JP5627812B2 - 調理容器及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、調理容器及びその製造方法に係り、さらに詳細には、フライパン、天ぷら鍋、いため鍋及び鍋のような多用途に使用可能な調理容器及びその製造方法に関する。

一般的に、調理容器は、飲食物を料理するのに使用され、その用途によって、フライパン、天ぷら鍋、いため鍋、鍋などに区分される。

従来の調理容器は、一般的に、円形の底板と、底板周囲に、一定高に形成された側壁とからなり、前記側壁の外側面には、１つまたは２つの取っ手が付着する。調理容器のうち、フライパンは、底板が広くて側壁の高さが低い形状を有しており、天ぷら鍋といため鍋は、フライパンに比べ、側壁の高さが高い形状を有している。飲食物を煮たりゆでたりするのに使用される鍋は、天ぷら鍋やいため鍋に比べ、さらに高い側壁を有し、基本的に、ふたを使用して、熱損失を減らし、飲食物があふれることを防止している。フライパン、天ぷら鍋、いため鍋にも、飲食物の種類や料理方法によって、ふたが使用される場合がある。

ところで、フライパンやいため鍋を使用して、飲食物を料理するとき、フライ返しや調理へらなどの調理器具（cooking utensils）を使用して、飲食物を裏返したり、満遍なく混ぜなければならない場合が生じるが、その場合、飲食物が調理容器の外部にあふれ出るという問題点が生じることがある。

このような問題点を防止するためには、調理容器の側壁の高さを高くするという方法があるが、その場合、フライ返しや調理へらを使用するにあたり、高い側壁が障害になる。また、調理容器の側壁の高さが高いからといって、飲食物を裏返しにするのが容易になるというものでもない。

本発明は、前述のような従来の問題点を解決するためになされたものであり、フライパン、天ぷら鍋、いため鍋、鍋のような多用途に適用でき、飲食物を裏返しにしやすく、かつ飲食物が外部にあふれることを防止できる形状を有した調理容器及びその製造方法を提供する。

前記技術的課題を解決するために、本発明の一態様によれば、凹状の容器本体（１１０）と、前記容器本体の外面に取り付けられた取っ手（１２０）とを含む調理容器であって、前記容器本体は、偏平な底板（１１２）と、前記底板の周囲に形成された側壁（１１４）とを具備し、前記側壁（１１４）は、前記底板（１１２）の周囲から外側へ丸みを帯びて上向き延長された下部側壁（１１４ａ）と、前記下部側壁（１１４ａ）の上端から上向き延長されながら、前記容器本体の内側へ丸みを帯びるようにベンディングされた上部側壁（１１４ｂ）とを含み、前記上部側壁（１１４ｂ）は、前記容器本体の第１の側部から、前記容器本体の中心を基準に、前記第１の側部の反対側に位置した第２の側部に向かって徐々に高くなるよう、上端が傾斜するように形成され、前記側壁（１１４）の上端開口部は、円形であり、前記容器本体（１１０）の前記第１の側部の下部側壁（１１４ａ）は、第１曲率半径（Ｒ１）を有するように形成され、前記容器本体（１１０）の前記第２の側部の下部側壁（１１４ａ）は、前記第１曲率半径（Ｒ１）より大きい第２曲率半径（Ｒ２）を有するように形成され、前記側壁（１１４）の上端の前記取っ手（１２０）の近傍に、食物を外部に排出するための排出溝（１１８）が形成され、前記容器本体（１１０）の中心と、前記取っ手（１２０）の中心とを繋ぐ第１直線と、前記容器本体（１１０）の中心と前記排出溝（１１８）の中心とを繋ぐ第２直線との内角は、３０゜乃至６０゜であることを特徴とする調理容器が提供される。

また前記上部側壁は、前記第２曲率半径より小さい第３曲率半径を有するように形成される。

また前記第２曲率半径は、下側から上側へ向かって徐々に小さくなって前記下部側壁の内面と、前記上部側壁の内面とが自然に連結される。

本発明の他の態様によれば、凹形状を有した容器本体（１１０）と、前記容器本体（１１０）の外面に取り付けられた取っ手（１２０）とを含む調理容器の製造方法であって、凸状の下部加圧面（２１２）を有した下部金型（２１０）を準備する工程と、前記下部加圧面（２１２）と相応する形状の凹状の上部加圧面（２２２）を有した上部金型（２２０）を準備する工程と、前記下部金型（２１０）と上部金型（２２０）との間で、金属板材（２３０）の中心線が、前記下部金型（２１０）の中心線から偏心移動された状態になるように前記金属板材（２３０）を配置する工程と、前記上部金型（２２０）を下降させて前記金属板材（２３０）を加圧変形させることにより、偏平な底板（１１２）と前記底板の周囲に形成された側壁（１１４）とを有する容器本体（１１０）であって、前記側壁（１１４）が、前記底板（１１２）の周囲から外側へ丸みを帯びて上向き延長した下部側壁（１１４ａ）と、前記下部側壁（１１４ａ）の上端から垂直に上向き延長し、前記容器本体の第１の側部から前記容器本体中心を基準に前記第１の側部の反対側に位置した第２の側部に向かって徐々に高くなるように上端が傾斜するように形成された上部側壁（１１４ｂ）とを含むように、前記容器本体（１１０）を成形する工程と、前記容器本体（１１０）の前記側壁（１１４）の上端部を傾斜するように加工する工程と、前記上部側壁（１１４ｂ）を、前記容器本体の内側へ丸みを帯びるようにベンディングし、前記側壁（１１４）の上端開口部（１１６）が円形をなすようにベンディングする工程と、前記容器本体（１１０）の外面に前記取っ手（１２０）を取り付ける工程とを具備することを特徴とする調理容器の製造方法が提供される。

