JP6067871B2 - プラグ接続具、ゴム部材、および、リング部材 - Google Patents

Description

本発明は、点火プラグに接続されるプラグキャップなどのプラグ接続具、および、プラグ接続具のゴム部材やリング部材に関する。

内燃機関に用いられる点火プラグは、プラグキャップやプラグコードなどのプラグ接続具と接続して使用される。例えば、ゴム材料からなる中空状の絶縁部材（以下、「ゴム部材」）の先端部に点火プラグの端子電極が接続され、後端部に点火プラグに電力を供給するための高圧コードが接続され、このゴム部材の中空部に抵抗体が内設されたプラグキャップが知られている(例えば、特許文献１)。このプラグキャップでは、ゴム部材の先端部分が点火プラグの絶縁体の外周面と接触することによって、ゴム部材と点火プラグの絶縁体の外周面との間をシールしている。これによって、ゴム部材の内周面と絶縁体の外周面との間を経路とする漏電（電流のリーク）を防止している。

実開昭５２−１９６８５号公報

ところで、近年では燃費向上等を図るために、内燃機関等の高圧縮化が進んでいる。このような内燃機関等では、点火プラグを動作させる電圧が高くなる傾向にある。そのため、プラグキャップには、より高い耐漏電性能が求められている。

本発明の目的は、プラグ接続具において、ゴム部材と点火プラグの絶縁体の外周面との間のシール性を向上して、耐漏電性能を向上することである。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の適用例および形態として実現することが可能である。
［形態］絶縁体および前記絶縁体の後端より後端側に突出する端子電極を備える点火プラグと前記点火プラグに電力を供給するための電力供給部材とを電気的に接続する導電体と、前記導電体を内包するゴム部材と、を備えるプラグ接続具であって、
さらに、前記ゴム部材の外周に配置され、前記ゴム部材の硬度より高い硬度を有する少なくとも一個のリング部材と、
前記端子電極が挿入および固定され、前記ゴム部材に内包されるコネクタ金具と、前記導電体の外周に配置され、かつ、前記ゴム部材に内包され、かつ、前記リング部材とは前記ゴム部材を挟んで分離され、かつ、前記ゴム部材の硬度より高い硬度を有する高硬度部と、の少なくとも一方と、
を備え、
前記リング部材の先端は、前記絶縁体の後端より先端側に位置し、
前記リング部材は、前記コネクタ金具と前記高硬度部との少なくとも一方と、軸線方向の位置が重なる位置に配置され、前記ゴム部材の外周面に接触する接触部を有し、
前記接触部を軸線方向と垂直に切断する断面において、
前記接触部の内周面は第１の円であり、
前記コネクタ金具の外周面は、前記第１の円より径が小さな第２の円であり、
前記第１の円の内側、かつ、前記第２の円の外側の領域の面積Ｓ１とし、前記リング部材が取り付けられていない状態における前記ゴム部材の面積をＳ２とするとき、
０．９７≦（Ｓ１／Ｓ２）≦０．９９を満たすことを特徴とするプラグ接続具。

［適用例１］絶縁体および前記絶縁体の後端より後端側に突出する端子電極を備える点火プラグと前記点火プラグに電力を供給するための電力供給部材とを電気的に接続する導電体と、前記導電体を内包するゴム部材と、を備えるプラグ接続具であって、
さらに、前記ゴム部材の外周に配置され、前記ゴム部材の硬度より高い硬度を有する少なくとも一個のリング部材を備え、
前記リング部材の先端は、前記絶縁体の後端より先端側に位置することを特徴とするプラグ接続具。

上記構成によれば、リング部材を備えることによって、ゴム部材の内周面と、点火プラグの絶縁体の外周面と、の接触圧を大きくすることができる。この結果、ゴム部材と点火プラグとの間のシール性を向上して、耐漏電性能を向上することができる。

［適用例２］適用例１に記載のプラグ接続具であって、
前記導電体は、前記端子電極が接続されるコネクタ金具を含み、
前記リング部材の後端は、前記コネクタ金具の先端よりも後端側に位置することを特徴とするプラグ接続具。

プラグ接続具の振動は、例えば、プラグ接続具内の導電体の粉（例えば、金属粉）の発生を招き、これらの金属粉によって漏電が引き起こされ得る。上記構成によれば、ゴム部材より硬度が高いリング部材の後端がコネクタ金具の先端よりも後端側に位置するので、プラグ接続具の振動を抑制することができる。この結果、プラグ接続具の耐振動性を向上して、耐漏電性能を向上することができる。

［適用例３］適用例１または２に記載のプラグ接続具であって、
さらに、前記導電体の外周に配置され、前記ゴム部材の硬度より高い硬度を有する高硬度部を備え、
前記ゴム部材は、前記高硬度部を内包することを特徴とする、プラグ接続具。

上記構成によれば、高硬度部を備えることによって、プラグ接続具の強度を向上することができる。

［適用例４］適用例３に記載のプラグ接続具であって、
前記リング部材の後端は、前記高硬度部の先端よりも後端側に位置することを特徴とするプラグ接続具。

上記構成によれば、ゴム部材より硬度が高いリング部材が、ゴム部材より硬度が高い高硬度部の先端よりも後端側に位置するので、プラグ接続具の耐振動性をより向上することができる。したがって、プラグ接続具の耐漏電性能を向上することができる。

［適用例５］適用例１〜４のいずれか１項に記載のプラグ接続具であって、
前記ゴム部材の外周には、前記リング部材の少なくとも一部の内周面を含む内周部分の形状に対応した形状を有する凹部および凸部の少なくとも一方が形成されることを特徴とする、プラグ接続具。

上記構成によれば、リング部材が前記ゴム部材に対してずれることを抑制することができる。

［適用例６］適用例１に記載のプラグ接続具であって、
さらに、前記端子電極が接続され、前記ゴム部材に内包されるコネクタ金具と、前記導電体の外周に配置され、かつ、前記ゴム部材に内包され、前記ゴム部材の硬度より高い硬度を有する高硬度部と、の少なくとも一方を備え、
前記リング部材は、前記コネクタ金具と前記高硬度部との少なくとも一方と、軸線方向の位置が重なる位置に配置され、前記ゴム部材の外周面に接触する接触部を有することを特徴とする、プラグ接続具。

こうすれば、比較的硬度が高いリング部材と、比較的硬度が高いコネクタ金具および高硬度部と、の軸線方向の位置が重なる部分で、リング部材がゴム部材に接触するので、プラグ接続具の耐振動性をより向上することができる。

［適用例７］適用例６に記載のプラグ接続具であって、
前記接触部を軸線方向と垂直に切断する断面において、
前記接触部の内周面は第１の円であり、
前記コネクタ金具と前記高硬度部との少なくとも一方の外周面は、前記第１の円より径が小さな第２の円であり、
前記第１の円の内側、かつ、前記第２の円の外側の領域の面積Ｓ１とし、前記リング部材が取り付けられていない状態における前記ゴム部材の面積をＳ２とするとき、
０．９７≦（Ｓ１／Ｓ２）≦０．９９を満たすことを特徴とする、プラグ接続具。

こうすれば、リング部材の接触部と、ゴム部材と、が適切な圧力で接触するので、プラグ接続具の耐振動性をさらに向上することができる。

［適用例８］適用例６に記載のプラグ接続具であって、
前記接触部は、内周面において径方向内側に突出し、前記ゴム部材の外周面に接触する第１の凸部を備えることを特徴する、プラグ接続具。

こうすれば、リング部材の接触部の第１の凸部と、ゴム部材の外周面と、が接触するので、接触部とゴム部材との接触圧を安定させることができる。プラグ接続具の耐振動性をさらに向上することができる。

［適用例９］適用例６または８に記載のプラグ接続具であって、
前記ゴム部材は、外周面において径方向外側に突出し、前記接触部の内周面に接触する第２の凸部を備えることを特徴する、プラグ接続具。

