JP5696795B2 - Plate-like body transport method - Google Patents

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Description

本発明は、板状体搬送方法に係り、特にガラスなどからなる複数の板状体を積層した状態で梱包して搬送する板状体搬送方法に関する。   The present invention relates to a plate-like body conveying method, and more particularly to a plate-like body conveying method in which a plurality of plate-like bodies made of glass or the like are packed and conveyed.

複数の板状体を搬送する場合、トラックの荷室あるいはコンテナに積載して搬送する過程で板状体を保護するように梱包する梱包ユニットが用いられる(例えば、特許文献1参照)。   When transporting a plurality of plate-like bodies, a packing unit is used that packs the plate-like bodies so as to protect them in the process of loading and transporting them in a truck bay or container (for example, see Patent Document 1).

この梱包ユニットでは、底板と、その四隅に起立する支柱と、底板上に板状体載置部を有する構成であり、板状体載置部の上面に複数の板状体からなる積層体を重ねた状態に収納する構成になっている。   In this packing unit, a bottom plate, struts standing at its four corners, and a plate-like body placing portion on the bottom plate, and a laminated body composed of a plurality of plate-like bodies on the upper surface of the plate-like body placing portion is provided. It is configured to be stored in a stacked state.

以下では、例えば、薄型ディスプレイ装置に用いられるガラス基板を複数枚積層して搬送する板状体搬送方法について説明する。近年、ガラス基板は、大型画面化に伴って第8世代サイズと呼ばれる大面積のものが製造されており、ガラス工場で製造されたガラス基板をトラックの荷室及び/又は貨物輸送用コンテナ(以下、単にコンテナという)に積載して貨物船で輸送する貨物船輸送などにより薄型ディスプレイパネルの製造工場に供給している。第8世代サイズのガラス基板は、奥行き寸法×横幅の寸法が2.5m×2.2m又は2.4m×2.1mであるので、積層されたガラス基板積層体を梱包する梱包ユニットの奥行き寸法×横幅の寸法がおよそ2.9m×2.27mである。   Below, the plate-shaped object conveyance method which laminates | stacks and conveys the glass substrate used for a thin display apparatus, for example is demonstrated. In recent years, glass substrates having a large area called an 8th generation size have been manufactured with the increase in screen size, and glass substrates manufactured in a glass factory are used as truck cargo compartments and / or freight containers (hereinafter referred to as “cargo containers”). It is supplied to manufacturing factories for thin display panels by freighter transportation, etc. Since the 8th generation size glass substrate has a depth dimension × width dimension of 2.5 m × 2.2 m or 2.4 m × 2.1 m, the depth dimension of the packaging unit for packing the laminated glass substrate laminates. X The width is approximately 2.9 m x 2.27 m.

一方、トラックの荷室の横幅寸法及びコンテナ(内壁)の横幅寸法は、ほぼ2.3mである。そのため、上記梱包ユニットをトラックの荷室又はコンテナに積載すると、梱包ユニットの左右両側とトラックの荷室又はコンテナの内壁との隙間は、片側で15mm程度になる。   On the other hand, the width dimension of the cargo space of the truck and the width dimension of the container (inner wall) are approximately 2.3 m. For this reason, when the packing unit is loaded in the cargo compartment or container of the truck, the gap between the left and right sides of the packaging unit and the inner wall of the truck cargo compartment or container is about 15 mm on one side.

また、第8世代サイズのガラス基板は1枚当たりの質量が約10kgであるため、例えば、1個の梱包ユニットに120枚程度積層した状態で梱包する場合、ガラス基板積層体の質量と、梱包ユニットの質量の合計がおよそ1.5〜1.6t程度になる。そのため、梱包ユニットをトラックの荷室又はコンテナに積載する際は、フォークリフトにより梱包ユニットの台座を持ち上げてトラックの荷室上又はコンテナ内に搬送する。   In addition, since the eighth generation size glass substrate has a mass of about 10 kg, for example, when packing in a state where about 120 sheets are stacked in one packing unit, the weight of the glass substrate laminate and the packing The total mass of the unit is about 1.5 to 1.6 t. For this reason, when the packing unit is loaded in the cargo compartment or container of the truck, the pedestal of the packing unit is lifted by a forklift and conveyed onto the truck's cargo compartment or in the container.

上記のようにフォークリフトを用いて梱包ユニットをトラックの荷室上又はコンテナ内に搬送した後は、振動により梱包ユニットが動かないようにラッシングベルト(固縛ベルト;lashing belt)で固定する。   As described above, after the packing unit is transported onto the cargo compartment or container of the truck using the forklift, it is fixed with a lashing belt (lashing belt) so that the packing unit does not move due to vibration.

日本国特開2006−264786号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-264786

しかしながら、ガラス基板の大型化に伴って梱包ユニットの横幅寸法がトラックの荷室内壁及びコンテナ内壁の横幅寸法にかなり接近しているので、梱包ユニットをトラックの荷室及びコンテナに積載した後は、作業員が梱包ユニットの横を通り抜けることはできない。   However, as the size of the glass substrate increases, the width of the packing unit is very close to the width of the cargo compartment wall and container inner wall of the truck. Workers cannot pass by the packing unit.

従って、運搬手段としてコンテナを使用する場合は、後部側のコンテナ入口からフォークリフトがコンテナの内部に進入して梱包ユニットの搬入作業を行なった後、作業員がコンテナ内に入ることになるが、コンテナ内壁と梱包ユニットとの隙間が狭いため梱包ユニットの奥側(コンテナ入口から離れた側)をラッシングベルトで固定することは不可能であった。   Therefore, when a container is used as a transportation means, after a forklift enters the inside of the container from the container entrance on the rear side and carries in the packing unit, the worker enters the container. Since the gap between the inner wall and the packing unit is narrow, it was impossible to fix the back side (the side away from the container entrance) of the packing unit with a lashing belt.

そのため、従来は、コンテナの入口側のみ梱包ユニットをラッシングベルトで固定していた。また、梱包ユニットの上部には、空間があるが、ガラス基板に荷重を掛けないように作業員が移動することは不可能であり、万が一作業員の体重がガラス基板にかかると、ガラス基板の表面の損傷やガラス基板の破損を引き起こすおそれがある。従って、前記梱包ユニットの上部の空間を通って奥に移動することはできない。   For this reason, conventionally, the packing unit is fixed only by the lashing belt only on the inlet side of the container. In addition, although there is a space at the top of the packing unit, it is impossible for the worker to move so as not to apply a load to the glass substrate. If the weight of the worker is applied to the glass substrate, There is a risk of causing damage to the surface or glass substrate. Therefore, it cannot move to the back through the space above the packing unit.

また、上記梱包ユニットを2段又は3段に積み重ねることで、1台のトラック又はコンテナに積載されるガラス基板の枚数を増加させることが可能になるが、最上段の梱包ユニットに多数のガラス基板が積層されていると、最上段の梱包ユニットにラッシングベルトを掛ける際に最上段のガラス基板に直接ラッシングベルトが接触してガラス基板を損傷させてしまうおそれがあった。   In addition, by stacking the packing units in two or three stages, it becomes possible to increase the number of glass substrates loaded on one truck or container. When the is laminated, when the lashing belt is hung on the uppermost packaging unit, the lashing belt may come into direct contact with the uppermost glass substrate to damage the glass substrate.

運搬手段としてトレーラを使用する場合は、荷室側壁が開閉可能扉で構成されるウィングトレーラを使用することによりフォークリフトを使って梱包ユニットを荷室側方から搬入して荷固めできる。しかし、梱包ユニットと前記開閉可能扉との間隙が15mm程度しか確保できないため先端径の大きな(最大径50〜100mm)通常のラッシングベルトを用いて梱包ユニットを固定できないという問題があった。   When a trailer is used as a transporting means, a packing unit can be carried in from the side of the cargo compartment using a forklift by using a wing trailer whose cargo compartment side wall is configured by an openable / closable door. However, since the gap between the packing unit and the openable / closable door can be secured only about 15 mm, there is a problem that the packing unit cannot be fixed using a normal lashing belt having a large tip diameter (maximum diameter of 50 to 100 mm).

そこで、本発明は上記事情に鑑み、上記課題を解決した板状体搬送方法を提供することを目的とする。   Therefore, in view of the above circumstances, an object of the present invention is to provide a plate-like material transport method that solves the above-described problems.

上記課題を解決するため、本発明は以下のような手段を有する。   In order to solve the above problems, the present invention has the following means.

本発明は、上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、
前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成しており、
最上段の板状体梱包ユニットの支柱間に、前記梱包ユニット積層体の上下方向の動きを拘束するラッシングベルトを掛ける際に当該ラッシングベルトと交差する方向に横架されたベルト掛け部材を設けており、
前記ベルト掛け部材は、
最上段の板状体梱包ユニットの、隣接する2本の前記支柱の上端間に横架された第1の梁と、
最上段の板状体梱包ユニットの、前記2本の支柱に対向する他の2本の支柱の上端間に横架された第2の梁とからなり、
前記ラッシングベルトは、両端がトラックのコンテナの床面に係止され、且つ前記第1の梁及び前記第2の梁の双方と交差するように巻き掛けされ、
前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、
前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、前記梱包ユニット積層体に前記ラッシングベルトを巻き掛けして前記梱包ユニット積層体を前記コンテナに固定する際、
前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第1端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトを前記コンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされた前記ラッシングベルトの第2端を前記コンテナの開口側に引き出して、前記梱包ユニット積層体の上面及び側面に前記ラッシングベルトを接した状態で、前記コンテナの床面に掛止させることを特徴とする。
The present invention is a stand having an upper material and a lower material, and a pedestal having a space forming member for forming a space between them, a plate-like body placing part placed on the pedestal, and standing at the four corners of the pedestal, A plate-like body packing unit having a support column having an engaging portion at the upper end,
A plurality of stacks are made so that the lower ends of the columns are engaged with the upper ends of the columns of another plate-shaped packaging unit, forming a packaging unit stack,
When a lashing belt that restrains the vertical movement of the packing unit laminate is hung between the support columns of the uppermost plate-like packing unit, a belt hanging member that is horizontally mounted in a direction crossing the lashing belt is provided. And
The belt hanging member is
A first beam horizontally placed between the upper ends of two adjacent columns of the uppermost plate-like body packing unit;
The uppermost plate-like body packing unit is composed of a second beam laid across the upper ends of the other two struts facing the two struts,
The lashing belt is wound so that both ends are locked to the floor of the container of the truck and intersects both the first beam and the second beam,
A plate-shaped material transport method for transporting the packing unit laminate fixed to a container by the lashing belt,
After storing the packing unit stack in a container, when the lashing belt is wrapped around the packing unit stack to fix the packing unit stack to the container,
A first end of a lashing belt that restrains the packing unit stack is hooked to the inner wall of the container, and the lashing belt is tentatively fastened along the inner wall of the container. The laminated body is carried into the container from the opening side of the container, and then the second end of the temporarily fixed lashing belt is pulled out to the opening side of the container, and the upper surface and the side surface of the packaging unit laminated body are drawn. The lashing belt is hooked on the floor surface of the container while being in contact with the lashing belt.