ここで、前記下部金型の下部加圧面は、偏平な平面部と、前記平面部の周囲から丸みを帯びて下向き延長された曲面部と、前記曲面部の下端から垂直に下向き延長された垂直面部と、を含んでもよい。

また、前記下部金型を準備する工程は、前記下部金型の素材の上面を偏平に加工し、前記平面部を形成する工程と、前記素材の周囲を加工し、前記垂直面部を形成する工程と、前記平面部周囲の素材が丸みを帯びるように加工して前記曲面部を形成する工程と、を含み、前記曲面部を形成する工程は、前記下部金型の中心線を基準に、前記平面部周囲の素材を第１曲率半径に、丸みを帯びるように加工する一次加工工程と、前記下部金型の中心線から、前記下部金型の一側部側に偏心移動された中心線を基準に、前記平面部の周囲の素材を、前記第１曲率半径より大きい第２曲率半径に、丸みを帯びるように加工する二次加工工程と、を含んでもよい。

また、前記下部金型の他側部において、前記二次加工工程で形成される二次加工面の下端は、前記一次加工工程で形成される一次加工面の下端と一致し、前記一次加工工程において前記平面部は、第１直径を有するように限定され、前記二次加工工程において前記平面部は、前記第１直径より小さい第２直径に縮小される。

また前記上部金型の中心部には、前記下部加圧面の平面部に対応する位置に、コアが昇降自在に設けられ、前記コアは、前記容器本体の成形工程において、前記下部金型の上面と、前記コアの底面との間で、前記金属板材を固定させる役割を担う。

また前記上部側壁をベンディングする工程は、前記容器本体を支持する凹状の支持面を有した下部ベンディング金型を準備する工程と、前記上部側壁をベンディングさせるための凹状のベンディング面を有した上部ベンディング金型を準備する工程と、前記容器本体を、前記下部ベンディング金型の支持面に載置させる工程と、前記上部ベンディング金型を下降させ、前記容器本体の上部側壁が、前記ベンディング面によって加圧され、前記容器本体の内側へ丸みを帯びてベンディングされるようにする工程とを含んでもよい。

また、前記下部ベンディング金型の支持面には、前記容器本体の底板と下部側壁とが接触する。

また、前記上部ベンディング金型の中心部には、前記下部ベンディング金型の支持面上に載置された前記容器本体の底板に対応する位置に、コアが設けられ、前記コアは、前記ベンディング工程において、前記容器本体の底板を押して固定させる役割を担う。

また前記取っ手は、前記容器本体の一側部の外面に取り付けられ、前記取っ手を取り付ける工程の前に、前記側壁の上端の前記容器本体の一側部近傍に、飲食物を外部に排出するための排出溝が形成される。

本発明による調理容器によれば、フライパン、天ぷら鍋及びいため鍋の用途に使用できるだけではなく、側壁の上端開口部が円形に形成されるので、ふたを使用することができ、鍋の用途にも使用できる。

また、上部側壁が、容器本体の内側へ、丸みを帯びるようにベンディングされた形状に形成されるので、食用油や飲食物が外部に飛び出したり、あるいはあふれることをさらに効率的に防止することができる。

また、容器本体の側壁上端が傾斜するように形成されるので、フライ返しや調理へらのような料理器具を使用するのに、側壁が障害にならず、容易に飲食物を料理することができる。

また、容器本体の他側部に位置した下部側壁は、底板周囲から滑らかに連結されるように、比較的大きい第２曲率半径を有するので、容器本体内部の飲食物をフライ返しや調理へらを使用して、側壁側に押出すだけで容易に裏返しにすることができる。また、比較的緩く形成された下部側壁によって、伝熱面積が広くなるので、飲食物が満遍なく熱を受けて好ましく調理され、飲食物の味が向上する。

また、低い高さを有した容器本体の一側部の近傍に排出溝が形成されることにより、容器本体を取っ手側へ若干傾けた状態で、横にやや傾ければ、容器本体内部の飲食物を、前記排出溝を介して、外部に容易に排出させることができるので、飲食物の排出に要する労力が低減され、使い勝手が向上する。

また、本発明による調理容器の製造方法によれば、容器本体の側壁の上端開口部を、さらに容易に円形に形成することができ、容器本体の側壁の切削加工量が最小化され、材料の損失が低減し、切削加工回数も低減して加工時間も短縮されるので、製造コストが削減できる。

