JP6267855B2 - 電極及び電極の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は電極及び電極の製造方法に関する。

特許文献１の集電体は、片面もしくは両面より穴開け加工が施される。このようにすることで、穴には、集電体の面方向に広がるかえりが形成される。そして、穴開け加工後の集電体に電極スラリーを塗布し乾燥させて活物質層を形成する。これによって、かえりが活物質層を引っかけることになり、活物質層が集電体に保持される。

特開平９−１２０８１９号公報

ところで、特許文献１では、集電体のかえりが活物質層を引っかけているだけなので、密着性が十分といえない。

そこで本発明は、集電体と活物質層との密着性を従来の電極より高め得る電極を提供することを目的とする。

本発明の電極では、活物質層が集電体の一方の面と他方の面に形成された状態で前記一方の面に形成された活物質層に円柱状の穴を有し、前記穴の先にあった集電体は前記他方の面に形成された活物質層の側に開裂している電極を前提としている。この場合に、本発明の電極は、前記開裂された集電体の先端は、前記他方の面に形成された活物質層を巻き込むように形成されることで、当該活物質層に対して、前記集電体の先端より前記開裂された集電体の周囲に向かう圧縮応力を発生させる応力発生部を有すると共に、前記集電体の先端により巻き込まれた活物質層は前記圧縮応力が作用している応力作用部位を有している。

本発明によれば、活物質層内に発生する圧縮応力によって集電体と活物質層の摩擦力が大きくなり、集電体と活物質層の密着性を従来の電極より向上できる。

本発明の比較例１の発電要素の概略断面図である。 図１に示した破線部の拡大モデル図である。 電極の製造方法を説明する図である。 塑性加工工程の説明図である。 比較例２の穴加工による穴を含めた負極の拡大断面図である。 第１実施形態の穴加工による穴を含めた負極の拡大断面図である。 比較例１，２に対応する実施例１の負極の概略断面図である。 比較例１，２に対応する実施例２の負極のうち応力発生部を含むの概略断面図である。 比較例１，２に対応する実施例２の負極のうち応力発生部を含む別の概略断面図である。 試験片１の概略構成図である。 試験片１、２の剥離荷重の特性図である。 試験片３の概略構成図である。 試験片３、４の剥離強度の特性図である。 比較例２の穴加工を示す負極の一部拡大断面図である。 第１実施形態の穴加工を示す負極の一部拡大断面図である。

以下、図面等を参照して本発明の実施形態について説明する。なお、図面の寸法比率は説明の都合上誇張している箇所があり、その箇所においては実際の比率と異なっている。

（比較例１）
リチウムイオン二次電池は、実際に充放電反応が進行する略四角扁平状の発電要素２が、電解液に浸された状態で電池外装体であるラミネートフィルムの内部に封止された構造を有している。図１は本発明の第１実施形態と比較するための比較例（以下「比較例１」という。）の発電要素２の概略縦断面図、図２は図１に示した破線部の拡大モデル図である。

図１において発電要素２は、負極３、セパレータ１３、正極８をこの順に積層した構造を有している。なお、図１には二つの負極、一つの正極、二つのセパレータしか図示してない。ここで、電極のうちの負極３は四角薄板状の負極集電体４の両面（表面）に負極活物質層５、６を配置したものである。同様に、正極８は四角薄板状の正極集電体９の両面（表面）に正極活物質層１０、１１を配置したものである。セパレータ１３は主に多孔質の熱可塑性樹脂から形成されている。電解液はこの多孔質の孔を介して正極側や負極側へと行き来する。これにより、隣接する負極３、セパレータ１３及び正極８が１つの単電池層１５（単電池）を構成する。単電池層１５では、電子とイオンが２つの電極間を移動して電池の充放電反応を行う。

さて、電池の充電時や放電時の膨張、収縮によって、集電体と活物質層の界面に応力が生じ、集電体と活物質層が剥離し、電池の性能が低下するので、電池の寿命を向上させるためには、集電体と活物質層の密着性を改善する必要がある。

この場合に、集電体の一部を変形させて、集電体の面方向に広がるかえり（バリ）を形成した後に、電極スラリーを塗布し乾燥させて活物質層を集電体の面に形成する従来の電極がある。この従来の電極では、集電体の一部であるかえり（バリ）が活物質層を引っかけることで集電体と活物質層の密着性を改善しようとしている。