本発明によれば、複数の板状体梱包ユニットが積み重ねられた梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、梱包ユニット積層体にラッシングベルトを巻き掛けして梱包ユニット積層体をコンテナに固定して搬送するため、搬送時に荷崩れしにくく、より多くの板状体を限られたスペース内に積載させることが可能になり、コンテナによる搬送効率を向上させることが可能になる。さらに、コンテナの内壁の奥部に梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第1端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトをコンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、梱包ユニット積層体をコンテナの開口側よりコンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされたラッシングベルトの第2端をコンテナの開口側に引き出して、梱包ユニット積層体の上面及び側面にラッシングベルトを接した状態で、コンテナの床面に掛止することにより、コンテナに収納された複数の板状体梱包ユニットを積み重ねた状態でラッシングベルトにより固定させる作業も容易に行える。   According to the present invention, after storing a packaging unit laminate in which a plurality of plate-like packaging units are stacked in a container, a lashing belt is wrapped around the packaging unit laminate to fix the packaging unit laminate to the container. Since it is transported, it is difficult for the cargo to collapse during transport, and more plate-like bodies can be stacked in a limited space, and transport efficiency by the container can be improved. Further, the first end of the lashing belt that restrains the packing unit laminate is hooked to the inner wall of the container, and the lashing belt is tentatively fastened along the inner wall of the container. In the state where the second end of the temporarily fixed lashing belt is pulled out to the container opening side and the lashing belt is in contact with the upper surface and the side surface of the packing unit laminate. By hooking on the floor surface of the container, the work of fixing the plurality of plate-like body packing units stored in the container with the lashing belt in a stacked state can be easily performed.

図1は、本発明による板状体の梱包構造を構成する板状体梱包ユニットの一実施例を示す斜視図である。FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of a plate-like body packing unit constituting a plate-like body packing structure according to the present invention. 図2は、板状体梱包ユニットの支柱の係合構造を拡大して示す図である。FIG. 2 is an enlarged view showing the strut engaging structure of the plate-like body packing unit. 図3は、板状体梱包ユニットの台座の構成を示す底面図及び底面拡大図である。FIG. 3 is a bottom view and an enlarged bottom view showing the configuration of the pedestal of the plate-like body packing unit. 図4Aは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための側面図である。FIG. 4A is a side view for explaining an operation of loading the packaging unit laminate in the cargo compartment of the truck. 図4Bは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための背面図である。FIG. 4B is a rear view for explaining the operation of loading the packaging unit stack in the cargo compartment of the truck. 図4Cは、梱包ユニットを3段積み重ねた状態の梱包ユニット積層体を説明するための側面図である。FIG. 4C is a side view for explaining the packaging unit laminate in a state where the packaging units are stacked in three stages. 図4Dは、梱包ユニットを3段積み重ねた状態の梱包ユニット積層体を説明するための背面図である。FIG. 4D is a rear view for explaining the packaging unit laminate in a state where the packaging units are stacked in three stages. 図4Eは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に固定する作業を説明するための斜視図である。FIG. 4E is a perspective view for explaining an operation of fixing the packing unit laminated body to the cargo compartment of the truck. 図5は、梁を有するコンテナ積載用の梱包ユニット積層体を示す斜視図である。FIG. 5 is a perspective view showing a packing unit stack for container loading having beams. 図6は、天井板を有するコンテナ積載用の梱包ユニット積層体を示す斜視図である。FIG. 6 is a perspective view showing a packaging unit stack for container loading having a ceiling plate. 図7は、側壁を有するコンテナ積載用の梱包ユニット積層体を示す斜視図である。FIG. 7 is a perspective view showing a packing unit stack for container loading having side walls. 図8Aは、梱包ユニット積層体をコンテナ内に搬送する搬送方法を説明するための側断面図である。FIG. 8A is a side cross-sectional view for explaining a transport method for transporting the packaging unit laminate into the container. 図8Bは、コンテナ内に梱包ユニットを3段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。FIG. 8B is a side sectional view for explaining a state in which the packing units are stacked in three stages in the container. 図8Cは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図である。FIG. 8C is a side cross-sectional view showing a state in which each stacked unit stacked body carried into the container is fixed by a lashing belt. 図8Dは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す平面図である。FIG. 8D is a plan view showing a state in which each stacked unit stacked body carried into the container is fixed by a lashing belt. 図9Aは、板状体の梱包構造の搬送方法の変形例を説明するための側断面図である。FIG. 9A is a side sectional view for explaining a modified example of the conveying method of the packing structure of the plate-like body. 図9Bは、コンテナ内に梱包ユニットを3段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。FIG. 9B is a side sectional view for explaining a state in which the packing units are stacked in three stages in the container. 図9Cは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体にラッシングベルトを通過させた状態を示す側断面図である。FIG. 9C is a side cross-sectional view showing a state in which a lashing belt is passed through each of the packing unit stacks carried into the container. 図9Dは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体にラッシングベルトを通過させた状態を示す平面図である。FIG. 9D is a plan view showing a state in which a lashing belt is passed through each of the packaging unit stacks carried into the container. 図9Eは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図である。FIG. 9E is a side cross-sectional view showing a state in which each stacked unit stacked body carried into the container is fixed by a lashing belt. 図10は、コンテナの天井と各梱包ユニット積層体との間に衝撃吸収部材を配した状態を示す側断面図である。FIG. 10 is a side cross-sectional view showing a state in which an impact absorbing member is disposed between the ceiling of the container and each packing unit laminate.

以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。なお、本発明において、“上方”とは鉛直上方を指し、“下方”とは鉛直下方を指す。   Hereinafter, embodiments for carrying out the present invention will be described with reference to the drawings. In the present invention, “upward” indicates vertically upward, and “downward” indicates vertically downward.

(梱包ユニットの説明)
図1は、本発明による板状体の梱包構造を構成する板状体梱包ユニットの一実施例を示す斜視図である。図1に示されるように、板状体梱包ユニット10(以下、「梱包ユニット」と称する)は、台座20と、板状体載置部30と、4本の支柱40A〜40Dを有する。台座20は、上張り材22と、下張り材24と、空間形成部材26とを組み合わせた構成である。空間形成部材26は、上張り材22と下張り材24との間にフォークリフトのツメ(フォーク)が挿入される空間28を形成するためのスペーサである。前記台座20は、上方から見ると矩形である。
(Description of packing unit)
FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of a plate-like body packing unit constituting a plate-like body packing structure according to the present invention. As shown in FIG. 1, the plate-like body packing unit 10 (hereinafter referred to as “packing unit”) includes a pedestal 20, a plate-like body placing portion 30, and four columns 40 </ b> A to 40 </ b> D. The pedestal 20 is configured by combining the upper material 22, the lower material 24, and the space forming member 26. The space forming member 26 is a spacer for forming a space 28 into which a forklift claw (fork) is inserted between the upper material 22 and the lower material 24. The pedestal 20 is rectangular when viewed from above.

尚、支柱40A〜40Dを上張り材22に取り付けるにあたり、上張り材22の上面に形成された矩形孔または矩形の凹部に挿入する構成としても良い。   In addition, when attaching support | pillar 40A-40D to the upper material 22, it is good also as a structure inserted in the rectangular hole or rectangular recessed part formed in the upper surface of the upper material 22. FIG.

上張り材22の上面には板状体載置部30が載置されている。このとき、前記上張り材22と板状体載置部30との間に、シリコン樹脂などの弾性高分子体からなる振動吸収部材50が設けられていてもよい。   A plate-like body placing portion 30 is placed on the upper surface of the upper covering material 22. At this time, a vibration absorbing member 50 made of an elastic polymer such as silicon resin may be provided between the upper covering material 22 and the plate-like body mounting portion 30.

各支柱40A〜40Dは、前記上張り材22の上面の四隅に起立している。さらに、各支柱40A〜40Dの下方には、上張り材22と下張り材24との間を連結するように延在形成された支柱40a〜40dが起立している。   Each column 40 </ b> A to 40 </ b> D stands at the four corners of the upper surface of the upper material 22. Furthermore, below each support | pillar 40A-40D, the support | pillar 40a-40d extended and formed so that between the upper material 22 and the lower material 24 may stand.

板状体載置部30には、例えば、板状に形成されたガラス基板からなる板状体60が載置されている。板状体60は、予め紙又は樹脂フィルムからなる緩衝部材を介して積層されており、板状体の積層体として梱包されている。また、各板状体60の側面には、ずれ防止用のストッパ部材を適宜配置しても良い。   For example, a plate-like body 60 made of a glass substrate formed in a plate shape is placed on the plate-like body placing portion 30. The plate-like body 60 is laminated in advance via a buffer member made of paper or a resin film, and is packed as a laminate of plate-like bodies. Further, a stopper member for preventing displacement may be appropriately disposed on the side surface of each plate-like body 60.

図2は、梱包ユニットの支柱の係合構造を拡大して示す図である。図2に示されるように、各支柱40A〜40Dは、夫々上端に係合凸部42が突出している。また、各支柱40a〜40dの下端には、係合凸部42が係合する係合凹部44が設けられている。尚、本実施例の係合凸部42は、下部が直方体で、その上部が四角錐形状である。また係合凹部44は、前記係合凸部42を係合できるように、係合凸部42の外形寸法をわずかに上回る凹形状である。ただし、これら各支柱40A〜40D、係合凸部42、係合凹部44の形状は、前述の形状に限らない。   FIG. 2 is an enlarged view showing the strut engagement structure of the packing unit. As shown in FIG. 2, each of the support columns 40 </ b> A to 40 </ b> D has an engaging protrusion 42 protruding at the upper end. Moreover, the engagement recessed part 44 with which the engagement convex part 42 engages is provided in the lower end of each support | pillar 40a-40d. In addition, as for the engagement convex part 42 of a present Example, a lower part is a rectangular parallelepiped and the upper part is a quadrangular pyramid shape. The engaging recess 44 has a concave shape slightly larger than the outer dimension of the engaging protrusion 42 so that the engaging protrusion 42 can be engaged. However, the shape of each of the columns 40A to 40D, the engaging convex portion 42, and the engaging concave portion 44 is not limited to the above-described shape.

