JP5876515B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents
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Description
空気入りタイヤの内部部材をこのようなものとすることによって、高硬度、破断伸び、自己発熱をバランス良く改善でき、良好なランフラット耐久性が得られる。
なお、空気入りタイヤを高硬度なものとすることにより、操縦安定性能を向上させることが可能となる。
また、ランフラット耐久性が良好とは、パンク後の無内圧走行時に車輌の荷重を支え、一定距離を走行できることを示す。
上記変性ブタジエンゴム(A1)のシス含量(シス成分量)は、日本電子(株)製JNM−ECAシリーズのNMR装置を用いて測定することができる。
上記変性ブタジエンゴム(A1)の重量平均分子量(Mw)及び数平均分子量(Mn)は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ(GPC)(東ソー(株)製GPC−8000シリーズ、検出器:示差屈折計、カラム:東ソー(株)製のTSKGEL SUPERMALTPORE HZ−M)による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めることができる。
上記変性ブタジエンゴム(A1)のビニル含量は、赤外吸収スペクトル分析法により測定される。
上記リチウム開始剤としては、当該リチウム系化合物の1種を単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。
当該低分子化合物としては、例えば、下記一般式で示される低分子化合物が好適に用いられる。
上記一般式で表される化合物としては、例えば、テトラグリシジルメタキシレンジアミン、テトラグリシジルアミノジフェニルメタン、テトラグリシジル−p−フェニレンジアミン、ジグリシジルアミノメチルシクロヘキサン、テトラグリシジル−1,3−ビスアミノメチルシクロヘキサン等が好適に用いられる。
上記A変性ブタジエンゴムとしては、特開2009−275178号公報などに記載されているものが挙げられる。
具体的には、低分子化合物からオリゴマー成分まで測定できるカラムを選択し、測定する。得られたピークにおいて、低分子化合物由来のピークの高分子側の最初の変曲点から垂線を下ろし、低分子側成分の面積と高分子側成分の面積比を求める。この面積比が低分子化合物とオリゴマー成分の比率に相当する。
なお、オリゴマー成分の高分子側ピークは、標準ポリスチレン換算分子量から求めた該低分子化合物の分子量の10倍以下の分子量となる点、あるいは該低分子化合物の分子量の10倍以下の分子量となる点までに成分ピークが0となる場合は成分ピークが0となる点までを積算する。
なお、上記沸騰n−ヘキサン不溶物とは、SPB含有BR中における1,2−シンジオタクチックポリブタジエンを示している。
上記SPB含有BRのシス含量(シス成分量)は、日本電子(株)製JNM−ECAシリーズのNMR装置を用いて測定することができる。
なお、上記ハイシス1,4−ポリブタジエンゴムとは、得られたゴムのブタジエン部分に対するシス1,4−結合の含有率が90%以上のブタジエンゴムである。
上記IRとしても、特に制限されず、タイヤ工業において汎用されているものを用いることができる。
該変性スチレン−ブタジエンゴムとしては、上述の変性ブタジエンゴム(A1b)の骨格部分であるブタジエンゴムをスチレン−ブタジエンゴムに置き換えたものを使用すればよい。中でも、変性スチレン−ブタジエンゴムとしては、上記一般式(1)で表される化合物により変性された溶液重合の変性スチレン−ブタジエンゴム(以降、S変性スチレン−ブタジエンゴムとも称する。)が好ましく、特に、溶液重合のスチレン−ブタジエンゴムの重合末端(活性末端)を上記一般式(1)で表される化合物により変性したもの(例えば、特開2010−111753号公報に記載の変性スチレン−ブタジエンゴム)が好適に用いられる。
上記変性スチレン−ブタジエンゴムの結合スチレン量は、日本電子(株)製JNM−ECAシリーズのNMR装置を用いて測定できる。
なお、カーボンブラックのBET比表面積は、JIS K 6217−2:2001によって求められる。
なお、カーボンブラックのCOANは、JIS K6217−4:2001に準拠して測定される。
なお、シリカのBET比表面積は、ASTM D3037−93に準じてBET法で測定される値である。