しかしながら、従来の電極では、機械的な引っかかりのみで集電体と活物質層の密着性を改善しようとしているため、密着性が十分とはいえない。また、かえり（バリ）を形成した後に電極スラリーを塗布することになるので、かえり（バリ）の内側に電極スラリーが十分に充填されないことがある。

そこで比較例１では、活物質層が集電体の面に形成された電極であって、集電体の一部が活物質層の側に変形して活物質層に圧縮応力を発生させる応力発生部を有する電極とする。

この電極の製造方法を図３を用いて説明する。ここでは負極３を主に説明する。電極の製造工程は、図３に示したように活物質層形成工程＃１、塑性加工工程＃２、積層工程＃３を含んでいる。

まず図３左側に示したように、活物質層形成工程＃１では、負極集電体４に電極スラリーを片面に塗布し乾燥させて負極活物質５を形成した後に、もう一つの片面に塗布し乾燥させて負極活物質６を形成する。ここで、負極集電体４としては銅箔で構成する。

次に、塑性加工工程＃２では、図４にも示したように、両面に各活物質５、６を形成した集電体４を台２１上に置き、金型としてのローラ２２との間を移動させる。ローラ２２の外周には円柱状の凸部２３（加工部）をローラ２２の回転方向及びローラ２３の軸方向に等間隔で多数設けてある。このローラ２２の凸部２３を負極３に上方から押しつける（プレスする）ことによって負極３の面方向に等間隔で円柱状の穴２５を穿つ。このとき、凸部２３を活物質層５の厚さより少し高くしておくことによって集電体４の一部を活物質層６の側に押込み、活物質層５に圧縮応力を発生させる。

詳述すると、図３中央に示したように、凸部２３が活物質層５の側（図３で上方）から集電体４を圧迫する。これによって集電体４は、その一部が集電体４下側の活物質層６に向かって延び出した後に先端が開裂し、円錐形状の部位２６が生じる。

このように集電体を構成する部材の開裂によって、開口した先端２６ａを有する円錐形状の部位２６が生じるのは次の理由による。すなわち、リチウムイオン二次電池では、負極集電体４を構成する銅箔は展延性に富んでいるため、圧迫される方向に延び、延びる限度を超えると裂けるためである。

この部位２６は、図２にも示したように、活物質層６の内部に押込まれている。活物質層６にそれまで存在していなかった集電体４の押込みが生じることで、活物質層６に対して圧縮応力（図２の矢印参照）が働く。集電体の押し込みが活物質層に圧縮応力を発生させるので、このように活物質層に押し込まれた部位２６を、以下「応力発生部」という。この円錐形状の応力発生部２６に発生する圧縮応力は、周囲の活物質層６へと均等に伝わるため、集電体４に当接している活物質６の部分ではこの圧縮応力を受けて摩擦力が大きくなり集電体４に密着する。

これで一方の活物質層５側からの穴加工を終了するので、次には他方の活物質層６側からの穴加工を行う。すなわち、図示しないが上記のようにして片面に穴２５を形成した負極３を上下ひっくり返して台２１上に置き、金型としてのローラ２２との間を移動させる。このローラ２２の凸部２３を負極３に上方から押しつけることによって負極３の面方向に等間隔で円柱状の穴２７を穿つ。

凸部２７は、図３中央と同様に、活物質層６の側から集電体４を圧迫する。集電体４は展延性に富む銅で構成されているので、圧迫を受けた集電体４の部分が集電体４下側の活物質層５の側に延び出して開裂し、先端が開口した円錐形状の部位を生じる。この部位は活物質層５の内部に押込まれている。活物質層５にそれまで存在していなかった集電体４の押込みが生じることで、活物質層５に対して圧縮応力が働く。すなわち、集電体４の押込みによって応力発生部が生じる。この円錐形状の応力発生部に発生する圧縮応力は、周囲の活物質層５へと均等に伝わるため、集電体４に当接している活物質５の部分ではこの圧縮応力を受けて摩擦力が大きくなり集電体４に密着する。