フォークリフトを用いて下段の梱包ユニット10Aの上方に上段の梱包ユニット10Bを重ねるときは、上段の梱包ユニット10Bの各支柱40A〜40Dの底面側に開口する係合凹部44を、下段の梱包ユニット10Aの各支柱40A〜40Dの上端に突出する係合凸部42に対向するように位置合せを行う。そして、梱包ユニット10Bを降下させることで、梱包ユニット10Aの各支柱40A〜40Dの上端に設けられた係合凸部42と、梱包ユニット10Bの各支柱40a〜40dの下端に設けられた係合凹部44とが係合した状態となり、搬送中に水平方向の力を受けても上段の梱包ユニット10Bの脱落を防止できる。   When the upper packaging unit 10B is stacked above the lower packaging unit 10A using a forklift, the engaging recess 44 opened on the bottom surface side of each column 40A to 40D of the upper packaging unit 10B is provided with the lower packaging unit 10A. Alignment is performed so as to face the engaging convex portion 42 protruding from the upper end of each of the columns 40A to 40D. And the engagement convex part 42 provided in the upper end of each support | pillar 40A-40D of the packing unit 10A and the engagement provided in the lower end of each support | pillar 40a-40d of the packing unit 10B by dropping the packing unit 10B. The recessed portion 44 is engaged, and the upper packaging unit 10B can be prevented from falling off even when a horizontal force is applied during conveyance.

図3は、板状体梱包ユニットの台座20の構成を示す底面図である。図3に示されるように、台座20の上張り材22の左右縁部の下面には、掛止部70が一対ずつ、計4箇所に設けられている。この掛止部70は、ラッシングベルトを掛止する所謂エアラインレール(aircraft style logistic track)と呼ばれている直線状の掛止溝70aと複数の円形溝70bとを組み合わせた構成であり、円柱形状の先端に鍔部を有する被掛止部が側方からスライドして挿入され、ロックされる構成になっている。また、掛止部70は、掛止溝70a及び円形溝70bが下向きとなるように取り付けられおり、後述するように、トラックの荷室に積載された際に前記ラッシングベルトの第1端が下方から連結される。このとき、トラックの荷室の底面にも前述の掛止部70が設けられていると好ましい。   FIG. 3 is a bottom view showing the configuration of the base 20 of the plate-like body packing unit. As shown in FIG. 3, a pair of hooking portions 70 are provided at a total of four locations on the lower surfaces of the left and right edge portions of the upper material 22 of the base 20. The latching portion 70 is a combination of a linear latching groove 70a called an airline rail logic track for latching a lashing belt and a plurality of circular grooves 70b. A hooked portion having a flange at the tip of the shape is configured to be inserted and locked by sliding from the side. Further, the latching portion 70 is attached so that the latching groove 70a and the circular groove 70b face downward, and as will be described later, the first end of the lashing belt is lowered when loaded in the cargo space of the truck. Concatenated from At this time, it is preferable that the above-described latching portion 70 is also provided on the bottom surface of the cargo compartment of the truck.

また、台座20の上張り材22は、積載された板状体60の荷重によって変形しないように、金属により形成されており、四角形の枠体22aの内側には、複数のフレーム22bがX、Y方向の格子状に横架されている。   The upper member 22 of the pedestal 20 is formed of metal so as not to be deformed by the load of the loaded plate-like body 60, and a plurality of frames 22b are X, It is laid horizontally in a grid in the Y direction.

(トラックへの積載作業の説明)
図4Aは、前記梱包ユニットを複数積み重ねた梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための側面図である。図4Bは前記梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための背面図である。
(Description of loading work on trucks)
FIG. 4A is a side view for explaining an operation of loading a packing unit stacked body in which a plurality of the packing units are stacked in a cargo room of a truck. FIG. 4B is a rear view for explaining the operation of loading the packing unit laminate in the cargo compartment of the truck.

図4A及び図4Bに示されるように、トラック120は、荷室122に開閉式の荷室壁部124を有する。荷室壁部124は、各梱包ユニット10を荷室122に積み込み・積み降ろし作業を行なう際に、上方に回動して荷室122の左右両側を開放した状態となる。   As shown in FIGS. 4A and 4B, the truck 120 has an openable / closable luggage compartment wall 124 in the luggage compartment 122. When loading / unloading each packing unit 10 into / from the loading chamber 122, the loading chamber wall 124 rotates upward to open the left and right sides of the loading chamber 122.

そのため、フォークリフトは、荷室122の側方から梱包ユニット10を積み込み・積み降ろし作業を行なうことができる。各梱包ユニット10は、1台当たりの質量が1.5〜1.6tとなる。そのため、例えば、梱包ユニット10を複数積み重ねてフォークリフトの搬送能力限界に接近した場合や、積み重ねた梱包ユニット10の重心が高くなる場合は、積込み時のフォークリフトによる持ち上げ動作のバランスが安定しなくなるおそれがある。   Therefore, the forklift can load and unload the packing unit 10 from the side of the luggage compartment 122. Each packing unit 10 has a mass per unit of 1.5 to 1.6 t. Therefore, for example, when a plurality of packing units 10 are stacked to approach the limit of the forklift conveyance capacity, or when the center of gravity of the stacked packing units 10 becomes high, the balance of the lifting operation by the forklift at the time of loading may not be stable. is there.

そのため、フォークリフトのオペレータは、1回目の積込み作業では、搬送可能な2段重ねの梱包ユニット10A,10Bを持ち上げてトラック120の荷室122の前側に積み込む。   For this reason, in the first loading operation, the forklift operator lifts up the transportable two-tiered packing units 10A and 10B and loads them on the front side of the cargo compartment 122 of the truck 120.

図4Cは、梱包ユニットを3段に積み上げた状態を説明するための側面図である。図4Dは梱包ユニットを3段に積み上げた状態を説明するための背面図である。   FIG. 4C is a side view for explaining a state in which the packing units are stacked in three stages. FIG. 4D is a rear view for explaining a state in which the packing units are stacked in three stages.

図4C及び図4Dに示されるように、フォークリフトのオペレータは、2回目の積込み作業で梱包ユニット10A,10Bの上に梱包ユニット10Cを積み上げて3段に重ねる。このように、トラック120の荷室には、梱包ユニット10A〜10Cを3段に重ねた梱包ユニット積層体90が積み上げられる。   As shown in FIGS. 4C and 4D, the forklift operator stacks the packaging units 10C on the packaging units 10A and 10B and stacks them in three stages in the second loading operation. In this manner, the packaging unit stack 90 in which the packaging units 10 </ b> A to 10 </ b> C are stacked in three stages is stacked in the luggage compartment of the truck 120.

この2回に分けたフォークリフトによる積込み作業を繰り返すことでトラック120の荷室122の中央、後側にも3段に重ねた複数の梱包ユニット積層体90を順次積み込むことができる。   By repeating the loading operation by the forklift divided into two times, a plurality of packing unit laminated bodies 90 stacked in three stages can be sequentially loaded at the center and the rear side of the cargo chamber 122 of the truck 120.

梱包ユニット10A〜10Cの横幅寸法は、荷室122の横幅寸法をわずかに下回るに過ぎず、荷室壁部124との隙間は、約15mmである。しかしながら、当該トラック120は、荷室壁部124が上方に開いているので、左右両側において、ラッシングベルトによって梱包ユニット積層体90を荷室122に拘束する固定作業が行える。   The width dimensions of the packing units 10A to 10C are only slightly smaller than the width dimension of the cargo compartment 122, and the gap with the cargo compartment wall portion 124 is about 15 mm. However, since the cargo compartment wall 124 is open upward, the truck 120 can perform a fixing operation of restraining the packaging unit stack 90 to the cargo compartment 122 by a lashing belt on both the left and right sides.

図4Eは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に固定する作業を説明するための斜視図である。図4Eに示されるように、板状体の梱包構造100における梱包ユニット積層体90は、各梱包ユニット10A〜10Cの各支柱40A〜40Dの上端に形成された係合凸部42と、各支柱40a〜40dの下端に形成された係合凹部44とを係合させることで3段に重ねた構成である。   FIG. 4E is a perspective view for explaining an operation of fixing the packing unit laminated body to the cargo compartment of the truck. As shown in FIG. 4E, the packing unit laminate 90 in the plate-like packing structure 100 includes an engagement convex portion 42 formed on the upper end of each column 40A to 40D of each packing unit 10A to 10C, and each column. It is the structure piled up in 3 steps | paragraphs by engaging with the engagement recessed part 44 formed in the lower end of 40a-40d.

また、梱包ユニット積層体90は、梱包ユニット10A〜10Cの各支柱40A〜40Dが、夫々係合凸部42と係合凹部44とが係合された状態(図2参照)であるので、搬送中に水平方向への力が作用した場合でも各梱包ユニット10A〜10Cが横方向にずれることが防止され、荷崩れを生じない構造を維持することができる。   Moreover, since the packing unit laminated body 90 is in a state in which the respective struts 40A to 40D of the packing units 10A to 10C are engaged with the engaging convex portions 42 and the engaging concave portions 44 (see FIG. 2), Even when a force in the horizontal direction is applied, it is possible to prevent the packing units 10A to 10C from shifting in the horizontal direction, and to maintain a structure that does not cause load collapse.

また、複数の梱包ユニット10A〜10Cが積み重ねられることで、トラックの荷室内の限られたスペースを有効に活用することが可能になり、且つより多くの板状体60を搬送することが可能になる。   Further, by stacking the plurality of packing units 10A to 10C, it is possible to effectively use the limited space in the cargo space of the truck and to transport more plate-like bodies 60. Become.

