JP6355824B2 - タッチパネル - Google Patents

Description

本発明は、タッチパネルに関する。

近年、環状オレフィンポリマー（ＣＯＰ）フィルムや環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）フィルムが、光学機能性材料のフィルム基板として注目を集めている。ＣＯＰフィルムやＣＯＣフィルムは光学的に透明性が高く、光学的等方性の高い（低位相差）基板である。
ＣＯＰフィルムやＣＯＣフィルムは種々の用途への適用が試みられており、例えば、タッチパネルセンサー中に含まれる基板として用いることが試みられている（特許文献１）。
例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを基板として作製したタッチパネルセンサーをタッチパネルに組み込んだ場合、サングラスをかけたままタッチパネルの画面を観察すると、見る角度に依存して虹状の干渉縞（虹ムラ）が視認されてタッチパネルの表示画面の視認性が落ちたり、真っ暗になってタッチパネルの表示画面を視認できない不具合（ブラックアウト）が生じたりする。これに対し、ＣＯＰフィルムやＣＯＣフィルムを基板として作製したタッチパネルセンサーをタッチパネルに組み込んだ場合、サングラスをかけたままタッチパネルを観察しても、虹ムラやブラックアウトの発生がなく視認性に優れる。

特開２０１４−１１２５１０号公報

一方、近年、タッチパネルの作製においては、ダイレクトボンディング方式によるタッチパネルセンサーの画像表示装置上への積層が検討されている。ダイレクトボンディング方式の場合、従来のエアギャップ方式と比較して、タッチパネル内での空気界面による反射成分を除去でき、画像表示領域の透過率が向上するため好ましい。
ダイレクトボンディング方式においては、タッチパネルセンサーと画像表示装置との積層に際して、紫外線硬化型粘着剤が好適に使用される。これは、紫外線硬化型粘着剤は紫外線を照射する前の段階においては変形が比較的自由であり、タッチパネルセンサーと画像表示装置との全面均一な密着貼合状態が取りやすく、このような密着状態を確立したのちに視認側から紫外線照射を行うことによって、その界面での密着を固定化することができるためである。

一方で、ＣＯＰフィルムやＣＯＣフィルムを基板として含むタッチパネルセンサーを組み込んだタッチパネルを屋外で長時間使用した後に、強い衝撃を与えた場合、タッチセンサー機能が継続しなくなる頻度が高くなることを本発明者らは見出した。本発明者らはその原因について検討を行ったところ、屋外使用における紫外線により、ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムが劣化し、基板の脆性が悪化することによって、衝撃が加わった際にＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムの破損が生じ、ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムからなる基板上に配置された導電性層（検出電極や引き出し配線）も破損したためと考えられる。
そこで、本発明者らはタッチパネルに紫外線吸収層を導入し、ＣＯＰフィルムやＣＯＣフィルムが紫外線により劣化しにくくなるように工夫を施した。しかし、紫外線吸収層の設計検討が不十分な状態においては、タッチパネルの色調の悪化（紫外線吸収層による色味変化）や、ダイレクトボンディング方式によるタッチパネル作製において、紫外線硬化型粘着剤を紫外光により十分に硬化できないという問題が発生することを見出した。
以上のように、ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムを基板として含むタッチパネルセンサーを組み込んだタッチパネルにおいては、高い落下衝撃耐久性、優れた色調、および、ダイレクトボンディング方式に対する高い製造適性を同時に満足するためには、さらなる工夫が必要になることが分かった。

本発明は、上記実情に鑑みて、高い落下衝撃耐久性、優れた色調、および、ダイレクトボンディング方式に対する高い製造適性を示す、ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムを基板として含むタッチパネルセンサーを組み込んだタッチパネルを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題について鋭意検討した結果、所定の光学特性を示す紫外線吸収層を使用することにより、所望の効果が得られることを見出した。
つまり、以下の構成により上記目的を達成することができることを見出した。

（１） 画像表示装置と、紫外線硬化型粘着剤を硬化して形成される粘着層と、タッチパネルセンサーと、保護基板とをこの順で有し、
タッチパネルセンサーが、環状オレフィンポリマーフィルムおよび環状オレフィンコポリマーフィルムのいずれか一方のポリマーフィルムを含み、
ポリマーフィルムと保護基板との間に、紫外線吸収層を有し、
紫外線吸収層の波長２００〜３４０ｎｍの範囲における透過率が５％以下であり、
紫外線吸収層の波長４００ｎｍにおける透過率が８６％以上であり、
紫外線吸収層の波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率が、波長４００ｎｍにおける透過率に対して、±３％以内の範囲にあり、
紫外線硬化型粘着剤が波長３４０ｎｍ超波長４００ｎｍ以下の範囲の光によって硬化する、タッチパネル。
（２） 紫外線吸収層が、紫外線吸収剤を有する粘着層である、（１）に記載のタッチパネル。
（３） 紫外線吸収層が、紫外線吸収剤を有する非粘着層である、（１）に記載のタッチパネル。
（４） ポリマーフィルムの厚みが１００μｍ以下である、（１）〜（３）のいずれかに記載のタッチパネル。
（５） 紫外線吸収剤が、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤およびヒドロキシフェニルトリアジン系紫外線吸収剤からなる群から選択される少なくとも１種を含む、（１）〜（４）のいずれかに記載のタッチパネル。

本発明によれば、高い落下衝撃耐久性、優れた色調、および、ダイレクトボンディング方式に対する高い製造適性を示す、ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムを基板として含むタッチパネルセンサーを組み込んだタッチパネルを提供することができる。

本発明のタッチパネルの第１実施形態の断面図である。 静電容量式タッチパネルセンサーの一実施形態の平面図である。 図２に示した切断線Ａ−Ａに沿って切断した断面図である。 第１検出電極の拡大平面図である。 静電容量式タッチパネルセンサーの他の実施形態の一部断面である。 静電容量式タッチパネルセンサーの他の実施形態の一部断面である。 本発明のタッチパネルの第２実施形態の断面図である。 本発明のタッチパネルの第３実施形態の断面図である。 本発明のタッチパネルの第３実施形態中の静電容量式タッチパネルセンサーの断面図である。 実施例で使用したシャープカットフィルターの透過スペクトル図である。

以下に、本発明のタッチパネルの好適態様について図面を参照して説明する。
なお、本明細書において、（メタ）アクリル系樹脂とは、アクリル系樹脂および／またはメタアクリル系樹脂を意図する。また、（メタ）アクリレートとは、アクリレートおよび／またはメタアクリレート（メタクリレート）を意図する。
さらに、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

本発明の特徴点としては、所定の光学特性を示す紫外線吸収層を使用している点が挙げられる。紫外線吸収層が有する光学的な特徴としては、まず、紫外線吸収層よりも画像表示装置側に配置されるＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムに紫外線耐久性を付与するために、波長２００〜３４０ｎｍの範囲における透過率を所定値以下としている点が挙げられる。後段において詳述するが、本発明者らは、ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムの紫外線耐久性付与に必要なカット波長を明確にするべく、ＨＯＹＡ社製のシャープカットフィルターを用いて調査を行い、波長３４０ｎｍ以下の紫外線をカットすることによって、ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムを基板（ポリマーフィルム）とするタッチパネルにおいてポリマーフィルムの紫外線劣化が生じにくくなることを明確にしている。
また、本発明者らはさらに、波長３４０ｎｍ以下の紫外線を吸収し、波長４００ｎｍ以上の吸収が少ない紫外線吸収剤を選定して紫外線吸収層に用いることによって、ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムの紫外線耐久性を担保しつつ、タッチパネルセンサーの色調をニュートラルに保つことができることを見出した。
さらに、ダイレクトボンディング方式によりタッチパネルを作製する際、未硬化時において波長３４０ｎｍ超波長４００ｎｍ以下に光により硬化する紫外線硬化型粘着剤を画像表示装置とタッチパネルセンサー含有積層体（静電容量式タッチパネルセンサー、粘着層、および、保護基板からなる積層体）の貼合に用いれば、貼合後に紫外線照射により紫外線硬化型粘着剤を硬化でき、効率よくダイレクトボンディング方式でのタッチパネルの作製が可能となる。
このようにして、特定の波長に対する吸収を有する紫外線吸収層を設置することにより、落下衝撃耐久性が高く、色調に優れ、ダイレクトボンディング方式に対する製造適性が高い、タッチパネルを得ることを可能とした。