これで負極３について各活物質層５、６に対する穴加工が終了するので、次には正極８について負極３と同様に各活物質層１０、１１に円柱状の穴２９、３１を加工する（図１参照）。リチウムイオン二次電池では、正極集電体９は例えばアルミニウム箔で構成されている。アルミニウムも展延性に富むので、図２と同様にして円柱状の穴２９、３１を加工したとき、集電体９の一部が活物質層１１、１０の側に変形して活物質層に圧縮応力を発生させる応力発生部が形成される。

次に、積層工程＃３では、このように各活物質層５、６、１０、１１に円柱状の各穴２５、２７、２９、３１を加工することによって応力発生部を形成した２つの電極３、８をセパレータ１３を介して積層する。図３右側、図２には、一つの負極３と二つのセパレータ１３しか示していないが、実際には上下に正極が積層される。そして、全ての負極と正極をセパレータを介して積層した後には、各穴２５、２７、２９、３１に電解液が満たされる。

このように、比較例１によれば、特に図２に示したように、活物質層５、６が集電体４の面に形成された負極３（電極）であって、集電体４の一部が活物質層６の側に変形して活物質層６に圧縮応力を発生させる応力発生部２６を有する負極３（電極）としている。リチウムイオン二次電池において、充電時、放電時の膨張、収縮によって、集電体４、９と活物質層５、６、１０、１１（電極）の界面に応力が発生し、集電体４、９と活物質層５、６、１０、１１（電極）の剥離が発生する。この剥離によって電池の性能が大幅に低下するため、集電体と活物質層（電極）の密着性を向上させることが重要である。比較例１によれば、応力発生部２６により活物質層６内に発生する圧縮応力によって集電体４と活物質層６の摩擦力が大きくなり、集電体４と活物質層６の密着性を向上できる。

また、応力発生部２６が活物質層６に存在することで、集電体４とセパレータ１３までの距離が短くなり、活物質層６（電極）内への導電性を向上することができる。

図２に示したように、集電体４の下面４ａより応力発生部２６の先端２６ａ（集電体４の一部が活物質層６の側に最も突出する部位）までの直線距離は、活物質層６の厚さよりは短く、例えば１００μｍ以上である。図２に電子の流れを示すと、外部から集電体４を流れて応力発生部２６に到達した電子は、応力発生部２６の先端から活物質層６に侵入し、セパレータ１３を貫通して正極集電体へと向かう。この場合、集電体４からセパレータ１３までの電子の移動距離に着目すると、集電体４に応力発生部２６を設けているほうが、応力発生部２６を設けていない場合より集電体４から活物質層６各部への距離が短くなる。距離が短くなれば、電子の移動距離がその分短くなるので、活物質層６（電極）内への導電性を向上できることとなる。

（比較例２）
図５は第１実施形態と比較するための他の比較例（以下「比較例２」という。）の穴加工による穴４１を含めた負極３の拡大断面図で、比較例１の図２と置き換わるものである。図２と同一部分には同一符号を付している。

比較例１では、図３中央にも示したように、ローラ２２の凸部２３が集電体４を必ずしも貫通しているわけでなかった。言い換えると、比較例１は、応力発生部２６の存在によって圧縮応力が活物質層６の内部に発生するのであれば、ローラ２２の凸部２３を集電体に４に貫通させる必要は必ずしもないとするものであった。一方、比較例２は、ローラ２２の凸部２３を集電体４に向けてさらに押込むものである。すなわち、図５に示したように、凸部２３の押し込みによって形成される穴４１は、比較例１の穴２５の場合よりも深く、つまり集電体４を貫通した所定位置まで穿たれている。

比較例２では、圧迫された部位の集電体４に生じる開裂後の形状が比較例１と相違している。すなわち、下方に開裂した部位の先端にゆくほど穴４１の径方向外側に向かって開く形状の応力発生部４２が生じている。この形状の応力発生部４２の先端部４３への接線Ｌ１と水平線Ｍとのなす角θ１は、９０°以上となっている。言い換えると、下方に向かって延び出し先端が開裂した部位である応力発生部４２では、上方の最も狭まっている部位４４の開口径を最小とし、集電体４から下方に向かって離れるほど開口径が大きくなり、先端部４３の開口端４３ａで最も大きくなっている。