前記梱包ユニット積層体90において、最上段の梱包ユニット10Cに結合された複数のラッシングベルト110を介して、梱包ユニット10A〜10Cが荷室122に拘束される。尚、図4Eにおいては、梱包ユニット積層体90のR方向側に一対のラッシングベルト110が連結された状態を図示している。梱包ユニット積層体90のL方向の側面は隠れて見えないがR方向の側面と同様に一対のラッシングベルト110が連結されている。   In the packaging unit laminate 90, the packaging units 10A to 10C are restrained by the luggage compartment 122 via a plurality of lashing belts 110 coupled to the uppermost packaging unit 10C. 4E shows a state in which a pair of lashing belts 110 are connected to the R direction side of the packaging unit laminate 90. FIG. Although the side surface in the L direction of the packaging unit laminate 90 is hidden and cannot be seen, a pair of lashing belts 110 are connected in the same manner as the side surface in the R direction.

各ラッシングベルト110には、第1端(上端)に台座20の上張り材22の下面に設けられた掛止部70に掛止される鉤部(図4Eでは見えない)が設けられ、第2端(下端)には荷室122上に固定された掛止部126に掛止される鉤部112が設けられている。尚、各ラッシングベルト110の上端の鉤部及び下端の鉤部112は、掛止部70の掛止溝70aに挿入されて掛止される鍔部を有する。尚、掛止部126は、各ラッシングベルト110の鉤部112が係合される掛止溝128が露出され、且つ掛止部126の上面が荷室122の床面と同じ高さとなるように取り付けられている。   Each lashing belt 110 is provided with a collar portion (not visible in FIG. 4E) that is hooked to a hooking portion 70 provided on the lower surface of the upper material 22 of the base 20 at the first end (upper end). At the two ends (lower ends), a hook portion 112 that is hooked by a hooking portion 126 fixed on the cargo compartment 122 is provided. Note that the upper and lower flanges 112 of each lashing belt 110 have hooks that are inserted into the latching grooves 70 a of the latching part 70 and latched. Note that the latching portion 126 is exposed such that the latching groove 128 to which the flange portion 112 of each lashing belt 110 is engaged and the upper surface of the latching portion 126 is the same height as the floor surface of the luggage compartment 122. It is attached.

また、各ラッシングベルト110の下端の鉤部112は、荷室122に固定された掛止部126に容易に掛止される形状になっている。前記掛止部70はエアラインレールタイプの構造であるが、荷室122に固定された掛止部126も同様にエアラインレールタイプの構造とすることにより、省スペース化が図れるため好ましい。上述のように、梱包ユニットとトラックの前記開閉可能扉との間隙は約15mmであるため、フック式の掛止部を前記間隙に挿入することは困難又は不可能であるが、エアラインレールタイプ構造の掛止部126を用いることによりスペース上の制約の問題が解消できる。   In addition, the flange portion 112 at the lower end of each lashing belt 110 has a shape that can be easily hooked by a hook portion 126 fixed to the luggage compartment 122. The latching portion 70 has an airline rail type structure, but the latching portion 126 fixed to the luggage compartment 122 is also preferably an airline rail type structure, because space can be saved. As described above, since the gap between the packing unit and the openable / closable door of the truck is about 15 mm, it is difficult or impossible to insert a hook-type hook into the gap. By using the latching portion 126 of the structure, the problem of space limitation can be solved.

板状体の梱包構造100がトラック120の荷室122に積載された場合は、梱包ユニット積層体90の最上段の梱包ユニット10Cを、各掛止部70に掛止された各ラッシングベルト110を介して荷室122に連結することにより、梱包ユニット積層体90が運送時の振動により上下動しないように固定される。   When the plate-shaped packing structure 100 is loaded in the luggage compartment 122 of the truck 120, the uppermost packing unit 10C of the packing unit stack 90 is attached to the lashing belts 110 that are hooked on the hooks 70. The packing unit stack 90 is fixed so as not to move up and down due to vibration during transportation.

また、各ラッシングベルト110は、所定以上の張力を有するたるみのない状態に長さ調整されることで、梱包ユニット積層体90をがたつきのない安定状態に拘束することができる。   In addition, the length of each lashing belt 110 is adjusted so as not to sag with a predetermined tension or more, so that the packing unit laminate 90 can be restrained to a stable state without rattling.

これにより、複数の梱包ユニット10A〜10Cを積み重ねた板状体の梱包構造100は、上下方向の振動が生じた場合でも各梱包ユニット10A〜10Cが分離せず、荷崩れを防止できる。   Thereby, the packaging structure 100 of the plate-shaped body which piled up the several packaging units 10A-10C can prevent each packing unit 10A-10C from isolate | separating even when the vibration of an up-down direction arises, and can prevent collapse.

(コンテナに積載するための梱包ユニット積層体の説明)
前述のように、側壁が開閉可能なトラックの荷室への積載の場合は、上張り材22の下面に設けられた掛止部70を使って梱包ユニット積層体90を安定させることが可能であるが、開閉可能な側壁を持たないコンテナに梱包ユニット積層体90を積載する場合、前記掛止部70を利用することができない。そのため、本発明者は、ラッシングベルトが接するベルト掛け部材を設けることにより、前記ラッシングベルトのガラスへの接触を防止して輸送時の安定化を図る方法を見出した。以下、ベルト掛け部材を有する梱包ユニット積層体の3つの形態を説明する。
(Description of packing unit stack for loading in containers)
As described above, in the case of loading into a cargo compartment of a truck whose side walls can be opened and closed, it is possible to stabilize the packaging unit laminate 90 using the latching portion 70 provided on the lower surface of the upper covering material 22. However, when the packaging unit laminate 90 is loaded in a container that does not have an openable / closable side wall, the hooking portion 70 cannot be used. For this reason, the present inventor has found a method for preventing the lashing belt from coming into contact with the glass by providing a belt hooking member with which the lashing belt is in contact, thereby achieving stabilization during transportation. Hereinafter, three forms of the packaging unit laminate having the belt hooking member will be described.

(梁を有するコンテナ積載用梱包ユニット積層体の説明)
まず、ベルト掛け部材として梁を用いる第1の形態を説明する。図5は、コンテナに積載するための梱包ユニット積層体90を示す斜視図であり、最上段の梱包ユニット10Cに梁で構成されるベルト掛け部材を備えたものである。尚、図5において、トラックに積載するための梱包ユニット積層体と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。
(Description of container stacking unit stack with beams)
First, the 1st form which uses a beam as a belt hanging member is demonstrated. FIG. 5 is a perspective view showing a packing unit stack 90 for loading in a container, and is provided with a belt hanging member formed of a beam in the uppermost packing unit 10C. In FIG. 5, the same parts as those of the packaging unit stack for loading on the truck are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.

板状体の梱包構造100Aにおける前記梱包ユニット積層体90の最上段の梱包ユニット10Cでは、隣接する2本の支柱40A,40Dの上端間に横架された第1の梁80Aと、当該2本の支柱40A,40Dに対向する他の2本の支柱40B,40Cの上端間に横架された第2の梁80Bとを有する。   In the uppermost packing unit 10C of the packing unit stack 90 in the plate-like packing structure 100A, the first beam 80A horizontally mounted between the upper ends of two adjacent columns 40A, 40D, and the two And the second beam 80B horizontally mounted between the upper ends of the other two columns 40B and 40C facing the columns 40A and 40D.

梁80A及び80Bは、棒状に形成された木材、金属製ロッド、又は樹脂製棒状体等からなり、各支柱40A〜40Dのうち隣接する支柱の上端間(40Aと40Dの間、および40Bと40Cの間)に横架され、夫々が同一方向に平行となるように配されている。また、各梁80A及び80Bの両端底部には、支柱40A〜40Dの上端の係合凸部42に係合する形状の凹部(図示しない)が形成されている。   The beams 80A and 80B are made of rod-shaped wood, metal rods, resin rods, or the like. Among the columns 40A to 40D, between the upper ends of adjacent columns (between 40A and 40D and 40B and 40C). Between each other, and they are arranged in parallel in the same direction. Moreover, the recessed part (not shown) of the shape engaged with the engaging convex part 42 of the upper end of support | pillar 40A-40D is formed in the both-ends bottom part of each beam 80A and 80B.

このように、最上段に一対の平行な梁80A及び80Bを備えた梱包ユニット積層体90とすることにより、ラッシングベルトを掛ける際に前記梁80A及び80Bがベルト掛け部材として機能し、ラッシングベルトが板状体60に接触することを防止できる。   Thus, by using the packing unit laminate 90 having a pair of parallel beams 80A and 80B at the top, the beams 80A and 80B function as belt hanging members when the lashing belt is hung, and the lashing belt Contact with the plate-like body 60 can be prevented.

尚、梁80A及び80Bは、各支柱40A〜40Dの上端に突出する係合凸部42に係合しているが、搬送時に外力が作用したときの脱落防止のため、例えば、ポリプロピレンバンド(PPバンド)と呼ばれる樹脂ベルトなどによって台座20の適所に縛るようにしてもよい。   The beams 80A and 80B are engaged with the engaging projections 42 protruding from the upper ends of the respective columns 40A to 40D. For example, a polypropylene band (PP The base 20 may be bound to a proper position by a resin belt called a band.

(天井板を有するコンテナ積載用梱包ユニット積層体の説明)
次いで、ベルト掛け部材として天井板を用いる第2の形態を説明する。図6は、コンテナに積載するための梱包ユニット積層体90を示す斜視図であり、最上段の梱包ユニット10Cに天井板で構成されるベルト掛け部材を備えたものである。尚、図6において、トラックに積載するための梱包ユニット積層体と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。
(Description of container stacking packaging unit with ceiling plate)
Next, a second mode in which a ceiling board is used as the belt hanging member will be described. FIG. 6 is a perspective view showing a packing unit stack 90 for loading in a container, and is provided with a belt hanging member formed of a ceiling plate in the uppermost packing unit 10C. In FIG. 6, the same parts as those of the packaging unit stack for loading on the truck are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.

図6に示されるように、板状体の梱包構造200おける梱包ユニット積層体90の最上段の梱包ユニット10Cは、各支柱40A〜40Dの上端間に天井板210が支持されている。天井板210は、台座20の上面とほぼ同じ大きさの平面を有する寸法に形成されており、板状体60の上面全体を覆うように配されている。   As shown in FIG. 6, in the uppermost packaging unit 10 </ b> C of the packaging unit laminate 90 in the plate-shaped packaging structure 200, the ceiling plate 210 is supported between the upper ends of the columns 40 </ b> A to 40 </ b> D. The ceiling plate 210 is formed in a dimension having a plane having the same size as the upper surface of the pedestal 20, and is arranged so as to cover the entire upper surface of the plate-like body 60.

