「Ｄ３−７．５」、日本スピンドル製造社製）に投入し、加熱温度２２０℃で３０分間溶融混練し、混練物を得た。そして、混練物をニーダーから取り出し、室温で十分に冷却した後、粉砕機で粉砕を行った。こうしてＭＢ粒子（Ｂ）としてＭＢ１−１〜１−６を得た。このとき、粉砕は、粉砕機の回転数（単位：ｒｐｍ）及び粉砕時間（単位：分）を表１に示す通りに設定して行った。
(Examples 1-5 and comparative examples 1-2)
The thermoplastic resin (B1) and carbon black (B2) were added to the small volume pressure kneader (product name "D3-7.5", manufactured by Nippon Spindle Manufacturing Co., Ltd.) at the compounding ratio (unit: parts by mass) shown in Table 1. Then, the mixture was melt-kneaded at a heating temperature of 220° C. for 30 minutes to obtain a kneaded product. Then, the kneaded product was taken out from the kneader, sufficiently cooled at room temperature, and then pulverized by a pulverizer. Thus, MB1-1 to 1-6 were obtained as MB particles (B). At this time, the crushing was performed by setting the rotation speed (unit: rpm) and the crushing time (unit: minute) of the crusher as shown in Table 1.
次に、ＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子及びＭＢ粒子（Ｂ）について以下のようにして篩分けを行った。まずＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子の篩分けについては以下のようにして行った。
はじめに、メッシュ数の異なる６個の篩を電磁式篩振とう器（製品名「ＡＳ−２００」、Ｒｅｔｓｃｈ社製）にセットした。このとき、６個の篩は、下から上に向かうにつれてメッシュ数が小さくなるように上下に積み重ねた。具体的には、各篩のメッシュ数は、最上段側から順次、１０、１４、２０、３２、４２、８０とした。そして、最上段の篩にＰＣ樹脂粒子を投入し、振動数５０回／分、振幅２ｍｍの条件下で１０分間篩を振とうさせた。こうしてＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子の篩分けを行った。そして、各篩におけるＰＣ樹脂粒子の質量割合（単位：質量％）を算出した。結果を表７に示す。
Next, the PC resin particles composed of the PC resin (A) and the MB particles (B) were sieved as follows. First, sieving of PC resin particles made of PC resin (A) was performed as follows.
First, six sieves having different mesh numbers were set on an electromagnetic sieve shaker (product name "AS-200", manufactured by Retsch). At this time, the six sieves were vertically stacked so that the number of meshes became smaller from the bottom to the top. Specifically, the number of meshes of each sieve was set to 10, 14, 20, 32, 42, 80 sequentially from the uppermost side. Then, PC resin particles were put into the uppermost sieve, and the sieve was shaken for 10 minutes under the conditions of a frequency of 50 times/minute and an amplitude of 2 mm. Thus, the PC resin particles made of the PC resin (A) were sieved. Then, the mass ratio (unit: mass %) of the PC resin particles in each sieve was calculated. The results are shown in Table 7.
一方、ＭＢ粒子（Ｂ）の篩分けは以下のようにして行った。
はじめに、メッシュ数の異なる６個の篩を、電磁式篩振とう器（製品名「ＡＳ−２００」、Ｒｅｔｓｃｈ社製）にセットした。このとき、６個の篩は、下から上に向かうにつれてメッシュ数が小さくなるように上下に積み重ねた。具体的には、各篩のメッシュ数は、最上段側から順次、１０、１４，２０，３２、４２、８０とした。そして、最上段の篩にＭＢ粒子（Ｂ）を投入し、６個の篩をＰＣ樹脂粒子の場合と同様の条件で振とうさせた。こうしてＭＢ粒子（Ｂ）の篩分けを行った。このとき、各篩におけるＭＢ粒子（Ｂ）の質量割合（単位：質量％）を算出した。結果を表７に示す。
On the other hand, the sieving of the MB particles (B) was performed as follows.