応力発生部４２が、集電体４の一部が活物質層６の側に開裂した部位の一部であって、開裂した先端が、開裂した後に生じた穴４１の径方向外側に開く形状である理由は次の通りである。すなわち、図１４に示すように、ローラ２２の凸部２３が被加工物（集電体４と活物質層５、６の全体）から抜けるときに、凸部２３と先端部４３との位置関係が図１４（ａ）から図１４（ｂ）へと移る。図１４（ｂ）の状態では凸部２３が、凸部２３の回転方向前面２３ａと接する先端部４３の凸部２３側表面４３ｂに対して、斜めになっており、凸部２３はさらに回転方向へと持ち上がる。これによって先端部４３に矢印の向きの力が加わることになり、穴４１の径方向外側に向かって先端部４３が開くと考えられる。図５はあくまでモデルであるため、左右とも対称的に先端部４３が穴４１の径方向外側に開くものとしている。実際には、先端部４３が穴４１の径方向外側に開くのは、ローラ２２の凸部２３が被加工物から抜ける側だけであって、その反対側、つまりローラ２２の凸部２３が被加工物に押込む側では先端部は穴４１の径方向外側に開き難いといい得る。しかしながら、リング状の先端部４３の少なくとも一部が穴４１の径方向外側に開いていれば、実用上問題ないのである。

このように、比較例２では、応力発生部４２は、集電体４の一部が活物質層６の側に開裂した部位の少なくとも一部であって、開裂した先端が開裂した後に生じた穴４１の径方向外側に開く形状である。活物質層６にそれまで存在していなかった応力発生部４２が生じることで、応力発生部４２は活物質層６に対して圧縮応力を発生させる。この場合、応力発生部４２が発生させる圧縮圧力の方向が比較例１と相違する。すなわち、比較例２では、図５に矢印で示したように、集電体４に向かう向きに圧縮応力が直接的に作用する。この集電体４に向かって直接的に作用する圧縮応力を受けて、集電体４と応力発生部４２外周の活物質層６との摩擦力が大きくなり、応力発生部４２外周の活物質層６が負極集電体４に密着する。

（第１実施形態）
図６は本発明の第１実施形態の穴加工による穴５１を含めた負極３の拡大断面図で、比較例１の図２と置き換わるものである。図２と同一部分には同一符号を付している。

第１実施形態も穴加工による穴が集電体を貫通するものである。すなわち、図６に示したように、穴加工による穴５１の深さは比較例２の穴４１の深さと同様であるが、応力発生部の形状が比較例２と相違している。すなわち、第１実施形態では、開裂した部位の先端にゆくまで曲線を描いて曲がる、つまり開裂した部位の先端が集電体４の側に巻き込んだ形状の応力発生部５２が生じている。この開裂した部位の先端が集電体４の側に巻き込んだ形状の応力発生部５２の先端部５３への接線Ｌ２と水平線Ｍとのなす角θ２は１８０°以上となっている。

応力発生部５２が、集電体４の一部が活物質層６の側に開裂した部位の一部であって、開裂した先端が集電体４の側に巻き込んだ形状である理由は、次の通りである。すなわち、図１５に示すように、ローラ２２の凸部２３が被加工物（集電体４と活物質層５、６の全体）から抜けるときに、凸部２３と先端部４３との位置関係が図１５（ａ）から図１５（ｂ）へと移る。凸部２３の回転に伴い凸部２３の回転方向前面２３ａと応力発生部５２とが接触する部位が徐々に先端へとずれていっても、各接触部位において凸部２３からの力が応力発生部５２に、凸部２３の回転方向前面２３ａに直交する向きに加わる。ここで、凸部２３から加わる力は上向きの分力と水平方向の分力とに分解される。このうち特に上向きの分力が、ローラ２２の凸部２３が被加工物から抜けるときに応力発生部５２の根元から先端へと働き続けることによって、先端が集電体４の側に巻き込んだ形状になり得ると考えている。図６はあくまでモデルであるため、左右とも対称的に先端が集電体４の側に巻き込むものとしている。実際には、先端が集電体４の側に巻き込むのは、ローラ２２の凸部２３が被加工物から抜ける側だけであって、その反対側、つまりローラ２２の凸部２３が被加工物に押込む側では先端が集電体４の側巻き込み難いといい得る。しかしながら、リング状の先端部４３の少なくとも一部でも、先端が集電体４の側に巻き込んでいれば、実用上問題ないのである。