上記シランカップリング剤としては、ゴム工業において、一般にシリカと併用される任意のシランカップリング剤を使用することができ、例えば、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィド等のスルフィド系、3−メルカプトプロピルトリメトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシランなどのビニル系、3−アミノプロピルトリエトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシランのグリシドキシ系、3−ニトロプロピルトリメトキシシランなどのニトロ系、3−クロロプロピルトリメトキシシランなどのクロロ系等が挙げられる。なかでも、スルフィド系が好ましく、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィドがより好ましい。
なお、上記反応性のノボラック型フェノール樹脂とは、フェノールなどのフェノール類と、ホルムアルデヒドなどのアルデヒド類との縮合反応により得られた樹脂であって、メチレンドナー等と反応し、ポリマー架橋を促進するものを意味する。なお、変性されていてもよい。
例えば、本発明におけるゴム組成物の反応性のノボラック型フェノール樹脂の含有量は、上記ゴム成分100質量部に対して、2質量部以下であることが好ましく、1質量部以下であることがより好ましく、0.5質量部以下であることが更に好ましい。特に好ましくは、本発明におけるゴム組成物が反応性のノボラック型フェノール樹脂を含有しないことである。
上記アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物の重量平均分子量(Mw)は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ(GPC)(東ソー(株)製GPC−8000シリーズ、検出器:示差屈折計、カラム:東ソー(株)製のTSKGEL SUPERMALTPORE HZ−M)による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めることができる。
軟化点が上記温度範囲内であると、本発明の効果がより好適に得られる。
なお、上記アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物の軟化点は、JIS K 6220−1:2001に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。
上記クマロンインデン樹脂の軟化点は、JIS K 6220−1:2001に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。
軟化点が上記温度範囲内であると、本発明の効果がより好適に得られる。
上記溶融混合物の軟化点を上記範囲内とするためには、クマロンインデン樹脂及びアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物の質量比を調整したり、使用するクマロンインデン樹脂、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物の軟化点や重量平均分子量を調整したりすればよく、当業者であれば、適宜調整可能である。
なお、上記溶融混合物の軟化点も、上述したクマロンインデン樹脂の軟化点と同様に測定できる。
なお、上記溶融混合物中のアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物の重量平均分子量(Mw)も、上述したアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物の重量平均分子量と同様に測定できる。
ここで、本明細書において、不溶性硫黄の含有量とは、不溶性硫黄中に含まれる硫黄成分の含有量を意味する。
また、酸化亜鉛と不溶性硫黄との配合比は、押出し成形時のどれだけ薄く高温で圧延するかに依存するが、大きいほど加工中に硫黄がブルーミングし難くなる。例えば、酸化亜鉛と不溶性硫黄との配合比(酸化亜鉛/不溶性硫黄)としては、サイドウォール補強層用、ビードエイペックス用の場合には1.0以上が好ましく、1.15以上がより好ましい。
このように、空気入りタイヤを構成するビードエイペックス及び/又はサイドウォール補強層が、上記ゴム組成物からストリップワインド方式を用いて形成されることもまた、本発明の好適な実施形態の1つである。
また、上記工程2で積層して得られるサイドウォール補強層断面の厚みとしては、軽量化、乗り心地性、ランフラット耐久性の観点から、通常、3〜9mmに設定される。
〔シス含量〕
日本電子(株)製JNM−ECAシリーズのNMR装置を用いて測定した。測定は、ゴム試料を1gずつ15mlのトルエンに溶解させ、それぞれ30mlのメタノール中にゆっくり注ぎ込んで精製後、乾燥させて精製したものについて行った。
下記装置、条件でゲルパーミエーションクロマトグラフ(GPC)により測定した測定値を基に標準ポリスチレン換算によりMw、Mnを求め、Mw/Mnを算出した。
装置:東ソー(株)製GPC−8000シリーズ、
検出器:示差屈折計、
カラム:東ソー(株)製のTSKGEL SUPERMALTPORE HZ−M