First, six sieves having different mesh numbers were set in an electromagnetic sieve shaker (product name "AS-200", manufactured by Retsch). At this time, the six sieves were vertically stacked so that the number of meshes became smaller from the bottom to the top. Specifically, the number of meshes of each sieve was set to 10, 14, 20, 32, 42, 80 sequentially from the uppermost stage side. Then, the MB particles (B) were put into the uppermost sieve, and the six sieves were shaken under the same conditions as in the case of the PC resin particles. Thus, the MB particles (B) were sieved. At this time, the mass ratio (unit: mass %) of the MB particles (B) in each sieve was calculated. The results are shown in Table 7.
なお、表７において、メッシュ数が１０，１４，２０，３２，４２，８０である篩における粒子の粒径の範囲はそれぞれ以下の通りである。
メッシュ数が１０である篩：１７００μｍより大きい
メッシュ数が１４である篩：１１８０μｍより大きく１７００μｍ以下
メッシュ数が２０である篩：８５０μｍより大きく１１８０μｍ以下
メッシュ数が３２である篩：５００μｍより大きく８５０μｍ以下
メッシュ数が４２である篩：３５０μｍより大きく５００μｍ以下
メッシュ数が８０である篩：１８０μｍより大きく３５０μｍ以下
また表７において、メッシュ数が１４である篩（２番目にメッシュ数が小さい篩）における括弧中の数値は、ＳＲＰＣ又はＳＲＭＢを意味する。
In addition, in Table 7, the range of the particle size of the particles in the sieve having the mesh numbers of 10, 14, 20, 32, 42 and 80 is as follows.
Sieve having 10 meshes: Sieve having 14 meshes larger than 1700 μm: 1 mesh larger than 1180 μm and not more than 1700 μm Sieve having 20 meshes: more than 850 μm and not more than 1180 μm Sieve having 32 meshes: more than 500 μm and 850 μm or less Sieve having 42 meshes: more than 350 μm and 500 μm or less Sieve having 80 meshes: more than 180 μm and 350 μm or less
Further, in Table 7, the numerical value in parentheses in the sieve having the mesh number of 14 (the sieve having the second smallest mesh number) means SR PC or SR MB .
次に、表４に示す配合割合（単位：質量部）となるように、ＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子、ＭＢ粒子（Ｂ）及び熱安定剤（Ｃ）を配合し、これらをタンブラーミキサーにて２０分間混合し、混合物を得た。 Next, PC resin particles composed of PC resin (A), MB particles (B) and a heat stabilizer (C) were compounded so that the compounding ratio (unit: mass part) shown in Table 4 was obtained, and these were tumbled. The mixture was mixed for 20 minutes with a mixer to obtain a mixture.
その後、ＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子、ＭＢ粒子（Ｂ）及び熱安定剤（Ｃ）の混合物を、フルフライトスクリュー及びベントを備えた単軸押出機（製品名「ＶＳ−４０」、いすず化工機社製）に供給し、スクリュー回転数７０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間、バレル温度２８０℃の条件で溶融混練し、押出ノズル先端からストランド状に押出し、押出物を得た。そして、押出物を水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてカットすることにより、ＰＣ樹脂組成物のペレットを作製した。 Then, a mixture of PC resin particles consisting of PC resin (A), MB particles (B) and a heat stabilizer (C) was mixed with a single-screw extruder equipped with a full flight screw and a vent (product name “VS-40”, It was supplied to Isuzu Kakoki Co., Ltd.), melt-kneaded under the conditions of a screw rotation speed of 70 rpm, a discharge rate of 10 kg/hour and a barrel temperature of 280° C., and extruded in a strand form from the tip of an extrusion nozzle to obtain an extrudate. Then, the extrudate was rapidly cooled in a water tank and cut with a pelletizer to prepare pellets of the PC resin composition.