＜＜第１実施態様＞＞
図１は、本発明のタッチパネルの第１実施態様の断面図である。
図１に示すように、タッチパネル１００は、画像表示装置２と、紫外線硬化型粘着剤を硬化して形成される粘着層４（下部粘着層に該当）と、静電容量式タッチパネルセンサー６と、紫外線吸収層８、上部粘着層１０と、保護基板１２とをこの順で備える。タッチパネル１００は、いわゆる静電容量式のタッチパネルであり、保護基板１２表面（タッチ面）に指が近接、接触した場合、指と静電容量式タッチパネルセンサー６中の検出電極との静電容量が変化する。ここで、図示しない位置検出ドライバは、指と検出電極との間の静電容量の変化を常に検出している。この位置検出ドライバは、所定値以上の静電容量の変化を検出した場合、静電容量の変化が検出された位置を入力位置として検出する。このようにして、タッチパネル１００は、入力位置を検出することができる。
なお、タッチパネル１００においては、画像表示装置２と静電容量式タッチパネルセンサー６とが粘着層４を介して直接積層してなる。
以下、タッチパネル１００の各部材について詳述する。本発明の特徴点である紫外線吸収層８の態様について詳述し、その後、他の部材について詳述する。

（紫外線吸収層）
紫外線吸収層８は、後述する静電容量式タッチパネルセンサー６中のポリマーフィルムと保護基板１２との間に配置される層であり、所定の光学特性を示す。なお、紫外線吸収層８は、粘着性は示さず、非粘着層に該当する。
紫外線吸収層８の波長２００〜３４０ｎｍの範囲における透過率は、５％以下である。つまり、波長２００〜３４０ｎｍの範囲における透過率の最大値（％）が５％以下である。
なかでも、タッチパネルの落下衝撃耐久性がより優れる点で、３％以下が好ましく、２．５％以下がより好ましい。下限は特に制限されないが、０％が挙げられる。
上記透過率が５％超の場合、ポリマーフィルムが紫外線により影響を受けやすく、タッチパネルの落下衝撃耐久性が劣る。
上記紫外線吸収層８の透過率は、以下の測定と計算により求められる。ガラス基板上に紫外線吸収層８を形成したサンプル基板を作製し、このサンプル基板の全光線透過率（％）を、日本分光社製Ｖ−６７０を用いて、波長２００〜８００ｎｍの範囲で測定する。この透過率（％）の測定結果をＴ_Ｓ（λ）により表す（λは波長を表す)。同様にガラス基板のみの全光線透過率を同様の測定範囲で測定し、この透過率（％）の測定結果をＴ_Ｂ（λ）により表す。紫外線吸収層８の透過率Ｔ_ＵＶは以下の計算式（１）により定義し、計算で得ることが出来る。
Ｔ_ＵＶ（λ）＝｛Ｔ_Ｓ（λ）÷Ｔ_Ｂ（λ）｝×１００ ・・・式（１）
例えば、波長４００ｎｍにおけるＴ_ＳおよびＴ_Ｂのそれぞれの値がＴ_Ｓ＝９１．０％、Ｔ_Ｂ＝９２．０％である場合、紫外線吸収層８の透過率Ｔ_ＵＶはＴ_ＵＶ＝９８．９％と求まる。
タッチパネルに紫外線吸収層を含む場合は、例えば、タッチパネルを分解し紫外線吸収層を含むタッチパネルセンサー積層体の全光線透過率を測定し（Ｔ_Ｓ’（λ））、一方で紫外線吸収層を含まないタッチパネルセンサー積層体の全光線透過率を測定し（Ｔ_Ｂ’(λ)）、Ｔ_Ｓ（λ）の代わりにＴ_Ｓ’（λ）を、Ｔ_Ｂ（λ）の代わりにＴ_Ｂ’(λ)をそれぞれ上記式（１）に代入して計算することによって、タッチパネルに含まれる紫外線吸収層の透過率Ｔ_ＵＶ’（λ）を求めることができる。

ダイレクトボンディング方式に対する製造適性を付与する点で、紫外線吸収層８の波長４００ｎｍにおける透過率が高く、かつ、カットオフ波長が３４０ｎｍ以下とならない範囲で短波長の透過率が低いことが必要である。
そのため、必要条件として、紫外線吸収層８の波長４００ｎｍにおける透過率が８６％以上であり、ダイレクトボンディング方式に対する製造適性がより優れる点で、９２％以上が好ましく、９６％以上がより好ましい。上限は特に制限されないが、１００％が挙げられる。
波長４００ｎｍにおける透過率の測定方法は、上記波長２００〜３４０ｎｍの範囲における透過率の測定方法と同じである。

紫外線吸収層８の波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率が、波長４００ｎｍにおける透過率に対して、±３％以内の範囲にある。つまり、波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率と、波長４００ｎｍにおける透過率との最大透過率差が±３％以内であることを意図する。言い換えれば、波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率の最大値Ｘ（％）と波長４００ｎｍにおける透過率Ｚ（％）との差（Ｘ−Ｚ）が±３％以内であり、かつ、波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率の最小値Ｙ（％）と波長４００ｎｍにおける透過率Ｚ（％）との差（Ｙ−Ｚ）が±３％以内であることに該当する。
なかでも、タッチパネルの色調がより優れる点で、上記数値範囲は±１．５％が好ましく、±０．６％がより好ましい。
上記測定は、上記波長２００〜３４０ｎｍの範囲における透過率の測定方法と同様に、波長２００〜８００ｎｍにおける透過率を測定して算出する。

紫外線吸収層８の厚みは、上述した光学特性を満たせば、特に制限されない。なかでも、取り扱い性およびタッチパネルの薄型化のバランスの点からは、１００μｍ以下が好ましく、１〜１００μｍがより好ましく、１０〜６０μｍがさらに好ましい。

紫外線吸収層８には、紫外線吸収剤が含まれる。使用される紫外線吸収剤の種類は特に制限されず、紫外線吸収層８が上述した光学特性を満たせばよい。
紫外線吸収剤としては、例えば、金属酸化物微粒子、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリシレート系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、ニッケル系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、および、ヒドロキシフェニルトリアジン系紫外線吸収剤などが挙げられる。なかでも、紫外線吸収性が高く、タッチパネルセンサー中の導電性細線に含まれる金属成分の腐食に影響を与えることの少ない点で、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、または、ヒドロキシフェニルトリアジン系紫外線吸収剤が好ましい。
紫外線吸収剤としては、１種のみを使用してもよいし、複数種を併用してもよい。
紫外線吸収層８中における紫外線吸収剤の使用量は、紫外線吸収層８が上述した光学特性をしめせば、特に制限されない。なかでも、光学特性を制御しやすい点で、０．１〜１．５ｇ／ｍ^２が好ましく、０．３〜０．８ｇ／ｍ^２がより好ましい。

紫外線吸収層８には上記紫外線吸収剤以外の成分が含まれていてもよく、例えば、紫外線吸収層８にはバインダー樹脂が含まれていてもよい。バインダー樹脂が含まれることにより、紫外線吸収層８の機械的強度がより優れる。
バインダー樹脂の種類は特に制限されないが、例えば、ゼラチン、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリジエン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂、セルロース系重合体およびキトサン系重合体、からなる群から選ばれる少なくともいずれかの樹脂、または、これらの樹脂を構成する単量体からなる共重合体などが挙げられる。

紫外線吸収層８のＪＩＳ−Ｚ８７２９に準拠して求められるｂ^＊の絶対値は特に制限されないが、タッチパネルの色調がより優れる点で、１．０未満が好ましい。
上記紫外線吸収層８のｂ^＊の測定方法としては、上述のとおり求められた紫外線吸収層８の透過率Ｔ_ＵＶ（λ）の結果を用い、ＪＩＳ−Ｚ８７２９：１９９４に規定される方法によって透過光のＬ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値を算出する。

紫外線吸収層８の形成方法は特に制限されないが、例えば、上述した紫外線吸収剤を含む紫外線吸収層形成用組成物を静電容量式タッチパネルセンサー６上に塗布して、その後、必要に応じて乾燥処理を施す方法が挙げられる。
なお、紫外線吸収層８を製造する際に、紫外線吸収層形成用組成物として乳化物を使用する場合は、紫外線吸収層形成用組成物には界面活性剤が含まれていてもよい。

（画像表示装置）
画像表示装置２は、画像を表示する表示面を有する装置であり、表示画面側に各部材が配置される。
画像表示装置２の種類は特に制限されず、公知の画像表示装置を使用することができる。例えば、陰極線管（ＣＲＴ）表示装置、液晶表示装置（ＬＣＤ）、有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）表示装置、真空蛍光ディスプレイ（ＶＦＤ）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、表面電界ディスプレイ（ＳＥＤ）、電界放出ディスプレイ（ＦＥＤ）または電子ペーパー（Ｅ−Ｐａｐｅｒ）などが挙げられる。

（粘着層（紫外線硬化型粘着剤を硬化して形成される粘着層））
粘着層４は、画像表示装置２と後述する静電容量式タッチパネルセンサー６との間の密着性を担保するための層である。
粘着層４は、紫外線硬化型粘着剤を硬化して形成される粘着層である。つまり、紫外線硬化型粘着剤に紫外線を照射して、硬化させて得られる層である。なお、上述したように、紫外線硬化型粘着剤は紫外線を照射する前の段階においては変形が比較的自由であるため、画像表示装置２と静電容量式タッチパネルセンサー６との間で空気の巻き込み等を抑制しつつ、全面均一な密着貼合を可能とする。

