JP6196540B2 - 帯状部材の成形装置及びその成形方法 - Google Patents

Description

この発明は、老朽化した下水道管、上水道管、農業用水管、ガス管等の既設管を更生する更生管の製管に使用される螺旋状の帯状部材を直線状に成形する成形装置及び成形方法に関するものである。

従来より、既設管内において、複数個の鋼製リングを用いてリング状の補強部材を組み立てて既設管の長手方向に設定間隔をおいて順に配置するとともに、連結部材を介して互いに一体化して補強体を構築した後、補強体を構成する各鋼製リングの嵌合溝に樹脂製の嵌合部材をそれぞれ嵌合するとともに、周方向に隣接する嵌合部材にわたって樹脂製の表面部材を順に嵌合して筒状に組み立てて更生管を製管する既設管の更生方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３−３２８４３０号公報

ところで、前述した従来技術においては、嵌合部材及び表面部材は、トラックによって施工現場まで輸送され、マンホールを通して既設管内に搬入する関係上、一定長さ以上に延長することはできない。このため、一定長さ、例えば、５ｍ長の嵌合部材及び表面部材を順にマンホールを通して既設管内に搬入し、補強体に周方向に順に取り付けるとともに、先行する嵌合部材の後端部と後続する嵌合部材の先端部及び先行する表面部材の後端部と後続する表面部材の先端部とをそれぞれシール剤を充填した状態で金属製の接続部材によって接続する必要があり、作業が煩雑になるとともに、既設管の更生区間にわたって更生管を製管するには、多くの作業時間が必要になるという問題があった。

本発明は、このような点に鑑みてなされたもので、樹脂製の帯状体及び金属製の補強材からなる帯状部材を用いて既設管を更生する更生管を製管するに際して、マンホール内に引き込まれた螺旋状の帯状部材を連続的に直線状に塑性変形させることのできる帯状部材の成形装置及びその成形方法を提供するものである。

前記の課題を解決するため、本発明は、螺旋状の帯状部材を連続的に直線状に塑性変形させる成形装置を前提とし、前記帯状部材は、両側縁部に接合部を有する樹脂製の帯状体に、長手方向に連続して金属製の補強材が装着又は埋設されてなる。前記成形装置としては、前記帯状部材を送り出す送りローラと、前記送りローラから送り出された帯状部材に曲げ力を作用させる成形ローラとを備えて、前記成形ローラは、前記帯状部材の曲率半径を大きくする方向に前記帯状部材を押圧する矯正ローラと、押圧される前記帯状部材を支持する支持ローラとを有することを特徴とするものである。

本発明によれば、螺旋状の帯状部材を、送りローラを介して送り出すとともに、成形ローラの矯正ローラ及び支持ローラを介して直線状に塑性変形させることができ、任意の長さの直線状の帯状部材を供給することが可能となる。

この結果、既設管内において、互いに隣接する直線状の帯状部材の接合部同士を周方向に順に接合して更生管を製管するに際して、管軸方向に帯状部材を接続部材を介して接続する作業を廃止し、又は、大幅に削減することが可能となり、更生管を効率よく製管して工期の短縮及びコストの削減を図ることができる。

前記帯状部材の成形装置における、より好ましい構成として次のものが挙げられる。すなわち、前記成形ローラに送り込まれる前の帯状部材を、設定されたリード角の螺旋状に支持するガイド部材が備えられることが好ましい。これにより、螺旋状の帯状部材を規則的な螺旋状に支持して送りローラに供給することができ、帯状部材が自重によって密集状態で供給されるのを確実に防止することができる。

本発明において、前記成形ローラを経た帯状部材を切断する切断機が備えられることが好ましい。これにより、直線状に塑性変形された帯状部材を任意の長さに切断することができる。

本発明において、前記帯状部材を、マンホールの入口径と略同等の曲率半径又は同等以下の曲率半径に連続的に塑性変形させる予備成形装置が備えられることが好ましい。これにより、帯状部材を予備成形装置によってマンホールの入口径と略同等の曲率半径、又は、同等以下の曲率半径の螺旋状に連続的に塑性変形させることができ、マンホールの入口径が小さくても、マンホール内に容易に引き入れることができる。