こうすれば、リング部材の接触部の内周面と、ゴム部材の第２の凸部と、が接触するので、接触部とゴム部材との接触圧を安定させることができる。プラグ接続具の耐振動性をさらに向上することができる。

［適用例１０］適用例６〜９のいずれか一項に記載のプラグ接続具であって、
前記接触部の軸方向の長さは、１０ｍｍ以下であることを特徴とする。

こうすれば、リング部材の接触部と、ゴム部材と、がより適切な圧力で接触するので、プラグ接続具の耐振動性をさらに向上することができる。

［適用例１１］絶縁体および前記絶縁体の後端より後端側に突出する端子電極を備える点火プラグと前記点火プラグに電力を供給するための電力供給部材とを電気的に接続する導電体を内包し、一端部に前記点火プラグが接続されるゴム部材であって、
前記一端部に前記点火プラグが挿入されたときに前記絶縁体と前記ゴム部材との接圧を大きくするためのリング部材の、少なくとも一部の内周面を含む内周部分の形状に対応した形状を有する凹部および凸部の少なくとも一方が、外周に形成されることを特徴とする、ゴム部材。

上記構成によれば、ゴム部材の外周に、点火プラグの絶縁体とゴム部材との圧接を大きくするためのリング部材を装着できる。そして、凹部および凸部によってゴム部材に対するリング部材のずれを抑制することができる。この結果、ゴム部材と点火プラグとの間のシール性を向上して、耐漏電性能を向上することができる。

［適用例１２］絶縁体および前記絶縁体の後端より後端側に突出する端子電極を備える点火プラグと前記点火プラグに電力を供給するための電力供給部材とを電気的に接続する導電体を内包し、一端部に前記点火プラグが接続されるゴム部材用のリング部材であって、
前記ゴム部材の外周に配置され、前記一端部に前記点火プラグが挿入されたときに、前記ゴム部材と前記絶縁体との接圧を大きくすることを特徴とする、リング部材。

上記構成によれば、リング部材によって、点火プラグの絶縁体とゴム部材との圧接を大きくするので、ゴム部材と点火プラグとの間のシール性を向上することができる。したがって、耐漏電性能を向上することができる。

［適用例１３］適用例１２に記載のリング部材であって、
凹部および凸部の少なくとも一方が、内周に形成されることを特徴とする、リング部材。

上記構成によれば、凹部および凸部によって、ゴム部材に対するリング部材のずれを抑制することができる。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、点火プラグ用のプラグキャップや、点火プラグ用のプラグコード、点火プラグ用の点火コイル装置等の態様で実現することができる。

プラグキャップ１００を示す図である。 プラグキャップ１００のリング部材８０近傍の断面図である。 プラグコード２００の一例を示す図である。 点火コイル一体型プラグキャップ３００の一例を示す図である。 第４実施例のプラグキャップのリング部材８０近傍の断面図である。 第４実施例のプラグキャップの図５のＡ−Ａ断面図である。 変形例のプラグキャップの断面図である。 リング部材およびゴム部材の変形例を示す第１の図である。 リング部材およびゴム部材の変形例を示す第２の図である。 リング部材の変形例を示す図である。

Ａ．第１実施例：
Ａ−１． プラグキャップ１００の全体構成
Ａ−１． プラグキャップ１００の全体構成
以下、本発明の第１実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態としてのプラグキャップ１００を示す図である。図１（Ａ）には、プラグキャップ１００の断面図が示され、図１（Ｂ）には、外観図が示されている。

図１に示すように、プラグキャップ１００は、樹脂部材１０と、コード取付ねじ２０と、金属板３０と、接続バネ４０と、抵抗体５０と、コネクタ金具６０と、ゴム部材７０と、リング部材８０と、を備えている。

樹脂部材１０は、耐熱性に優れる熱硬化性樹脂、例えば、不飽和ポリエステル樹脂やフェノール樹脂を用いて形成されている。すなわち、樹脂部材１０は、ゴム部材７０の硬度より高い硬度を有する樹脂材料を用いて形成されている。このために、樹脂部材１０を、高硬度部とも呼ぶ。ここで、硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３：２０１２に規定された測定法（デュロメータを用いたスプリング式の測定法）を用いて測定される硬さを意味する。

樹脂部材１０は、第１の軸線ＣＬ１に沿って延びる筒形状を有する第１構成部１１と、第２の軸線ＣＬ２に沿って延びる筒形状を有する第２構成部１２と、を備えている。ここで、筒形状は、完全な円筒ではなく、略筒形状であればよく、例えば、外径や内径が軸線方向の位置によって変化していても良い。第１の軸線ＣＬ１と平行な方向のうち、図１の下方向を第１方向Ｄ１とも呼び、図１の上方向、すなわち、第１方向Ｄ１の反対方向を第２方向Ｄ２とも呼ぶ。第２の軸線ＣＬ２と平行な方向のうち、図１の左下から右上へ向かう方向を第３方向Ｄ３とも呼び、図１の右上から左下へ向かう方向を第４方向Ｄ４とも呼ぶ。第１構成部１１の第２方向Ｄ２の端と、第２構成部１２の第４方向Ｄ４の端とは、接続されている。

第１の軸線ＣＬ１と、第２の軸線ＣＬ２と、が成す角度、すなわち、第１構成部１１と第２構成部１２とが成す角度（劣角）は、図１の例では、約１００度である。第１構成部１１と第２構成部１２とが成す角度は、これに限らず、６０度、９０度、１２０度などの他の角度であっても良い。

第１構成部１１は、第１方向Ｄ１の端が開口し、第２の方向の端が閉じている第１の孔１１Ａを備えている。第１の孔１１Ａは、第１の軸線ＣＬ１に沿って延びる円筒形状を有している。

第２構成部１２は、第３方向Ｄ３の端が開口し、第４方向Ｄ４の端が閉じている第２の孔１２Ａを備えている。第２の孔１２Ａは、第２の軸線ＣＬ２に沿って延びる円筒形状を有している。

コード取付ねじ２０は、導電性を有する金属（例えば、真鍮）を用いて形成されている。コード取付ねじ２０は、頭部側を第４方向Ｄ４に向け、雄ねじ側を第３方向Ｄ３に向けて、配置されている。コード取付ねじ２０の頭部は、樹脂部材１０における第１の孔１１Ａと第２の孔１２Ａとの間の部分に埋め込まれている。コード取付ねじ２０の雄ねじ部分は、第２の孔１２Ａ内に配置されている。

コード取付ねじ２０は、点火プラグに電力を供給するための電力供給部材としてのプラグコード（図示省略）をプラグキャップ１００に接続するために利用される。すなわち、プラグキャップ１００にプラグコードを接続する際には、プラグコードの端が、第２の孔１２Ａに挿入され、コード取付ねじ２０にねじ込まれる。これによって、プラグコード内の導線と、コード取付ねじ２０と、とが、電気的に接続される。

バネ４０は、導電性を有する金属（例えば、ステンレス）を用いて形成されている。バネ４０は、第１の孔１１Ａ内に配置されている。第１の軸線ＣＬ１の方向に圧縮された状態で、配置されている。

金属板３０は、導電性を有する金属（例えば、真鍮）を用いて形成されている。金属板３０は、樹脂部材１０における、第１の孔１１Ａの底面と第２の孔１２Ａの底面との間の部分に、埋め込まれている。金属板３０の第２方向Ｄ２の端は、コード取付ねじ２０の頭部に接触している。金属板３０の第１方向Ｄ１の端は、第１の孔１１Ａに露出しており、バネ受け部３１に接触している。バネ受け部３１は、接続バネ４０の第２方向Ｄ２の端が配置される凹部を有し、径方向外周側から加締められることで、接続バネ４０がバネ受け部３１に固定される。