（実施例６及び比較例３〜４）
熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）を表２に示す配合割合（単位：質量部）で小容量加圧式ニーダー（製品名「Ｄ３−７．５」、日本スピンドル製造社製）に投入し、加熱温度２８０℃で３０分間溶融混練し、混練物を得た。そして、混練物をニーダーから取り出し、室温で十分に冷却した後、粉砕機で粉砕を行った。こうしてＭＢ粒子（Ｂ）としてＭＢ２−１〜２−３を得た。このとき、粉砕は、粉砕機の回転数（単位：ｒｐｍ）及び粉砕時間（単位：分）を表２に示す通りに設定して行った。
(Example 6 and Comparative Examples 3 to 4)
The thermoplastic resin (B1) and the carbon black (B2) were added to the small volume pressure kneader (product name "D3-7.5", manufactured by Nippon Spindle Manufacturing Co., Ltd.) at the compounding ratio (unit: parts by mass) shown in Table 2. Then, the mixture was melt-kneaded at a heating temperature of 280° C. for 30 minutes to obtain a kneaded product. Then, the kneaded product was taken out from the kneader, sufficiently cooled at room temperature, and then pulverized by a pulverizer. Thus, MB2-1 to 2-3 were obtained as MB particles (B). At this time, the crushing was performed by setting the rotation speed (unit: rpm) of the crusher and the crushing time (unit: minute) as shown in Table 2.
次に、ＭＢ粒子（Ｂ）について以下のようにして篩分けを行った。
まずＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子の篩分けは以下のようにして行った。
はじめに、メッシュ数の異なる６個の篩を電磁式篩振とう器（製品名「ＡＳ−２００」、Ｒｅｔｓｃｈ社製）にセットした。このとき、６個の篩は、下から上に向かうにつれてメッシュ数が小さくなるように上下に積み重ねた。具体的には、各篩のメッシュ数は、最上段側から順次、１０、１４、２０、３２、４２、８０とした。そして、最上段の篩にＰＣ樹脂粒子を投入し、振動数５０回／分、振幅２ｍｍの条件下で１０分間振とうさせた。こうしてＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子の篩分けを行った。そして、各篩におけるＰＣ樹脂粒子の質量割合（単位：質量％）を算出した。結果を表８に示す。
Next, the MB particles (B) were sieved as follows.
First, sieving of PC resin particles made of PC resin (A) was performed as follows.
First, six sieves having different mesh numbers were set on an electromagnetic sieve shaker (product name "AS-200", manufactured by Retsch). At this time, the six sieves were vertically stacked so that the number of meshes became smaller from the bottom to the top. Specifically, the number of meshes of each sieve was set to 10, 14, 20, 32, 42, 80 sequentially from the uppermost side. Then, the PC resin particles were put into the uppermost sieve and shaken for 10 minutes under the conditions of a frequency of 50 times/minute and an amplitude of 2 mm. Thus, the PC resin particles made of the PC resin (A) were sieved. Then, the mass ratio (unit: mass %) of the PC resin particles in each sieve was calculated. The results are shown in Table 8.
一方、ＭＢ粒子（Ｂ）の篩分けは以下のようにして行った。
はじめに、メッシュ数の異なる６個の篩を、電磁式篩振とう器（製品名「ＡＳ−２００」、Ｒｅｔｓｃｈ社製）にセットした。このとき、６個の篩は、下から上に向かうにつれてメッシュ数が小さくなるように上下に積み重ねた。具体的には、各篩のメッシュ数は、最上段側から順次、１０、１４，２０，３２、４２、８０とした。そして、最上段の篩にＭＢ粒子（Ｂ）を投入し、６個の篩をＰＣ樹脂粒子の場合と同様の条件で振とうさせた。こうしてＭＢ粒子（Ｂ）の篩分けを行った。このとき、各篩におけるＭＢ粒子（Ｂ）の質量割合を算出した。結果を表８に示す。
On the other hand, the sieving of the MB particles (B) was performed as follows.