紫外線硬化型粘着剤（いわゆる、ＯＣＲ：Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ Ｒｅｓｉｎ）としては、波長３４０ｎｍ超波長４００ｎｍ以下の範囲の光によって硬化（感光）するものであれば、その種類は特に制限されない。
紫外線硬化型粘着剤としては、公知の紫外線硬化型粘着剤を使用することができる。紫外線硬化型粘着剤としては、例えば、紫外線硬化型成分（例えば、分子内にラジカル重合性の不飽和結合を有するモノマーおよび／またはポリマー）と、必要に応じて光重合開始剤とを含む組成物が挙げられる。
なお、上述したように、紫外線硬化型粘着剤は、波長３４０ｎｍ超波長４００ｎｍ以下の範囲の光によって硬化する。つまり、波長３４０ｎｍ超波長４００ｎｍ以下の光を紫外線硬化型粘着剤に照射することにより、硬化反応が進行して、粘着性を示す粘着層（硬化層）が形成される。

粘着層４の厚みは特に制限されないが、取り扱い性およびタッチパネルの薄型化のバランスの点からは、１０〜３００μｍが好ましく、５０〜２００μｍがより好ましい。

（静電容量式タッチパネルセンサー）
静電容量式タッチパネルセンサー６は、画像表示装置２上（操作者側）に配置され、人間の指などの外部導体が接触（接近）した場合に発生する静電容量の変化を利用して、人間の指などの外部導体の位置を検出するセンサーである。
静電容量式タッチパネルセンサー６の構成は特に制限されないが、通常、検出電極（特に、Ｘ方向に延びる検出電極およびＹ方向に延びる検出電極）を有し、指が接触または近接した検出電極の静電容量変化を検出することによって、指の座標を特定する。
静電容量式タッチパネルセンサー６には、環状オレフィンポリマーフィルムおよび環状オレフィンコポリマーフィルムのいずれか一方のポリマーフィルムが含まれる。より具体的には、静電容量式タッチパネルセンサー６には、上記ポリマーフィルムと、ポリマーフィルムの少なくとも一方の表面上に配置された導電性細線からなる導電部（検出電極、および／または、引き出し配線）とを有する。

図２を用いて、静電容量式タッチパネルセンサー６の好適態様について詳述する。
図２に、静電容量式タッチパネルセンサー６の平面図を示す。図３は、図２中の切断線Ａ−Ａに沿って切断した断面図である。静電容量式タッチパネルセンサー６は、ポリマーフィルム２２と、ポリマーフィルム２２の一方の主面上（表面上）に配置される第１検出電極２４と、第１引き出し配線２６と、ポリマーフィルム２２の他方の主面上（裏面上）に配置される第２検出電極２８と、第２引き出し配線３０と、フレキシブルプリント配線板３２とを備える。なお、第１検出電極２４および第２検出電極２８がある領域は、操作者によって入力操作が可能な入力領域Ｅ_I（物体の接触を検知可能な入力領域（センシング部））を構成し、入力領域Ｅ_Iの外側に位置する外側領域Ｅ_Oには第１引き出し配線２６、第２引き出し配線３０およびフレキシブルプリント配線板３２が配置される。
以下では、上記構成について詳述する。

ポリマーフィルム２２は、入力領域Ｅ_Iにおいて第１検出電極２４および第２検出電極２８を支持する役割を担い、かつ、外側領域Ｅ_Oにおいて第１引き出し配線２６および第２引き出し配線３０を支持する役割を担う部材である。
ポリマーフィルム２２は、環状オレフィンポリマーフィルムおよび環状オレフィンコポリマーフィルムのいずれか一方である。
環状オレフィンポリマーフィルムとは、環状オレフィンポリマーからなるフィルムである。環状オレフィンポリマーは、環状構造を有する環状オレフィンのみからなる重合体のことである。環状オレフィンポリマーは、環状オレフィンのみから構成されていれば、共重合体であってもよい。上記環状オレフィンとしては、ノルボルネン、メチルノルボルネン、ジメチルノルボルネン、エチルノルボルネン、エチリデンノルボルネン、ブチルノルボルネン、ジシクロペンタジエン、ジヒドロジシクロペンタジエン、メチルジシクロペンタジエン、ジメチルジシクロペンタジエン、テトラシクロドデセン、メチルテトラシクロドデセン、ジメチルシクロテトラドデセン、トリシクロペンタジエン、テトラシクロペンタジエンなどの多環式の環状オレフィンや、シクロブテン、シクロペンテン、シクロオクテン、シクロオクタジエン、シクロオクタトリエン、シクロドデカトリエンなどの単環式の環状オレフィンなどが挙げられる。重合法としては、開環重合でも付加重合でもよい。
環状オレフィンコポリマーフィルムとは、環状オレフィンコポリマーからなるフィルムである。環状オレフィンコポリマーは、環状オレフィン（シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロドデセンなど）からなるモノマーとともに、非環状のポリオレフィン系モノマー（特に、エチレンが好ましい）、アクリル系モノマー（メチルメタクリレート、メチルアクリレートなど）等のオレフィン性二重結合を有するモノマーを共重合して得られるポリマーである。
上記ポリマーフィルム２２としては、例えば、市販品として、ＪＳＲ（株）のＡＲＴＯＮ（環状オレフィンポリマー：ＣＯＰ）、日本ゼオン(株)のＺＥＯＮＯＲ（ＣＯＰ）、ポリプラスチックス(株)のＴＯＰＡＳ（環状オレフィンコポリマー：ＣＯＣ）、三井化学東セロのＡＰＥＬ（ＣＯＣ）、グンゼ（株）のＦ１フィルム（ＣＯＣ）等が挙げられる。
ポリマーフィルム２２は、光を適切に透過することが好ましい。具体的には、ポリマーフィルム２２の全光線透過率は、８５〜１００％であることが好ましい。

ポリマーフィルム２２の厚みは特に制限されないが、５〜３５０μｍであることが好ましく、３０〜１５０μｍであることがより好ましい。上記範囲内であれば所望の可視光の透過率が得られ、且つ、取り扱いも容易である。
また、図２においては、ポリマーフィルム２２の平面視形状は実質的に矩形状とされているが、これには限られない。例えば、円形状、多角形状であってもよい。

第１検出電極２４および第２検出電極２８は、静電容量の変化を感知するセンシング電極であり、感知部（センシング部）を構成する。つまり、指先をタッチパネルに接触させると、第１検出電極２４および第２検出電極２８の間の相互静電容量が変化し、この変化量に基づいて指先の位置をＩＣ（integrated circuit）回路によって演算する。
第１検出電極２４は、入力領域Ｅ_Iに接近した操作者の指のＸ方向における入力位置の検出を行う役割を有するものであり、指との間に静電容量を発生する機能を有している。第１検出電極２４は、第１方向（Ｘ方向）に延び、第１方向と直交する第２方向（Ｙ方向）に所定の間隔をあけて配列された電極であり、後述するように所定のパターンを含む。
第２検出電極２８は、入力領域Ｅ_Iに接近した操作者の指のＹ方向における入力位置の検出を行う役割を有するものであり、指との間に静電容量を発生する機能を有している。第２検出電極２８は、第２方向（Ｙ方向）に延び、第１方向（Ｘ方向）に所定の間隔をあけて配列された電極であり、後述するように所定のパターンを含む。図２においては、第１検出電極２４は５つ、第２検出電極２８は５つ設けられているが、その数は特に制限されず複数あればよい。

図２中、第１検出電極２４および第２検出電極２８は、導電性細線により構成される。図４に、第１検出電極２４の一部の拡大平面図を示す。図４に示すように、第１検出電極２４は、導電性細線３４により構成され、交差する導電性細線３４による複数の格子３６を含んでいる。いわゆる、導電性細線３４によってメッシュ状（メッシュパターン）の形状が形成されている。なお、第２検出電極２８も、第１検出電極２４と同様に、交差する導電性細線３４による複数の格子３６を含んでいる。

導電性細線３４の材料としては、例えば、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、パラジウム（Ｐｄ）などの金属や合金（例えば、銀パラジウム合金、銀パラジウム銅合金）、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化カドミウム、酸化ガリウム、酸化チタンなどの金属酸化物などが挙げられる。なかでも、導電性細線３４の導電性が優れる理由から、銀であることが好ましい。

導電性細線３４の中には、導電性細線３４とポリマーフィルム２２との密着性の観点から、バインダーが含まれていることが好ましい。
バインダーとしては、導電性細線３４とポリマーフィルム２２との密着性がより優れる理由から、水溶性高分子であることが好ましい。バインダーの種類としては、例えば、ゼラチン、カラギナン、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、澱粉等の多糖類、セルロースおよびその誘導体、ポリエチレンオキサイド、ポリサッカライド、ポリビニルアミン、キトサン、ポリリジン、ポリアクリル酸、ポリアルギン酸、ポリヒアルロン酸、カルボキシセルロース、アラビアゴム、アルギン酸ナトリウムなどが挙げられる。なかでも、導電性細線３４とポリマーフィルム２２との密着性がより優れる理由から、ゼラチンが好ましい。