抵抗体５０は、円筒形状を有しており、第１の孔１１Ａ内に配置されている。抵抗体５０は、接続バネ４０より第１方向Ｄ１に配置されている。抵抗体５０の第２方向Ｄ２の端は、接続バネ４０の第１方向Ｄ１の端と接触している。抵抗体５０は、導電性セラミックスを用いて形成されており、所定の抵抗値（例えば、５ｋΩ）を有している。抵抗体５０は、電気的なノイズを抑制するために設けられている。

コネクタ金具６０は、導電性を有する金属（例えば、真鍮）で形成された円筒形状を有する部材である。コネクタ金具６０は、頭部６１と、頭部６１より第１方向Ｄ１に配置された露出部６３と、を備えている。頭部６１は、第１構成部１１の第１の孔１１Ａにねじ止めされている。頭部６１の第２方向Ｄ２の端は、抵抗体５０の第１方向Ｄ１の端と接触している。

露出部６３は、第１構成部１１の第１の孔１１Ａの開口から露出している。すなわち、露出部６３は、第１構成部１１の第１方向Ｄ１の端より第１方向Ｄ１に突出している。
露出部６３の内部には、プラグ挿入孔６５が形成されている。プラグキャップ１００の使用時において、プラグ挿入孔６５には、第１方向Ｄ１側から第２方向Ｄ２に向かって点火プラグ（図示省略）の後端の端子電極が挿入される。

露出部６３の外周には、環状のコネクタスプリング３が係合する溝６３１が形成されている。溝６３１には、プラグ挿入孔６５と連通する切り欠き形成されている。これによって、溝６３１に係合されたコネクタスプリング３の一部が、切り欠きからプラグ挿入孔６５に露出する。コネクタスプリング３のうち、プラグ挿入孔６５に露出する部分によって、プラグ挿入孔６５に挿入された点火プラグの端子電極が、プラグ挿入孔６５内に固定される。

ここで、コード取付ねじ２０と、金属板３０と、バネ受け部３１と、接続バネ４０と、抵抗体５０と、コネクタ金具６０とは、導電体で構成されて、電気的に接続されている。これらの導電体２０〜６０は、コード取付ねじ２０に接続されるプラグコードと、コネクタ金具６０に接続される点火プラグと、を電気的に接続する導電体と、言うことができる。そして、樹脂部材１０は、これらの導電体２０〜６０の外周に配置される樹脂製の絶縁体と、言うことができる。

ゴム部材７０は、シリコンゴムなどのゴムを用いて形成されている。ゴム部材７０は、樹脂部材１０、および、上述した導電体２０〜６０の全体を内包している。ゴム部材７０は、樹脂部材１０の第１構成部１１の外周に配置された第１本体部７１と、樹脂部材１０の第２構成部１２の外周に配置された第２本体部７２と、を備えている。ゴム部材７０は、さらに、第１本体部７１より第１方向Ｄ１に配置されたプラグカバー部７３と、第２本体部７２より第３方向Ｄ３に配置されたコードカバー部７４と、を備えている。

筒状のプラグカバー部７３の孔７３Ａを形成する内周面７３Ｆは、プラグキャップ１００のコネクタ金具６０に接続される点火プラグ（図２）の外周面に密着して、内周面７３Ｆと点火プラグＳＰの絶縁体（絶縁碍子）ＩＮの外周面との間を経路とする漏電を防止する。さらに、外部からプラグキャップ１００の内部への水の侵入を防止し、水の侵入により漏電しやすくなることを防止する。なお、本実施例では、第１本体部７１の外径と、プラグカバー部７３の外径とは、同じである。筒状のコードカバー部７４の孔７４Ａを形成する内周面は、プラグキャップ１００のコード取付ねじ２０に接続されるプラグコード（図示省略）の外周面に密着して漏電を防止し、外部からプラグキャップ１００の内部への水の進入を防止する。

以上の説明から解るように、プラグキャップ１００の使用時に、ゴム部材７０は、一方の端部（第３方向Ｄ３の端）においてプラグコードの外周面と接触し、他方の端（第１方向Ｄ１の端）において点火プラグの外周面と接触する。

なお、第１本体部７１の外周には、プラグキャップ１００を内燃機関（図示省略）のプラグホールに固定するための固定部７５が形成されている。

リング部材８０は、ゴム部材７０の硬度より高い硬度を有する材料で形成されている。例えば、リング部材８０は、樹脂部材１０と同様に、熱硬化性樹脂、例えば、不飽和ポリエステル樹脂やフェノール樹脂を用いて形成されている。

リング部材８０の構成について、図２の参照してさらに説明する。図２は、プラグキャップ１００のリング部材８０近傍の断面図である。図２では、プラグキャップ１００に点火プラグＳＰが接続された状態、換言すれば、ゴム部材７０の一端部（具体的には、プラグカバー部７３側の端部）に点火プラグＳＰが挿入されたときの状態、が示されている。図２に示すように点火プラグＳＰは、絶縁体ＩＮと、絶縁体ＩＮの後端（第２方向Ｄ２の端）より後端（第２方向Ｄ２）側に突出する端子電極ＴＥと、を備えている。そして、コネクタ金具６０のプラグ挿入孔６５に端子金具ＴＥが挿入され、プラグカバー部７３内の孔７３Ａに、絶縁体ＩＮが配置されている。点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮの外周面は、プラグカバー部７３の内周面と接触している。

リング部材８０は、ゴム部材７０の外周（具体的には、第１本体部７１とプラグカバー部７３の部分の外周）に配置されている。リング部材８０の第１方向Ｄ１の端８１の軸線方向（軸線ＣＬ１の方向）の位置は、プラグカバー部７３の第１方向Ｄ１の端の軸線方向の位置と、同じである。換言すれば、リング部材８０の第１方向Ｄ１の端８１の軸線方向（軸線ＣＬ１の方向）の位置は、使用時において、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮの後端（第２方向Ｄ２の端）より先端側（第１方向Ｄ１側）に位置する。

リング部材８０の第２方向Ｄ２の端８２の軸線方向の位置は、コネクタ金具６０の第１方向Ｄ１の端の軸線方向の位置Ｐ１より第２方向Ｄ２方向側に位置している。なおかつ、リング部材８０の第２方向Ｄ２の端８２の軸線方向の位置は、樹脂部材１０の第１構成部１１の第１方向Ｄ１の端の軸線方向の位置Ｐ２より第２方向Ｄ２方向側に位置している。また、リング部材８０の第２方向Ｄ２の端８２の軸線方向の位置は、ゴム部材７０の第２方向Ｄ２の端より第１方向Ｄ１方向側に位置している。

上述したように、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮの外周面は、プラグカバー部７３の内周面と接触しており、絶縁体ＩＮの外周面からプラグカバー部７３の内周面に対して圧力が付加されている。そして、リング部材８０の内径は、ゴム部材７０のプラグカバー部７３の外径より小さい。このために、リング部材８０の内周面によって、プラグカバー部７３の外周面に対して圧力が付加されている。

以上説明した第１実施例によれば、リング部材８０の先端（第１方向Ｄ１の端８１）は、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮの後端（第２方向Ｄ２の端）より先端側（第１方向Ｄ１側）に位置している。すなわち、リング部材８０の内周面の径方向内側に、ゴム部材を挟んで、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮが位置している。この結果、ゴム部材７０のプラグカバー部７３の内周面と、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮの外周面と、が接触する圧力（接圧）を大きくすることができる。この結果、ゴム部材７０と点火プラグＳＰとの間のシール性を向上して、耐漏電性能を向上することができる。すなわち、ゴム部材７０の一端部に点火プラグＳＰが挿入されたときに、リング部材８０によって、プラグカバー部７３が径方向に拡大することが抑制されて、プラグカバー部７３の内周面が点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮの外周面に接触する圧力を高くすることができる。この結果、ゴム部材と点火プラグとの間のシール性を向上して、耐漏電性能を向上することができる。例えば、水分などがプラグキャップ１００内に進入することが抑制され、リーク電流が発生することが抑制される。