前記天井板210は、木材、金属部材、又は樹脂材などで形成されており、最上段の梱包ユニット10Cの上方を全体的に覆うベルト掛け部材として機能する。前記天井板210の下面側の四隅には、支柱40A〜40Dの上端の係合凸部42に係合する形状の凹部(図示しない)が形成されていると好ましい。なお、天井板210は少なくとも3本の支柱の上端に支持されていればよい。   The ceiling plate 210 is made of wood, a metal member, a resin material, or the like, and functions as a belt-hanging member that entirely covers the top of the uppermost packaging unit 10C. In the four corners on the lower surface side of the ceiling plate 210, it is preferable that recesses (not shown) that are engaged with the engagement protrusions 42 at the upper ends of the columns 40A to 40D are formed. In addition, the ceiling board 210 should just be supported by the upper end of at least three support | pillars.

このように、天井板210を備えた梱包ユニット積層体90とすることにより、ラッシングベルトを掛ける際に前記天井板210がベルト掛け部材として機能し、ラッシングベルトが板状体60に接触することを防止できる。   In this way, by using the packaging unit laminate 90 including the ceiling plate 210, the ceiling plate 210 functions as a belt hanging member when the lashing belt is hung, and the lashing belt contacts the plate-like body 60. Can be prevented.

(側壁を有するコンテナ積載用梱包ユニット積層体の説明)
さらに、ベルト掛け部材として一対の側壁を用いる第3の形態を説明する。図7は、コンテナに積載するための梱包ユニット積層体90を示す斜視図であり、側壁で構成されるベルト掛け部材を備えたものである。尚、図7において、トラックに積載するための梱包ユニット積層体と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。
(Description of container stacking unit stack with side walls)
Further, a third embodiment using a pair of side walls as the belt hanging member will be described. FIG. 7 is a perspective view showing a packaging unit laminate 90 for loading on a container, and includes a belt-hanging member composed of side walls. In FIG. 7, the same parts as those of the packaging unit stack for loading on the truck are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.

板状体の梱包構造300における前記梱包ユニット積層体90の最上段の梱包ユニット10Cでは、隣接する2本の支柱40A,40Dの側面間に横架された第1の側壁310Aと、当該2本の支柱40A,40Dに対向する他の2本の支柱40B,40Cの側面間に横架された第2の側壁310Bとを有する。   In the uppermost packing unit 10C of the packing unit stack 90 in the plate-shaped packing structure 300, the first side wall 310A horizontally mounted between the side surfaces of two adjacent columns 40A, 40D, and the two And the second side wall 310B horizontally mounted between the side surfaces of the other two support columns 40B and 40C facing the support columns 40A and 40D.

前記側壁310A及び310Bは、板状に形成された木材、金属板、又は樹脂板等からなり、各支柱40A〜40Dのうち隣接する支柱の側面間(40Aと40Dの間、および40Bと40Cの間)に横架され、それぞれが平行に配されている。前記側壁310A、310Bを支柱40A〜40Dに横架し固定する方法は特に限定されない。   The side walls 310A and 310B are made of wood, metal plate, resin plate or the like formed in a plate shape, and between the side surfaces of adjacent columns (between 40A and 40D and between 40B and 40C) among the columns 40A to 40D. Between each other, and each is arranged in parallel. A method for horizontally fixing the side walls 310A and 310B to the columns 40A to 40D is not particularly limited.

このように、最上段に一対の平行な側壁310A及び310Bを備えた梱包ユニット積層体90とすることにより、ラッシングベルトを掛ける際に前記側壁310A及び310Bがベルト掛け部材として機能し、ラッシングベルトが板状体60に接触することを防止できる。   Thus, by using the packaging unit laminate 90 having a pair of parallel side walls 310A and 310B at the top, the side walls 310A and 310B function as belt hanging members when the lashing belt is hung, and the lashing belt Contact with the plate-like body 60 can be prevented.

(コンテナへの積載作業)
次に、上記各板状体の梱包構造100A、200、300により梱包された梱包ユニット積層体90をコンテナに積載して搬送する方法について説明する。
(Loading work on containers)
Next, a description will be given of a method of loading and transporting the packing unit laminate 90 packed in the plate-like packing structures 100A, 200, and 300 in a container.

図8Aは梱包ユニット積層体の積載方法を説明するための側断面図である。図8Aに示されるように、上記梱包ユニット積層体90をコンテナ400に搬入する場合、フォークリフトの能力によっては梱包ユニット10A〜10Cを3段に積み重ねた梱包ユニット積層体90を一度に持ち上げられないことがあるため、本実施例では、まず梱包ユニット10A、10Bを搬入し、そのあと梱包ユニット10Cを搬入することにより、梱包ユニット10A〜10Cをコンテナ400内に搬入する。   FIG. 8A is a side sectional view for explaining a method of stacking the packaging unit laminate. As shown in FIG. 8A, when the packaging unit laminate 90 is carried into the container 400, the packaging unit laminate 90 in which the packaging units 10A to 10C are stacked in three stages cannot be lifted at a time depending on the capacity of the forklift. Therefore, in this embodiment, the packaging units 10A and 10B are first carried in, and then the packaging unit 10C is carried in, thereby bringing the packaging units 10A to 10C into the container 400.

前記コンテナ400は、トレーラ(被牽引車)や貨物船等に積載されて運搬される箱体である。前記トレーラはトラクタ(牽引車)によって牽引される。例えば、所謂40フィートの有蓋コンテナ(ドライコンテナ)の場合、全長が12.192m、横幅が2.438m、高さが2.591mと規定されている。但し、コンテナ400の開口部の横幅寸法及びコンテナ400の内壁の横幅寸法は、上記数値よりも小さく、ほぼ2.3mである。   The container 400 is a box that is carried on a trailer (towed vehicle) or a cargo ship. The trailer is pulled by a tractor (traction vehicle). For example, in the case of a so-called 40-foot covered container (dry container), the total length is defined as 12.192 m, the width is 2.438 m, and the height is defined as 2.591 m. However, the horizontal width dimension of the opening of the container 400 and the horizontal width dimension of the inner wall of the container 400 are smaller than the above numerical values, and are approximately 2.3 m.

梱包ユニット積層体90をコンテナ400の床面406に載置すると、梱包ユニット積層体90の左右側面がコンテナ400の左右内壁404に僅かな隙間(約15mm程度)で接近する。そのため、作業者が梱包ユニット積層体90の左右側面の隙間を通ってコンテナ400の奥部に移動することはできない。したがって、コンテナ400に梱包ユニット積層体90を搬入する際は、事前にラッシングベルト410をコンテナ400の奥部に掛止しなければならない。   When the packaging unit laminate 90 is placed on the floor 406 of the container 400, the left and right side surfaces of the packaging unit laminate 90 approach the left and right inner walls 404 of the container 400 with a slight gap (about 15 mm). Therefore, the operator cannot move to the inner part of the container 400 through the gap between the left and right side surfaces of the packaging unit laminate 90. Therefore, when carrying the packing unit stack 90 into the container 400, the lashing belt 410 must be hooked in the back of the container 400 in advance.

続いて、コンテナ400に梱包ユニット積層体90を搬入する際の搬入方法とラッシング方法を詳細に説明する。   Next, a carrying-in method and a lashing method when carrying the packing unit stack 90 into the container 400 will be described in detail.

まず、ラッシングベルト410の第1端の鉤部420は、予めコンテナ400の奥部の床面406に設けられた鉤型の掛止部440に掛止されている。そして、コンテナ400の左右内壁404には、搬入前に、予め一対のラッシングベルト410が、梱包ユニット積層体90よりも高い位置に、奥部から開口402側へ向かい左右内壁404の上部に沿うように粘着テープ405によって仮止めされている。   First, the flange 420 at the first end of the lashing belt 410 is hooked on a hook-shaped hook 440 provided in advance on the floor 406 at the back of the container 400. A pair of lashing belts 410 is previously placed on the left and right inner walls 404 of the container 400 at a position higher than the packing unit laminate 90 from the back to the opening 402 side and along the upper portions of the left and right inner walls 404 before carrying in. It is temporarily fixed by an adhesive tape 405.

また、ラッシングベルト410の開口402側の第2端の鉤部450も同様に、開口402近傍に粘着テープ405によって仮止めされている。   Similarly, the second end flange portion 450 on the opening 402 side of the lashing belt 410 is also temporarily fixed by an adhesive tape 405 in the vicinity of the opening 402.

そのため、フォークリフトを用いて各梱包ユニット10A〜10Cをコンテナ400に搬入する際、ラッシングベルト410は全く邪魔にならず、フォークリフトの移動を妨げることもない。   For this reason, when the packing units 10A to 10C are carried into the container 400 using a forklift, the lashing belt 410 does not interfere with the movement of the forklift.

板状体梱包ユニットの搬入に先立ち、予め搬入作業を行なう前に最下段の板状体梱包ユニット10Aの搬入側端部(IN側端部)に当接するストッパ部材430をコンテナ400の奥部の床面406に取付ける。続いて、フォークリフトによる1回目の搬入作業では、前述したようにフォークリフトの最大搬送質量以下である、2段重ねの梱包ユニット10A、10Bをコンテナ400の奥に搬入し、床面406に設置する。   Prior to carrying in the plate-like body packing unit, a stopper member 430 that contacts the carry-in side end (IN-side end) of the lowermost plate-like body packing unit 10A before carrying-in work in advance is provided at the back of the container 400. It is attached to the floor surface 406. Subsequently, in the first carry-in operation by the forklift, as described above, the two-tiered packing units 10A and 10B that are equal to or less than the maximum transfer mass of the forklift are carried into the back of the container 400 and installed on the floor surface 406.

フォークリフトによる1回目の搬入、すなわち梱包ユニット10A、10Bの搬入が行なわれると、最下段の梱包ユニット10Aの搬出側端部(OUT側端部)に当接されるストッパ部材430’をコンテナ400の床面406に取付けて梱包ユニット10Aが運搬時に前後方向にずれないようにする。   When the first loading by the forklift, that is, the loading of the packaging units 10A and 10B, the stopper member 430 ′ that comes into contact with the unloading side end (OUT side end) of the lowermost packing unit 10A is placed on the container 400. It is attached to the floor surface 406 so that the packing unit 10A is not displaced in the front-rear direction during transportation.