本発明の実施形態に係る多用途調理容器を図示した斜視図である。 図１に図示された調理容器の平面図である。 図２に図示された調理容器にふたがされた状態を図示した側面図である。 図２に表示されたＡ−Ａ’線に沿って切り取った容器本体の垂直断面と、側壁の上端開口部の形状とを図示した図面である。 図１乃至図４に図示された調理容器の製造方法の比較例について説明するための図面である。 図１乃至図４に図示された調理容器の製造方法の比較例について説明するための図面である。 図１乃至図４に図示された調理容器の製造方法の比較例について説明するための図面である。 図１乃至図４に図示された調理容器の製造方法の比較例について説明するための図面である。 図１乃至図４に図示された調理容器の容器本体を成形するための下部金型と、上部金型とを図示した断面図である。 図９に図示された下部金型の下部加圧面を形成する方法について説明するための図面である。 図９に図示された下部金型と上部金型との間で、金属板材が加圧変形された状態を図示した図面である。 図１１の工程によって成形された容器本体を図示した断面図である。 図１２に図示された容器本体の側壁上部をベンディングする工程について説明するための図面である。 図１３に図示されたベンディング工程を介して完成された容器本体の断面と、側壁の上端開口部の形状とを図示した図面である。

以下、添付された図面を参照しながら、本発明の実施形態による多用途調理容器及びその製造方法について説明する。以下の図面で、同一の参照符号は、同一の構成要素を示す。

図１は、本発明の実施形態に係る多用途調理容器を図示した斜視図であり、図２は、図１に図示された調理容器の平面図であり、図３は、図２に図示された調理容器にふたがされた状態を図示した側面図であり、図４は、図２に表示されたＡ−Ａ’線に沿って切り取った容器本体の垂直断面と、容器本体の上端開口部の形状とを図示した図面である。

図１乃至図４を共に参照すれば、本発明の実施形態に係る調理容器１００は、飲食物を調理するのに使用される容器であって、凹形状を有した容器本体１１０と、容器本体１１０の外面に付着された取っ手１２０と、を含んで構成される。容器本体１１０は、アルミニウムやステンレスのような金属材からなり、フライパン、天ぷら鍋、いため鍋及び鍋のような多用途に使用可能な形状を有する。具体的には、容器本体１１０は、偏平に形成された底板１１２と、底板１１２の周囲に形成された側壁１１４と、を含む。底板１１２は、一定径を有した円形に形成される。側壁１１４は、容器本体１１０の一側部１１０ａ（図３）から、容器本体１１０の中心を基準に、一側部１１０ａの反対側に位置した他側部１１０ｂに向かって、徐々にその高さが高くなるように傾斜するように形成される。

詳細に説明すれば、側壁１１４は、底板１１２の周囲から外側へ、丸みを帯びて上向き延長された下部側壁１１４ａ（図４）と、下部側壁１１４ａの上端から上方向に延長し、かつ容器本体１１０の内側へ丸みを帯びるようにベンディングされた上部側壁１１４ｂとを含む。この上部側壁１１４ｂは、容器本体１１０内部の飲食物が外部にあふれることを効率的に防止するように作用する。そして、下部側壁１１４ａは、一定高を有するように形成されるが、上部側壁１１４ｂは、容器本体１１０の一側部１１０ａから他側部１１０ｂに向かって徐々にその高さが高くなるように形成される。これにより、側壁１１４は、図４に図示されているように、一側部１１０ａの高さＨ１が最も低く、他側部１１０ｂの高さＨ２が最も高いように、その上端が傾斜するように形成される。

そして、図４に図示されているように、側壁１１４の上端開口部１１６は、円形になる。従って、図３に図示されているように、側壁１１４の上端開口部１１６を、一般的に円形に製造されるふた１３０で覆うことができる。

前述のように、本発明の実施形態に係る調理容器１００にふた１３０を使用することができるので、調理容器１００を、飲食物をゆでたり煮たりするのに使用される鍋の用途にも使用することができ、そのとき、ふた１３０を使用して、熱損失を減らし、飲食物が外部にあふれることを防止することができる。また、調理容器１００をフライパン、天ぷら鍋及びいため鍋の用途にも使用することができ、そのときにも、ふた１３０を使用して、食用油や飲食物が外部に飛び出したり、あるいはあふれるのを防止することができる。

そして、本発明の実施形態に係る調理容器１００において、容器本体１１０の上部側壁１１４ｂが、容器本体１１０の内側へ丸みを帯びるようにベンディングされた形状に形成されているので、調理容器１００を、フライパン、天ぷら鍋及びいため鍋の用途に使用するとき、食用油や飲食物が外部に飛び出したり、あるいはあふれることをさらに効率的に防止することができる。

また、容器本体１１０の他側部１１０ｂの側壁１１４の高さＨ２が高く、一側部１１０ａの側壁１１４の高さＨ１が低くなっているので、フライ返しや調理へらのような調理器具を使用するのに、側壁１１４が障害にならず、容易に飲食物を調理することができる。