さらに、リング部材８０の後端（第２方向Ｄ２の端８２）は、コネクタ金具６０の先端（第１方向Ｄ１の端）よりも後端側（第２方向Ｄ２側）に位置している（図２）。この結果、より耐漏電性能を向上することができる。

より詳しく説明すると、仮にリング部材８０がない場合や、リング部材８０の後端がコネクタ金具６０の先端より先端側に位置している場合を考える。この場合には、プラグカバー部７３が、比較的柔らかい（硬度が低い）ゴムで形成されていることから、コネクタ金具６０の位置、すなわち、点火プラグＳＰの端子電極ＴＥの位置で、振動が大きくなりがちである。このようなプラグキャップ１００の振動は、例えば、プラグキャップ１００内の導電体の粉（具体的には、コネクタ金具６０の金属粉）の発生を招きやすい。これらの金属粉によって漏電が引き起こされ得る。上記第１実施例では、ゴム部材７０より硬度が高いリング部材８０の後端がコネクタ金具６０の先端よりも後端側に位置するので、プラグキャップ１００の振動を抑制することができる。この結果、プラグキャップ１００の耐振動性を向上して、金属粉の発生を抑制することによって、耐漏電性能を向上することができる。

さらに、プラグキャップ１００は、ゴム部材７０の硬度より高い硬度を有する樹脂部材１０（高硬度部）を備えている。この結果、プラグキャップ１００の強度を向上することができる。したがって、例えば、プラグキャップ１００の耐振動性がより向上するので、金属粉の発生を抑制することによって、耐漏電性能を向上することができる。

さらに、リング部材８０の後端（第２方向Ｄ２の端８２）は、樹脂部材１０の先端（第１方向Ｄ１の端）よりも後端側（第２方向Ｄ２側）に位置している。すなわち、ゴム部材７０より硬度が高いリング部材８０の後端が、ゴム部材より硬度が高い樹脂部材１０の先端よりも後端側に位置する。この結果、比較的硬度が高いリング部材８０と樹脂部材１０とが径方向に重なるように配置される。そして、コネクタ金具６０の外周の全体が比較的硬度が高いリング部材８０および樹脂部材１０の少なくとも一方で覆われる。この結果、プラグキャップ１００の耐振動性をより向上することができる。したがって、プラグキャップ１００の耐漏電性能を向上することができる。

Ｂ．第２実施例：
図３は、第２実施例のプラグコード２００の一例を示す図である。図３（Ａ）には、点火プラグＳＰが接続されていない状態のプラグコード２００が示されている。図３（Ｂ）には、点火プラグＳＰが接続された状態のプラグコード２００が示されている。

第２実施例のプラグコード２００は、コード本体ＣＤと、コード本体ＣＤの先端側（第１方向Ｄ１側）に配置されたゴム部材２７０と、ゴム部材２７０の内部に配置されたコネクタ金具２６０と、リング部材２８０と、を備えている。

ゴム部材２７０は、第１実施例のゴム部材７０と同様の材料で形成されている。ゴム部材２７０は、第２方向Ｄ２の端から第１方向Ｄ１に向かって緩やかに拡径した円筒形状を有している。ゴム部材２７０の内部には、第１方向Ｄ１に開口した孔２７Ａが形成されている。

コネクタ金具２６０は、第１実施例のコネクタ金具６０と同様に、点火プラグＳＰの端子電極ＴＥを取り付けることができる。詳細の構造の図示および説明は省略するが、コネクタ金具２６０の第２方向Ｄ２の端には、コード本体ＣＤが電気的に接続されている。すなわち、第２実施例のコネクタ金具２６０は、プラグコードと、点火プラグと、を電気的に接続する導電体である。第２実施例のコネクタ金具２６０とゴム部材２７０とは、第１実施例の抵抗体５０や接続バネ４０がないシンプルなプラグキャップを構成している、とも言うことができる。

ゴム部材２７０の外周面のうちの、第１方向Ｄ１の端に近い部分には、周方向の全周に亘って形成された凹部２７８が形成されている。図３（Ｂ）に示すように、凹部２７８が形成される軸線方向の位置は、プラグコード２００に点火プラグＳＰが接続された場合に、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮが配置される軸線方向の位置である。

リング部材２８０は、第１実施例のリング部材８０と同様の材料で形成されている。すなわち、リング部材２８０の硬度は、ゴム部材２７０の硬度より高い。リング部材２８０の軸線方向の長さは、凹部２７８の軸線方向の長さとほぼ等しい。リング部材２８０の内径は、凹部２７８の外径より僅かに小さい。すなわち、凹部２７８の形状は、リング部材２８０の内周面を含む部分の形状に対応した形状を有している。この結果、リング部材２８０は、図２（Ａ）に示す位置より、第１方向Ｄ１に移動して、凹部２７８に嵌合することができる。

図２（Ｂ）に示すように、プラグコード２００の使用時には、コネクタ金具２６０に点火プラグＳＰの端子金具ＴＥが接続される。そして、リング部材２８０は、使用時には、ゴム部材２７０の凹部２７８に嵌合される。この結果、プラグコード２００の使用時には、リング部材２８０の内周面は、ゴム部材２７０の凹部２７８の外周面に接触する。そして、リング部材２８０の内周面から凹部２７８の外周面に対して圧力が付加される。

第２実施例のプラグコード２００によれば、第１実施例のプラグキャップ１００と同様に、リング部材２８０の先端（第１方向Ｄ１の端）は、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮの後端（第２方向Ｄ２の端）より先端側（第１方向Ｄ１側）に位置している。この結果、ゴム部材２７０の内周面と、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮの外周面と、の接触圧を大きくすることができる。この結果、ゴム部材２７０と点火プラグＳＰとの間のシール性を向上して、耐漏電性能を向上することができる。

さらに、ゴム部材２７０の外周には、リング部材２８０の内周面を含む部分の形状に対応した形状を有する凹部２７８が形成されている。この結果、使用時に、リング部材２８０がゴム部材２７０に対してずれることを抑制することができる。この結果、使用時に、リング部材２８０の位置がずれて、プラグコード２００の耐漏電性能が低下することを防止できる。

Ｃ．第３実施例
図４は、第３実施例の点火コイル一体型プラグキャップ３００の一例を示す図である。点火コイル一体型プラグキャップ３００は、内燃機関（図示省略）のプラグホールに挿入されて使用される。第３実施例の点火コイル一体型プラグキャップ３００は、コイルユニット３１０と、接続バネ３４０と、ゴム部材３７０と、リング部材３８０と、を備えている。コイルユニット３１０は、内部に格納された点火コイル（図示省略）と、点火コイルと電源（バッテリなど）とを接続するコネクタ３１５と、点火コイルからの出力、すなわち、点火プラグＳＰに供給される電力を出力する出力端子３２０と、を備えている。第３実施例では、出力端子３２０が、点火プラグＳＰに電力を供給するための電力供給部材である。

ゴム部材３７０は、例えば、第１実施例のゴム部材７０と同様の材料で形成されている。ゴム部材３７０は、内部に貫通孔３７０Ａが形成された円筒形状を有している。ゴム部材３７０の第１方向Ｄ１の端から、貫通孔３７０Ａに点火プラグＳＰが挿入される。ゴム部材３７０の第２方向Ｄ２の端から、貫通孔３７０Ａに、コイルユニット３１０の出力端子３２０が挿入される。ゴム部材３７０の外周面のうちの、第１方向Ｄ１の端に近い部分には、周方向の全周に亘って形成された凹部３７８が形成されている。図４に示すように、凹部３７８が形成される軸線方向の位置は、点火コイル一体型プラグキャップ３００に点火プラグＳＰが接続された場合に、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮが配置される軸線方向の位置である。