First, six sieves having different mesh numbers were set in an electromagnetic sieve shaker (product name "AS-200", manufactured by Retsch). At this time, the six sieves were vertically stacked so that the number of meshes became smaller from the bottom to the top. Specifically, the number of meshes of each sieve was set to 10, 14, 20, 32, 42, 80 sequentially from the uppermost stage side. Then, the MB particles (B) were put into the uppermost sieve, and the six sieves were shaken under the same conditions as in the case of the PC resin particles. Thus, the MB particles (B) were sieved. At this time, the mass ratio of the MB particles (B) in each sieve was calculated. The results are shown in Table 8.
なお、表８において、メッシュ数が１０，１４，２０，３２，４２，８０である篩における粒子の粒径の範囲はそれぞれ既に述べた通りである。また表８において、メッシュ数が１４である篩（２番目にメッシュ数が小さい篩）における括弧中の数値は、ＳＲＰＣ又はＳＲＭＢを意味する。 In addition, in Table 8, the range of the particle size of the particles in the sieve having the mesh number of 10, 14, 20, 32, 42, 80 is as described above. Further, in Table 8, the numerical value in parentheses in the sieve having the mesh number of 14 (the sieve having the second smallest mesh number) means SR PC or SR MB .
次に、表５に示す配合割合（単位：質量部）となるように、ＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子、ＭＢ粒子（Ｂ）及び熱安定剤（Ｃ）を配合し、これらをタンブラーミキサーにて２０分間混合し、混合物を得た。 Next, PC resin particles composed of PC resin (A), MB particles (B) and a heat stabilizer (C) were blended so that the blending ratio (unit: mass part) shown in Table 5 was obtained, and these were tumbled. The mixture was mixed for 20 minutes with a mixer to obtain a mixture.
その後、ＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子、ＭＢ粒子（Ｂ）及び熱安定剤（Ｃ）の混合物を、フルフライトスクリュー及びベントを備えた単軸押出機（製品名「ＶＳ−４０」、いすず化工機社製）に供給し、スクリュー回転数７０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間、バレル温度２８０℃の条件で溶融混練し、押出ノズル先端からストランド状に押出し、押出物を得た。そして、押出物を水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてカットすることにより、ＰＣ樹脂組成物のペレットを作製した。 Then, a mixture of PC resin particles consisting of PC resin (A), MB particles (B) and a heat stabilizer (C) was mixed with a single-screw extruder equipped with a full flight screw and a vent (product name “VS-40”, It was supplied to Isuzu Kakohki Co., Ltd.), melted and kneaded under the conditions of a screw rotation speed of 70 rpm, a discharge rate of 10 kg/hour, and a barrel temperature of 280° C., and extruded in a strand form from the tip of an extrusion nozzle to obtain an extrudate. Then, the extrudate was rapidly cooled in a water tank and cut with a pelletizer to prepare pellets of the PC resin composition.
（実施例７及び比較例５〜６）
熱可塑性樹脂（Ｂ１）及びカーボンブラック（Ｂ２）を表３に示す配合割合（単位：質量部）でタンブラーミキサーにて均一に混合し、二軸押出機（製品名「ＴＥＸ３０ＸＣＴ」、日本製鋼所社製）でシリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて溶融混練した後、ストランド状に押し出して水槽にて冷却し、ペレタイザーを用いてペレット化した。こうしてＭＢ粒子（Ｂ）としてＭＢ３−１〜３−３を得た。このとき、ペレット化は、ぺレタイザーの回転数（単位：ｒｐｍ）を表３に示す通りに設定して行った。
(Example 7 and Comparative Examples 5-6)
The thermoplastic resin (B1) and the carbon black (B2) were uniformly mixed with a tumbler mixer in a mixing ratio (unit: parts by mass) shown in Table 3, and a twin-screw extruder (product name "TEX30XCT", manufactured by Japan Steel Works, Ltd.) Manufactured by K.K.) at a cylinder temperature of 280° C. and a screw rotation speed of 300 rpm, and then extruded in a strand form, cooled in a water tank, and pelletized using a pelletizer. In this way, MB3-1 to 3-3 were obtained as MB particles (B). At this time, pelletization was performed by setting the rotation speed (unit: rpm) of the pelletizer as shown in Table 3.