赤外吸収スペクトル分析法により測定した。
JIS−K7121に従い、ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製の示差走査熱量計(Q200)を用いて、昇温速度10℃/分の条件で測定した。
日本電子(株)製JNM−ECAシリーズのNMR装置を用いて測定した。
窒素雰囲気下、250mlメスフラスコに3−(N,N−ジメチルアミノ)プロピルトリメトキシシラン(アヅマックス(株)製)を20.8g入れ、さらに無水ヘキサン(関東化学(株)製)を加え、全量を250mlにして作製した。
充分に窒素置換した30L耐圧容器にシクロヘキサン(関東化学(株)製)を18L、ブタジエン(高千穂商事(株)製)を2000g、ジエチルエーテル(関東化学(株)製)を53mmol加え、60℃に昇温した。次に、ブチルリチウム(関東化学(株)製)を16.6mL加えた後、3時間撹拌した。次に0.4mol/Lの四塩化ケイ素/ヘキサン溶液を12ml加え、30分撹拌を行った。次に、上記末端変性剤を13mL追加し30分間撹拌を行った。反応溶液に2,6−tert−ブチル−p−クレゾール(大内新興化学工業(株)製)0.2gを溶かしたメタノール(関東化学(株)製)2mLを添加後、反応溶液を18Lのメタノールが入ったステンレス容器に入れて凝集体を回収した。得られた凝集体を24時間減圧乾燥させ、S変性BRを得た。Mwは550,000であり、ビニル含量は13質量%であり、シス含量は38質量%であった。
充分に窒素置換した30L耐圧容器にシクロヘキサン(関東化学(株)製)を18L、ブタジエン(高千穂商事(株)製)を2000g、ジエチルエーテル(関東化学(株)製)を53mmol加え、60℃に昇温した。次に、ブチルリチウム(関東化学(株)製)を16.6mL加えた後、3時間撹拌した。次に0.4mol/Lの四塩化ケイ素/ヘキサン溶液を12ml加え、30分撹拌を行った。次に、上記末端変性剤を13mL追加し30分間撹拌を行った。反応溶液に2,6−tert−ブチル−p−クレゾール(大内新興化学工業(株)製)0.2gを溶かしたメタノール(関東化学(株)製)2mLを添加後、反応溶液を18Lのメタノールが入ったステンレス容器に入れて凝集体を回収した。得られた凝集体を24時間減圧乾燥させ、変性BRを得た。Mwは835,000であり、ビニル含量は11.9質量%であり、シス含量は37.7質量%であった。
充分に窒素置換した30L耐圧容器にn−ヘキサンを18L、スチレン(関東化学(株)製)を540g、ブタジエンを1460g、テトラメチルエチレンジアミンを17mmol加え、40℃に昇温した。次に0.4mol/Lの四塩化ケイ素/ヘキサン溶液を3.5ml加え、30分撹拌を行った。次に、ブチルリチウムを10.5mL加えた後、50℃に昇温させ3時間撹拌した。次に、上記末端変性剤を30mL追加し30分間撹拌を行った。反応溶液に2,6−tert−ブチル−p−クレゾール(大内新興化学工業(株)製)0.2gを溶かしたメタノール(関東化学(株)製)2mLを添加後、反応溶液を18Lのメタノールが入ったステンレス容器に入れて凝集体を回収した。得られた凝集体を24時間減圧乾燥させ、変性SBRを得た。結合スチレン量は25質量%であった。Mwは400,000であり、ビニル含量は58質量%であった。
充分に窒素置換した30L耐圧容器にn−ヘキサンを18L、スチレン(関東化学(株)製)を740g、ブタジエンを1260g、テトラメチルエチレンジアミンを17mmol加え、40℃に昇温した。次に0.4mol/Lの四塩化ケイ素/ヘキサン溶液を3.5ml加え、30分撹拌を行った。次に、ブチルリチウムを10.5mL加えた後、50℃に昇温させ3時間撹拌した。次に、上記末端変性剤を30mL追加し30分間撹拌を行った。反応溶液に2,6−tert−ブチル−p−クレゾール(大内新興化学工業(株)製)0.2gを溶かしたメタノール(関東化学(株)製)2mLを添加後、反応溶液を18Lのメタノールが入ったステンレス容器に入れて凝集体を回収した。得られた凝集体を24時間減圧乾燥させ、変性SBRを得た。結合スチレン量は37質量%であった。Mwは410,000であり、ビニル含量は55質量%であった。
<VCR617>:宇部興産(株)製のVCR617(SPB含有BR、SPBの含有量:17質量%、SPBの融点:200℃、沸騰n−ヘキサン不溶物の含有量:15〜18質量%、シス含量:98質量%)
<変性BR1>:日本ゼオン(株)製のBR1250H(リチウム開始剤を用いて重合した後、スズ化合物により変性された変性BR、ビニル含量:10質量%、シス含量:40質量%、Mw/Mn:1.40、Mw:460,000、スズ原子の含有量:250ppm)
<変性BR2>:共重合体製造例1で作製したS変性BR(ビニル含量:13質量%、シス含量:38質量%、Mw:550,000、Tg:−83℃)
<変性BR3>:共重合体製造例2で作製した変性BR(ビニル含量:11.9質量%、シス含量:37.7質量%、Mw:835,000、Tg:−93℃)