接続バネ３４０は、ゴム部材３７０の貫通孔３７０Ａに、軸線方向（第１方向Ｄ１および第２方向Ｄ２）に沿って圧縮された状態で配置されている。接続バネ３４０は、コイルユニット３１０の出力端子３２０と、点火プラグＳＰの端子電極ＴＥと、の間に配置されている。接続バネ３４０の第２方向Ｄ２の端は、出力端子３２０に圧接され、接続バネ３４０の第１方向Ｄ１の端は、端子電極ＴＥに圧接されている。第３実施例の接続バネ３４０は、出力端子３２０と、点火プラグＳＰと、を電気的に接続する導電体である。

リング部材３８０は、第１実施例のリング部材８０と同様の材料で形成されている。リング部材３８０の軸線方向の長さは、凹部３７８の軸線方向の長さとほぼ等しい。リング部材３８０の内径は、凹部３７８の外径より僅かに小さい。すなわち、凹部３７８の形状は、リング部材３８０の内周面を含む部分の形状に対応した形状を有している。そして、リング部材３８０は、凹部３７８に嵌合している。

図４に示すように、点火コイル一体型プラグキャップ３００の使用時には、コネクタ金具３６０に点火プラグＳＰの端子金具ＴＥが接続される。この結果、点火コイル一体型プラグキャップ３００の使用時には、リング部材３８０の内周面は、第２実施例と同様に、ゴム部材３７０の凹部３７８の外周面に接触し、凹部３７８の外周面に対して圧力が付加される。

第３実施例の点火コイル一体型プラグキャップ３００によれば、第２実施例のプラグコード２００と同様の作用・効果を奏する。すなわち、リング部材３８０の先端（第１方向Ｄ１の端）は、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮの後端（第２方向Ｄ２の端）より先端側（第１方向Ｄ１側）に位置している。この結果、ゴム部材３７０の内周面と、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮの外周面と、の接触圧を大きくすることができる。この結果、ゴム部材３７０と点火プラグＳＰとの間のシール性を向上して、耐漏電性能を向上することができる。

また、ゴム部材３７０の外周には、凹部３７８が形成されているので、使用時に、リング部材３８０の位置がずれて、点火コイル一体型プラグキャップ３００の耐漏電性能が低下することを防止できる。

Ｄ．第４実施例
Ｄ−１：構成
図５は、第４実施例のプラグキャップのリング部材８０近傍の断面図である。図５の第４実施例において、図２の第１実施例と異なり、ゴム部材７０の内周面が、符号７３Ｇの部分において、コネクタ金具６０と接触していない。第４実施例のプラグキャップの他の構成は、第１実施例と同一である。樹脂部材１０に取り付けられる前のゴム部材７０の内径は、樹脂部材１０（第１構成部１１）の外径より小さく、かつ、コネクタ金具６０の露出部６３の外径より大きい。このために、ゴム部材７０の内周面は、樹脂部材１０（第１構成部１１）の外周面にある程度の圧力で接触している。これによって、ゴム部材７０が周方向内側に変形し難くなっている。

そして、リング部材８０の内径は、樹脂部材１０（第１構成部１１）に取り付けられた状態におけるゴム部材７０の外径、すなわち、図５における軸線方向の位置Ｐ２からＰ３までの範囲におけるゴム部材７０の外径以下に設定されている。このために、リング部材８０の内周面が、図５における軸線方向の位置Ｐ２からＰ３までの範囲において、ゴム部材７０の外周面に対して、ある程度の圧力で接触することが担保されている。軸線方向の位置Ｐ２は、樹脂部材１０（第１構成部１１）の先端であり、軸線方向の位置Ｐ３は、リング部材８０の後端である。

リング部材８０のうち、ゴム部材７０の外周面との接触が担保されている軸線方向の位置Ｐ２からＰ３までの部分を、接触部８５とも呼ぶ。樹脂部材１０（第１構成部１１）は、導電体と（抵抗体５０など）の外周に配置され、かつ、ゴム部材７０に内包され、ゴム部材７０の硬度より高い硬度を有する高硬度部の一例である。

接触部８５は、高硬度部としての樹脂部材１０と、軸線方向の位置が重なる位置に配置され、ゴム部材７０の外周面に接触する部分と言うことができる。接触部８５の軸線方向の長さを接触長Ｌ１と呼ぶ。図５における軸線方向の位置Ｐ２より先端側の部分では、ゴム部材７０の内周面とコネクタ金具６０の露出部６３の内周面との間に隙間があるので、ゴム部材７０の内周面とコネクタ６０の露出部６３との内周面との接触については、担保されていない。このために、図５における軸線方向の位置Ｐ２より先端側の部分では、リング部材８０の内周面とゴム部材７０の外周面との接触についても担保されていない。

このように、第４実施例のプラグキャップは、接触部８５を備えることによって、比較的硬度が高い２つの部材（すなわち、樹脂部材１０とリング部材８０）との軸線方向の位置が重なる部分で、リング部材８０がゴム部材７０に接触するので、樹脂部材１０とリング部材８０との一体性を高めることができる。この結果、プラグキャップの耐振動性をより向上することができる。

Ｄ−２：評価試験
評価試験として、第４実施例のプラグキャップの１２種類のサンプル（以下、評価サンプルとも呼ぶ）と、比較例の１種類のサンプル（以下、比較サンプルとも呼ぶ）と、を準備して、振動試験を行った。１２種類のサンプルは、それぞれ、リング部材８０の寸法が異なっている。

図６は、プラグキャップの図５のＡ−Ａ断面図である。図６（ａ）は、図５のＡ−Ａ断面、すなわち、接触部８５を軸線方向と垂直に切断する断面を示している。図６（ａ）、（ｂ）の断面では、図の煩雑を避けるために、コネクタ金具６０の図示は省略されている。図６（ｂ）は、リング部材８０が取り付けられていない状態の図５のＡ−Ａ断面を示している。図６（ａ）、（ｂ）に示すように、これらの断面において、樹脂部材１０（第１構成部１１）の外周面、ゴム部材７０の外周面、および、リング部材８０の接触部８５の内周面は、それぞれ、円である。図６（ａ）、（ｂ）に示すように、樹脂部材１０（第１構成部１１）の外径をＲ１とする。図６（ａ）に示すように、リング部材８０（接触部８５）の内径をＲ２とする。図６（ｂ）の断面において、非圧縮状態におけるゴム部材７０の外径をＲ３とする。非圧縮状態は、リング部材８０がゴム部材７０の外周に取り付けられていない状態、すなわち、ゴム部材７０がリング部材８０の内周面によって径方向内側に向かって圧縮されていない状態である。

１２種類の評価サンプルの共通な項目は、以下の通りである。
樹脂部材１０の外径Ｒ１：１２ｍｍ
非圧縮状態のゴム部材７０の外径Ｒ３：１６ｍｍ
ゴム部材７０の材質：シリコンゴム（Ａ６０）
リング部材８０の材質：フェノール樹脂
樹脂部材１０の材質：フェノール樹脂

ここで、図６（Ａ）の断面において、ゴム部材７０が配置される領域の面積、すなわち、接触部８５の内周面を示す円の内側、かつ、樹脂部材１０の外周面を示す円の外側の領域の面積をＳ１とする。図６（Ｂ）の断面におけるゴム部材７０の面積、すなわち、非圧縮状態におけるゴム部材７０の面積をＳ２とする。

ここで、リング部材８０の内径Ｒ２を調整することによって、上述した面積Ｓ１を調整して、（Ｓ１／Ｓ２）の値が０．９７、０．９８、０．９９、１に設定された４種類のサンプル群を準備した。（Ｓ１／Ｓ２）が１であるサンプル群では、上述した非圧縮状態のゴム部材７０の外径Ｒ３と、リング部材８０の内径Ｒ２と、が等しい（Ｒ３＝Ｒ２）ので、ゴム部材７０の外周面とリング部材８０の内周面とは接触しているが、ゴム部材７０は、径方向内側に向かって圧縮されていない状態である。（Ｓ１／Ｓ２）が１未満の０．９７、０．９８、０．９９であるサンプル群では、上述した非圧縮状態のゴム部材７０の外径Ｒ３より、リング部材８０の内径Ｒ２が小さい（Ｒ３＜Ｒ２）ので、リング部材８０の内周面によって、ゴム部材７０は、径方向内側に向かって圧縮されている状態である。そして、（Ｓ１／Ｓ２）が小さいほど、ゴム部材７０の圧縮される程度が大きい。