上述の構成を備える成形装置を用いた帯状部材の成形方法も本発明の技術的思想の範疇である。すなわち、両側縁部に接合部を有する樹脂製の帯状体に、長手方向に連続して金属製の補強材が装着又は埋設されてなる帯状部材を、成形装置を用いて変形させる成形方法であって、前記成形装置は、前記帯状部材を送り出す送りローラと、前記送りローラから送られた帯状部材に曲げ力を作用させる成形ローラとを備えており、前記帯状部材を中空円筒状に巻き重ねた状態から引き出し、地上側からマンホール内へ前記送りローラによって引き込み、前記成形ローラによって螺旋状から直線状に連続的に塑性変形させることを特徴とするものである。

本発明によれば、両側縁部に接合部が形成された樹脂製の帯状体に長手方向に連続する金属製の補強材が装着又は埋設された螺旋状の帯状部材を連続的に直線状に塑性変形させることができ、任意の長さの直線状の帯状部材を既設管内に供給することができる。

この結果、既設管内において、互いに隣接する直線状の帯状部材の接合部同士を周方向に順に接合して更生管を製管するに際して、管軸方向に帯状部材を接続部材を介して接続する作業を廃止し、又は、大幅に削減することが可能となり、更生管を効率よく製管して工期の短縮及びコストの削減を図ることができる。

本発明によれば、樹脂製の帯状体及び金属製の補強材からなる帯状部材を用いて既設管を更生する更生管を製管するに際して、マンホール内に引き込まれた螺旋状の帯状部材を連続的に直線状に塑性変形させて既設管内に供給することができる。

本発明の帯状部材の成形装置の一実施形態を帯状部材とともに示す正面図である。 図１の成形装置をマンホールに設置して帯状部材とともに示す平面図である。 成形装置によって帯状部材を直線状に塑性変形させる過程を説明する概略図である。 成形装置を用いて既設管を更生する更生管の製管工程を説明する概略図である。 図４の更生管の製管工程に用いられる帯状部材の予備成形装置を示す正面図である。 図５の予備成形装置の側面図である。 更生管を製管する帯状部材の一例を接合過程で示す断面図である。 帯状部材の他の例を示す断面図及び要部斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

まず、本発明の帯状部材の成形装置を説明するのに先立って、帯状部材１００及び帯状部材１００から更生管を製管する要領について説明する。

帯状部材１００は、図７に示すように、帯状体１１０と、該帯状体１１０に装着された補強材１２０とから構成されている。

帯状体１１０は、可撓性を有する合成樹脂、例えば、硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン等を押出成形して形成され、帯板状の基板１１１の裏面に複数本（実施例においては２本）の断面Ｔ字状の補強リブ１１２が先端を基板１１１と平行に位置して設けられている。そして、基板１１１の一方の側縁部の裏面には接合部としての接合凸部１１３が立設されている。また、基板１１１の他方の側縁部は、接合凸部１１３が設けられた基板１１１の側縁部が配置されるように、基板１１１の厚みだけ裏面側に段落ちした段落ち部１１４に形成されており、その段落ち部１１４に接合凸部１１３が嵌入し得る接合部としての接合凹部１１５が設けられている。接合凹部１１５には、基板１１１から離れるにつれて接合凹部１１５の突出側に位置するように傾斜された傾斜リブ１１６が形成されており、傾斜リブ１１６の先端が帯状体１１０の他方の側縁部を形成している。