<変性SBR1>:共重合体製造例3で作製した変性SBR(ビニル含量:58質量%、結合スチレン量:25質量%、Mw:400,000、Tg:−27℃)
<変性SBR2>共重合体製造例4で作製した変性SBR(ビニル含量:55質量%、結合スチレン量:37質量%、Mw:410,000、Tg:−15℃)
<IR>:JSR社製のIR2200
<NR>:TSR20
<N660>:キャボットジャパン(株)製のショウブラックN660(カーボンブラック、BET比表面積:36m2/g、COAN:74ml/100g)
<S204>:エボニックデグッサ社製のS204(カーボンブラック、BET比表面積:20m2/g、COAN:76ml/100g)
<N550>:キャボットジャパン(株)製のショウブラックN550(カーボンブラック、BET比表面積:40m2/g、COAN:82ml/100g)
<N351H>:キャボットジャパン(株)製のショウブラックN351H(カーボンブラック、BET比表面積:67m2/g、COAN:102ml/100g)
<シリカ>:エボニックデグッサ社製のウルトラジルVN3(BET比表面積:175m2/g)
<6PPD>:住友化学(株)製のアンチゲン6C(老化防止剤、N−フェニル−N’−(1,3−ジメチルブチル)−p−フェニレンジアミン)
<TMQ>:大内新興化学工業(株)製のノクラック224(老化防止剤、2,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリン重合体)
<ステアリン酸>:日油(株)製の椿
<亜鉛華>:東邦亜鉛(株)製の銀嶺R
<Si75>:エボニックデグッサ社製のSi75(シランカップリング剤、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィド)
<反応性ノボラック型フェノール樹脂>:住友ベークライト(株)製のスミライトレジンPR−12686(カシュ―変性フェノール樹脂)
<メチレンドナーHMT>:三新化学工業(株)製のサンセラーH−T(加硫促進剤、ヘキサメチレンテトラミン)
<20%オイル含有不溶性硫黄>:四国化成工業(株)製のミュークロンOT−20(二硫化炭素による不溶物60%以上の不溶性硫黄、オイル分:20質量%)
<TBBS>:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS−P(加硫促進剤、N−tert−ブチル−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド)
<TBSI>:フレキシス(株)製のサントキュアーTBSI(加硫促進剤、N−tert−ブチル−2−ベンゾチアゾリルスルフェンイミド)
<粘着レジン>:丸善石油化学(株)製のマルカレッツT−100AS(C5系石油樹脂、軟化点:102℃)
<液状レジン>Ruetgers Chemicals社製のNOVARES C10(液状クマロンインデン樹脂、軟化点:10℃)
<製品A−1>:田岡化学工業(株)製のTS3108(上記一般式(5)で表されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、R21、R22及びR23=C8H17、x,y=2、硫黄含有率:27質量%、Mw=1.3万、軟化点:128℃)
<製品A−2>:製品A−1に、Ruetgers Chemicals社製のNOVARES C10(液状クマロンインデン樹脂、軟化点:10℃)を8質量%添加し、溶融混合して得られる溶融混合物(Mw=1.3万、軟化点:100℃)
<製品B−1>:田岡化学工業(株)製のタッキロールV200(上記一般式(5)で表されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、R21、R22及びR23=C8H17、x,y=2、硫黄含有率:24質量%、Mw=9000、軟化点:105℃)
<製品B−2>:製品B−1に、Ruetgers Chemicals社製のNOVARES C10(液状クマロンインデン樹脂、軟化点:10℃)を8質量%添加し、溶融混合して得られる溶融混合物(Mw=9000、軟化点:78℃)
<製品C−1>:田岡化学工業(株)製のTS3109(上記一般式(5)で表されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、R21、R22及びR23=C8H17、x,y=2、硫黄含有率:31質量%、Mw=5.6万、軟化点:137℃)
<製品C−2>:製品C−1に、Ruetgers Chemicals社製のNOVARES C10(液状クマロンインデン樹脂、軟化点:10℃)を16質量%添加し、溶融混合して得られる溶融混合物(Mw=5.6万、軟化点:102℃)
<製品D>:製品A−1に、H&R(株)製のVivaTec400(TDAEオイル)を8質量%添加し、溶融混合して得られる溶融混合物(Mw=1.3万、軟化点:102℃)