導電性細線３４の線幅は特に制限されないが、低抵抗の電極を比較的容易に形成できる観点から、３０μｍ以下が好ましく、１５μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましく、９μｍ以下が特に好ましく、７μｍ以下が最も好ましく、０．５μｍ以上が好ましく、１μｍ以上がより好ましい。
導電性細線３４の厚みは特に制限されないが、導電性と視認性との観点から、０．００００１〜０．２ｍｍから選択可能であるが、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、０．０１〜９μｍがさらに好ましく、０．０５〜５μｍが最も好ましい。

格子３６は、導電性細線３４で囲まれる開口領域を含んでいる。格子３６の一辺の長さＷは、１５００μｍ以下が好ましく、１３００μｍ以下がより好ましく、１０００μｍ以下がさらに好ましく、５μｍ以上が好ましく、３０μｍ以上がより好ましく、８０μｍ以上がさらに好ましい。
第１検出電極２４および第２検出電極２８では、可視光透過率の点から開口率は８５％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることがさらに好ましい。開口率とは、所定領域において第１検出電極２４または第２検出電極２８中の導電性細線３４を除いた透過性部分が全体に占める割合に相当する。

格子３６は、略ひし形の形状を有している。但し、その他、多角形状（例えば、三角形、四角形、六角形、ランダムな多角形）としてもよい。また、一辺の形状を直線状の他、湾曲形状でもよいし、円弧状にしてもよい。円弧状とする場合は、例えば、対向する２辺については、外方に凸の円弧状とし、他の対向する２辺については、内方に凸の円弧状としてもよい。また、各辺の形状を、外方に凸の円弧と内方に凸の円弧が連続した波線形状としてもよい。もちろん、各辺の形状を、サイン曲線にしてもよい。
なお、図４においては、導電性細線３４はメッシュパターンとして形成されているが、この態様には限定されず、ストライプパターンであってもよい。

なお、図２においては、第１検出電極２４および第２検出電極２８は導電性細線３４のメッシュ構造により構成されていたが、この態様には限定されず、例えば、第１検出電極２４および第２検出電極２８全体が、ＩＴＯ、ＺｎＯなどの金属酸化物薄膜（透明金属酸化物薄膜）により形成されていてもよい。
また、電極のパターニングは、電極の材料に応じて選択でき、フォトリソグラフィー法、レジストマスクスクリーン印刷−エッチング法、インクジェット法、印刷法などを用いてもよい。

第１引き出し配線２６および第２引き出し配線３０は、それぞれ第１検出電極２４および第２検出電極２８に電圧を印加するための役割を担う部材である。
第１引き出し配線２６は、外側領域Ｅ_Oのポリマーフィルム２２上に配置され、その一端が対応する第１検出電極２４に電気的に接続され、その他端はフレキシブルプリント配線板３２に電気的に接続される。
第２引き出し配線３０は、外側領域Ｅ_Oのポリマーフィルム２２上に配置され、その一端が対応する第２検出電極２８に電気的に接続され、その他端はフレキシブルプリント配線板３２に電気的に接続される。
なお、図２においては、第１引き出し配線２６は５本、第２引き出し配線３０は５本記載されているが、その数は特に制限されず、通常、検出電極の数に応じて複数配置される。

第１引き出し配線２６および第２引き出し配線３０を構成する材料としては、例えば、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）などの金属や、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化カドミウム、酸化ガリウム、酸化チタンなどの金属酸化物などが挙げられる。なかでも、導電性が優れる理由から、銀であることが好ましい。
なお、第１引き出し配線２６および第２引き出し配線３０中には、ポリマーフィルム２２との密着性がより優れる点から、バインダーが含まれていることが好ましい。バインダーの種類は、上述の通りである。

フレキシブルプリント配線板３２は、基板上に複数の配線および端子が設けられた板であり、第１引き出し配線２６のそれぞれの他端および第２引き出し配線３０のそれぞれの他端に接続され、静電容量式タッチパネルセンサー６と外部の装置（例えば、画像表示装置）とを接続する役割を果たす。

静電容量式タッチパネルセンサーの態様は、上記図３の態様に限定されず、他の態様であってもよい。
例えば、図５に示すように、静電容量式タッチパネルセンサー２６０は、第１ポリマーフィルム３８と、第１ポリマーフィルム３８上に配置された第２検出電極２８と、第２検出電極２８の一端に電気的に接続し、第１ポリマーフィルム３８上に配置された第２引き出し配線（図示せず）と、粘着層４０と、第１検出電極２４と、第１検出電極２４の一端に電気的に接続している第１引き出し配線（図示せず）と、第１検出電極２４および第１引き出し配線が隣接する第２ポリマーフィルム４２と、フレキシブルプリント配線板（図示せず）とを備える。
図５に示すように、静電容量式タッチパネルセンサー２６０は、第１ポリマーフィルム３８、第２ポリマーフィルム４２、および粘着層４０の点を除いて、静電容量式タッチパネルセンサー６と同様の構成を有するものであるので、同一の構成要素には同一の参照符号を付し、その説明を省略する。
第１ポリマーフィルム３８および第２ポリマーフィルム４２の定義は、上述したポリマーフィルム２２の定義と同じである。
粘着層４０は、第１検出電極２４および第２検出電極２８を密着させるための層であり、光学的に透明であることが好ましい（透明粘着層であることが好ましい）。粘着層４０を構成する材料としては、公知の材料が使用される。
図５中の第１検出電極２４および第２検出電極２８は、図４に示すようにそれぞれ複数使用されており、両者は図４に示すように互いに直交するように配置されている。
なお、図５に示す、静電容量式タッチパネルセンサー２６０は、ポリマーフィルムと、ポリマーフィルム表面に配置された検出電極および引き出し配線と、を有する電極付きポリマーフィルムを２枚用意し、電極同士が向き合うように、粘着層を介して貼り合せて得られる静電容量式タッチパネルセンサーに該当する。

静電容量式タッチパネルセンサーの他の態様としては、図６に示す態様が挙げられる。
静電容量式タッチパネルセンサー３６０は、第１ポリマーフィルム３８と、第１ポリマーフィルム３８上に配置された第２検出電極２８と、第２検出電極２８の一端に電気的に接続し、第１ポリマーフィルム３８上に配置された第２引き出し配線（図示せず）と、粘着層４０と、第２ポリマーフィルム４２と、第２ポリマーフィルム４２上に配置された第１検出電極２４と、第１検出電極２４の一端に電気的に接続し、第２ポリマーフィルム４２上に配置された第１引き出し配線（図示せず）と、フレキシブルプリント配線板（図示せず）とを備える。
図６に示す静電容量式タッチパネルセンサー３６０は、各層の順番が異なる点を除いて、図５に示す静電容量式タッチパネルセンサー２６０と同様の層を有するものであるので、同一の構成要素には同一の参照符号を付し、その説明を省略する。
また、図６中の第１検出電極２４および第２検出電極２８は、図４に示すようにそれぞれ複数使用されており、両者は図４に示すように互いに直交するように配置されている。
なお、図６に示す、静電容量式タッチパネルセンサー３６０は、ポリマーフィルムと、ポリマーフィルム表面に配置された検出電極および引き出し配線と、を有する電極付きポリマーフィルムを２枚用意し、一方の電極付きポリマーフィルム中のポリマーフィルムと他方の電極付きポリマーフィルムの電極とが向き合うように、粘着層を介して貼り合せて得られる静電容量式タッチパネルセンサーに該当する。

（上部粘着層）
上部粘着層１０は、紫外線吸収層８と後述する保護基板１２との間の密着性を担保するための層である。
上部粘着層１０を構成する材料としては、公知の粘着剤を使用することが好ましく、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが挙げられる。なかでも、透明性に優れる観点から、アクリル系粘着剤であることが好ましい。

上部粘着層１０の厚みは特に制限されないが、５〜３５０μｍであることが好ましく、３０〜２５０μｍであることがより好ましく、３０〜１５０μｍであることがさらに好ましい。上記範囲内であれば所望の可視光の透過率が得られ、且つ、取り扱いも容易である。
上部粘着層１０は、光学的に透明であることが好ましい。つまり、透明粘着層であることが好ましい。光学的に透明とは、全光線透過率は８５％以上であることを意図し、９０％以上が好ましく、１００％がより好ましい。

（保護基板）
保護基板１２は、上部粘着層１０上に配置される基板であり、外部環境から後述する静電容量式タッチパネルセンサー６や画像表示装置２を保護する役割を果たし、かつ、その主面はタッチ面を構成する。
保護基板として、透明基板であることが好ましく、ガラス板（カバーガラス）、プラスチック板（プラスチックフィルム）などが用いられる。基板の厚みはそれぞれの用途に応じて適宜選択することが望ましい。
上記プラスチック板を構成する材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類；ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン等のポリオレフィン類；ビニル系樹脂；その他、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド、ポリイミド、アクリル樹脂、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、シクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ、ＣＯＣ）等を用いることができる。
また、保護基板１２としては、偏光板、円偏光板などを用いてもよい。