次に、ＰＣ樹脂（Ａ）及びＭＢ粒子（Ｂ）について以下のようにして篩分けを行った。
まずＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子について以下のようにして篩分けを行った。
はじめに、メッシュ数の異なる５個の篩を、電磁式篩振とう器（製品名「ＡＳ−２００」、Ｒｅｔｓｃｈ社製）にセットした。このとき、５個の篩は、下から上に向かうにつれてメッシュ数が小さくなるように上下に積み重ねた。具体的には、各篩のメッシュ数は、最上段側から順次、６、７、８、９、１６とした。そして、最上段の篩にＰＣ樹脂粒子を投入し、振動数５０回／分、振幅２ｍｍの条件下で１０分間振とうさせた。こうしてＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子の篩分けを行った。このとき、各篩におけるＰＣ樹脂粒子の質量割合（単位：質量％）を算出した。結果を表９に示す。
Next, the PC resin (A) and the MB particles (B) were sieved as follows.
First, the PC resin particles made of the PC resin (A) were sieved as follows.
First, five sieves having different mesh numbers were set on an electromagnetic sieve shaker (product name "AS-200", manufactured by Retsch). At this time, the five sieves were vertically stacked so that the number of meshes became smaller from the bottom to the top. Specifically, the number of meshes of each sieve was 6, 7, 8, 9, 16 sequentially from the uppermost side. Then, the PC resin particles were put into the uppermost sieve and shaken for 10 minutes under the conditions of a frequency of 50 times/minute and an amplitude of 2 mm. Thus, the PC resin particles made of the PC resin (A) were sieved. At this time, the mass ratio (unit: mass %) of the PC resin particles in each sieve was calculated. The results are shown in Table 9.
一方、ＭＢ粒子（Ｂ）の篩分けは以下のようにして行った。
はじめに、メッシュ数の異なる５個の篩を、電磁式篩振とう器（製品名「ＡＳ−２００」、Ｒｅｔｓｃｈ社製）にセットした。このとき、５個の篩は、下から上に向かうにつれてメッシュ数が小さくなるように上下に積み重ねた。そして、最上段の篩にＭＢ粒子（Ｂ）を投入し、５個の篩をＰＣ樹脂粒子の場合と同様の条件で振とうさせた。このとき、各篩のメッシュ数は、最上段側から順次、６、７、８、９、１６とした。こうしてＭＢ粒子（Ｂ）の篩分けを行った。このとき、各篩におけるＭＢ粒子（Ｂ）の質量割合（単位：質量％）を算出した。結果を表９に示す。
On the other hand, the sieving of the MB particles (B) was performed as follows.
First, five sieves having different mesh numbers were set on an electromagnetic sieve shaker (product name "AS-200", manufactured by Retsch). At this time, the five sieves were vertically stacked so that the number of meshes became smaller from the bottom to the top. Then, the MB particles (B) were put into the uppermost sieve, and the five sieves were shaken under the same conditions as in the case of the PC resin particles. At this time, the number of meshes of each sieve was 6, 7, 8, 9, 16 sequentially from the uppermost side. Thus, the MB particles (B) were sieved. At this time, the mass ratio (unit: mass %) of the MB particles (B) in each sieve was calculated. The results are shown in Table 9.
なお、表９において、メッシュ数が６、７、８、９、１６である篩における粒子の粒径の範囲はそれぞれ以下の通りである。
メッシュ数が６である篩：３．３５ｍｍより大きい
メッシュ数が７である篩：２．８０ｍｍより大きく３．３５ｍｍ以下
メッシュ数が８である篩：２．３６ｍｍより大きく２．８０ｍｍ以下
メッシュ数が９である篩：２．００ｍｍより大きく２．３６ｍｍ以下
メッシュ数が１６である篩：１．００ｍｍより大きく２．００ｍｍ以下
また表９において、メッシュ数が７である篩（２番目にメッシュ数が小さい篩）における括弧中の数値は、ＳＲＰＣ又はＳＲＭＢを意味する。
In Table 9, the range of the particle size of the particles in the sieve having the mesh numbers of 6, 7, 8, 9, and 16 is as follows.