<製品E>:Arkema社製のVultac3(上記一般式(5)で表されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、R21、R22及びR23=C5H11、x,y=2、硫黄含有率:21質量%、Mw=8000、軟化点:110℃)
上述した配合に従い、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物の入ったフラスコをオイルバスに浸漬し、軟化点以上の温度に昇温し、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を完全溶解させたのち、クマロンインデン樹脂又はオイルを、所定量添加し、電子スターラーで数10分間撹拌し、取り出し、冷却・すり鉢で粉砕し、均一な溶融混合物を得た。
下記装置、条件でゲルパーミエーションクロマトグラフ(GPC)により測定した測定値を基に標準ポリスチレン換算によりMwを求めた。
装置:東ソー(株)製GPC−8000シリーズ、
検出器:示差屈折計、
カラム:東ソー(株)製のTSKGEL SUPERMALTPORE HZ−M
JIS K 6220−1:2001に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度を軟化点とした。
表1及び2に示す配合内容に従い、1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、溶融混合物及び加硫促進剤以外の材料を5分間、排出温度170℃になるまで混練りし、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に硫黄、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、溶融混合物及び加硫促進剤を添加し、二軸オープンロールを用いて、4分間、105℃になるまで混練し、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物をストリップワインド式押出し機に供して、幅20mm、厚さ1mmのゴムシート(未加硫ゴム組成物)を押出し、高温状態(60〜100℃)のまま該ゴムシートを積層(ストリップワインド工法〔STW工法〕)し、170℃で12分間プレス加硫して加硫ゴム組成物を得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物をストリップワインド式押出し機に供して、幅20mm、厚さ1mmのゴムシート(未加硫ゴム組成物)を押出し、高温状態(60〜100℃)のまま該ゴムシートをタイヤ成形機上で積層(STW工法)し、所定の形状の生厚み(最大厚み:7mm)のサイドウォール補強層に成形し、他のタイヤ部位と貼り合わせて未加硫タイヤを作製し、加硫することで試験用ランフラットタイヤを製造した(タイヤサイズ:245/40ZRI8)。
得られた未加硫ゴム組成物を所定の形状に押出し成形(コンベンショナル工法〔CONVL工法〕)した以外は、前述と同様の方法で、加硫ゴム組成物を得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物を所定の厚みでサイドウォール補強層の形状に成形(CONVL工法)した以外は、前述と同様の方法で、試験用ランフラットタイヤを得た。
各未加硫ゴム組成物について、押出し後の各未加硫ゴム組成物を所定のサイドウォール補強層の形状に成形した成形品のエッジ状態がきれいで、平坦であり、所定の寸法で均一に作成できているか、ゴムの焼け、ビッツ、凹凸がないか、ゴムの収縮が起こっていないか、成形粘着性が充分であるか、を目視、触覚により評価し、比較例1を100として指数表示(加工性指数)した。数値が大きいほど、シート加工性が優れることを示している。
なお、エッジ状態については、最もエッジが真っ直ぐで凹凸のない状態を良好とし、平坦さについては、該シートが平坦で平面板に密着する状態を良好とし、ゴムの焼け度合いについて、上記成形品から切り出した15cm角の2mmシートにおいて、ピッツ焼けゴム塊による凹凸がない状態を良好とし、ゴムの収縮については、シート押出し後6時間経過後も、不均一なシュリンクがなく、問題なく成型ジョイントできる状態を良好とし、成形粘着性については、隣接部材との粘着、同コンポーネント同士のジョイントで剥離やめくれがない状態を良好として評価した。
製造した試験用ランフラットタイヤを、空気内圧0kPaにてドラム上を80km/hで走行させ、タイヤが破壊するまでの走行距離を測定し、比較例1のランフラット耐久性指数を100とし、下記計算式により、各配合の走行距離を指数表示した。なお、ランフラット耐久性指数が大きいほど、ランフラット耐久性に優れることを示す。
(ランフラット耐久性指数)=(各配合の走行距離)/(比較例1の走行距離)×100