＜静電容量式タッチパネルセンサーおよびタッチパネルの製造方法＞
上述したタッチパネル１００の製造方法は特に制限されず、公知の方法が採用できる。
以下では、まず、上述した静電容量式タッチパネルセンサー６の製造方法について詳述する。

（静電容量式タッチパネルセンサーの製造方法）
静電容量式タッチパネルセンサー６の製造方法は特に制限されず、公知の方法を採用することができる。例えば、ポリマーフィルム２２の両主面上に形成された金属箔上のフォトレジスト膜を露光、現像処理してレジストパターンを形成し、レジストパターンから露出する金属箔をエッチングする方法が挙げられる。また、ポリマーフィルム２２の両主面上に金属微粒子または金属ナノワイヤを含むペーストを印刷し、ペーストに金属めっきを行う方法が挙げられる。また、ポリマーフィルム２２上にスクリーン印刷版もしくはグラビア印刷版によって印刷形成する方法、または、インクジェットにより形成する方法も挙げられる。

さらに、上記方法以外にハロゲン化銀を使用した方法が挙げられる。より具体的には、ポリマーフィルム２２の両面にそれぞれ、ハロゲン化銀とバインダーとを含有するハロゲン化銀乳剤層（以後、単に感光性層とも称する）を形成する工程（１）、感光性層を露光した後、現像処理する工程（２）を有する方法が挙げられる。
以下に、各工程に関して説明する。

［工程（１）：感光性層形成工程］
工程（１）は、ポリマーフィルム２２の両面に、ハロゲン化銀とバインダーとを含有する感光性層を形成する工程である。
感光性層を形成する方法は特に制限されないが、生産性の点から、ハロゲン化銀およびバインダーを含有する感光性層形成用組成物をポリマーフィルム２２に接触させ、ポリマーフィルム２２の両面上に感光性層を形成する方法が好ましい。
以下に、上記方法で使用される感光性層形成用組成物の態様について詳述した後、工程の手順について詳述する。

感光性層形成用組成物には、ハロゲン化銀およびバインダーが含有される。
ハロゲン化銀に含有されるハロゲン元素は、塩素、臭素、ヨウ素およびフッ素のいずれであってもよく、これらを組み合わせでもよい。ハロゲン化銀としては、例えば、塩化銀、臭化銀、ヨウ化銀を主体としたハロゲン化銀が好ましく用いられ、さらに臭化銀や塩化銀を主体としたハロゲン化銀が好ましく用いられる。
使用されるバインダーの種類は、上述の通りである。また、バインダーはラテックスの形態で感光性層形成用組成物中に含まれていてもよい。
感光性層形成用組成物中に含まれるハロゲン化銀およびバインダーの体積比は特に制限されず、上述した導電性細線３４中における金属とバインダーとの好適な体積比の範囲となるように適宜調整される。

感光性層形成用組成物には、必要に応じて、溶媒が含有される。
使用される溶媒としては、例えば、水、有機溶媒（例えば、メタノール等のアルコール類、アセトン等のケトン類、ホルムアミド等のアミド類、ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類、酢酸エチル等のエステル類、エーテル類等）、イオン性液体、またはこれらの混合溶媒を挙げることができる。

（工程の手順）
感光性層形成用組成物とポリマーフィルム２２とを接触させる方法は特に制限されず、公知の方法を採用できる。例えば、感光性層形成用組成物をポリマーフィルム２２に塗布する方法や、感光性層形成用組成物中にポリマーフィルム２２を浸漬する方法などが挙げられる。

なお、必要に応じて、感光性層上にバインダーからなる保護層をさらに設けてもよい。保護層を設けることにより、擦り傷防止や力学特性の改良がなされる。

［工程（２）：露光現像工程］
工程（２）は、上記工程（１）により得られた感光性層をパターン露光した後、現像処理することにより第１検出電極２４および第１引き出し配線２６、並びに、第２検出電極２８および第２引き出し配線３０を形成する工程である。
まず、以下では、パターン露光処理について詳述し、その後現像処理について詳述する。

（パターン露光）
感光性層に対してパターン状の露光を施すことにより、露光領域における感光性層中のハロゲン化銀が潜像を形成する。この潜像が形成された領域は、後述する現像処理によって検出電極および引き出し配線を形成する。一方、露光がなされなかった未露光領域では、後述する定着処理の際にハロゲン化銀が溶解して感光性層から流出し、透明な膜が得られる。
露光の際に使用される光源は特に制限されず、可視光線、紫外線などの光、または、Ｘ線などの放射線などが挙げられる。
パターン露光を行う方法は特に制限されず、例えば、フォトマスクを利用した面露光で行ってもよいし、レーザービームによる走査露光で行ってもよい。なお、パターンの形状は特に制限されず、形成したい導電性細線のパターンに合わせて適宜調整される。

（現像処理）
現像処理の方法は特に制限されず、公知の方法を採用できる。例えば、銀塩写真フィルム、印画紙、印刷製版用フィルム、フォトマスク用エマルジョンマスク等に用いられる通常の現像処理の技術を用いることができる。
現像処理の際に使用される現像液の種類は特に制限されないが、例えば、ＰＱ（phenidone hydroquinone）現像液、ＭＱ（Metol hydroquinone）現像液、ＭＡＡ（メトール・アスコルビン酸）現像液等を用いることもできる。
現像処理は、未露光部分の銀塩を除去して安定化させる目的で行われる定着処理を含むことができる。定着処理は、銀塩写真フィルムや印画紙、印刷製版用フィルム、フォトマスク用エマルジョンマスク等に用いられる定着処理の技術を用いることができる。
定着工程における定着温度は、２０〜５０℃が好ましく、２５〜４５℃がより好ましい。また、定着時間は５秒〜１分が好ましく、７〜５０秒がより好ましい。

上記工程以外に必要に応じて、以下の下塗層形成工程、アンチハレーション層形成工程、または加熱処理を実施してもよい。
（下塗層形成工程）
ポリマーフィルム２２とハロゲン化銀乳剤層との密着性に優れる理由から、上記工程（１）の前に、ポリマーフィルム２２の両面に上記バインダーを含む下塗層を形成する工程を実施することが好ましい。
使用されるバインダーは上述の通りである。下塗層の厚みは特に制限されないが、密着性と相互静電容量の変化率がより抑えられる点で、０．０１〜０．５μｍが好ましく、０．０１〜０．１μｍがより好ましい。
（アンチハレーション層形成工程）
導電性細線３４の細線化の観点で、上記工程（１）の前に、ポリマーフィルム２２の両面にアンチハレーション層を形成する工程を実施することが好ましい。

（工程（３）：加熱工程）
工程（３）は、必要に応じて実施され、上記現像処理の後に加熱処理を実施する工程である。本工程を実施することにより、バインダー間で融着が起こり、検出電極および引き出し配線の硬度がより上昇する。特に、感光性層形成用組成物中にバインダーとしてポリマー粒子を分散している場合（バインダーがラテックス中のポリマー粒子の場合）、本工程を実施することにより、ポリマー粒子間で融着が起こり、所望の硬さを示す検出電極および引き出し配線が形成される。

（タッチパネルの製造方法）
タッチパネルの製造方法の実施態様の一つとしては、まず、静電容量式タッチパネルセンサー６の一方の表面上に紫外線吸収層８を形成する。
紫外線吸収層８の形成方法は、上述したように、所定の紫外線吸収剤を含む紫外線吸収層形成用組成物を静電容量式タッチパネルセンサー６上に塗布して、必要に応じて乾燥処理を施す方法が挙げられる。
次に、紫外線吸収層８上に上部粘着層１０を形成する方法としては、例えば、紫外線吸収層８に粘着層シート（いわゆる、透明粘着フィルム（ＯＣＡ：Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ ｃｌｅａｒ ａｄｈｅｓｉｖｅ Ｆｉｌｍ））を貼り合せる方法や、紫外線吸収層８上に液状の粘着剤組成物（いわゆる、ＵＶ（紫外線）硬化型接着剤）または透明粘着剤（ＯＣＲ）を塗布して、必要に応じて硬化処理を施す方法が挙げられる。

次に、上部粘着層１０上に保護基板１２を貼り合せて、静電容量式タッチパネルセンサー６、上部粘着層１０、および、保護基板１２からなるタッチパネルセンサー含有積層体を形成する。貼り合せる方法としては、公知の方法を採用できる。
次に、上記タッチパネルセンサー含有積層体の静電容量式タッチパネルセンサー６側の表面と、画像表示装置２の表示面とを紫外線硬化型粘着剤を介して貼り合せて、タッチパネルセンサー含有積層体側（保護基板１２側）から紫外線を照射して、紫外線硬化型粘着剤を硬化させて粘着層４を形成して、タッチパネル１００を製造する。