補強材１２０は、長手方向に連続した帯板状の鋼板を断面略Ｗ字状に成形加工したものであり、帯状体１１０の複数本の補強リブ１１２にわたって装着されている。

このような帯状部材１００は、ドラムＤ（図４参照）に中空円筒状に巻き重ねられ、施工現場に輸送され、施工現場において、ドラムＤの内周側から引き出されてマンホール内に引き込まれ、後述する成形装置１によって直線状に塑性変形された後、基板１１１の裏面側、すなわち、補強リブ１１２等が立設された側が既設管の管軸方向内周面に接するように既設管内に供給される。そして、直線状に塑性変形された帯状部材１００は、設定長さ、例えば、隣接するマンホール間の間隔に相当する長さに切断され、周方向に互いに隣接するように既設管の内周面に敷設された帯状部材１００，１００の接合部が順に接合されて所定の管径の更生管に製管される。具体的には、図７（ａ），（ｂ）に示すように、周方向に互いに隣接する帯状部材１００，１００のうち、後続する帯状部材１００の接合凸部１１３を、先行する帯状部材１００の接合凹部１１５に内側（先行する帯状部材１００の内周側）から嵌め込み、周方向に互いに隣接する帯状部材１００，１００を相互に接合する。以下、設定長さに切断された直線状の帯状部材１００を先行する帯状部材１００に周方向に順に隣接して接合することを繰り返すことにより、更生管を製管することができる。

この際、後続する帯状部材１００の接合凸部１１３が設けられた基板１１１の側縁部が先行する帯状部材１００の段落ち部１１４に配置されるとともに、先行する帯状部材１００の傾斜リブ１１６が後続する帯状部材１００の接合凸部１１３が設けられた側の補強リブ１１２に係止される。

また、帯状部材１００の段落ち部１１４が対向する基板１１１の裏面にエラストマー（図示せず）を押出成形することにより、接合部同士が接合された隣接する帯状部材１００，１００を密封して止水性を確保することができる。

なお、帯状部材１００は、既設管の管軸方向に長手方向を向けて敷設され、その内周面の周方向に沿って順に接合されることから、既設管の形状、例えば、円形、馬蹄形、矩形等に対応する更生管を製管することができる。

成形装置１は、ドラムＤから引き出されてマンホールＭ内に引き込まれた螺旋状の帯状部材１００を直線状に塑性変形させるものであり、図１及び図２に示すように、送りローラ２と、送りローラ２の下流側に配置された成形ローラ３と、帯状部材１００を設定されたリード角の螺旋に支持する複数個のガイド部材４とからなり、基台５に設けられている。

送りローラ２は、内面ローラ２２及び外面ローラ２３が組になったピンチローラ２１と、基台５に固定された歯車箱及びピンチローラ２１を回転させる油圧モータ（図示せず）とからなり、内面ローラ２２の回転軸及び外面ローラ２３の回転軸は、油圧モータの出力軸とともにそれぞれ歯車箱に回転自在に軸支されている。そして、油圧モータを回転駆動することにより、その出力軸、内面ローラ２２の回転軸及び外面ローラ２３の回転軸にそれぞれ固定されて互いに噛み合う歯車を介して内面ローラ２２及び外面ローラ２３を互いに逆方向に回転させ、内面ローラ２２及び外面ローラ２３の間に帯状部材１００を挟み込んで成形ローラ３に向かって送り出す。

成形ローラ３は、基台５に回転自在に支持された支持ローラ３１と、支持ローラ３１を前後に挟んで基台５にそれぞれ回転自在に支持されるとともに、基台５に対して支持ローラ３１に向かって移動自在に支持された一対の矯正ローラ３２，３２とからなり、支持ローラ３１及び一対の矯正ローラ３２，３２によって３点ローラが形成されている。したがって、矯正ローラ３２を退避位置（図３の鎖線位置）から支持ローラ３１に接近した矯正位置（図３の実線位置）に移動させ、支持ローラ３１と前後の矯正ローラ３２，３２間の距離、及び、支持ローラ３１に対する前後の矯正ローラ３２，３２のなす角度を調整することにより、送りローラ２を介して送り出された帯状部材１００に曲げ力を作用させて直線状に塑性変形させることができる。すなわち、帯状部材１００の補強材１２０を直線状に塑性変形させることができる。

ガイド部材４は、マンホールＭ内に引き込まれた螺旋状の帯状部材１００を設定されたリード角の螺旋に支持するもので、マンホール内に引き込まれた螺旋状の帯状部材１００の外周側に位置して周方向に設定間隔をおいて基台５に立設された複数本のガイドポール４１と、各ガイドポール４１の設定高さ位置において、螺旋状の帯状部材１００の内方に向けて突出するように固定されたガイドバー４２とからなり、各ガイドバー４２は、螺旋状の帯状部材１００を設定されたリード角に支持するように異なる高さ位置に設けられている。これにより、螺旋状の帯状部材１００が、自重によって成形装置１に密集した状態で降下し、絡みつくのを防止することができる。すなわち、螺旋状の帯状部材１００を設定されたリード角に支持して降下させるとともに、送りローラ２に地面とほぼ平行に供給することができ、帯状部材１００をその絡みつきを抑えて成形装置１に規則的に導くことができる。