Sieve having 6 meshes: Sieve having a mesh number larger than 3.35 mm is 7: Sieve having a mesh number larger than 2.80 mm and not larger than 3.35 mm 8 Sieve having mesh number of 8: larger than 2.36 mm and not larger than 2.80 mm Sieve having 9: Greater than 2.00 mm and 2.36 mm or less Sieve having 16 meshes: Greater than 1.00 mm and 2.00 mm or less
In Table 9, the numerical value in the parentheses in the sieve having the mesh number of 7 (the sieve having the second smallest mesh number) means SR PC or SR MB .
次に、表６に示す配合割合（単位：質量部）となるように、ＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子、ＭＢ粒子（Ｂ）及び熱安定剤（Ｃ）を配合し、これらをタンブラーミキサーにて２０分間混合し、混合物を得た。 Next, PC resin particles consisting of PC resin (A), MB particles (B) and a heat stabilizer (C) were blended so that the blending ratio (unit: mass part) shown in Table 6 was obtained, and these were tumbled. The mixture was mixed for 20 minutes with a mixer to obtain a mixture.
その後、ＰＣ樹脂（Ａ）からなるＰＣ樹脂粒子、ＭＢ粒子（Ｂ）及び熱安定剤（Ｃ）の混合物を、フルフライトスクリュー及びベントを備えた単軸押出機（製品名「ＶＳ−４０」、いすず化工機社製）に供給し、スクリュー回転数７０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間、バレル温度２８０℃の条件で溶融混練し、押出ノズル先端からストランド状に押出し、押出物を得た。そして、押出物を水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてカットすることにより、ＰＣ樹脂組成物のペレットを作製した。 Then, a mixture of PC resin particles consisting of PC resin (A), MB particles (B) and a heat stabilizer (C) was mixed with a single-screw extruder equipped with a full flight screw and a vent (product name “VS-40”, It was supplied to Isuzu Kakohki Co., Ltd.), melted and kneaded under the conditions of a screw rotation speed of 70 rpm, a discharge rate of 10 kg/hour, and a barrel temperature of 280° C., and extruded in a strand form from the tip of an extrusion nozzle to obtain an extrudate. Then, the extrudate was rapidly cooled in a water tank and cut with a pelletizer to prepare pellets of the PC resin composition.
＜外観の評価＞
実施例１〜７及び比較例１〜６で得られたＰＣ樹脂組成物のペレットについて、以下のようにして外観を評価した。
<Evaluation of appearance>
The appearance of the pellets of the PC resin compositions obtained in Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 6 was evaluated as follows.