＜＜第２実施態様＞＞
図７は、本発明のタッチパネルの第２実施態様の断面図である。
図７に示すように、タッチパネル２００は、画像表示装置２と、紫外線硬化型粘着剤を硬化して形成される粘着層４と、静電容量式タッチパネルセンサー６と、紫外線吸収剤含有粘着層１４と、保護基板１２とをこの順で備える。
タッチパネル２００は、紫外線吸収剤含有粘着層１４を有する点以外は、上述したタッチパネル１００が有する構成（画像表示装置２、紫外線硬化型粘着剤を硬化して形成される粘着層４、静電容量式タッチパネルセンサー６、保護基板１２）と同一の構成を有し、同一の構成には同一の符号を付してその説明を省略し、以下では主に紫外線吸収剤含有粘着層１４について詳述する。

紫外線吸収剤含有粘着層１４は、紫外線吸収剤を含む粘着層である。つまり、紫外線吸収剤含有粘着層１４は、静電容量式タッチパネルセンサー６と保護基板１２との間の密着性を担保するための層であり、かつ、紫外線吸収層としての機能を有する。
紫外線吸収剤含有粘着層１４は、第１実施態様で述べた紫外線吸収層８が示す光学特性を示す。つまり、紫外線吸収剤含有粘着層１４の波長２００〜３４０ｎｍの範囲における透過率が５％以下であり、紫外線吸収剤含有粘着層１４の波長４００ｎｍにおける透過率が８０％以上であり、紫外線吸収剤含有粘着層１４の波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率が、波長４００ｎｍにおける透過率に対して、±３％以内の範囲にある。各範囲の好適態様は、第１実施態様と同じである。

紫外線吸収剤含有粘着層１４中の紫外線吸収剤の種類としては、上述した通りである。
また、紫外線吸収剤含有粘着層１４を構成する粘着剤としては、第１実施態様で述べた上部粘着層１０を構成する粘着剤が挙げられる。
紫外線吸収剤含有粘着層１４の厚みは、上述した光学特性を満たせば、特に制限されない。なかでも、取り扱い性およびタッチパネルの薄型化のバランスの点からは、１０〜３００μｍが好ましく、５０〜２００μｍがより好ましい。

紫外線吸収剤含有粘着層１４の製造方法は特に制限されず、紫外線吸収剤を含む粘着層形成用組成物を用いて紫外線吸収剤含有粘着層１４を形成する方法が挙げられる。

＜＜第３実施態様＞＞
図８は、本発明のタッチパネルの第３実施態様の断面図である。
図８に示すように、タッチパネル３００は、画像表示装置２と、紫外線硬化型粘着剤を硬化して形成される粘着層４と、静電容量式タッチパネルセンサー１６と、上部粘着層１０と、保護基板１２とをこの順で備える。
タッチパネル３００は、静電容量式タッチパネルセンサー１６を有する点以外は、上述したタッチパネル１００が有する構成（画像表示装置２、紫外線硬化型粘着剤を硬化して形成される粘着層４、上部粘着層１０、保護基板１２）と同一の構成を有し、同一の構成には同一の符号を付してその説明を省略し、以下では主に静電容量式タッチパネルセンサー１６について詳述する。

図９に、静電容量式タッチパネルセンサー１６の断面図を示す。
第３実施態様で使用される静電容量式タッチパネルセンサー１６は、第１実施態様で使用される静電容量式タッチパネルセンサー６と比較して、紫外線吸収層８がポリマーフィルム２２上に配置されている点以外は同一の構成を有する。紫外線吸収層８は、ポリマーフィルム２２の保護基板１２側の表面に配置されており、ポリマーフィルム２２に特定の波長の紫外線が照射されるのを防いでいる。
紫外線吸収層８の構成は、第１実施態様中の紫外線吸収層８と同一の構成である。
また、上述したように、ポリマーフィルム２２上には、下塗り層やアンチハレーション層が配置されていてもよいが、これらの層に紫外線吸収剤を含ませて紫外線吸収層として機能させてもよい。

以下、実施例により、本発明についてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムの紫外線耐久性評価実験＞
ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムの紫外線耐久性付与に必要なカット波長を明確にするべく、ＨＯＹＡ社製のシャープカットフィルターを用いて調査を行った。シャープカットフィルターはＵＶ２８、ＵＶ３０、ＵＶ３２、ＵＶ３４、ＵＶ３６、Ｌ３８を用いた（各フィルターの透過スペクトルは図１０の通り）。
後述の例Ａと同様の手順で紫外線吸収層を含まないタッチパネルを作製し、各シャープカットフィルターをＸｅランプとタッチパネルの間に設置し、Ｘｅランプを２００時間照射した後に、後述するタッチパネルの落下衝撃耐久性を調べた。その結果、ＵＶ３４、ＵＶ３２、ＵＶ３０、ＵＶ２８のフィルターを通じて紫外線照射を行ったタッチパネルは後述する落下衝撃耐久性がＢの判定であり、ＵＶ３６、Ｌ３８のフィルターを通じて紫外線照射を行ったタッチパネルの落下衝撃耐久性はＡの判定であった。この検証により波長３４０ｎｍ以下の紫外線をカットすることによって、ＣＯＰフィルムまたはＣＯＣフィルムを基板とするタッチパネルにおいて基板の紫外線劣化が生じにくくなることを明確にした。

＜例Ａ＞
（タッチパネル１０１）
ＣＯＰフィルムとして日本ゼオン社製ＺＦ１４−１００（環状オレフィンポリマーフィルム、厚み１００μｍ）を使用して、ＣＯＰフィルムの両面に、以下の手順に従って、銀メッシュパターンからなるタッチパネル用の電極配線を配置して、タッチパネルセンサーを作製した。

［タッチパネルセンサーの製造］
（ハロゲン化銀乳剤の調製）
３８℃、ｐＨ４．５に保たれた下記１液に、下記の２液および３液の各々９０％に相当する量を攪拌しながら同時に２０分間にわたって加え、０．１６μｍの核粒子を形成した。続いて下記４液および５液を８分間にわたって加え、さらに、下記の２液および３液の残りの１０％の量を２分間にわたって加え、０．２１μｍまで成長させた。さらに、ヨウ化カリウム０．１５ｇを加え、５分間熟成し粒子形成を終了した。

１液：
水 ７５０ｍｌ
ゼラチン ９ｇ
塩化ナトリウム ３ｇ
１，３−ジメチルイミダゾリジン−２−チオン ２０ｍｇ
ベンゼンチオスルホン酸ナトリウム １０ｍｇ
クエン酸 ０．７ｇ
２液：
水 ３００ｍｌ
硝酸銀 １５０ｇ
３液：
水 ３００ｍｌ
塩化ナトリウム ３８ｇ
臭化カリウム ３２ｇ
ヘキサクロロイリジウム（ＩＩＩ）酸カリウム
（０．００５％ＫＣｌ ２０％水溶液） ８ｍｌ
ヘキサクロロロジウム酸アンモニウム
（０．００１％ＮａＣｌ ２０％水溶液） １０ｍｌ
４液：
水 １００ｍｌ
硝酸銀 ５０ｇ
５液：
水 １００ｍｌ
塩化ナトリウム １３ｇ
臭化カリウム １１ｇ
黄血塩 ５ｍｇ

その後、常法に従い、フロキュレーション法によって水洗した。具体的には、温度を３５℃に下げ、硫酸を用いてハロゲン化銀が沈降するまでｐＨを下げた（ｐＨ３．６±０．２の範囲であった）。次に、上澄み液を約３リットル除去した（第一水洗）。さらに３リットルの蒸留水を加えてから、ハロゲン化銀が沈降するまで硫酸を加えた。再度、上澄み液を３リットル除去した（第二水洗）。第二水洗と同じ操作をさらに１回繰り返して（第三水洗）、水洗・脱塩工程を終了した。水洗・脱塩後の乳剤をｐＨ６．４、ｐＡｇ７．５に調整し、ゼラチン３．９ｇ、ベンゼンチオスルホン酸ナトリウム１０ｍｇ、ベンゼンチオスルフィン酸ナトリウム３ｍｇ、チオ硫酸ナトリウム１５ｍｇと塩化金酸１０ｍｇを加え５５℃にて最適感度を得るように化学増感を施し、安定剤として１，３，３ａ，７−テトラアザインデン１００ｍｇ、防腐剤としてプロキセル（商品名、ＩＣＩ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．製）１００ｍｇを加えた。最終的に得られた乳剤は、沃化銀を０．０８モル％含み、塩臭化銀の比率を塩化銀７０モル％、臭化銀３０モル％とする、平均粒子径０．２２μｍ、変動係数９％のヨウ塩臭化銀立方体粒子乳剤であった。