図５のような形状の先端部４３になるか、図６のような先端が集電体の側に巻き込んだ形状の先端部５３になるかは、ローラ２２の形状（ローラ２２の径、凸部２３の形状など）や電極（集電体や活物質）の材料や形状、電極の密度などの相違によると考えている。

活物質層６にそれまで存在していなかった応力発生部５２が生じることで、応力発生部５２は活物質層６に対して圧縮応力を発生させる。第１実施形態でも、図６に矢印で示したように、集電体４に向かう向きに圧縮応力が直接的に作用する。この集電体４に向かって直接的に作用する圧縮応力を受けて、集電体４と応力発生部４２外周の活物質層６との摩擦力が大きくなり、応力発生部４２外周の活物質層６が負極集電体４に密着する。

また、第１実施形態では、応力発生部５２は、集電体４の一部が活物質層６の側に開裂した部位の少なくとも一部であって、開裂した先端が集電体４の側に巻き込んだ形状であるので、応力発生部５２が発生させる圧縮圧力の方向が比較例２と相違する。すなわち、比較例２では圧縮応力は集電体４に向かい、かつ穴４１から遠ざかる向きに作用した。一方、第１実施形態では圧縮応力は、図６に矢印で示したように、集電体４に向かい、かつ応力発生部５２の根元に向かう向きに作用する。この先端が集電体の側に巻き込んだ形状の応力発生部５２による圧縮応力の効果は、アンカーボルトを地中に打ち込むときに得られるアンカー効果と同じである。第１実施形態ではこのアンカー効果によって、集電体４と活物質層６（電極）の密着性を比較例２より向上できる。

ここで、上記２つの比較例及び第１実施形態では、活物質層に圧縮応力を生じさせている。応力は目に見えないので、活物質層に圧縮応力が生じているか否かを確認する方法を述べる。例えば、活物質層に押込んでいる集電体を活物質層から強制的にはがしたとき、それまで圧縮応力が作用していた活物質層の部位が圧縮応力の作用していない元の形状に戻ろうとして変形する。従って、この変形があるか否かで活物質層に圧縮応力が生じていたか否かを確認することができる。あるいは、応力測定装置を用いて活物質層に生じている圧縮応力を測定することによって、活物質層に圧縮応力が生じているか否かを確認することができる。

次に比較例１，２に対応する実施例について述べる。

（実施例１）
銅箔で構成されている負極集電体４の片面に電極スラリーを塗布・乾燥させて負極活物質層５を形成した後に、集電体４の側からドリル加工で穴２５を開けると共に集電体４を圧迫して活物質層５内に応力発生部２６を形成した負極（電極）を製作した。この負極を実施例１とする。図７は比較例１，２に対応する実施例１の負極のうち応力発生部２６を含む断面を光学顕微鏡で撮影し、その撮影したものの概略断面図である。図７に示したように、応力発生部２６が活物質層５内に生じていることが確認できる。

（実施例２）
銅箔で構成されている負極集電体４の片面に電極スラリーを塗布・乾燥させて負極活物質層５を形成した後に、集電体４の側から四角錐形状の工具を用いた塑性加工で穴２５を開けると共に集電体４を圧迫して応力発生部を形成した負極（電極）を製作した。この負極を比較例１，２に対応する実施例２とする。図８、図９は実施例２の負極のうち応力発生部２６’、２６’’を含む断面を光学顕微鏡で撮影し、その撮影したものの概略断面図である。ここで、図８と図９では穴２５の異なる断面を示しているため、応力発生部２６’、２６’’の形状が相違している。図８、図９に示したように、応力発生部２６’ 、２６’’が活物質層５内に生じていることが確認できる。

（実施例の定量的評価）
比較例１，２に対応する実施例の定量的な効果を検証するため、図１０に示したように試験片１、２を製作した。ここで、図１０は試験片１、２の概略構成図である。すなわち、銅箔で構成されている負極集電体６１の一方の表面（図１０で左面）に凹凸を加工し、凹凸を加工した面に電極スラリーを塗布し乾燥させて負極活物質層６２を形成した負極を製作した。その負極を測定機の一部をなすピース６３に取り付けて、試験片１（実施例相当試験片）を製作した。上記の凹凸は応力発生部の代用である。一方、負極集電体の表面に凹凸を加工せず、一面に電極スラリーを塗布し乾燥させて負極活物質層を形成した負極を製作した。その負極をピース６３に取り付けて、試験片２（従来相当試験片）を製作した。