得られた未加硫ゴム組成物について、JIS K6300に記載されている振動式加硫試験機(キュラストメーター)を用い、測定温度170℃で加硫試験を行って、時間とトルクとをプロットした加硫速度曲線を得た。加硫速度曲線のトルクの最小値をML、最大値をMH、その差(MH−ML)をMEとしたとき、ML+0.1MEに到達する時間t10(スコーチタイム)(分)を読み取った。スコーチタイムが短いと早期加硫が発生し、ゴム焼けが生じるおそれがある。
粘弾性スペクトロメータVES((株)岩本製作所製)を用いて、温度70℃、周波数10Hz、初期歪10%及び動歪2%の条件下で、加硫ゴム組成物の複素弾性率(E*)及び損失正接(tanδ)を測定した。E*が目標値の範囲内であれば、ランフラット性に有利な充分な硬度であることを示し、操縦安定性が良好であるといえ、tanδが小さいほど、低発熱性に優れる(自己発熱が低い)ことを示す。
上記加硫ゴム組成物からなる3号ダンベル型試験片を用いて、JIS K 6251「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、室温(23℃)及び高温(150℃)にて引張試験を実施し、破断時伸びEB(%)を測定した。EBが大きいほど、破断時伸び(耐久性)に優れることを示す。
STW:ストリップワインド工法
CONVL:コンベンショナル工法
特定のゴム構成を有するゴム成分と、特定量の特定のカーボンブラックとを含む本願発明におけるゴム組成物から構成される実施例は、良好な加工性を維持しつつ、高硬度、破断伸び、自己発熱をバランス良く改善することができ、良好なランフラット耐久性が得られ、更には加工性に有利な良好なスコーチ性能を得ることができることが明らかとなった。
また、実施例1と実施例18は、配合は同様であるが、工法の異なるものである。これらを比較すると、STW工法(ストリップワインド方式)とすることにより加工性がより良好となることが分かる。これは、STW工法では、高温状態の短冊状のゴムシートを未加硫タイヤカバーに貼り付けるため、粘着性が向上し、不均一なシュリンクの問題が発生しにくいことが一因であると考えられる。
Claims (8)
- ゴム組成物を用いて作製した、ビードエイペックス及び/又はサイドウォール補強層を有する空気入りタイヤであって、
該ゴム組成物は、(A)ゴム成分と、(B)カーボンブラックと、C5系石油樹脂とを含み、
ゴム成分(A)が、ゴム成分(A)100質量%中、(A1)シス含量50質量%以下の変性ブタジエンゴムを10〜75質量%、(A2)1,2−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するポリブタジエンゴムを5〜40質量%、(A3)(A1)及び(A2)以外のジエン系ゴムを10〜40質量%含有し、
カーボンブラック(B)の含有量が、ゴム成分(A)100質量部に対して35〜65質量部であり、
カーボンブラック(B)のBET比表面積が、18〜50m2/gである
ことを特徴とする空気入りタイヤ。 - 前記変性ブタジエンゴム(A1)が、(A1a)スズ原子含有基を有するスズ化合物により変性された変性ブタジエンゴム、(A1b)アルコキシシリル基を有する化合物により変性された変性ブタジエンゴム、及び、(A1c)分子中にグリシジルアミノ基を含む低分子化合物により変性された変性ブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも1種である請求項1記載の空気入りタイヤ。
- 前記ジエン系ゴム(A3)が、イソプレン系ゴムである請求項1又は2記載の空気入りタイヤ。
- 前記ゴム組成物における、反応性のノボラック型フェノール樹脂の含有量が、ゴム成分100質量部に対して1質量部以下である請求項1〜3のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記ゴム組成物が、ゴム成分100質量部に対して、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を1.0〜10質量部、不溶性硫黄を3.5〜7.0質量部含む請求項1〜4のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記ゴム組成物が、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物とクマロンインデン樹脂との溶融混合物を含む請求項1〜6のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記ビードエイペックス及び/又はサイドウォール補強層が、前記ゴム組成物からストリップワインド方式を用いて形成される請求項1〜7のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
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