（感光性層形成用組成物の調製）
上記乳剤に１，３，３ａ，７−テトラアザインデン１．２×１０^-4モル／モルＡｇ、ハイドロキノン１．２×１０^-2モル／モルＡｇ、クエン酸３．０×１０^-4モル／モルＡｇ、２，４−ジクロロ−６−ヒドロキシ−１，３，５−トリアジンナトリウム塩０．９０ｇ／モルＡｇを添加し、クエン酸を用いて塗布液ｐＨを５．６に調整して、感光性層形成用組成物を得た。

（下塗層形成工程）
下記の成分を混合し、下塗層形成用組成物を調製した。
・アクリル系ポリマー ６６．４質量部
（ＡＳ−５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、固形分：２７．５質量％)
・カルボジイミド系架橋剤 １６．６質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡（株）製、固形分：１０質量％）
・コロイダルシリカ ４．４質量部
(スノーテックスXL、日産化学（株）製、固形分：１０質量％水希釈)
・滑り剤：カルナバワックス ２７．７質量部
（セロゾール５２４、中京油脂（株）製、固形分：３質量％水希釈）
・界面活性剤：アニオン性界面活性剤 ２３．３質量部
（ラピゾールＡ−９０、日油（株）製、固形分：１質量％水溶液）
・界面活性剤：ノニオン性界面活性剤 １４．６質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％水溶液）
・蒸留水 ８４７．０質量部

ＣＯＰフィルムの一方の表面上に５ｋＪ／ｍ²の条件でコロナ放電処理を行い、コロナ放電処理を行った側の表面に下塗層形成用組成物を、乾燥後の膜厚が６０ｎｍになるように塗布し、９０℃で１分間乾燥させて下塗層を形成した。ＣＯＰフィルムのもう一方の面にも同様に下塗層を形成した。

（感光性層形成工程）
上記の両面に下塗層を形成したＣＯＰフィルムに対して、さらに下塗層上に光学濃度が約１．０で現像液のアルカリにより脱色する染料を含むアンチハレーション層を設けた。上記アンチハレーション層の上に、上記感光性層形成用組成物を塗布し、さらに厚み０．１５μｍのゼラチン層を設け、両面に感光性層が形成されたＣＯＰフィルムを得た。得られたフィルムをフィルムＡとする。形成された感光性層は、銀量６．０ｇ／ｍ²、ゼラチン量１．０ｇ／ｍ²であった。

（露光現像工程）
上記フィルムＡの両面に、図２に示すような、検出電極（第１検出電極および第２検出電極）および引き出し配線（第１引き出し配線および第２引き出し配線）の部分が開口部に該当するフォトマスクを介し、高圧水銀ランプを光源とした平行光を用いて露光を行った。露光後、下記の現像液により現像し、さらに定着液（商品名：ＣＮ１６Ｘ用Ｎ３Ｘ−Ｒ、富士フイルム社製）を用いて定着処理を行った。さらに、純水によりリンスし、乾燥することによって、両面にＡｇ細線からなる検出電極および引き出し配線を備える静電容量式タッチパネルセンサーを得た。
なお、得られた静電容量式タッチパネルセンサーにおいては、検出電極はメッシュ状に交差する導電性細線により構成されている。また、上述したように、第１検出電極はＸ方向に延びる電極で、第２検出電極はＹ方向に延びる電極であり、それぞれ４．５〜５．０ｍｍピッチずつフィルム上に配置されている。

タッチパネルセンサーの一方の面に、以下の紫外線吸収層形成用組成物を用いて、紫外線吸収層を設けた。
より具体的には、まず、紫外線吸収剤を含有する乳化物を以下の組成で調整した。酢酸エチル（９０当量）、テイカ株式会社製テイカパワーＢＮ２０７０Ｍ（５当量）、ＢＡＳＦ社製Ｔｉｎｕｖｉｎ４００（３０当量）、大八化学工業株式会社製 ＤＯＳ（５０当量）からなる組成物を、ゼラチン（１００当量）および水（５００当量）からなるゼラチン水溶液に乳化分散させることによって乳化物Ａを作製した。乳化物Ａ（３０当量）を水（９０当量）に混合溶解した組成物を、紫外線吸収層形成用組成物とした。次に、バーコーターを用いて、紫外線吸収層の厚みを適宜調整し、面積辺りの紫外線吸収剤の塗布量を調整し、所望の光学スペクトルとなるようにして、その後、乾燥処理を実施して紫外線吸収層を形成した。乾燥温度は５０℃、乾燥時間は１０分で実施した。
上記手順によって形成した紫外線吸収層上に、光学粘着剤（３Ｍ社製 ８１４６−３）およびカバーガラスをこの順で積層してタッチパネルセンサー含有積層体を作製した。
次に、タッチパネルセンサー含有積層体のカバーガラス面の反対側のタッチパネルセンサーの面と画像表示装置の表示面を、紫外線硬化型粘着剤（３Ｍ社製 ＣＥＦ２８０６）を介して貼合して、均一に貼合した状態になることを確認した後、カバーガラス側から紫外光（波長３４０ｎｍ超波長４００ｎｍ以下の範囲の光を含む）を照射し（メタルハライドランプを使用してエネルギー量４Ｊ/ｃｍ²）、紫外線硬化型粘着剤の硬化を行い、タッチパネル１０１を作製した。
なお、紫外線硬化型粘着剤（３Ｍ社製 ＣＥＦ２８０６）は、波長３４０ｎｍ超波長４００ｎｍ以下の範囲の光によって硬化する。

（タッチパネル１０２〜１３６）
タッチパネル１０１における、タッチパネルセンサーのポリマーフィルム、乳化物Ａに含まれる紫外線吸収剤の種類、面積あたりの紫外線吸収剤の塗布量など表１に示すように変更することによって、透過率が表１のような結果となるタッチパネルを作製した。

表１に示す、タッチセンサーフィルムのポリマーフィルムとして、以下をそれぞれ用いた。
「ＺＦ１４−１００」：日本ゼオン社製ゼオノアＺＦ１４−１００（環状オレフィンポリマーフィルム、厚み１００μｍ）
「ＦＥＫＰ０４０」：ＪＳＲ社製アートンＦＥＫＰ０４０（環状オレフィンポリマーフィルム、厚み４０μｍ）
「ＴＤＦ−０５０」：デクセリアルズ社製ＴＤＦ−０５０（環状オレフィンコポリマーフィルム、厚み５０μｍ）「ＺＦ１４−４０」：日本ゼオン社製ＺＦ１４−４０（環状オレフィンポリマーフィルム、厚み４０μｍ）
紫外線吸収剤としては、以下を使用した。
「ＴＩＮＵＶＩＮ ４００」、「ＴＩＮＵＶＩＮ ４０５」、「ＴＩＮＵＶＩＮ ４７９」：ヒドロキシフェニルトリアジン系紫外線吸収剤（ＢＡＳＦ社製）
「ＴＩＮＵＶＩＮ ＰＳ」、「ＴＩＮＵＶＩＮ ３８４−２」：ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（ＢＡＳＦ社製）

＜各種評価＞
（紫外線照射後の落下衝撃耐久性）
上記で作製したタッチパネルに対し、耐光性試験機（スガ社製）を用いてＸｅランプによる２００時間の照射（ランプ出力：６０Ｗ／ｍ²、ブラックパネル温度：５５℃）を行った。照射試験後にタッチパネルを高さ１．２ｍの位置から床面に向けて自由落下させ、カバーガラスにひびを入れた（１回でカバーガラスにひびが入らない場合は、ひびが入るまで落下試験を繰り返した）。落下試験後のタッチパネルのタッチ動作を確認し、タッチセンサーが機能すれば落下衝撃耐久性が高いとして判定をＡとし、タッチセンサーの機能が失われた場合には、落下衝撃耐久性が低いとして判定をＢとした。

（色調評価、透過率測定）
紫外線吸収層の各波長の透過率は、上述したように、ガラス基板上に紫外線吸収層を形成したサンプル基板とガラス基板の全光線透過率を測定し、式（１）により算出することによって、紫外線吸収層の透過率を求めた。紫外線吸収層の透過率を用いてＪＩＳ−Ｚ８７２９：１９９４に規定される方法によって透過光のＬ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値を算出した。
ｂ^＊値の絶対値である｜ｂ^＊｜の値が１未満であれば色調がニュートラルであるとみなし判定をＡとした。さらに、｜ｂ^＊｜の値が０．５未満であれば色味としてより好ましいので判定をＡＡとした。｜ｂ^＊｜の値が１以上であれば色調が黄色味または青みを帯びたとみなし判定をＢとした。
「ＡＡ」：｜ｂ^＊｜が０．５未満の場合
「Ａ」：｜ｂ^＊｜が０．５以上１未満の場合
「Ｂ」：｜ｂ^＊｜が１以上の場合
紫外線吸収層の各波長の透過率は、上述したように、ガラス基板上に紫外線吸収層を形成したサンプル基板とガラス基板の全光線透過率を測定し、式（１）により算出することによって、紫外線吸収層の透過率を求めた。紫外線吸収層の透過率を用いて、ＪＩＳ−Ｚ８７２９：１９９４に規定される方法によって透過光のＬ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値を算出した。