そして、試験器に試験片１、２を別々にセットして集電体を引っ張ったときの剥離荷重を測定した。図１１はこの結果をまとめたものである。図１１に示したように、試験片１（実施例相当試験片）のほうが試験片２（従来相当試験片）より剥離荷重が約２０％以上大きくなっている。

同様に比較例１，２に対応する実施例の定量的な効果を検証するため、図１２に示したように試験片を製作した。ここで、図１２は試験片３、４の概略構成図である。すなわち、負極集電体としての銅丸棒７１の一端（図１２で上端）の表面に凹凸を加工し、凹凸を加工した一端に電極スラリーを塗布し乾燥させて負極活物質層７２を形成した負極を製作した。その負極を測定機の一部をなすピース７３に取り付けて、試験片３（実施例相当試験片）を製作した。一方、銅丸棒の一端の表面に凹凸を加工せず加工しない一端に電極スラリーを塗布し乾燥させて負極活物質層７２を形成した負極を製作した。その負極を、ピース７３に取り付けて、試験片４（従来相当試験片）を製作した。

そして、試験器に試験片３、４を別々にセットしてピースを引っ張ったときの剥離強度を測定した。図１３はこの結果をまとめたものである。図１３に示したように、試験片３（実施例相当試験片）のほうが試験片４（従来相当試験片）より剥離強度が大きくなっている。

実施形態では、負極集電体が銅で、正極集電体がアルミニウムで構成されている場合で説明したが、この場合に限られるものでない。

＃１ 電極形成工程
＃２ 塑性加工工程
２ 発電要素
３ 負極（電極）
４ 負極集電体（集電体）
５、６ 負極活物質層（活物質層）
８ 正極（電極）
９ 正極集電体（集電体）
１０、１１ 正極活物質層（活物質層）
１３ セパレータ
２２ ローラ（型）
２３ 凸部
２５、２７、２９、３１ 穴
２６ 応力発生部
４１ 穴
４２ 応力発生部
４３ 先端部
５１ 穴
５２ 応力発生部
５３ 先端部

Claims (4)

1. 活物質層が集電体の一方の面と他方の面に形成された状態で前記一方の面に形成された活物質層に円柱状の穴を有し、
   前記穴の先にあった集電体は前記他方の面に形成された活物質層の側に開裂し、
   前記開裂された集電体の先端は、前記他方の面に形成された活物質層を巻き込むように形成されることで、当該活物質層に対して、前記集電体の先端より前記開裂された集電体の周囲に向かう圧縮応力を発生させる応力発生部を有すると共に、
   前記集電体の先端により巻き込まれた活物質層は前記圧縮応力が作用している応力作用部位を有することを特徴とする電極。
2. 前記圧縮応力は、前記集電体の先端より前記開裂した集電体の根元に向かうことを特徴とする請求項１に記載の電極。
3. 前記集電体の前記他方の面より前記集電体の先端が前記他方の面に形成された活物質層の側に最も突出する部位までの距離は１００μｍ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の電極。
4. 集電体に電極スラリーを塗布して乾燥させることで集電体の一方の面と他方の面に活物質層を形成する活物質層形成工程と、
   前記活物質形成工程の後に、前記片側の活物質層の厚さより高い円柱状の凸部を外周に多数設けてある、金型としてのローラを前記活物質層に対して上方からプレスすることによって前記一方の面の活物質層の面方向に円柱状の穴を穿つと共に、前記穴の先にあった集電体の一部が前記他方の面の活物質層の側に開裂し、開裂した集電体が前記他方の面の活物質層に圧縮応力を発生させる応力発生部を形成すると共に、開裂した集電体の先端により巻き込まれた活物質層は前記圧縮応力が作用している応力作用部位を有する塑性加工工程であって、前記凸部の回転に伴い前記凸部の回転方向前面と前記応力発生部とが接触する部位が、前記応力発生部の先端へとずれていきつつ、各接触部位において前記凸部から前記応力発生部に加わる力のうちの上向きの分力が、前記凸部が前記他方の面の活物質層から抜けるときに前記応力発生部の根元から先端へと働き続けることによって、前記応力発生部の先端が前記集電体の側に巻き込んだ形状になる塑性加工工程と、
   を含むことを特徴とする電極の製造方法。