また、（Ｓ１／Ｓ２）が互いに異なる４種類のサンプル群のそれぞれは、３種類のサンプルを含んでいる。１個のサンプル群に含まれる３種類のサンプルでは、図５の接触長Ｌ１が互いに異なる値、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍに設定されている。（Ｓ１／Ｓ２）が０．９６以下である評価サンプルは、ゴム部材７０の外径Ｒ３に対してリング部材８０の内径Ｒ２が過度に小さいために、リング部材８０をゴム部材７０に取り付けることができず、作製することができなかった。

比較サンプルとしては、リング部材８０を備えず、他の構成は、評価サンプルと同じ構成を有するサンプルが用いられた。

振動試験では、評価サンプルと比較サンプルとのそれぞれについて、サンプルに点火プラグＳＰを取り付けた状態で、点火プラグＳＰの先端側の部分を、振動試験機に取り付けて、点火プラグＳＰを軸線方向と垂直な方向に振動させた。点火プラグＳＰには、加速度が３０Ｇのｌｏｇスイープ振動が与えられた。本実施例のｌｏｇスイープ振動は、対数掃引によって振動数を５０Ｈｚから５００Ｈｚまで増加させた後に、対数掃引によって振動数を５００Ｈｚから５０Ｈｚまで減少させる１回のサイクルを、２０時間に亘って繰り返す振動である。１回のサイクルは、６分間かけて行われた。振動を付与した後に、サンプルのプラグキャップを点火プラグＳＰから取り外して、ゴム部材７０の内側に、付着した金属粉の量を目視で確認した。この金属粉は、点火プラグＳＰの端子電極ＴＥとコネクタ金具６０とが擦れ合うことによって、コネクタ金具６０が削られることによって発生する。金属粉は漏電を引き起こすので、振動によって発生する金属粉が少ないほど、サンプルの耐振動性が優れていると言うことができる。

比較サンプルでは、漏電を引き起こす可能性が極めて高い程の大量の金属粉の発生が確認された。比較サンプルにて確認された金属粉の量を基準として、評価サンプルにて確認された金属粉の量を評価した。先ず、比較サンプルの評価を「Ｄ」とし、ほとんど金属粉が確認されなかった評価サンプルの評価を「Ａ」とした。そして、微量の金属粉が発生したものの、漏電を引き起こす程ではない評価サンプルの評価を「Ｂ」とし、比較サンプル程ではないもののある程度の金属粉が発生し、漏電を引き起こす可能性が否定できない評価サンプルの評価を「Ｃ」とした。

評価結果は、表１に示すとおりであった。具体的には、全ての評価サンプルの評価は、「Ｃ」以上であり、評価が「Ｄ」である評価サンプルはなかった。これによって、リング部材８０を備えることによって、プラグキャップの耐振動性が向上することが確認できた。

（Ｓ１／Ｓ２）が１である３個の評価サンプルの評価は、接触長Ｌ１に拘わらずに、「Ｃ」であった。これに対して、（Ｓ１／Ｓ２）が、０．９９以下である９個の評価サンプルの評価は、「Ｂ」以上であった。すなわち、０．９７≦（Ｓ１／Ｓ２）≦０．９９の範囲の評価サンプルは、（Ｓ１／Ｓ２）＝１である評価サンプルより、耐振動性に優れていた。

この理由は、以下のように考えられる。（Ｓ１／Ｓ２）を０．９９以下に設定することによって、接触部８５の内周面と樹脂部材１０の外周面との間でゴム部材７０を圧縮すると、接触部８５とゴム部材７０との接触圧と、樹脂部材１０とゴム部材７０との接触圧を、適切に確保できる。この結果、比較的硬度が高い樹脂部材１０とリング部材８０との一体性をより高めることができる。この結果、点火プラグＳＰの端子電極ＴＥとコネクタ金具６０とが擦れ合うことをより効果的に抑制できるので、プラグキャップの耐振動性をより向上することができる。

さらに、０．９７≦（Ｓ１／Ｓ２）≦０．９９を満たす９個の評価サンプルのうち、接触長Ｌ１が５ｍｍ、および、１０ｍｍである６個の評価サンプルの評価は、「Ａ」であった。そして、０．９７≦（Ｓ１／Ｓ２）≦０．９９を満たす９個の評価サンプルのうち、接触長Ｌ１が１５ｍｍである３個の評価サンプルの評価は、「Ｂ」であった。すなわち、これらの評価サンプルのうち、接触長Ｌ１が１０ｍｍ以下である評価サンプルは、接触長Ｌ１が１０ｍｍを超える評価サンプルより、耐振動性に優れていた。

この理由は、以下のように考えられる。接触長Ｌ１が、１０ｍｍより大きくなると、樹脂部材１０とリング部材８０との一体性が過大になり、点火プラグＳＰの振動を吸収する樹脂部材１０とリング部材８０とのいわゆる「遊び」が、過度に小さくなり、点火プラグＳＰの振動が、ダイレクトにプラグキャップに伝わってしまう。この結果、点火プラグＳＰの端子電極ＴＥとコネクタ金具６０との擦れ合いが、大きくなり、耐振動性が低下する。

以上のように、評価試験の結果に基づいて、第４実施例のプラグキャップにて、０．９７≦（Ｓ１／Ｓ２）≦０．９９を満たすことがより好ましいことが解った。こうすれば、リング部材８０の接触部８５と、ゴム部材７０と、が適切な圧力で接触するので、プラグキャップの耐振動性をさらに向上することができる。

さらに、接触長Ｌ１が１０ｍｍ以下であることがより好ましいことが解った。こうすれば、樹脂部材１０とリング部材８０との一体性が過大になることなく、リング部材８０とゴム部材７０とが適切な圧力で接触するので、プラグキャップの耐振動性をさらに向上することができる。

Ｅ．変形例：
（１）上記第４実施例において、リング部材８０の内周面の軸線方向と垂直な断面は、円でなくても良い。図７は、変形例のプラグキャップについて、図６のＡ−Ａ断面に相当する断面を示す図である。図７では、図６と同様に、コネクタ金具の図示は省略されている。図７（ａ）のリング部材８０Ｈは、内周面において、径方向内側に突出する複数個の凸部８７を備えている。複数個の凸部８７の径方向内側の端は、ゴム部材７０の外周面に接触している。複数個の凸部８７は、それぞれ、リング部材８０の軸線方向の全長に亘って形成されている。複数個の凸部８７は、少なくとも接触部８５の軸線方向の全長に亘って形成されていることが好ましい。こうすれば、接触部８５において、リング部材８０とゴム部材７０の外周面との接触を担保することができる。また、第４実施例では、接触部８５の内周面の全体とゴム部材７０の外周面とが接触し得るので、接触圧の高い部分や接触圧の低い部分が生じやすい。このために、第４実施例では、接触部８５とゴム部材７０との接触圧が安定しない可能性がある。本変形例では、接触部８５のうち、複数個の凸部８７の径方向内側の面が、ゴム部材７０の外周面と接触し、接触部８５の他の部分は、ゴム部材７０と接触しないので、接触部８５とゴム部材７０との接触圧が安定する。この結果、プラグキャップの耐振動性をさらに向上することができる。