本実施形態において、図４に図示されているように、容器本体１１０の一側部１１０ａの下部側壁１１４ａの第１曲率半径Ｒ１に比べ、他側部１１０ｂの下部側壁１１４ａの第２曲率半径Ｒ２が大きいように形成される。すなわち、容器本体１１０の他側部１１０ｂに位置した下部側壁１１４ａは、底板１１２の周囲から滑らかに上向き延長されるように、比較的大きい第２曲率半径Ｒ２を有する。従って、下部側壁１１４ａの曲率半径は、容器本体１１０の一側部１１０ａから他側部１１０ｂに向かって、第１曲率半径Ｒ１から第２曲率半径Ｒ２へと徐々に大きくなる。そして、上部側壁１１４ｂの第３曲率半径Ｒ３は、第２曲率半径Ｒ２に比べて小さい値を有する。また、第２曲率半径Ｒ２は一定値であっても良いが、徐々に変化する値であっても良い。すなわち、第２曲率半径Ｒ２は、下側から上側へ向かって徐々に小さくなって、下部側壁１１４ａの内面と、上部側壁１１４ｂの内面とが自然に連結されても良い。一方、第１曲率半径Ｒ１及び第３曲率半径Ｒ３も徐々に変わる値を有することができる。

前述のように、容器本体１１０の他側部１１０ｂに位置した下部側壁１１４ａは、底板１１２の周囲から滑らかに連結されるように、比較的大きい第２曲率半径Ｒ２を有し、その上に形成された上部側壁１１４ｂが、比較的小さい第３曲率半径Ｒ３を有するので、調理容器１１０を、フライパンやいため鍋の用途に使用するとき、フライ返しや調理へらを使用して、飲食物を側壁１１４側に押しやれば、飲食物が、下部側壁１１４ａの内面に沿って上昇し、上部側壁１１４ｂで容易に裏返すことができる。従って、本実施形態に係る調理容器１００によれば、フライ返しや調理へらを使用して、容器本体１１０内部の飲食物を容易に裏返すことができるという利点がある。

また、上述のように比較的緩い曲率で形成された下部側壁１１４ａによって伝熱面積が広くなるので、飲食物が満遍なく熱を受けて好ましく調理され、飲食物の味が向上するという効果がある。

本実施形態において、取っ手１２０は、多数のリベット１２２を使用して、容器本体１１０の外面に付着されるか、あるいは溶接によって容器本体１１０の外面に付着され、図１に図示された形状だけではなく、多様な形状を有することができる。

取っ手１２０は、容器本体１１０の外面いずれの位置にも付着されるが、容器本体１１０の取り扱い容易性を考慮し、前述のように、最も低い高さを有した容器本体１１０の一側部１１０ａに位置した下部側壁１１４ａの外面に付着されることが望ましい。また、容器本体１１０の直径が比較的大きい場合には、容器本体１１０を、さらに容易に取り扱うことが可能なように、容器本体１１０の周囲方向に、間隔を置いて２つの取っ手１２０が付着されても良い。

そして、容器本体１１０の側壁１１４上端には、飲食物を外部に排出するための排出溝１１８が形成される。

本実施形態において、排出溝１１８は、取っ手１２０が付着される一側部１１０ａの近傍に形成される。具体的には、容器本体１１０の中心と、取っ手１２０の中心とを繋ぐ第１直線Ｓ１；及び容器本体１１０の中心と、排出溝１１８の中心とを繋ぐ第２直線Ｓ２；の内角θが約３０゜乃至６０゜になる位置に排出溝１１８が形成される（図２参照）。また排出溝１１８は、容器本体１１０の一側部１１０ａの両側に、それぞれ一つずつ形成される。

前述のように、取っ手１２０が付着され、最も低い高さを有した容器本体１１０の一側部１１０ａの近傍に排出溝１１８が形成されることにより、容器本体１１０を少し傾けるだけで、容易に容器本体１１０内部の飲食物を外部に排出することができる。再び説明すれば、容器本体１１０を、取っ手１２０側へ若干傾けた状態で、少し横に傾けることにより、容器本体１１０内部の飲食物が、排出溝１１８を介して外部に容易に排出されるので、他の位置に排出溝を形成した場合に比べて、飲食物の排出に要する労力がはるかに低減し、使い勝手が増大される。

以下では、上記構成を有した本発明の実施形態に係る調理容器１００を製造する方法について説明する。

本発明者は、まず、従来の一般的な調理容器を製造する方法と類似した方法を使用して、上記構成を有した調理容器１００を製造したが、下記比較例で説明するように、多くの問題点が発生した。

［製造方法の比較例］
図５乃至図８は、図１乃至図４に図示された調理容器の製造方法の比較例について説明するための図面である。

まず、図５に図示されているように、下部金型１０と上部金型２０との間に、金属板材３０を配置する。これら下部金型１０及び上部金型２０には、互いに相応する形状に形成された下部加圧面１２と、上部加圧面２２がそれぞれ形成される。

次に、図６に図示されているように、上部金型２０を下降させることにより、下部金型１０の下部加圧面１２と、上部金型２０の上部加圧面２２との間で、金属板材３０が加圧変形され、図７に図示されるように、凹状の容器本体１１０が成形される。そのとき、容器本体１１０は、偏平な底板１１２と、底板１１２の周囲に形成された側壁１１４とを有するが、側壁１１４の上部は、垂直に形成されて一定の高さを有する。