（ダイレクトボンディング製造適性）
タッチパネルセンサー含有積層体、紫外線硬化型粘着剤（３Ｍ社製 ＣＥＦ２８０６）、画像表示装置の順に積層し、タッチパネルセンサー含有積層体側からＵＶ光（４Ｊ/ｃｍ²）を照射することによってタッチパネルセンサー含有積層体と画像表示装置との固定を行った。タッチパネルセンサー含有積層体を画像表示装置から剥離する際のピール強度を測定し（９０度垂直引き上げ）、ピール強度の最大値が５Ｎ／ｃｍ以上であれば、粘着層（紫外線硬化型粘着剤を硬化させてなる粘着層）の粘着力が高く、硬化が十分に行われたものと判断し判定をＡとし、さらにピール強度の最大値が７．５Ｎ／ｃｍ以上であれば判定をＡＡとした。ピール強度の最大値が５Ｎ／ｃｍ未満である場合は判定をＢとした。
「ＡＡ」：ピール強度の最大値が７．５Ｎ／ｃｍ以上の場合
「Ａ」：ピール強度の最大値が５Ｎ／ｃｍ以上７．５Ｎ／ｃｍ未満の場合
「Ｂ」：ピール強度の最大値が５Ｎ／ｃｍ未満の場合

表１中、「４００−８００ｎｍの透過率差の最大％ ｖｓ ４００ｎｍ」は、波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率と、波長４００ｎｍにおける透過率との最大透過率差の絶対値を意図する。言い換えれば、波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率の最大値または最小値と、波長４００ｎｍにおける透過率との差の絶対値に該当する。上記数値が３％以内であれば、波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率が、波長４００ｎｍにおける透過率に対して、±３％以内の範囲である。

表１に見られるとおり、所定の要件を満たすタッチパネルにおいては、落下衝撃耐久性、色調、ダイレクトボンディング製造適性が良いという結果が得られた。
なお、紫外線吸収層の波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率が、波長４００ｎｍにおける透過率に対して、±０．６以内の範囲の場合、色調がより優れることが確認された。

＜例Ｂ＞ (タッチパネル２０１)
タッチパネルセンサーは例Ａと同様に作製した。
タッチパネルセンサーとカバーガラスを貼合する際に用いる光学粘着層に紫外線吸収剤を含有する光学粘着層（紫外線吸収剤含有光学粘着層）を適用し、以下の通りにタッチパネルを作製した。
株式会社クラレ社製 クラプレンＬＩＲ−３０（２２当量）、ＥＶＯＮＩＫ社製 Ｐｏｌｙｖｅｓｔ１１０（８当量）、２−エチルヘキシルアクリレート（７．５当量）、イソボルニルアクリレート（１５．５当量）、ＢＡＳＦ社製 Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ（３当量）、ヤスハラケミカル株式会社製 クリアロンＰ１３５（４１当量）、ＢＡＳＦ社製 Ｉｒｇａｆｏｓ１６８（０．５当量）、１，９−ノナンジオージアクリレート（０．５当量）、株式会社ダイセル社製 サイクロマーＭ１００（２当量）からなる組成物に、紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製 Ｔｉｎｕｖｉｎ４００（０．１当量）を含有させた塗布液を作製した。シリコーン処理を施したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東レ社製、厚さ：３８μｍ）の片面に上記塗布液を塗布し、その上から同じくシリコーン処理が施されたＰＥＴフィルムを被せることによって、液を均一に押し広げ、厚さが０．０７５ｍｍになる様に固定した。これにメタルハライドランプを使用してエネルギー量７Ｊ／ｃｍ²の紫外線照射することにより、厚さ０．０７５ｍｍの光学粘着層を得た。
この様にして得た光学粘着層を用いて、タッチパネルセンサーとカバーガラスとを貼合した。その後、カバーガラスを貼合した面とは反対のタッチパネルセンサーの表面と画像表示装置とを紫外線硬化型粘着剤（３Ｍ社製 ＣＥＦ２８０６）を介して貼合して、均一に貼合した状態になることを確認した後、カバーガラス側から紫外光を照射し（メタルハライドランプを使用してエネルギー量４Ｊ/ｃｍ²）、紫外線硬化型粘着剤の硬化を行った。このようにして、タッチパネル２０１を作製した（図７参照）。

（タッチパネル２０２〜２３６）
タッチパネル２０１における、タッチパネルセンサーのポリマーフィルム、紫外線吸収剤を含む光学粘着層の紫外線吸収剤の種類、含有量（面積当たりの量）など表２に示すように変更することによって、透過率が表２のような結果となるタッチパネルを作製した。
得られたタッチパネルを用いて上記例Ａで述べた評価を実施し、表２に結果をまとめた。

表２に見られるとおり、所定の要件を満たすタッチパネルにおいては、落下衝撃耐久性、色調、ダイレクトボンディング製造適性が良いという結果が得られた。

＜例Ｃ＞
（タッチパネル３０１）
タッチパネルセンサーを作製する段階における、現像液のアルカリにより脱色する染料を含むアンチハレーション層の作製において、例Ａで作製した紫外線吸収剤を含んでなる乳化物Ａを適量添加することにより、紫外線吸収剤を含有するアンチハレーション層（紫外線吸収層に該当）を作製した。紫外線吸収剤を含有するアンチハレーション層はポリマーフィルムの片面側のみに設置し（この面をＡ面と称する）、もう一方のアンチハレーション層には紫外線吸収剤を含まない構成とした（図８および９参照）。
上記Ａ面側のタッチパネルセンサー表面上に光学粘着剤（３Ｍ社製 ８１４６−３）、カバーガラスをこの順で積層してタッチパネルセンサー含有積層体を作製した。タッチパネルセンサー含有積層体のカバーガラス面の反対側のタッチパネルセンサーの面と画像表示装置の表示面を、紫外線硬化型粘着剤（３Ｍ社製 ＣＥＦ２８０６）を介して貼合して均一に貼合した状態になることを確認した後、カバーガラス側から紫外光を照射し（メタルハライドランプを使用してエネルギー量４Ｊ/ｃｍ²）、紫外線硬化型粘着剤の硬化を行った。このようにして、タッチパネル３０１を作製した。

（タッチパネル３０１〜３３６）
タッチパネル３０１における、タッチパネルセンサーのポリマーフィルム、乳化物Ａに含める紫外線吸収剤の種類、面積あたりの紫外線吸収剤の塗布量などを表３に示すように変更することによって、透過率が表３のような結果となるタッチパネルを作製した。
得られたタッチパネルを用いて上記例Ａで述べた評価を実施し、表３に結果をまとめた。

表３に見られるとおり、所定の要件を満たすタッチパネルにおいては、落下衝撃耐久性、色調、ダイレクトボンディング製造適性が良いという結果が得られた。

１００，２００，３００ タッチパネル
２ 画像表示装置
４ 紫外線硬化型粘着剤を硬化して形成される粘着層
６，１６，２６０，３６０ 静電容量式タッチパネルセンサー
８ 紫外線吸収層
１０ 上部粘着層
１２ 保護基板
１４ 紫外線吸収剤含有粘着層
２２ ポリマーフィルム
２４，２４ａ 第１検出電極
２６ 第１引き出し配線
２８，２８ａ 第２検出電極
３０ 第２引き出し配線
３２ フレキシブルプリント配線板
３４ 導電性細線
３６ 格子
３８ 第１ポリマーフィルム
４０ 粘着層
４２ 第２ポリマーフィルム

Claims (5)

1. 画像表示装置と、紫外線硬化型粘着剤を硬化して形成される粘着層と、タッチパネルセンサーと、保護基板とをこの順で有し、
   前記タッチパネルセンサーが、環状オレフィンポリマーフィルムおよび環状オレフィンコポリマーフィルムのいずれか一方のポリマーフィルムを含み、
   前記ポリマーフィルムと前記保護基板との間に、紫外線吸収層を有し、
   前記紫外線吸収層の波長２００〜３４０ｎｍの範囲における透過率が５％以下であり、
   前記紫外線吸収層の波長４００ｎｍにおける透過率が８６％以上であり、
   前記紫外線吸収層の波長４００〜８００ｎｍの範囲における透過率が、波長４００ｎｍにおける透過率に対して、±３％以内の範囲にあり、
   前記紫外線硬化型粘着剤が波長３４０ｎｍ超波長４００ｎｍ以下の範囲の光によって硬化する、タッチパネル。
2. 前記紫外線吸収層が、紫外線吸収剤を有する粘着層である、請求項１に記載のタッチパネル。
3. 前記紫外線吸収層が、紫外線吸収剤を有する非粘着層である、請求項１に記載のタッチパネル。
4. 前記ポリマーフィルムの厚みが１００μｍ以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のタッチパネル。
5. 前記紫外線吸収剤が、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤およびヒドロキシフェニルトリアジン系紫外線吸収剤からなる群から選択される少なくとも１種を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載のタッチパネル。