図8Bは、コンテナ内に梱包ユニット10A〜10Cを3段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。図8Bの梱包ユニット積層体90は、まずフォークリフトで2段重ねの梱包ユニット10A、10Bをコンテナ400内に搬入した後、さらにフォークリフトで梱包ユニット10Cを搬入し、前記梱包ユニット10Bの上に積み上げたものである。このとき、3段目(最上段)の梱包ユニット10Cは、各支柱40A〜40Dの底面側に開口する係合凹部44を、下段の板状体梱包ユニット10Bの各支柱40A〜40Dの上端に突出する係合凸部42に係合させて位置決めされる(図2を参照)。また、ラッシングベルト410は、最上段の梱包ユニット10Cより上方に位置するようにコンテナ400の左右内壁404に仮止めされている。   FIG. 8B is a side cross-sectional view for explaining a state in which the packaging units 10A to 10C are stacked in three stages in the container. The packaging unit laminate 90 in FIG. 8B is first loaded with the two-tiered packaging units 10A and 10B into the container 400 using a forklift, and then loaded with the packaging unit 10C using a forklift and stacked on the packaging unit 10B. Is. At this time, the packaging unit 10C of the third stage (uppermost stage) has an engaging recess 44 opened on the bottom surface side of each column 40A to 40D at the upper end of each column 40A to 40D of the lower plate-shaped packaging unit 10B. It is positioned by engaging with the projecting engaging protrusion 42 (see FIG. 2). The lashing belt 410 is temporarily fixed to the left and right inner walls 404 of the container 400 so as to be positioned above the uppermost packaging unit 10C.

この2回に分けた梱包ユニット10A〜10Cの搬入作業を、必要に応じて複数回行なう。   The carrying-in operation of the packing units 10A to 10C divided into two times is performed a plurality of times as necessary.

図8Cは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体90をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図であり、図8Dは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体90をラッシングベルトで固定した状態を示す平面図である。図8C、図8Dに示されるように、コンテナ400内に3個の梱包ユニット積層体90が搬入された後、作業者は、コンテナ400の開口側(OUT側)に位置するラッシングベルト410の第2端の鉤部450を引き出し、ラッシングベルト410を各梱包ユニット積層体90の上方に接触させ通過させ、図8D中のL方向側の奥から延びるラッシングベルト410Lの第2端を床面406のR方向側に配された掛止部440Rに掛止し、R方向側のラッシングベルト410Rの第2端の鉤部450を床面406のL方向側の掛止部440Lに掛止する。   FIG. 8C is a side cross-sectional view showing a state in which each packing unit laminate 90 carried into the container is fixed by a lashing belt, and FIG. 8D is a drawing showing each packing unit laminate 90 carried in the container fixed by a lashing belt. It is a top view which shows the state which carried out. As shown in FIG. 8C and FIG. 8D, after the three packaging unit stacks 90 are carried into the container 400, the operator can move the first lashing belt 410 positioned on the opening side (OUT side) of the container 400. The two end flanges 450 are pulled out, the lashing belt 410 is brought into contact with and passed above each packing unit laminate 90, and the second end of the lashing belt 410L extending from the back in the L direction in FIG. The hooking portion 440 </ b> R disposed on the R direction side is hooked, and the flange portion 450 at the second end of the R direction side lashing belt 410 </ b> R is hooked on the hooking portion 440 </ b> L on the L direction side of the floor surface 406.

図8Dに示されるように、一対のラッシングベルト410(410L、410R)は、3個の梱包ユニット積層体90の上で交差して3組の梱包ユニット積層体90を拘束する。そして、ラッシングベルト410の第2端に設けられた鉤部450は、ラッシングベルト410を梱包ユニット積層体90の上から梱包ユニット積層体90の手前側(OUT側)の側面に沿わせた状態で掛止部440(440L、440R)に掛止される。すなわち、梱包ユニット積層体90をコンテナ400内に搬入して設置した後は、作業者がコンテナ400の内部に入り込む隙間がないにも拘わらず、各梱包ユニット積層体90にラッシングベルト410を巻き掛けして各梱包ユニット積層体90をコンテナ400の床面406に拘束し、上下方向に動作しない状態にすることが可能になる。   As shown in FIG. 8D, the pair of lashing belts 410 (410L, 410R) cross over the three packing unit stacks 90 to restrain the three sets of packing unit stacks 90. The flange 450 provided at the second end of the lashing belt 410 is in a state where the lashing belt 410 is placed on the front side (OUT side) of the packing unit laminate 90 from the top of the packaging unit laminate 90. It is latched by the latch part 440 (440L, 440R). In other words, after the packaging unit stack 90 is carried into the container 400 and installed, the lashing belt 410 is wrapped around each packing unit stack 90 even though there is no gap for the operator to enter the container 400. Thus, each packing unit stack 90 can be constrained to the floor 406 of the container 400 so that it does not operate in the vertical direction.

前記の各梱包ユニット積層体90は、前述したように、最上段の梱包ユニット10Cの各支柱40A〜40Dの上端に梁80A、80B(図5を参照)、天井板210(図6を参照)、又は側壁310A、310B(図7を参照)が設けられている。そのため、ラッシングベルト410は、梁80A、80B、天井板210、又は側壁310A、310Bに巻き掛けされて最上段の板状体60に接触しないように取り付けられる。   As described above, each packing unit laminate 90 includes beams 80A and 80B (see FIG. 5) and a ceiling plate 210 (see FIG. 6) at the upper ends of the columns 40A to 40D of the uppermost packing unit 10C. Or sidewalls 310A, 310B (see FIG. 7). Therefore, the lashing belt 410 is attached so as not to come into contact with the uppermost plate 60 by being wrapped around the beams 80A and 80B, the ceiling plate 210, or the side walls 310A and 310B.

この後、ラッシングベルト410がたるまないようにラッシングベルトの長手方向の長さ調整を行なうと共に、ラッシングベルト410に所定の張力を付与した状態に設定する。   Thereafter, the length of the lashing belt is adjusted in the longitudinal direction so that the lashing belt 410 does not sag, and a predetermined tension is applied to the lashing belt 410.

(ラッシング方法の他の実施形態)
次にラッシング方法の変形例について説明する。
(Another embodiment of the lashing method)
Next, a modified example of the lashing method will be described.

図9Aは、板状体の梱包構造の搬送方法の変形例を説明するための側断面図である。図9Aに示されるように、予め搬入作業を行なう前に、最下段の梱包ユニット10Aの奥側端部(IN側端部)に当接するストッパ部材430をコンテナ400の奥部の床面406に取付ける。続いて、フォークリフトにより1回目の搬入作業(梱包ユニット10A、10Bの搬入、設置)を行い、最下段の梱包ユニット10Aの手前側端部(OUT側端部)に当接するストッパ部材430’をコンテナ400の床面406に取付けた後、ラッシングベルト410を2段目の梱包ユニット10Bの上方を通過させる。尚、ラッシングベルト410のIN側の第1端の鉤部420は、予めコンテナ400の奥部の床面406に設けられたフック型の掛止部440に掛止されている。   FIG. 9A is a side sectional view for explaining a modified example of the conveying method of the packing structure of the plate-like body. As shown in FIG. 9A, before carrying in in advance, a stopper member 430 that comes into contact with the back end (IN side end) of the lowermost packaging unit 10A is placed on the floor 406 at the back of the container 400. Install. Subsequently, the first loading operation (packing unit 10A, 10B loading and installation) is performed by a forklift, and the stopper member 430 ′ that contacts the front end (OUT side end) of the lowermost packing unit 10A is placed in the container. After being attached to the floor surface 406 of 400, the lashing belt 410 is passed over the second-stage packing unit 10B. The IN side first flange portion 420 of the lashing belt 410 is hooked on a hook-shaped hook portion 440 provided in advance on the floor 406 at the back of the container 400.

次にフォークリフトにより2回目の搬入作業(梱包ユニット10Cの搬入、設置)を行なう際には、フォークリフトが、コンテナ400の内部に進入する過程で、ラッシングベルト410のOUT側の第2端の鉤部450を梱包ユニット10Cの台座20に形成された空間28を通過させる。   Next, when the forklift performs the second loading operation (carrying in and installing the packing unit 10C), in the process of the forklift entering the inside of the container 400, the flange on the second end on the OUT side of the lashing belt 410 450 is passed through the space 28 formed in the base 20 of the packaging unit 10C.

そして、当該フォークリフトがコンテナ400内部に進入すると共に、作業者がラッシングベルト410の前記第2端の鉤部450をコンテナ400の開口402側(OUT方向)に引き出す。このように、作業者がラッシングベルト410を開口402側(OUT方向)に引き出すことにより、フォークリフトにより梱包ユニット10Cを持ち上げた状態で、梱包ユニット10Cの台座20の空間28にラッシングベルト410を通過させながら、フォークリフトがコンテナ400の奥部へ移動することが可能になる。   Then, the forklift enters the inside of the container 400, and the operator pulls out the second end collar portion 450 of the lashing belt 410 toward the opening 402 side (OUT direction) of the container 400. In this manner, the operator pulls the lashing belt 410 toward the opening 402 (OUT direction) so that the lashing belt 410 passes through the space 28 of the base 20 of the packaging unit 10C while the packaging unit 10C is lifted by a forklift. However, the forklift can move to the inner part of the container 400.

尚、ラッシングベルト410をコンテナ400の開口402側(OUT方向)に引き出す作業は、作業者が手動操作で行なっても良いし、あるいは電動の巻き取り装置により引き出すようにしても良い。   The operation of pulling the lashing belt 410 toward the opening 402 side (OUT direction) of the container 400 may be performed manually by an operator or may be pulled out by an electric winding device.