次に、容器本体１１０の側壁１１４の上端部が傾斜するように切削加工する。そのとき、図７に表示された切削線Ｌに沿って、数回反復しながら、側壁１１４の上端部が傾斜するように切削加工するため、切削工具が側壁１１４に断続的に当接しながら、切削工具に瞬間的に衝撃が加えられる。これにより切削工具が破損したり、切削された側壁１１４の上端面が滑らかに形成されないという問題が生じる。また側壁１１４の多くの部分が切削されて捨てられるので、材料の損失が多く、また側壁１１４の上端部を数回反復しながら切削加工しなければならないので、加工に長時間を要し、製造コストが上昇するという問題点も生じる。

最後に、度８に図示されているように、ベンディング用金型（図示せず）を使用して、容器本体１１０の側壁１１４上部を、容器本体１１０の内側へ、丸みを帯びるようにベンディングすることにより、上部側壁１１４ｂを形成する。そのとき、側壁１１４の高い部分が他の部分に比べ、多くベンディングされる。

ところで、前述のように、容器本体１１０の側壁１１４上端部が傾斜するように切削加工され、また高い方の側壁１１４の上部が多くベンディングされることにより、側壁１１４の上端開口部が円形に形成されず、楕円形に形成される。そのように、側壁１１４の上端開口部が楕円形に形成されると、一般的に、円形であるふたを使用できないので、製造された調理容器を鍋として使用することができないという問題点が生じる。

本発明者は、上記比較例の製造方法による問題点を解決するために、多くの努力を傾け、その結果、以下の実施形態で説明するように、図１乃至図４に図示された調理容器１００を製造するのに適する製造方法を発明するに至った。

［本実施形態に係る製造方法］
図９乃至図１４は、図１乃至図４に図示された調理容器の製造方法の実施形態を説明するための図面である。

図９は、図１乃至図４に図示された調理容器の容器本体を成形するための、下部金型と、上部金型とを図示した断面図である。

図９を参照すれば、本発明の実施形態に係る調理容器１００の容器本体１１０を成形するための、下部金型２１０と、上部金型２２０とを準備する。

この下部金型２１０には、凸状の下部加圧面２１２が形成される。この下部加圧面２１２は、偏平な円形の平面部２１２ａと、平面部２１２ａの周囲から丸みを帯びて下向きに延長された曲面部２１２ｂと、曲面部２１２ｂの下端から垂直に下向きに延長された垂直面部２１２ｃと、からなる。

そして上部金型２２０には、凹状の上部加圧面２２２が形成され、この上部加圧面２２２は、下部金型２１０の下部加圧面２１２と相応する形状に形成される。また、上部金型２２０の中心部には、下部加圧面２１２の平面部２１２ａに対応する位置にコア２２４が昇降自在に設けられ、コア２２４の底面直径は、平面部２１２ａの直径と同一である。

下部金型２１０は、以下に説明する方法で製造され、図１０は、図９に図示された下部金型２１０の下部加圧面２１２を形成する方法を説明するための図面である。

図１０を参照すれば、下部金型２１０用素材Ｍの上面を偏平に加工して平面部２１２ａを形成し、素材Ｍの周囲を加工し、一定径を有した垂直面部２１２ｃを形成する。次に、下部金型２１０の第１中心線Ｃ１を基準に、平面部２１２ａの周囲の素材Ｍが丸みを帯びるように一次加工し、一次加工面Ｆ１からなる曲面部２１２ｂを形成する。そのとき、曲面部２１２ｂは、一定第１曲率半径Ｒ１を有するように形成され、平面部２１２ａは、第１直径Ｄ１を有する。

次に、下部金型２１０の第１中心線Ｃ１から、下部金型２１０の一側部２１０ａ側に、所定距離偏心した第２中心線Ｃ２を基準に、平面部２１２ａ周囲の素材Ｍを、第１曲率半径Ｒ１より大きい第２曲率半径Ｒ２で二次加工する。そのとき、この二次加工によって形成される二次加工面Ｆ２の下端は、下部金型２１０の他側部２１０ｂにおいて、一次加工面Ｆ１の下端と一致させる。そして、第１中心線Ｃ１と、第２中心線Ｃ２との距離、すなわち、偏心移動距離は、容器本体１１０の直径、並びに第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２の差によって異なり、例えば、おおよそ１０ｍｍ乃至５０ｍｍの範囲内で決定されるが、本発明はそれに限定されるものではない。そのように、二次加工の中心になる第２中心線Ｃ２が、第１中心線Ｃ１に対して偏心しているので、下部金型２１０の一側部２１０ａは切削加工されず、一側部２１０ａから他側部２１０ｂに向かって、徐々に多く切削する切削加工が行われ、平面部２１２ａは、第１直径Ｄ１より小さい第２直径Ｄ２に縮小される。