なお、成形ローラ３の下流側に位置して切断機（図示せず）を設けることにより、直線状に塑性変形された設定長さの帯状部材１００を切断することができるが、別途切断装置を搬入して切断するようにしてもよい。

ところで、本発明の実施形態においては、地上に配置されたドラムＤから引き出された螺旋状の帯状部材１００をマンホールＭ内に引き込むに際して、マンホールの入口径に対応して、螺旋状の帯状部材１００をマンホールＭの入口径と略同等の曲率半径に塑性変形させる予備成形装置６がドラムＤの近傍に設置されている。

この予備成形装置６は、図５及び図６に示すように、設定された曲率半径の螺旋状に成形された鋼板製のガイド７と、ガイド７の上流側に配置された第１送りローラ８と、ガイド７の下流側に配置された第２送りローラ９とからなり、支持フレーム１０に取付ブラケット１１を介して設けられている。

ガイド７は、マンホールＭの入口径と略同等の曲率半径を有して断面略半円状に成形された螺旋板であって、連続的に供給された帯状部材１００を略半周にわたって螺旋板の内周面に沿わせることにより、帯状部材１００をガイド７の曲率半径に相当する曲率半径の螺旋状に塑性変形させるものである。すなわち、帯状部材１００の補強材１２０が、ガイド７の曲率半径に相当する曲率半径に塑性変形される。

この場合、ガイド７の曲率半径としては、マンホールＭの入口径と同等以下の曲率半径であってもかまわない。

第１送りローラ８は、第１内面ローラ８２及び第１外面ローラ８３が組になった第１ピンチローラ８１と、取付ブラケット１１に固定された歯車箱８４の歯車及び第１ピンチローラ８１を回転させる第１油圧モータ８５とからなり、第１内面ローラ８２の回転軸及び第１外面ローラ８３の回転軸は、帯状部材１００を螺旋状に供給するように、帯状部材１００を供給しようとするリード角に対して軸線方向が直交するように配置されて、第１油圧モータ８５の出力軸とともにそれぞれ歯車箱８４に回転自在に軸支されている。そして、第１油圧モータ８５を回転駆動することにより、その出力軸、第１内面ローラ８２の回転軸及び第１外面ローラ８３の回転軸にそれぞれ固定されて互いに噛み合う歯車を介して第１内面ローラ８２及び第１外面ローラ８３を互いに逆方向に回転させ、第１内面ローラ８２及び第１外面ローラ８３の間に帯状部材１００を挟み込んでガイド７に向かって押し込むように送り出す。

ここで、第１内面ローラ８２は、帯状部材１００の幅に略相当する幅を有して鉄やプラスチック等の比較的硬い素材によって円筒状に形成され、その外周面が帯状部材１００の平坦な内面、すなわち、更生管Ｓの内周面となる側の面に接触して回転するように位置決めされている。

また、第１外面ローラ８３は、その外周面が帯状部材１００の隣接する補強リブ１１２，１１２間において、その裏面、すなわち、更生管Ｓの外周面となる側の面に接して回転するように位置決めされている。

なお、第１外面ローラ８３の外周面にはローレット加工が施されており、帯状部材１００を滑ることなく送り出す。

第２送りローラ９は、第１送りローラ８と同一の構造を有してガイド７の下流側に配置されており、第２内面ローラ９２及び第２外面ローラ９３が組になった第２ピンチローラ９１と、取付ブラケット１１に固定された歯車箱９４の歯車及び第２ピンチローラ９１を回転させる第２油圧モータ９５とからなり、第２内面ローラ９２の回転軸及び第２外面ローラ９３の回転軸は帯状部材１００を螺旋状に巻き回して供給するように、供給しようとするリード角に対して軸線方向が直交するように配置されて、第２油圧モータ９５の出力軸とともにそれぞれ歯車箱９４に回転自在に軸支されている。そして、第２油圧モータ９５を回転駆動することにより、その出力軸、第２内面ローラ９２の回転軸及び第２外面ローラ９３の回転軸にそれぞれ固定されて互いに噛み合う歯車を介して第２内面ローラ９２及び第２外面ローラ９３を互いに逆方向に回転させ、第２内面ローラ９２及び第２外面ローラ９３の間に帯状部材１００を挟み込んでガイド７から引き取るように送り出す。