なお、４個の凸部８７は、９０度の間隔を空けて等間隔に配置されている。凸部８７が配置される位置や、凸部８７の個数は、これに限られないが、周方向に分散して配置されることが好ましい。例えば、凸部８７が３個である場合には、１２０度の間隔を空けて配置されることが好ましく、一般的には、凸部８７がＮ個（Ｎは、２以上の整数）である場合には、（３６０／Ｎ）度の間隔を空けて配置されることが好ましい。

（２）上記第４実施例において、ゴム部材７０の外周面の軸線方向と垂直な断面は、円でなくても良い。図７（ｂ）のゴム部材７０Ｈは、外周面において、径方向外側に突出する複数個の凸部７７を備えている。複数個の凸部７７の径方向外側の端は、リング部材８０（接触部８５）の内周面に接触している。複数個の凸部７７は、それぞれ、リング部材８０が外周に配置される軸線方向の位置に、リング部材８０の軸線方向の全長分に亘って形成されている。複数個の凸部７７は、少なくとも接触部８５が外周に配置される軸線方向の位置に、接触部８５の全長分に亘って形成されていることが好ましい。こうすれば、接触部８５において、リング部材８０の内周面とゴム部材７０との接触を担保することができる。本変形例では、ゴム部材７０のうち、複数個の凸部７７の径方向外側の面が、リング部材８０の内周面と接触し、ゴム部材７０の他の部分は、リング部材８０と接触しないので、接触部８５とゴム部材７０との接触圧が安定する。この結果、プラグキャップの耐振動性をさらに向上することができる。

なお、４個の凸部７７は、９０度の間隔を空けて等間隔に配置されている。凸部７７が配置される位置や、凸部７７の個数は、これに限られないことは、変形例（１）の凸部８７と、同様であり、複数個の凸部７７は、周方向に分散して配置されることが好ましく、一般的には、凸部７７がＮ個（Ｎは、２以上の整数）である場合には、（３６０／Ｎ）度の間隔を空けて配置されることが好ましい。

（３）なお、第４実施例のゴム部材７０は、Ａ６０のシリコンゴムであるが、これに限らず、各種の絶縁性のゴム材料を用いて形成され得る。例えば、ゴム部材７０の材料は、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭゴム）であっても良い。一般的に、絶縁性のゴム材料は、内部に気泡が含まれないので、圧縮可能な程度は、ゴムの種類に拘わらずに概ね一定である。このために、ゴムの種類に係らずに、０．９７≦（Ｓ１／Ｓ２）≦０．９９の範囲を満たすことで、プラグキャップの良好な耐振動性を得ることができる。

（４）上記第４実施例では、ゴム部材７０の内周面を樹脂部材１０の外周面に接触させることで、ゴム部材７０が周方向内側に変形し難くして、これによって、リング部材８０の接触部８５が、ゴム部材７０と接触することを担保している。これに加えて、ゴム部材７０の形状やコネクタ金具６０の露出部６３の形状を修正して、ゴム部材７０の内周面をコネクタ金具６０の露出部６３の外周面に接触させることで、ゴム部材７０が周方向内側に変形し難くしても良い。例えば、図２の第１実施例では、ゴム部材７０の一部分７３Ｈの内周面は、露出部６３の後端部分の外周面と接触している。この場合には、コネクタ金具６０の露出部６３と接触するゴム部材７０の一部分７３Ｈの先端Ｐ４からリング部材８０の後端Ｐ３までの範囲において、ゴム部材７０の外周面とリング部材８０の内周面との接触が担保される。すなわち、この場合には、図２に示すように、リング部材８０のうち、部分７３Ｈの先端Ｐ４からリング部材８０の後端Ｐ３までの軸線方向の範囲が接触部８５であり、部分７３Ｈの先端Ｐ４からリング部材８０の後端Ｐ３までの軸線方向の長さが、接触長Ｌ１である。このように、接触部８５は、コネクタ金具６０（露出部６３）と樹脂部材１０との少なくとも一方と、軸線方向の位置が重なる位置に配置され、ゴム部材７０の外周面に接触していれば良い。そして、コネクタ６０（露出部６３）と、接触部８５と、の軸線方向の位置が重なる場合には、接触部８５の内周面を示す円の内側、かつ、コネクタ６０（露出部６３）の外周面を示す円の外側の領域の面積をＳ１としたときに、上述した０．９７≦（Ｓ１／Ｓ２）≦０．９９が満たされることが、耐振動性の観点から好ましい。

（５）上記各実施例のリング部材の形状、および、リング部材のゴム部材への固定方法は一例であり、これに限られない。例えば、図２のリング部材８０およびゴム部材７０の変形例を図８、図９に示す。

図８（Ａ）のリング部材８０Ｂは、内周面の軸線方向の中央付近に形成された凸部８３Ｂを備えている。凸部８３Ｂは、リング部材８０Ｂの内周面の周方向の全周に亘って形成されている。そして、図８（Ａ）のゴム部材のプラグカバー部７３Ｂの外周面には、凸部８３Ｂの形状に対応した形状を有する凹部７３２Ｂが形成されている。そして、リング部材８０Ｂの凸部８３Ｂが、ゴム部材の凹部７３２Ｂに嵌合することによって、リング部材８０Ｂがゴム部材に固定される。

図８（Ｂ）のリング部材８０Ｃは、内周面に形成された２個の凹部８３Ｃ、８４Ｃを備えている。凹部８３Ｃ、８４Ｃは、リング部材８０Ｃの内周面の周方向の全周に亘って形成されている。そして、図８（Ｂ）のゴム部材のプラグカバー部７３Ｃの外周面には、凹部８３Ｃと、８４Ｃの形状に対応した形状を有する凸部７３３Ｃ、７３４Ｃが形成されている。そして、リング部材８０Ｃの凹部８３Ｃ、８４Ｃが、ゴム部材の凸部７３３Ｃ、７３４Ｃに嵌合することによって、リング部材８０Ｃがゴム部材に固定される。

図８（Ｃ）のリング部材８０Ｄの内径は、第２方向Ｄ２側から第１方向Ｄ１に向かって拡径している。図８（Ｃ）のゴム部材のプラグカバー部７３Ｄの外径は、リング部材８０Ｄの内径に対応して、第２方向Ｄ２側から第１方向Ｄ１に向かって拡径している。そして、リング部材８０Ｄの拡径した内周面と、プラグカバー部７３Ｄの拡径した外周面と、が接触することによって、リング部材８０Ｃが、ゴム部材に固定される。具体的には、特に、リング部材８０が第１方向Ｄ１に抜け落ちることが抑制できる。また、リング部材８０Ｃの軸線方向の位置を、プラグカバー部７３Ｄに対して第１方向Ｄ１に移動させるほど、リング部材８０Ｃの内周面からプラグカバー部７３Ｄの外周面に付加される圧力が大きくなる。この結果、リング部材８０Ｃの軸線方向の位置を調整するによって、当該圧力を適正な大きさに調整することができる。

図９（Ａ）のリング部材８０Ｅは、図８（Ａ）の８０Ｂと同様に、軸線方向の中央付近に凸部８３Ｅを備えている。そして、図９（Ａ）のゴム部材のプラグカバー部７３Ｅの外周面は、図８（Ａ）のゴム部材のプラグカバー部７３Ｂと同様に、凸部８３Ｅの形状に対応した形状を有する凹部７３２Ｅが形成されている。さらに、図９（Ａ）のリング部材８０Ｅの内径は、図８（Ｃ）のリング部材８０Ｄと同様に、第２方向Ｄ２側から第１方向Ｄ１に向かって拡径している。そして、図９（Ａ）のゴム部材のプラグカバー部７３Ｅの外径は、図８（Ｃ）のプラグカバー部７３Ｄと同様に、リング部材８０Ｅの内径に対応して、第２方向Ｄ２側から第１方向Ｄ１に向かって拡径している。

図９（Ａ）の例では、リング部材８０Ｅの凸部８３Ｅが、ゴム部材の凹部７３４Ｅに嵌合するとともに、リング部材８０Ｅの拡径した内周面と、プラグカバー部７３Ｅの拡径した外周面と、が接触することによって、リング部材８０Ｅがゴム部材に固定される。この結果、リング部材８０Ｅをゴム部材に対して、より強固に固定することができる。