一方、上部金型２２０の上部加圧面２２２も、上述の下部加圧面２１２の形成方法と同一の方法によって形成される。ただし、上部加圧面２２２は、凹状に形成されるので、加工の順序は変わる。

再び図９を参照すると、準備した下部金型２１０と、上部金型２２０との間に、アルミニウムやステンレスのような金属板材２３０を配置する。そのとき、金属板材２３０の第３中心線Ｃ３が、下部金型２１０の第１中心線Ｃ１から、下部金型２１０の他側部２１０ｂ側に、所定距離偏心移動された状態になるように、金属板材２３０を配置する。そのとき、下部金型２１０の第１中心線Ｃ１と、金属板材２３０の第３中心線Ｃ３との距離、すなわち、偏心移動距離は、容器本体１１０の直径によって異なり、例えば、おおよそ１０ｍｍ乃至５０ｍｍの範囲内に決定されるが、本発明はこれに限定されるものではない。

図１１は、図９に図示された、下部金型２１０と上部金型２２０との間で、金属板材２３０が加圧変形された状態を図示した図面であり、図１２は、図１１の工程によって形成された容器本体を図示した断面図である。

図１１を参照すると、上部金型２２０のコア２２４が下降し、金属板材２３０を、下部金型２１０の上面と、コア２２４の底面との間に固定させる。次に、上部金型２２０を下降させることにより、下部金型２１０の下部加圧面２１２と、上部金型２２０の上部加圧面２２２との間で、金属板材２３０が加圧変形され、図１２に図示されるように、凹状の容器本体１１０が成形される。そのとき、前述のように、金属板材２３０が、下部金型２１０の他側部２１０ｂ側に偏心されているので、容器本体１１０の一側部１１０ａ側の側壁１１４は高さが低く、他側部１１０ｂ側の側壁１１４の高さが高く形成され、それにより、側壁１１４の上端は傾斜するように形成される。また容器本体１１０の側壁１１４の上端開口部１１６の形状は、図１４に図示されているように円形になる。

このように成形された容器本体１１０は、偏平な底板１１２と、底板１１２の周囲に形成された側壁１１４とを有する。この側壁１１４において、下部側壁１１４ａは、第１曲率半径Ｒ１または第２曲率半径Ｒ２を有しながら、丸みを帯びるように形成されるが、上部側壁１１４ｂは、下部側壁１１４ａの上端から垂直に上向き延長された形状に形成される。

次に、容器本体１１０の側壁１１４の上端部を、切削線Ｌ（図１２）に沿って、傾斜するように切削加工する。そのとき、前述のように、容器本体１１０の側壁１１４上端が、すでに傾斜するように形成されているので、少ない回数、例えば１回または２回の切削加工だけで、側壁１１４の上端部が傾斜するように切削加工することができる。そして、前述の比較例で説明した、切削工具が、側壁１１４に断続的に当接してしまうという問題点が解決される。また、側壁１１４の切削加工量が最小化され、材料の損失が低減し、切削加工回数も低減し、加工時間も短縮され、使用される金属板材２３０のサイズも小さくなるので、製造コストが軽減される。

図１３は、図１２に図示された容器本体１１０の側壁１１４の上部をベンディングする工程について説明するための図面であり、図１４は、図１３に図示されたベンディング工程を介して完成された容器本体１１０の断面と、側壁１１４の上端開口部１１６の形状とを図示した図面である。

図１３を参照すると、下部ベンディング金型３１０と、上部ベンディング金型３２０とを準備する。下部ベンディング金型３１０の上面には、容器本体１１０を支持する凹状の支持面３１２が形成され、この支持面３１２には、容器本体１１０の底板１１２と、下部側壁１１４ａとが接触する。

上部ベンディング金型３２０の底面には、凹状のベンディング面３２２が形成され、その中心部には、下部ベンディング金型３１０の支持面３１２上に載置された容器本体１１０の底板１１２に対応する位置に、コア３２４が設けられる。このコア３２４は、容器本体１１０の底板１１２を押して固定させることにより、後述するベンディング工程で、容器本体１１０の動き防止する。ベンディング面３２２は、容器本体１１０の側壁１１４の上部が、容器本体１１０の内側へ丸みを帯びるようにベンディングさせるためのものであり、図４に図示された上部側壁１１４ｂの第３曲率半径Ｒ３と同一の曲率半径を有するように形成される。コア３２４の底面は、容器本体１１０の底板１１２と、下部側壁１１４ａの一部とに密着される形状に形成される。

このような状態で、上部ベンディング金型３２０が下降すると、図１４に図示されているように、容器本体１１０の側壁１１４の上部が、上部ベンディング金型３２０のベンディング面３２２によって加圧され、容器本体１１０の内側へ丸みを帯びるようにベンディングされる。ここで、容器本体１１０の側壁１１４の上端が傾斜するように形成されているため、容器本体１１０の一側部１１０ａでは、側壁１１４の上部のベンディングが行われず、容器本体１１０の他側部１１０ｂでは、側壁１１４の上部が最も多くベンディングされ、上部側壁１１４ｂを形成する。すなわち、容器本体１１０の一側部１１０ａから他側部１１０ｂに向かって、側壁１１４の上部のベンディング量（曲げ量）Ｂが徐々に増加する。