ここで、第２内面ローラ９２は第１内面ローラ８２と、また、第２外面ローラ９３は第１外面ローラ８３とそれぞれ同じ構成であり、第２内面ローラ９２の外周面は更生管の内周面となる側の面に接触して回転し、第２外面ローラ９３の外周面は、更生管の外周面となる側の面に接触して回転する。

したがって、帯状部材１００を第１送りローラ８を介してガイド７に押し込んで、又は、帯状部材１００を第２送りローラ９を介してガイド７から引き取って、ガイド７に沿って移動する帯状部材１００を、ガイド７の曲率半径、すなわち、マンホールＭの入口径と略同等の曲率半径の円弧状の螺旋状に塑性変形させることができる。

ここで、ドラムＤの内周側から帯状部材１００を引き出す際、ドラムＤの配置に伴う回転方向によって帯状部材１００の供給方向（螺旋方向）が異なるため、ドラムＤから引き出される帯状部材１００は、一方の送りローラに導かれる。したがって、帯状部材１００が導かれた入口側となる送りローラが第１送りローラとなる。すなわち、実施例においては、図５の右側の送りローラに帯状部材１００が導かれることにより、入口側の送りローラ、すなわち、第１送りローラ８となっている。

なお、このような予備成形装置６において、一方を送りローラ、すなわち、ピンチローラ及びピンチローラを駆動させる油圧モータで構成すれば、他方はピンチローラで対応できる。すなわち、第１ピンチローラ８１を油圧モータ８５及び歯車を介して回転駆動させる場合は、第１ピンチローラ８１に帯状部材１００を挟み込んでガイド７に押し込み、また、第２ピンチローラ９１を油圧モータ９５及び歯車を介して回転駆動させる場合は、第２ピンチローラ９１に帯状部材１００を挟み込んでガイド７から引き取るものである。これにより、第１ピンチローラ８１及び油圧モータ８５によってガイド７に押し込まれた後、第２ピンチローラ９１から引き出された帯状部材１００、あるいは、第１ピンチローラ８１及びガイド７を経て第２ピンチローラ９１及び油圧モータ９５によって引き取られた帯状部材１００は、ガイド７の曲率半径、すなわち、マンホールＭの入口径と略同等の曲率半径の螺旋状に連続的に塑性変形される。

また、予備成形装置６の油圧モータ８５，９５への油圧配管は、ドラムＤの中空円筒部を経てスイベルジョイントを介して接続される。これにより、ドラムＤから引き出された螺旋状の帯状部材１００に油圧配管が絡みつくことを防止できる。また、油圧モータに代えて電動モータを利用することもできるが、この場合も、給電ケーブルの絡みつきを防止するため、ドラムＤを中空円筒部を経た後、スイベルジョイントを介して接続される。一方、バッテリ内蔵のモータやパワーユニット付き油圧モータを採用すれば、配線や配管の絡みつきを防止することができる。

このような予備成形装置６によって予め設定された曲率半径に帯状部材１００を塑性変形させることにより、マンホールＭに容易に引き入れることができる。

この場合、成形装置１及び予備成形装置６は、帯状部材１００の供給速度が同調制御されている。

次に、このように構成された成形装置１を用いて既設管Ｋを更生する更生管を製管する施工手順について説明する。

施工対象の既設管Ｋには、所定スパン毎にマンホールが設けられており、施工対象領域の一端に連通する一方のマンホール（以下、発進側マンホールＭ１という。）から他端に連通する他方のマンホール（以下、到達側マンホールＭ２という。）にかけて既設管Ｋに更生管を製管し、更生するものとする。