すなわちまず実施例１〜７及び比較例１〜６で得られたＰＣ樹脂組成物ペレットを、１２０℃で５時間以上乾燥した。その後、ＰＣ樹脂組成物ペレットを、射出成形機（製品名「Ｊ５５ＡＤ−６０Ｈ」、日本製鋼所社製）を用意し、シリンダー温度２８０℃、金型温度１００℃、冷却時間１４秒の条件で、厚さ１．０ｍｍの部分と、厚さ２．０ｍｍの部分と、厚さ３．０ｍｍの部分とを有する３段プレートを１０枚射出成形した。このとき、射出成形した３段プレートの半分（５枚）については通常条件（射出時間：３秒）で行い、残りの半分については低速条件（射出時間：７秒）で行った。そして、得られた３段プレートを目視にて観測し、外観を以下の５段階で評価した。結果を表４〜６に示す。
１：表面のブツが全く見られない
２：表面のブツが極わずかに見られる
３：表面のブツがわずかに見られる
４：表面のブツが多く見られる
５：表面のブツがかなり多く見られる
That is, first, the PC resin composition pellets obtained in Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 6 were dried at 120° C. for 5 hours or more. Then, an injection molding machine (product name “J55AD-60H”, manufactured by Japan Steel Works, Ltd.) was prepared for the PC resin composition pellets, and the cylinder temperature was 280° C., the mold temperature was 100° C., and the cooling time was 14 seconds. Ten three-stage plates having a 1.0 mm thick portion, a 2.0 mm thick portion, and a 3.0 mm thick portion were injection molded. At this time, about half (5 sheets) of the injection-molded three-stage plate was performed under normal conditions (injection time: 3 seconds), and the other half was performed under low-speed conditions (injection time: 7 seconds). Then, the obtained three-stage plate was visually observed, and the appearance was evaluated according to the following five grades. The results are shown in Tables 4-6.
1: No surface spots are seen at all 2: Surface spots are seen very slightly 3: Surface spots are seen slightly 4: Surface spots are often seen 5: Surface spots are seen considerably
ここで、外観が、隣り合う２段階の中間にあると判断された場合には、隣り合う２段階の平均値を評価結果として示した。例えば外観が２段階と３段階の中間にあると判断された場合には、「２．５」を評価結果として示した。 Here, when it is determined that the appearance is between two adjacent stages, the average value of the two adjacent stages is shown as the evaluation result. For example, when the appearance was judged to be in the middle of two stages and three stages, "2.5" was shown as the evaluation result.
さらに、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製、ＶＨＸ―１０００）を使用し、低速条件で射出成形した５枚の３段プレート中に生じた５０μｍを超える大きさを有するブツをカウントした。ここで、ブツの大きさは、走査型電子顕微鏡で１個のブツを観察した場合に、そのブツを横切る直線とブツの輪郭との２つ交点間の距離の最大値とした。 Further, using a digital microscope (VHX-1000 manufactured by Keyence Corporation), the seeds having a size of more than 50 μm generated in five three-stage plates injection-molded under a low speed condition were counted. Here, the size of the seed is the maximum value of the distance between two intersections of a straight line that crosses the seed and the contour of the seed when one seed is observed with a scanning electron microscope.
外観に関する評価の合格基準は以下の通りとした。
（合格基準）
以下の（１）〜（３）を全て満たすこと
（１）外観評価結果が通常条件（射出時間３秒）で３以下であること
（２）外観評価結果が低速条件（射出時間７秒）で７以下であること
（３）５０μｍを超える大きさを有するブツの個数が１５個未満であること
(success criteria)
All of the following (1) to (3) are satisfied (1) The appearance evaluation result is 3 or less under normal conditions (injection time 3 seconds) (2) The appearance evaluation result is under low speed conditions (injection time 7 seconds) 7 or less (3) The number of seeds having a size exceeding 50 μm is less than 15
表１〜表９に示す結果より、実施例１〜７は、外観の点で合格基準を満足することがわかった。これに対し、比較例１〜６は、外観の点で合格基準を満足しないことがわかった。 From the results shown in Tables 1 to 9, it was found that Examples 1 to 7 satisfied the acceptance criteria in terms of appearance. On the other hand, it was found that Comparative Examples 1 to 6 did not satisfy the acceptance criteria in terms of appearance.
以上より、本発明のＰＣ樹脂組成物の製造方法によれば、良好な外観を有する成形品を製造することが可能なＰＣ樹脂組成物を製造できることが確認された。 From the above, it was confirmed that the method for producing a PC resin composition of the present invention can produce a PC resin composition capable of producing a molded article having a good appearance.