図１４において、二点鎖線で表示された円は、ベンディング工程前の側壁１１４の上端の開口部１１６ａの形状を示したものであり、前述のように、一定径を有した円形に形成される。その状態で、上述のベンディング工程を遂行すれば、前述のように、容器本体１１０の一側部１１０ａから他側部１１０ｂに向かって、側壁１１４の上部のベンディング量Ｂが漸次的に増加し、ベンディング工程後の側壁１１４の上端の開口部１１６も、円形を維持しながら、その直径が縮小される。

前述のように、本発明の実施形態に係る製造方法によれば、容器本体１１０の側壁１１４の上端開口部１１６を、さらに容易に円形に形成することができる。

最後に、図２に図示されているように、容器本体１１０の側壁１１４の上端に排出溝１１８を形成し、容器本体１１０の側壁１１４の外面に取っ手１２０を付着させることにより、本発明の実施形態に係る調理容器１００が製造される。

本発明は、図面に図示された実施形態を参照して説明したが、それは例示的なものに過ぎず、当該分野の当業者であるならば、それらから多様な変形及び均等な他の実施形態が可能であるということを理解することができるであろう。従って、本発明の真正な保護範囲は、特許請求の範囲によって決まるものである。

本発明の調理容器及びその製造方法は、例えば、調理器具製造関連の技術分野に効果的に適用可能である。

１０，２１０…下部金型、１２，２１２…下部加圧面、２０，２２０…上部金型、２２，２２２…上部加圧面、３０，２３０…金属板材、１００…調理容器、１１０…容器本体、１１０ａ…容器本体の一側部、１１０ｂ…容器本体の他側部、１１２…底板、１１４…側壁、１１４ａ…下部側壁、１１４ｂ…上部側壁、１１６…開口部、１１８…排出溝、１２０…取っ手、１２２…リベット、１３０…ふた、２１０ａ…下部金型の一側部、２１０ｂ…下部金型の他側部、２１２ａ…下部加圧面の平面部、２１２ｂ…下部加圧面の曲面部、２１２ｃ…下部加圧面の垂直面部、２２４，３２４…コア、３１０…下部ベンディング金型、３１２…支持面、３２０…上部ベンディング金型、３２２…ベンディング面

Claims (10)