図9Bは、コンテナ内に梱包ユニット10A〜10Cを3段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。図9Bに示されるように、フォークリフトによる2回目の搬入作業では、1回目にコンテナ400内に搬入した2段重ねの梱包ユニット10A、10Bの上に最上段の梱包ユニット10Cを積み上げる。このとき、3段目(最上段)の梱包ユニット10Cは、各支柱40A〜40Dの底面側に開口する係合凹部44を、下段の梱包ユニット10Bの各支柱40A〜40Dの上端に突出する係合凸部42に係合させて位置決めされる(図2を参照)。   FIG. 9B is a side sectional view for explaining a state in which the packing units 10A to 10C are stacked in three stages in the container. As shown in FIG. 9B, in the second carrying-in operation by the forklift, the uppermost packaging unit 10C is stacked on the two-tiered packaging units 10A and 10B carried into the container 400 for the first time. At this time, the third-stage (topmost) packing unit 10C has an engagement recess 44 that opens to the bottom surface side of each support column 40A to 40D and projects to the upper end of each support column 40A to 40D of the lower-stage packing unit 10B. It is positioned by engaging with the mating convex portion 42 (see FIG. 2).

この2回に分けた梱包ユニット10A〜10Cの搬入作業を必要に応じて複数回行なう。   The carrying-in operation of the packing units 10A to 10C divided into two times is performed a plurality of times as necessary.

図9Cは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体90にラッシングベルト410を通過させた状態を示す側断面図である。図9Cに示されるように、3組の梱包ユニット積層体90をコンテナ400内に搬入して設置完了した状態においては、ラッシングベルト410の第2端の鉤部450は、各梱包ユニット積層体90の最上段の梱包ユニット10Cの各台座20の空間28を通過し、コンテナ400の開口402側に引き出されている。   FIG. 9C is a side sectional view showing a state in which the lashing belt 410 is passed through each of the packing unit stacks 90 carried into the container. As shown in FIG. 9C, in the state where the three sets of packing unit stacks 90 are carried into the container 400 and the installation is completed, the flange 450 at the second end of the lashing belt 410 is connected to each packing unit stack 90. It passes through the space 28 of each base 20 of the uppermost packaging unit 10 </ b> C and is drawn out to the opening 402 side of the container 400.

図9Dは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体にラッシングベルトを通過させた状態を示す平面図である。図9Eは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図である。   FIG. 9D is a plan view showing a state in which a lashing belt is passed through each of the packaging unit stacks carried into the container. FIG. 9E is a side cross-sectional view showing a state in which each stacked unit stacked body carried into the container is fixed by a lashing belt.

図9D及び図9Eに示されるように、3組の梱包ユニット積層体90の搬入作業が終了した後は、一対のラッシングベルト410(410L,410R)の第2端に設けられた鉤部450を、コンテナ400の開口402側の床面406に設けられた掛止部440(440L,440R)に掛止させる。また、ラッシングベルト410がたるまないようにラッシングベルトの長手方向の長さ調整を行なうと共に、ラッシングベルト410に所定の張力を付与した状態に設定する。   As shown in FIGS. 9D and 9E, after the carrying-in operation of the three sets of packing unit laminate 90 is completed, the flanges 450 provided at the second ends of the pair of lashing belts 410 (410L, 410R) are removed. Then, the container 400 is hooked on a hooking portion 440 (440L, 440R) provided on the floor surface 406 on the opening 402 side. In addition, the length of the lashing belt is adjusted in the longitudinal direction so that the lashing belt 410 does not sag, and a predetermined tension is applied to the lashing belt 410.

このように、3個の梱包ユニット積層体90がコンテナ400の内部に搬入され、設置された後は、ラッシングベルト410(410L,410R)の第2端の鉤部450が、各梱包ユニット積層体90の最上段の梱包ユニット10Cの台座20の空間28に通過された状態で、コンテナ400の開口402側(OUT方向)に引き出されている。よって、作業員はコンテナ400の内部に設置された各梱包ユニット積層体90の奥(開口402から離れるIN方向)に移動しなくてもラッシングベルト410(410L,410R)の両端を床面406の掛止部440に掛止させて各梱包ユニット積層体90の上下振動を抑制するように固定することができる。なお、本発明は梱包ユニット10Aをコンテナ400の内部に搬入した後、2段積みの梱包ユニット10Bおよび梱包ユニット10BCを搬入する方法を採ることを妨げるものではない。   As described above, after the three packaging unit laminates 90 are carried into the container 400 and installed, the flange 450 at the second end of the lashing belt 410 (410L, 410R) is attached to each packaging unit laminate. The container 400 is pulled out to the opening 402 side (OUT direction) of the container 400 while being passed through the space 28 of the pedestal 20 of the uppermost packaging unit 10C. Therefore, the worker can connect both ends of the lashing belt 410 (410L, 410R) to the floor surface 406 without moving to the back of each packing unit stack 90 installed in the container 400 (IN direction away from the opening 402). The packing unit stack 90 can be fixed so as to suppress vertical vibration by being hooked on the hooking portion 440. In addition, this invention does not prevent taking the method of carrying in the packing unit 10B and the packaging unit 10BC of 2 steps | paragraphs after carrying in the inside of the container 400 of the packing unit 10A.

(その他の実施形態)
図10は、コンテナ400の天井と各梱包ユニット積層体90との間に衝撃吸収部材460を配した状態を示す側断面図である。図10に示されるように、前述したラッシングベルト410による固定作業を行なわない場合は、各梱包ユニット積層体90をコンテナ400の床面406に設置した後、最上段の梱包ユニット10Cの上部とコンテナ400の天井との間に衝撃吸収部材460を挿入する。なお、本発明においては、ラッシングベルト410による固定作業と衝撃吸収部材460の併用を妨げるものではない。
(Other embodiments)
FIG. 10 is a side cross-sectional view showing a state in which the impact absorbing member 460 is disposed between the ceiling of the container 400 and each packing unit laminate 90. As shown in FIG. 10, when the fixing operation by the lashing belt 410 described above is not performed, after each packing unit stack 90 is installed on the floor 406 of the container 400, the upper part of the uppermost packing unit 10C and the container The shock absorbing member 460 is inserted between the 400 ceilings. In the present invention, the fixing operation by the lashing belt 410 and the combined use of the shock absorbing member 460 are not disturbed.

この衝撃吸収部材460は、空気圧によって膨らむエアバッグからなり、挿入作業時には、薄くたたまれた状態になっているので、梱包ユニット積層体90の上部に容易に設置することができる。そして、当該衝撃吸収部材460は、圧縮空気を供給することで、膨らみ、コンテナ400の天井に当接し、各梱包ユニット積層体90の上部を空気圧によって固定することができる。また、梱包ユニット積層体90の上下動を防ぐ目的であれば、過度の伸縮を抑制可能なダンパー等を衝撃吸収部材460として用いることもできるが、作業性の観点ではエアバッグが好ましい。   The impact absorbing member 460 is an air bag that is inflated by air pressure, and is in a thinly folded state during insertion work, so that it can be easily installed on top of the packaging unit laminate 90. The shock absorbing member 460 bulges by supplying compressed air, abuts against the ceiling of the container 400, and can fix the upper portion of each packing unit stack 90 by air pressure. For the purpose of preventing the vertical movement of the packaging unit laminate 90, a damper or the like that can suppress excessive expansion and contraction can be used as the impact absorbing member 460, but an airbag is preferable from the viewpoint of workability.

各梱包ユニット積層体90は、前述したように、最上段の梱包ユニット10Cの各支柱40A〜40Dの上端に梁80A、80B(図5を参照)、天井板210(図6を参照)、又は側壁310A、310B(図7を参照)が設けられるが、前記衝撃吸収部材460を使用する場合は、ガラスなどからなる板状体への荷重を防止するため、衝撃吸収部材460が接触する上面側の接触面積が大きい天井板210を用いることが好ましい。衝撃吸収部材460は、天井板210に当接することで、最上段の板状体60に接触しないように取り付けられる。   As described above, each packing unit laminate 90 has beams 80A and 80B (see FIG. 5), a ceiling plate 210 (see FIG. 6), or an upper end of each column 40A to 40D of the uppermost packing unit 10C. Side walls 310A and 310B (see FIG. 7) are provided. When the shock absorbing member 460 is used, the upper surface side on which the shock absorbing member 460 contacts is used to prevent a load on a plate-like body made of glass or the like. It is preferable to use the ceiling plate 210 having a large contact area. The shock absorbing member 460 is attached so as not to contact the uppermost plate-like body 60 by contacting the ceiling plate 210.

従って、搬送時に衝撃が発生しても、各衝撃吸収部材460が空気圧によって振動を吸収し、各梱包ユニット積層体90の荷崩れを防止できる。   Therefore, even if an impact occurs during transportation, each impact absorbing member 460 absorbs vibration by air pressure, and the collapse of each packing unit laminate 90 can be prevented.

なお、最上段の梱包ユニット10Cの被積載物がダミープレートである場合等のように板状体への接触を考慮する必要がない場合は、天井板210に代えて、梁80や側壁310が設けられているものであっても問題ない。   When it is not necessary to consider contact with the plate-like body, such as when the load of the uppermost packaging unit 10C is a dummy plate, the beam 80 and the side wall 310 are replaced with the ceiling plate 210. There is no problem even if it is provided.

また、コンテナ400から各梱包ユニット積層体90を搬出する際は、衝撃吸収部材460の圧縮空気を抜くことにより、衝撃吸収部材460を簡単に除去することができる。   Moreover, when carrying out each packing unit laminated body 90 from the container 400, the impact-absorbing member 460 can be easily removed by removing the compressed air from the impact-absorbing member 460.

なお、上記の実施形態は、あらゆる点で単なる例示に過ぎず、これらの記載によって本発明は限定的に解釈されるものではない。本発明はその精神又は主要な特徴から逸脱することなく様々な形態で実施できる。   In addition, said embodiment is only a mere illustration in all points, and this invention is not interpreted limitedly by these description. The present invention can be implemented in various forms without departing from the spirit or main features thereof.

本出願は、2010年7月6日出願の日本特許出願2010−154072に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。   This application is based on Japanese Patent Application No. 2010-154072 filed on Jul. 6, 2010, the contents of which are incorporated herein by reference.

上記実施例においては、板状体としてガラス基板を例に挙げて説明したが、これに限らず、ガラス基板以外の板状体(搬送時の衝撃によって損傷しやすい材質のもの)を梱包して搬送する場合にも本発明が適用できるのは勿論である。   In the above embodiment, the glass substrate is described as an example of the plate-like body. However, the present invention is not limited to this, and a plate-like body other than the glass substrate (of a material that is easily damaged by an impact during transportation) is packed. Of course, the present invention can also be applied to the case of conveyance.