図９（Ｂ）のリング部材８０Ｆは、内周面に形成された２個の凹部８３Ｆ、８４Ｆを備えている。この凹部８３Ｆは、図８（Ｂ）の凹部８３Ｃとは異なり、第２方向Ｄ２側の部分が、第２方向Ｄ２側から第１方向Ｄ１に向かって滑らかに拡径している。また、凹部８４Ｆは、図８（Ｂ）の凹部８４Ｃとは異なり、第１方向Ｄ１側の部分が、第２方向Ｄ２側から第１方向Ｄ１に向かって滑らかに縮径している。そして、図９（Ｂ）のゴム部材のプラグカバー部７３Ｆの外周面には、凹部８３Ｆと、８４Ｆの形状に対応した形状を有する凸部７３３Ｆ、７３４Ｆが形成されている。そして、リング部材８０Ｆの凹部８３Ｆ、８４Ｆが、ゴム部材の凸部７３３Ｆ、７３４Ｆに嵌合することによって、リング部材８０Ｆがゴム部材に固定される。

図９（Ｃ）の例では、２個のリング部材８０Ｇと、８０Ｈと、が備えられている。この例では、リング部材８０Ｇの径方向の内側に、コネクタ金具６０や樹脂部材１０が位置している。そして、リング部材８０Ｈの径方向の内側に、点火プラグＳＰの絶縁体ＩＮが位置している。この結果、リング部材８０Ｇによって、プラグキャップの振動が抑制され、リング部材８０Ｈによって、水の進入が抑制される。この結果、プラグキャップの耐漏電性能を向上することができる。

（６）上記各実施例のリング部材８０を軸線方向に沿って見た形状は、完全な円形に限らず、様々な形状を有し得る。図１０は、リング部材の変形例を示す図である。図１０（Ａ）のリング部材８０Ｉの外周面は、軸線方向に沿って見た形状が多角形、具体的には、８角形、である。図１０（Ｂ）のリング部材８０Ｊの内周面には、軸線方向に沿って延びる複数本の溝８３Ｊが形成されている。なお、図１０（Ｂ）のリング部材８０Ｊに対応して、ゴム部材のプラグカバー部７３の外周面には、溝８３Ｊに嵌合する軸線方向に沿って延びる複数個の凸部が設けられても良いし、設けられなくても良い。図１０（Ｃ）のリング部材８０Ｋは、切り欠き８３Ｋを有している。図１０（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、リング部材の軸線方向に沿って見た形状は、略リング状であればよい。換言すれば、リング部材は、内周面や外周面に凹凸や直線部分が含まれても良く、また、一部に切り欠きが含まれても良く、実質的にリング状と見なせる形状であれば良い。

（７）図１のプラグキャップ１００の具体的な構成は、一例であり、これに限られない。例えば、抵抗体５０と接続バネ４０の軸線方向の位置は、逆であっても良い。また、樹脂部材１０Ａ内の第１の孔１１Ａと第２の孔１２Ａとは、１個の曲がった孔であっても良い。この場合には、金属板３０が省略されて、湾曲した接続バネによって、コード取付ねじ２０と抵抗体５０とが電気的に接続されても良い。

（８）また、図１のプラグキャップ１００を構成する部材の材質は、上記で例示した材料に限られない。例えば、抵抗体５０は、セラミックスに限らず、巻線抵抗体でも良い。また、コネクタ金具６０、コード取付ねじ２０、バネ４０は、各種金属、導電性樹脂、導電性セラミックスなど様々な材質が用いられ得る。また、図２の樹脂部材１０は、不飽和ポリエステル樹脂やフェノール樹脂など熱硬化性樹脂で形成されている。これに代えて、樹脂部材１０は、例えば、ナイロンやＰＰＳ樹脂などの熱可塑性樹脂など様々な絶縁性の材質で作製されても良い。

（９）また、リング部材８０を構成する材質は、上記で例示した材料に限定されない。例えば、熱硬化性樹脂（例えば、不飽和ポリエステル樹脂やフェノール樹脂）に限らず、ゴム部材７０の硬度より高い硬度を有する材料であればよく、例えば、金属で形成されていても良い。

以上、実施例、変形例に基づき本発明について説明してきたが、上記した本発明の実施例、変形例は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれる。

本発明は、プラグキャップなどのプラグ接続具、および、プラグ接続具のゴム部材やリング部材に好適に利用できる。

３...コネクタスプリング、１０...樹脂部材、１１...第１構成部、１１Ａ...第１の孔、１２...第２構成部、１２Ａ...第２の孔、２０...コード取付ねじ、３０...金属板、４０...接続バネ、５０...抵抗体、６０...コネクタ金具、６１...頭部、６３...露出部、６５...プラグ挿入孔、７０...ゴム部材、７１...第１本体部、７２...第２本体部、７３...プラグカバー部、７４...コードカバー部、７５...固定部、８０、８０Ｂ〜８０Ｋ...リング部材、１００...プラグキャップ、２００...プラグコード、３００...点火コイル一体型プラグキャップ、３１０...コイルユニット、３１５...コネクタ、３２０...出力端子、ＳＰ...点火プラグ

Claims (6)

1. 絶縁体および前記絶縁体の後端より後端側に突出する端子電極を備える点火プラグと前記点火プラグに電力を供給するための電力供給部材とを電気的に接続する導電体と、前記導電体を内包するゴム部材と、を備えるプラグ接続具であって、
   さらに、前記ゴム部材の外周に配置され、前記ゴム部材の硬度より高い硬度を有する少なくとも一個のリング部材と、
   前記端子電極が挿入および固定され、前記ゴム部材に内包されるコネクタ金具と、前記導電体の外周に配置され、かつ、前記ゴム部材に内包され、かつ、前記リング部材とは前記ゴム部材を挟んで分離され、かつ、前記ゴム部材の硬度より高い硬度を有する高硬度部と、の少なくとも一方と、
   を備え、
   前記リング部材の先端は、前記絶縁体の後端より先端側に位置し、
   前記リング部材は、前記コネクタ金具と前記高硬度部との少なくとも一方と、軸線方向の位置が重なる位置に配置され、前記ゴム部材の外周面に接触する接触部を有し、
   前記接触部を軸線方向と垂直に切断する断面において、
   前記接触部の内周面は第１の円であり、
   前記コネクタ金具の外周面は、前記第１の円より径が小さな第２の円であり、
   前記第１の円の内側、かつ、前記第２の円の外側の領域の面積Ｓ１とし、前記リング部材が取り付けられていない状態における前記ゴム部材の面積をＳ２とするとき、
   ０．９７≦（Ｓ１／Ｓ２）≦０．９９を満たすことを特徴とするプラグ接続具。
2. 請求項１に記載のプラグ接続具であって、
   前記ゴム部材の外周には、前記リング部材の少なくとも一部の内周面を含む内周部分の形状に対応した形状を有する凹部および凸部の少なくとも一方が形成されることを特徴とする、プラグ接続具。
3. 請求項１または２に記載のプラグ接続具であって、
   前記接触部は、内周面において径方向内側に突出し、前記ゴム部材の外周面に接触する第１の凸部を備えることを特徴する、プラグ接続具。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のプラグ接続具であって、
   前記ゴム部材は、外周面において径方向外側に突出し、前記接触部の内周面に接触する第２の凸部を備えることを特徴する、プラグ接続具。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のプラグ接続具であって、
   前記接触部の軸方向の長さは、１０ｍｍ以下であることを特徴とする、プラグ接続具。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のプラグ接続具であって、
   前記コネクタ金具と前記高硬度部とを備え、
   前記コネクタ金具は、前記高硬度部の先端に固定されていることを特徴とする、プラグ接続具。

Images