更生作業の前作業として、先ず既設管Ｋ内に付着した塊物や取付管の突出部等を除去し、浸入水の仮止水を行う。

発進側マンホールＭ１側の地上には、帯状部材１００が中空円筒状に巻き重ねられたドラムＤ（回転台付き）が配置されるとともに、ドラムＤの近傍に予備成形装置６が設置され、さらに、図示しない発電機及び油圧ユニットからなる動力ユニットが設置される。また、成形装置１を分解して発進側マンホールＭ１内に搬入し、組み立てて設置した後、動力ユニットからの油圧配管を成形装置１の油圧モータに接続する。

準備作業が終了すれば、ドラムＤを軸心回りに回転させながら、帯状部材１００をその内周側から引き出し、予備成形装置６の第１送りローラ８、ガイド７、第２送りローラ９を通してマンホールＭの入口径と略同等の曲率半径に塑性変形した後、塑性変形された螺旋状の帯状部材１００を発進側マンホールＭ１内に引き入れる。次いで、発進側マンホールＭ１において、帯状部材１００の先端を成形装置１のガイド部材４を経て送りローラ２、予め設定位置に固定された成形ローラ３の矯正ローラ３２，３２を経て直線状に塑性変形した後、塑性変形された直線状の帯状部材１００を既設管Ｋ内に供給する。そして、直線状に塑性変形された帯状部材１００が既設管Ｋ内に設定長さだけ供給されたならば、帯状部材１００を切断し、補強リブ１１２が既設管Ｋの内周面に接触するように敷設する。

同様に、ドラムＤから引き出され、予備成形装置６によってマンホールＭの入口径と略同等の曲率半径に塑性変形されてマンホールＭ内に引き込まれた螺旋状の帯状部材１００を成形装置１によって直線状に塑性変形させた後、既設管Ｋ内に供給し、設定長さに切断することを繰り返す。

一方、既設管Ｋ内において、先行する設定長さの帯状部材１００及び後続する設定長さの帯状部材１００を周方向に隣接するように配置し、先行する帯状部材１００の接合凹部１１５に後続する帯状部材１００の接合凸部１１３を長手方向に沿って嵌め込み、接合する。以下、新たな後続する帯状部材１００を先に接続された先行する帯状部材１００に周方向に隣接して配置し、それらの設定長さの帯状部材１００，１００を接合していくことを繰り返すことにより、更生管を製管することができる。

この結果、長尺な帯状部材１００を既設管Ｋ内に搬入することができることから、帯状部材１００を長手方向に接続する工程を廃止、又は、大幅に削減することができ、作業時間を短縮することができるとともに、接続部分からの漏水の可能性を低減することができる。しかも、帯状部材１００は、補強材１２０が長手方向に装着されていることにより、剛性の大きな更生管を製管することができ、仮に、帯状部材１００を既設管Ｋの内周面に対して支持する補強体が必要とされる場合であっても、その間隔を拡大することができることから、この点でも作業時間を削減することができる。

また、予備成形装置６によって帯状部材１００の補強材１２０をマンホールＭの入口径と略同等、又は、同等以下の曲率半径に塑性変形させながらマンホールＭ１内に引き入れるため、マンホールＭが小径の場合であってもマンホールＭ１に帯状部材１００を容易に引き入れることができる。

周方向に設定長さの帯状部材１００を順に接合して更生管を製管したならば、帯状部材１００の端部処理を実行した後、詳細には図示しないが、既設管Ｋと更生管の両端部との隙間にシール部材を配設して隙間に下水等が浸入しないように密封し、シール部材を通して裏込め材を既設管Ｋと更生管の隙間に注入する。次いで、裏込め材が固化したならば、更生管Ｓのうち，マンホールＭ１，Ｍ２内への突出部分を切除して作業完了となる。

ところで、帯状部材１００の帯状体としては、図７に示したものに限定されない。例えば、図８に示すように、帯状部材１００Ａは、金属製の補強材１２０が装着された樹脂製の帯状体１３０と嵌合材１４０との組み合わせよりなり、隣接する帯状体１３０，１３０が嵌合材１４０を介して接合されるものであってもかまわない。