1. 凹状の容器本体（１１０）と、前記容器本体の外面に取り付けられた取っ手（１２０）とを含む調理容器であって、
   前記容器本体は、偏平な底板（１１２）と、前記底板の周囲に形成された側壁（１１４）とを具備し、
   前記側壁（１１４）は、前記底板（１１２）の周囲から外側へ丸みを帯びて上向き延長された下部側壁（１１４ａ）と、前記下部側壁（１１４ａ）の上端から上向き延長されながら、前記容器本体の内側へ丸みを帯びるようにベンディングされた上部側壁（１１４ｂ）とを含み、
   前記上部側壁（１１４ｂ）は、前記容器本体の第１の側部から、前記容器本体の中心を基準に、前記第１の側部の反対側に位置した第２の側部に向かって徐々に高くなるよう、上端が傾斜するように形成され、前記側壁（１１４）の上端開口部は、円形であり、
   前記容器本体（１１０）の前記第１の側部の下部側壁（１１４ａ）は、第１曲率半径（Ｒ１）を有するように形成され、前記容器本体（１１０）の前記第２の側部の下部側壁（１１４ａ）は、前記第１曲率半径（Ｒ１）より大きい第２曲率半径（Ｒ２）を有するように形成され、
   前記側壁（１１４）の上端の前記取っ手（１２０）の近傍に、食物を外部に排出するための排出溝（１１８）が形成され、
   前記容器本体（１１０）の中心と、前記取っ手（１２０）の中心とを繋ぐ第１直線と、前記容器本体（１１０）の中心と前記排出溝（１１８）の中心とを繋ぐ第２直線との内角は、３０゜乃至６０゜であることを特徴とする調理容器。
2. 前記上部側壁（１１４ｂ）は、前記第２曲率半径（Ｒ２）より小さい第３曲率半径（Ｒ３）を有するように形成されることを特徴とする請求項１に記載の調理容器。
3. 凹形状を有した容器本体（１１０）と、前記容器本体（１１０）の外面に取り付けられた取っ手（１２０）とを含む調理容器の製造方法であって、
   凸状の下部加圧面（２１２）を有した下部金型（２１０）を準備する工程と、
   前記下部加圧面（２１２）と相応する形状の凹状の上部加圧面（２２２）を有した上部金型（２２０）を準備する工程と、
   前記下部金型（２１０）と上部金型（２２０）との間で、金属板材（２３０）の中心線が、前記下部金型（２１０）の中心線から偏心移動された状態になるように前記金属板材（２３０）を配置する工程と、
   前記上部金型（２２０）を下降させて前記金属板材（２３０）を加圧変形させることにより、偏平な底板（１１２）と前記底板の周囲に形成された側壁（１１４）とを有する容器本体（１１０）であって、前記側壁（１１４）が、前記底板（１１２）の周囲から外側へ丸みを帯びて上向き延長した下部側壁（１１４ａ）と、前記下部側壁（１１４ａ）の上端から垂直に上向き延長し、前記容器本体の第１の側部から前記容器本体中心を基準に前記第１の側部の反対側に位置した第２の側部に向かって徐々に高くなるように上端が傾斜するように形成された上部側壁（１１４ｂ）とを含むように、前記容器本体（１１０）を成形する工程と、
   前記容器本体（１１０）の前記側壁（１１４）の上端部を傾斜するように加工する工程と、
   前記上部側壁（１１４ｂ）を、前記容器本体の内側へ丸みを帯びるようにベンディングし、前記側壁（１１４）の上端開口部（１１６）が円形をなすようにベンディングする工程と、
   前記容器本体（１１０）の外面に前記取っ手（１２０）を取り付ける工程と、
   を具備することを特徴とする調理容器の製造方法。
4. 前記下部金型（２１０）の下部加圧面（２１２）は、偏平な平面部（２１２ａ）と、当該平面部の周囲から丸みを帯びて下向き延長した曲面部（２１２ｂ）と、当該曲面部の下端から垂直に下向き延長した垂直面部（２１２ｃ）とを含むことを特徴とする請求項３に記載の調理容器の製造方法。
5. 前記下部金型（２１０）を準備する工程は、
   前記下部金型（２１０）の素材（Ｍ）の上面を偏平に加工して前記平面部（２１２ａ）を形成する工程と、
   前記素材（Ｍ）の周囲を加工して前記垂直面部（２１２ｃ）を形成する工程と、
   前記平面部（２１２ａ）の周囲の素材（Ｍ）が丸みを帯びるように加工して前記曲面部（２１２ｂ）を形成する工程と、を含み、
   前記曲面部（２１２ｂ）を形成する工程は、
   前記下部金型（２１０）の中心線を基準に、前記平面部（２１２ａ）の周囲の素材を第１曲率半径（Ｒ１）で丸みを帯びるように加工する一次加工工程と、
   前記下部金型（２１０）の中心線から、前記下部金型（２１０）の第１の側部側に偏心移動された中心線を基準に、前記平面部（２１２ａ）の周囲の素材を前記第１曲率半径（Ｒ１）より大きい第２曲率半径（Ｒ２）で丸みを帯びるように加工する二次加工工程と、
   を含むことを特徴とする請求項４に記載の調理容器の製造方法。
6. 前記下部金型（２１０）の第２の側部において、前記二次加工工程で形成される二次加工面（Ｆ２）の下端は、前記一次加工工程で形成される一次加工面（Ｆ１）の下端と一致し、
   前記一次加工工程において、前記平面部（２１２ａ）は、第１直径（Ｄ１）を有するように限定され、前記二次加工工程において、前記平面部（２１２ａ）は、前記第１直径（Ｄ１）より小さい第２直径（Ｄ２）に縮小されることを特徴とする請求項５に記載の調理容器の製造方法。
7. 前記上部金型（２２０）の中心部には、前記下部加圧面（２１２）の平面部（２１２ａ）に対応する位置に、コア（２２４）が昇降自在に設けられ、前記コア（２２４）は、前記容器本体（１１０）を成形する工程において、前記下部金型（２１０）の上面と、前記コア（２２４）の底面との間で、前記金属板材（２３０）を固定させる役割を担うことを特徴とする請求項３に記載の調理容器の製造方法。
8. 前記上部側壁（１１４ｂ）をベンディングする工程は、
   前記容器本体（１１０）を支持する凹状の支持面（３１２）を有した下部ベンディング金型（３１０）を準備する工程と、
   前記上部側壁（１１４ｂ）をベンディングさせるための凹状のベンディング面（３２２）を有した上部ベンディング金型（３２０）を準備する工程と、
   前記容器本体（１１０）を、前記下部ベンディング金型（３１０）の支持面（３１２）に載置させる工程と、
   前記上部ベンディング金型（３２０）を下降させ、前記容器本体（１１０）の上部側壁（１１４ｂ）が、前記ベンディング面（３２２）によって加圧され、前記容器本体の内側へ丸みを帯びてベンディングされるようにする工程と、
   を含むことを特徴とする請求項３に記載の調理容器の製造方法。
9. 前記上部ベンディング金型（３２０）の中心部には、前記下部ベンディング金型（３１０）の支持面上に載置された前記容器本体の底板（１１２）に対応する位置にコア（３２４）が設けられ、前記コア（３２４）は、前記上部側壁（１１４ｂ）をベンディングする工程において、前記容器本体の底板を押して固定させる役割を担うことを特徴とする請求項８に記載の調理容器の製造方法。
10. 前記取っ手（１２０）は、前記容器本体の前記第１の側部の外面に取り付けられ、
    前記取っ手（１２０）を取り付ける工程の前に、前記容器本体の前記第１の側部に近接した前記側壁（１１４）の上端に、食物を外部に排出するための排出溝（１１８）が形成されることを特徴とする請求項３に記載の調理容器の製造方法。

Images