また、上記説明では、トラック120の荷室122の掛止部126をエアラインレールタイプの構造とし、またコンテナ400の床面406に設けられた掛止部440を鉤型のものとして説明したが、これに限らず、ラッシングベルトの端部を掛止させるように構成されていれば他の構造、他の形状のものでもよい。   In the above description, the latching portion 126 of the cargo compartment 122 of the truck 120 has an airline rail type structure, and the latching portion 440 provided on the floor 406 of the container 400 has been described as a saddle type. However, the present invention is not limited to this, and other structures and other shapes may be used as long as the end of the lashing belt is hooked.

10、10A〜10C 板状体梱包ユニット
20 台座
22 上張り材
24 下張り材
26 空間形成部材
28 空間
30 板状体載置部
40A〜40D 支柱
40a〜40d 支柱
42 係合凸部
44 係合凹部
50 振動吸収部材
60 板状体
70、126 掛止部
70a、128 掛止溝
70b 円形溝
22a 枠体
22b フレーム
80A 第1の梁
80B 第2の梁
90 梱包ユニット積層体
100、100A、200、300 板状体の梱包構造
112 鉤部
120 トラック
122 荷室
124 荷室壁部
110、410(410L,410R) ラッシングベルト
210 天井板
310A 第1の側壁
310B 第2の側壁
400 コンテナ
402 開口
404 内壁
405 粘着テープ
406 床面
420 鉤部
430、430’ ストッパ部材
440(440L,440R) 掛止部
450 鉤部
460 衝撃吸収部材
10, 10A to 10C Plate-like body packing unit 20 Base 22 Upper material 24 Lower material 26 Space forming member 28 Space 30 Plate-like body placement portions 40A to 40D Posts 40a to 40d Posts 42 Engaging projections 44 Engaging recesses 50 Vibration absorbing member 60 Plate-like body 70, 126 Hook part 70a, 128 Hatch groove 70b Circular groove 22a Frame body 22b Frame 80A First beam 80B Second beam 90 Packing unit laminate 100, 100A, 200, 300 Plate Packing structure 112-like part 120 Truck 122 Cargo compartment 124 Cargo compartment wall part 110, 410 (410L, 410R) Lashing belt 210 Ceiling plate 310A First side wall 310B Second side wall 400 Container 402 Opening 404 Inner wall 405 Adhesive tape 406 Floor surface 420 ridge part 430, 430 'stopper member 440 (440L, 440R) Stop portion 450 hook 460 shock absorbing member

Claims (3)

上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、
前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成しており、
最上段の板状体梱包ユニットの支柱間に、前記梱包ユニット積層体の上下方向の動きを拘束するラッシングベルトを掛ける際に当該ラッシングベルトと交差する方向に横架されたベルト掛け部材を設けており、
前記ベルト掛け部材は、
最上段の板状体梱包ユニットの、隣接する2本の前記支柱の上端間に横架された第1の梁と、
最上段の板状体梱包ユニットの、前記2本の支柱に対向する他の2本の支柱の上端間に横架された第2の梁とからなり、
前記ラッシングベルトは、両端がトラックのコンテナの床面に係止され、且つ前記第1の梁及び前記第2の梁の双方と交差するように巻き掛けされ、
前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、
前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、前記梱包ユニット積層体に前記ラッシングベルトを巻き掛けして前記梱包ユニット積層体を前記コンテナに固定する際、
前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第1端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトを前記コンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされた前記ラッシングベルトの第2端を前記コンテナの開口側に引き出して、前記梱包ユニット積層体の上面及び側面に前記ラッシングベルトを接した状態で、前記コンテナの床面に掛止させる板状体搬送方法。
A pedestal having an upper and lower lining material and a space forming member that forms a space between them, a plate-like body placing portion placed on the pedestal, and standing at the four corners of the pedestal and engaging with the upper end A plate-like body packing unit having a column having a portion,
A plurality of stacks are made so that the lower ends of the columns are engaged with the upper ends of the columns of another plate-shaped packaging unit, forming a packaging unit stack,
When a lashing belt that restrains the vertical movement of the packing unit laminate is hung between the support columns of the uppermost plate-like packing unit, a belt hanging member that is horizontally mounted in a direction crossing the lashing belt is provided. And
The belt hanging member is
A first beam horizontally placed between the upper ends of two adjacent columns of the uppermost plate-like body packing unit;
The uppermost plate-like body packing unit is composed of a second beam laid across the upper ends of the other two struts facing the two struts,
The lashing belt is wound so that both ends are locked to the floor of the container of the truck and intersects both the first beam and the second beam,
A plate-shaped material transport method for transporting the packing unit laminate fixed to a container by the lashing belt,
After storing the packing unit stack in a container, when the lashing belt is wrapped around the packing unit stack to fix the packing unit stack to the container,
A first end of a lashing belt that restrains the packing unit stack is hooked to the inner wall of the container, and the lashing belt is tentatively fastened along the inner wall of the container. The laminated body is carried into the container from the opening side of the container, and then the second end of the temporarily fixed lashing belt is pulled out to the opening side of the container, and the upper surface and the side surface of the packaging unit laminated body are drawn. A plate-like body conveying method in which the lashing belt is in contact with the floor of the container.
上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、
前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成しており、
最上段の板状体梱包ユニットの支柱間に、前記梱包ユニット積層体の上下方向の動きを拘束するラッシングベルトを掛ける際に当該ラッシングベルトと交差する方向に横架されたベルト掛け部材を設けており、
前記ベルト掛け部材は、
最上段の板状体梱包ユニットの、少なくとも3本の前記支柱の上端に支持される天井板からなり、
前記ラッシングベルトは、両端がトラックのコンテナの床面に係止され、且つ前記天井板の上面と交差するように巻き掛けされ、
前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、
前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、前記梱包ユニット積層体に前記ラッシングベルトを巻き掛けして前記梱包ユニット積層体を前記コンテナに固定する際、
前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第1端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトを前記コンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされた前記ラッシングベルトの第2端を前記コンテナの開口側に引き出して、前記梱包ユニット積層体の上面及び側面に前記ラッシングベルトを接した状態で、前記コンテナの床面に掛止させる板状体搬送方法。
A pedestal having an upper and lower lining material and a space forming member that forms a space between them, a plate-like body placing portion placed on the pedestal, and standing at the four corners of the pedestal and engaging with the upper end A plate-like body packing unit having a column having a portion,
A plurality of stacks are made so that the lower ends of the columns are engaged with the upper ends of the columns of another plate-shaped packaging unit, forming a packaging unit stack,
When a lashing belt that restrains the vertical movement of the packing unit laminate is hung between the support columns of the uppermost plate-like packing unit, a belt hanging member that is horizontally mounted in a direction crossing the lashing belt is provided. And
The belt hanging member is
A ceiling plate supported by the upper ends of at least three of the columns of the uppermost plate-like body packing unit;
The lashing belt is hooked so that both ends are locked to the floor surface of the container of the truck and intersect the upper surface of the ceiling board,
A plate-shaped material transport method for transporting the packing unit laminate fixed to a container by the lashing belt,
After storing the packing unit stack in a container, when the lashing belt is wrapped around the packing unit stack to fix the packing unit stack to the container,
A first end of a lashing belt that restrains the packing unit stack is hooked to the inner wall of the container, and the lashing belt is tentatively fastened along the inner wall of the container. The laminated body is carried into the container from the opening side of the container, and then the second end of the temporarily fixed lashing belt is pulled out to the opening side of the container, and the upper surface and the side surface of the packaging unit laminated body are drawn. A plate-like body conveying method in which the lashing belt is in contact with the floor of the container.
上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、
前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成しており、
最上段の板状体梱包ユニットの支柱間に、前記梱包ユニット積層体の上下方向の動きを拘束するラッシングベルトを掛ける際に当該ラッシングベルトと交差する方向に横架されたベルト掛け部材を設けており、
前記ベルト掛け部材は、
最上段の板状体梱包ユニットの、隣接する2本の前記支柱の側面間に横架された第1の側壁と、
最上段の板状体梱包ユニットの、前記2本の支柱に対向する他の2本の支柱の側面間に横架された第2の側壁とからなり、
前記ラッシングベルトは、両端がトラックのコンテナの床面に係止され、且つ前記第1の側壁及び前記第2の側壁の双方と交差するように巻き掛けされ、
前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、
前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、前記梱包ユニット積層体に前記ラッシングベルトを巻き掛けして前記梱包ユニット積層体を前記コンテナに固定する際、
前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第1端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトを前記コンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされた前記ラッシングベルトの第2端を前記コンテナの開口側に引き出して、前記梱包ユニット積層体の上面及び側面に前記ラッシングベルトを接した状態で、前記コンテナの床面に掛止させる板状体搬送方法。
A pedestal having an upper and lower lining material and a space forming member that forms a space between them, a plate-like body placing portion placed on the pedestal, and standing at the four corners of the pedestal and engaging with the upper end A plate-like body packing unit having a column having a portion,
A plurality of stacks are made so that the lower ends of the columns are engaged with the upper ends of the columns of another plate-shaped packaging unit, forming a packaging unit stack,
When a lashing belt that restrains the vertical movement of the packing unit laminate is hung between the support columns of the uppermost plate-like packing unit, a belt hanging member that is horizontally mounted in a direction crossing the lashing belt is provided. And
The belt hanging member is
A first side wall laid across the side surfaces of two adjacent struts of the uppermost plate-like body packing unit;
The uppermost plate-like body packing unit, comprising a second side wall that is laid across the side surfaces of the other two struts facing the two struts,
The lashing belt is wound so that both ends are locked to a floor surface of a truck container and intersects both the first side wall and the second side wall,
A plate-shaped material transport method for transporting the packing unit laminate fixed to a container by the lashing belt,
After storing the packing unit stack in a container, when the lashing belt is wrapped around the packing unit stack to fix the packing unit stack to the container,
A first end of a lashing belt that restrains the packing unit stack is hooked to the inner wall of the container, and the lashing belt is tentatively fastened along the inner wall of the container. The laminated body is carried into the container from the opening side of the container, and then the second end of the temporarily fixed lashing belt is pulled out to the opening side of the container, and the upper surface and the side surface of the packaging unit laminated body are drawn. A plate-like body conveying method in which the lashing belt is in contact with the floor of the container.
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