帯状体１３０は、帯板状の基板１３１の裏面に複数本の断面Ｔ字状の補強リブ１３２を有し、その両端部には接合凹部１３３，１３３がそれぞれ形成されている。また、嵌合材１４０は、帯状体１３０の接合凹部１３３，１３３に嵌まり込む接合凸部１４１，１４１を有している。そして、製管時において、補強材１２０が装着された帯状体１３０を既設管の内周面に周方向に互いに隣接するように配置し、それらの周方向に対向する左右各端縁部を突き合わせた状態で、周方向に隣接する帯状体１３０，１３０の左右各接合凹部１３３，１３３に跨って嵌合材１４０を帯状体１３０の内周側から嵌め込んで接合することを順に繰り返すことにより、更生管を製管することができる。

なお、前述した実施形態においては、両側縁部に接合部が形成された樹脂製の帯状体１１０，１３０に金属製の補強材１２０が装着された帯状部材１００，１００Ａを例示したが、両側縁部に接合部が形成された樹脂製の帯状体に金属製の補強材を埋設した帯状部材であってもかまわない。

また、帯状部材の接合に際しては、接合凹部及び接合凸部の嵌合による接合の他、帯状体の樹脂によっては、溶融樹脂を介して融着する接合でもよい。

さらに、ドラムＤの内周側から引き出した帯状部材１００を予備成形装置６によってマンホールＭの入口径と略同等の曲率半径、または、同等以下の曲率半径に塑性変形してマンホールＭ内に引き込む場合を例示したが、ドラムＤの外周側から帯状部材１００を引き出して予備成形装置６に供給するようにしてもよい。この場合、マンホールＭの径、あるいは、ドラムＤの外径によっては、予備成形装置６は、必ずしも設置する必要はない。

１ 成形装置
２ 送りローラ
３ 成形ローラ
３１ 支持ローラ
３２ 矯正ローラ
４ ガイド部材
６ 予備成形装置
７ ガイド
８ 第１送りローラ
９ 第２送りローラ
１００，１００Ａ 帯状部材
１１０，１３０ 帯状体
１２０ 補強材
Ｋ 既設管
Ｍ１，Ｍ２ マンホール

Claims (5)

1. 螺旋状の帯状部材を連続的に直線状に塑性変形させる成形装置であって、
   前記帯状部材は、両側縁部に接合部を有する樹脂製の帯状体に、長手方向に連続して金属製の補強材が装着又は埋設されてなり、
   前記帯状部材を送り出す送りローラと、
   前記送りローラから送り出された帯状部材に曲げ力を作用させる成形ローラとが備えられ、
   前記成形ローラは、前記帯状部材の曲率半径を大きくする方向に前記帯状部材を押圧する矯正ローラと、押圧される前記帯状部材を支持する支持ローラとを有することを特徴とする帯状部材の成形装置。
2. 請求項１に記載の帯状部材の成形装置において、
   前記成形ローラに送り込まれる前の帯状部材を、設定されたリード角の螺旋状に支持するガイド部材が備えられたことを特徴とする帯状部材の成形装置。
3. 請求項１又は２に記載の帯状部材の成形装置において、
   前記成形ローラを経た帯状部材を切断する切断機が備えられたことを特徴とする帯状部材の成形装置。
4. 請求項１乃至３の何れか一つに記載の帯状部材の成形装置において、
   前記帯状部材を、マンホールの入口径と略同等の曲率半径又は同等以下の曲率半径に変形させる予備成形装置が備えられたことを特徴とする帯状部材の成形装置。
5. 両側縁部に接合部を有する樹脂製の帯状体に、長手方向に連続して金属製の補強材が装着又は埋設されてなる帯状部材を、成形装置を用いて変形させる成形方法であって、
   前記成形装置は、前記帯状部材を送り出す送りローラと、前記送りローラから送られた帯状部材に曲げ力を作用させる成形ローラとを備え、前記成形ローラは、前記帯状部材の曲率半径を大きくする方向に前記帯状部材を押圧する矯正ローラと、押圧される前記帯状部材を支持する支持ローラとを有しており、
   前記帯状部材を中空円筒状に巻き重ねた状態から引き出し、地上側からマンホール内へ前記送りローラによって引き込み、前記成形ローラによって螺旋状から直線状に連続的に塑性変形させることを特徴とする帯状部材の成形方法。

Images