Claims (4)
前記熱可塑性樹脂（Ｂ１）及び前記カーボンブラック（Ｂ２）を含むマスターバッチ原料を溶融混練してマスターバッチ粒子（Ｂ）を準備するマスターバッチ粒子準備工程と、
前記マスターバッチ粒子準備工程で得られた前記マスターバッチ粒子（Ｂ）と、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）からなるポリカーボネート樹脂粒子とを溶融混練する溶融混練工程とを含み、
前記マスターバッチ粒子準備工程において、前記熱可塑性樹脂（Ｂ１）が、ポリカーボネート樹脂（Ｂ１−１）及びスチレン系熱可塑性樹脂（Ｂ１−２）からなる群より選ばれる少なくとも１種で構成され、前記カーボンブラック（Ｂ２）の吸油量が６０〜１００ｃｍ ３ ／１００ｇであり、
前記溶融混練工程において、前記ポリカーボネート樹脂粒子及び前記マスターバッチ粒子（Ｂ）中の前記ポリカーボネート樹脂粒子の配合率が８０〜９９．９５質量％であり、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量が１２，０００〜４０，０００であり、
前記溶融混練工程において、前記ポリカーボネート樹脂粒子として、前記ポリカーボネート樹脂粒子及び前記マスターバッチ粒子（Ｂ）をそれぞれ、メッシュ数の異なる３個以上の篩を用いて篩分けした場合に、前記３個以上の篩のうちメッシュ数が最も小さい篩及びメッシュ数が２番目に小さい篩における前記ポリカーボネート樹脂粒子の質量割合の合計が、前記３個以上の篩のうちメッシュ数が最も小さい篩及びメッシュ数が２番目に小さい篩における前記マスターバッチ粒子（Ｂ）の質量割合の合計よりも大きくなるポリカーボネート樹脂粒子を用いる、ポリカーボネート樹脂組成物の製造方法。 A method for producing a polycarbonate resin composition, comprising: a polycarbonate resin (A); a thermoplastic resin (B1); and a carbon black (B2).
A masterbatch particle preparing step of preparing a masterbatch particle (B) by melt-kneading a masterbatch raw material containing the thermoplastic resin (B1) and the carbon black (B2),
A melt-kneading step of melt-kneading the masterbatch particles (B) obtained in the masterbatch particle preparation step and polycarbonate resin particles composed of the polycarbonate resin (A),
In the masterbatch particle preparation step, the thermoplastic resin (B1) is composed of at least one selected from the group consisting of a polycarbonate resin (B1-1) and a styrene-based thermoplastic resin (B1-2), and the carbon The oil absorption of black (B2) is 60 to 100 cm 3 /100 g,
In the melt-kneading step, the blending ratio of the polycarbonate resin particles in the polycarbonate resin particles and the masterbatch particles (B) is 80 to 99.95% by mass, and the viscosity average molecular weight of the polycarbonate resin (A) is 12 4,000-40,000,
In the melt-kneading step, when the polycarbonate resin particles and the masterbatch particles (B) are respectively sieved using three or more sieves having different mesh numbers as the polycarbonate resin particles, the number of the three or more is 3 or more. The total mass ratio of the polycarbonate resin particles in the sieve having the smallest mesh number and the sieve having the second smallest mesh number among the sieves is the smallest mesh number and the second mesh number among the three or more sieves. A method for producing a polycarbonate resin composition, which comprises using polycarbonate resin particles which are larger than the sum of the mass proportions of the masterbatch particles (B) in a very small sieve.
前記熱安定剤（Ｃ）が、前記マスターバッチ粒子（Ｂ）及び前記ポリカーボネート樹脂粒子の合計１００質量部に対して０．０１〜０．５質量部の割合で含まれている、請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリカーボネート樹脂組成物の製造方法。
In the melt-kneading step, the heat stabilizer (C) is melt-kneaded together with the masterbatch particles (B) and the polycarbonate resin particles,
The heat stabilizer (C) is contained in a proportion of 0.01 to 0.5 parts by mass with respect to a total of 100 parts by mass of the masterbatch particles (B) and the polycarbonate resin particles. method for producing a polycarbonate resin composition according to any one of 3.
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